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PROCESOS DE

SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:1) soldadura por fusión, en la
cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en algunos casos
añadiendo un metal de aporte a la unión; y 2) soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor
o presión o ambas para obtener la fusión, pero los metales base no se funden ni se agrega un
metal de aporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
1) la soldadura con arco eléctrico,
2) la soldadura por resistencia,
3) la soldadura con oxígeno y gas combustible y
4) otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en alguno de los
primeros tres tipos).
Los procesos de soldadura por fusión se analizan en las cuatro secciones siguientes, que cubren
las operaciones de soldadura de estado sólido. Y posteriormente, examinamos temas
relacionados con todas las operaciones de soldadura: calidad de la soldadura, soldabilidad y
diseño para soldadura.
SOLDADURA

Proceso de fijación, donde se realiza la unión de dos o mas piezas, logrando a través de la
coalescencia, en la cual las pizas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de
soporte, al fundirse forma un charco de material fundido y al enfriarse, se convierte en una unión
fija a la que se denomina cordón.
Diferentes fuentes de energía pueden ser usadas en este proceso como:
• Llama de gas
• Arco eléctrico
• Laser
• Rayo de electrones.
• Procesos de fricción o ultrasonido
La soldadura normalmente se realiza en un ambiente industrial, pero se puede realizar en otros
lugares incluyendo al aire libre, bajo el agua y en el espacio. Independientemente de la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa y se deben tomar medidas de
seguridad para evitar quemaduras, descargas eléctricas, humos venenosos y la sobreexposición
a la luz ultra violeta.
HISTORIA DE LA SOLDADURA A LA
ACTUALIDAD.
LAS 5M

1) Mano de obra.
2) Materiales
3) Maquinas
4) Medio ambiente
5) Medios escritos
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA
Según la AWS ( American Welding Society o sociedad americana de soldadura ) podemos
diferenciar los diferentes métodos de unión de materiales por soldeo en tres grandes grupos:
• Soldeo por fusión.
• Soldeo en estado sólido.
• Soldeo fuerte y blando.
1.1 PROCESOS DE SOLDEO POR FUSIÓN

Los procesos de soldeo por fusión son aquéllos en los cuales siempre se va a producir la fusión
del metal base, así como la del metal de aportación cuando es utilizado. En este caso siempre
existirá una fase líquida que estará formada únicamente por el metal base, o por este metal base
acompañado del de aportación.
1.1.1
La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura
elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica
determinado. Por medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son
transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado (4000°C), funde
tanto el material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el denominado cordón de
soldadura. Los electrodos son conocidos también como material de “Aporte” se encuentran
revestidos de una sustancia no metálica cuya composición química es muy variada (Celulosa,
Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio). Otros tipos de soldadura por Arco
eléctrico son:
• Soldadura por arco con electrodo recubierto
• Soldadura por arco con protección gaseosa
• Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido
1.1.2
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se realiza
por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o de fusión
debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no
interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se
colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un
instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece,
se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por
tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:
• - Soldadura por puntos.
• - Soldadura proyecciones o resaltos.
• - Soldadura costura.
• - Soldadura a tope.
• - Soldadura por chispa.
• - Soldadura de hilo aislado.
1.1.3.
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que
demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos
años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e
importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y
aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la soldadura fuerte, blanda
y corte de acero.
1.1.4
La soldadura por haz láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión
que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la
soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se
realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos
puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen
ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material.
Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el
material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción
energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda
la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.
1.1.5
La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso.
Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho
más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una
temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y
electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces
inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para
soldar metal de espesores pequeños.
1.2 PROCESOS DE SOLDEO EN ESTADO SÓLIDO

En los procesos de soldeo en estado sólido en ningún momento se produce la fusión del metal
base, ni la del metal de aportación en los casos que es empleado, por lo que podemos decir que
en este proceso nunca va a existir una fase líquida.

