Manual Robótica UTN - 1. Los Robots en Los Procesos Industriales

Universidad Tecnológica Nacional Departamento Ingeniería Eléctrica
Facultad Regional General Pacheco Robótica y Automación 2018

1. Los robots en los procesos industriales
1.1. Introducción
Si bien la robótica fue incorporada en la industria de la mano de las fábricas automotrices hace
más de sesenta años, es en las últimas décadas cuando experimentó un notable auge, llegando en la
actualidad a una etapa de madurez caracterizada por una estabilidad de la demanda y una aceptación
y reconocimiento pleno, tanto de la industria como de nuestra sociedad en general.
Sin ir más lejos hoy día si consultamos a un ciudadano común, seguramente tendrá mayor
conocimiento respecto de los robots industriales que con relación a máquinas o aparatos sobre los
que tendrá muy bajo o nulo conocimiento, aun cuando éstos sean más utilizados en la obtención de
productos terminados. Como ejemplos podemos citar las fresadoras o los tornos de control numérico.
De todas maneras, resulta necesario desmitificar al robot. A pesar de su popularidad, sigue
teniendo cierta imagen negativa, debida a factores tales como sus orígenes de ficción – películas y
relatos futuristas con visión apocalíptica -, su controvertido impacto social, su aparente peligrosa
autonomía y alto grado de sofisticación debido a su notorio contenido tecnológico.
Nos planteamos como objetivo en este capítulo y los siguientes, recorrer conceptos que nos
permitan conocer qué es un robot, cómo funciona y para qué puede ser utilizado en nuestro
beneficio.
Los robots han llegado para quedarse, y debemos conocerlos adecuadamente a fin de que nos
ayuden a mejorar nuestra calidad de vida.
1.2. Origen y evolución de la robótica
Evolución de los robots emulando la evolución del hombre
Todos los textos que abordan temas relacionados a la robótica industrial dedican un amplio
capítulo a revisar los antecedentes históricos de estos equipos. Dedicaremos las siguientes líneas a
recorrer ciertos eventos que nos permitan entender la evolución que los robots han tenido a lo largo
del tiempo, poniendo énfasis en los sucesivos avances tecnológicos antes que en la efeméride
propiamente dicha.
Ing. Alberto Kremer 1-27

La primera máquina surgida como antecedente del robot industrial es un manipulador que
consiste en un dispositivo mecánico maestro-esclavo. R.C. Goertz del Argonne National Laboratory
desarrolla este equipo en 1948 a fin de manipular elementos radioactivos sin riesgo para el operador.
Siendo el primer tele-transportador, el manipulador reproducía a modo de esclavo los
movimientos que el operador realizaba sobre el dispositivo maestro. Lo hacía a través de un grueso
cristal, observando el resultado de sus acciones y sintiendo a través del dispositivo maestro las fuerzas
que el esclavo ejercía sobre el entorno.
Posteriormente, en 1954,
Goertz sustituye la transmisión
mecánica por eléctrica. Haciendo
uso de la tecnología electrónica y del
servocontrol desarrolla el primer
tele-manipulador con servocontrol
lateral.
En 1958 la firma General Eléctric
desarrolla un equipo similar,
consistente en dos brazos mecánicos
manejados a distancia por un
operador mediante un dispositivo
maestro.
Telemanipulador de dos brazos fabricado por General Electric
Con los años, diversas industrias tales como la submarina y la espacial se interesan por estos tele-
manipuladores. Eran equipos que permitían operar en condiciones adversas manteniendo al operario
alejado de los peligros existentes. Pero siempre era necesaria la presencia del operario, por lo que
quedaron relegados a ciertas aplicaciones específicas como la industria nuclear, militar, espacial,
entre otras pocas.
A partir de que el operario puede ser sustituido en el control de los movimientos del manipulador
es cuando comenzamos a emplear el concepto de robot.
Es George Devol quien sienta las bases del robot industrial moderno. En 1954 idea un dispositivo
que a través de un programa lograba el movimiento de piezas de un lugar a otro. Este equipo es
patentado en 1961 en Estados Unidos.
Junto con Joseph Engelberger, director de ingeniería de la división aeroespacial de la empresa
Manning Maxwell y Moore en Sanford, Conneticut, George Devol funda en 1956 la Consolidated
Controls Corporation, que luego se convertiría en Unimation (Universal Automation) con el fin de
utilizar industrialmente sus máquinas. Esto se logra en 1960, cuando instalan su primer robot Unimate
en la fábrica de General Motors de Trenton, Nueva Jersey, en una aplicación de fundición por
inyección.
Hacia fines de los ’60 se firman acuerdos con Kawasaki, en Japón, para la construcción de robots
tipo Unimate. Siendo la firma Nissan la que empuja a Japón en su desarrollo, en 1972 forma la primera
asociación robótica del mundo, la Asociación de Robótica Industrial de Japón (JIRA).
En Estados Unidos recién en 1974 se forma el Instituto de

Robótica de América (RIA), que cambia su nombre en 1984 por el de
Asociación de Industrias Robóticas manteniendo las siglas RIA
vigentes en la actualidad.
Europa por su parte se introduce en el mundo de la robótica

recién en 1973 a través de la firma sueca ASEA (actualmente ABB
luego de su fusión en 1988 con la firma suiza Brown Boveri), que
construye el primer robot con accionamiento totalmente eléctrico.
En 1980 se funda la Federación Internacional de Robótica con sede
en Estocolmo, Suecia.
La configuración de los primeros robots respondía a las denominadas configuraciones esférica y

antropomórfica, destinadas especialmente a la manipulación. En 1982, en la Universidad Yamanashi
de Japón, se desarrolla el concepto de robot SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) que
busca un robot con un número reducido en grados de libertad, un costo limitado y un uso orientado
al ensamblado de piezas. Dedicaremos un apartado en este capítulo a las distintas configuraciones
de robots que podemos encontrar a nivel industrial.
En la década del ’70 se inicia un crecimiento acumulativo del parque de robots, debido
fundamentalmente a la revolución de la microelectrónica y el impulso generado por las empresas
automovilísticas.
La evolución de los robots industriales desde sus principios ha sido vertiginosa. En poco más de
un par de décadas las investigaciones y desarrollos sobre robótica industrial han permitido que los
robots tomen posiciones en casi todas las áreas productivas y tipos de industria. En pequeñas o
grandes fábricas, los robots pueden sustituir al hombre en aquellas áreas repetitivas y hostiles,
adaptándose inmediatamente a los cambios de producción solicitados por la