1.2.1
La soldadura por difusión, SD (en inglés diffusion welding, DFW), puede considerarse una
extensión del proceso de soldadura por presión a temperatura elevada y larga duración. Es un
proceso en estado sólido obtenido mediante la aplicación de calor y presión en medio de una
atmósfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra la difusión o
coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión en estado sólido.
El proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente composición, para la
obtención de difusión con metales de diferente composición se suele introducir con frecuencia
entre los metales a unir una pequeña capa de relleno como por ejemplo níquel, para promover la
difusión de los dos metales base.
1.2.2
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la
fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aún cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta
naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo
cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la
soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de
aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros.
En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear,
perfectamente, ambos ejes longitudinales.
1.2.3
La soldadura por ultrasonidos es el método más rápido y, al mismo tiempo, más económico
actualmente aplicado para unir y montar piezas de plástico y metales no ferrosos entre sí. La
ventaja fundamental de la soldadura por ultrasonidos es que permite trabajar sin adhesivos, sin
elementos de unión ni disolventes, por lo que su aplicación resulta especialmente ecológica y
rentable.
Para la unión de los elementos, se puede utilizar todo tipo de termoplásticos sólidos y fibras
sintéticas. En la soldadura por ultrasonidos interviene una herramienta acústica que genera ondas
sonoras de alta frecuencia. Al hacerlo, las piezas que se van a unir se someten a vibración y
generan calor en la superficie de contacto por fricción, de modo que se funden y se unen entre sí.
1.3 PROCESOS DE SOLDEO FUERTE Y BLANDO

En el caso del proceso de soldeo fuerte y blando en todo momento se producirá una fusión del
metal de aportación , pero nunca la del metal base. En resumen, va a existir siempre una fase
líquida que estará formada únicamente por el metal de aportación.
Podemos diferenciar entre soldeo fuerte y blanco en la temperatura de fusión del metal de
aportación, ya que en el soldeo fuerte este fundirá por encima de 450 ºC , mientras que en el
soldeo blando el material de aportación va a fundir a 450ºC o menos.
APLICACIONES
• a) Construcción de puentes, edificios encuentran en el mismo plano y se unen sus
bordes
b) Producción de tuberías, recipientes,
calderas, tanques Unión de Esquina

c) Construcción naval Las partes en este tipo de unión forman un


ángulo recto y se unen en la esquina del
d) Industria aeronáutica y espacial ángulo.

e) Automóviles, ferrocarriles, etc. Unión Superpuesta

La Unión por Soldadura Esta unión consiste en dos partes que se


sobreponen.
La soldadura produce una conexión sólida
entre dos partes llamadas unión por Unión en “T”
soldadura.
Una parte es perpendicular a la otra forma de
Hay cinco tipos básicos de uniones: la letra “T”

Unión Empalmada Unión de Bordes

En este tipo de unión las partes se La unión se hace en el borde común


SIMBOLOGÍA DE UNIONES SOLDADAS
En muchos diseños mecánicos se requiere la soldadura de piezas y partes, y esta información
debe estar reflejada en los planos mecánicos y para ello se recurre a la simbología, la cual está
perfectamente definida en las normas industriales.
S= Profundidad del bisel o garganta.
(E)= Profundidad de la soldadura.
[ ]= Espacio para el símbolo del tipo de unión.
F= Símbolo del acabado (maquinado, martillado, etc).
__= Símbolo para el contorno de la soldadura.
A= Ángulo del bisel o de la V.
R= Separación entre las piezas a soldar, separación en la raíz.
(N) =Número de puntos de soldadura.
L= Longitud del cordón de soldadura.
P= Separación o paso entre cordones.
T = Proceso de soldadura, electrodo, tolerancias, etc. (Opcional).
La estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, es la señalización, la cual
está conformada por una línea horizontal unida a una flecha inclinada. La línea horizontal se le
conoce como línea de referencia y la flecha apunta o indica la junta soldada. A nivel de la línea
de referencia se coloca la información sobre la soldadura junto con el símbolo de la unión
soldada. En muchos casos la línea que contiene a la flecha puede ser quebrada o múltiple si por
razones del dibujo o plano es necesario.
A partir de las líneas de referencia, se va añadiendo toda la información necesaria para realizar la
soldadura. La información que se escribe debajo de la línea de referencia corresponde a la soldadura que
se realizará en la junta del lado que indica la flecha. Si la información se encuentra sobre la línea de
referencia, la soldadura se realizará en el lado opuesto al indicado por la flecha.
Si es necesario colocar información adicional como el tipo de procedimiento, de proceso requerido,
electrodo, tolerancias o cualquier otra información que ayude a entender la ejecución de la soldadura, la
misma se coloca en la cola del símbolo.

Para definir el tipo de junta o unión soldada (soldadura a tope, en V, etc.) la norma contempla los símbolos
adecuados para su representación.
Si la soldadura es simétrica, se coloca el mismo símbolo que representa a la unión soldada tanto arriba
como debajo de la línea de referencia, si es asimétrica, se coloca un símbolo distinto a cada lado de la línea
de referencia. Los símbolos pueden superponerse si la junta soldada requiere más de un tipo de soldadura.
CONTORNO DE SOLDADURA
Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra:
C= Burilado, cincelado.
G= Pulido, esmerilado.
H= Martillado.
M= Maquinado.
R = Laminado.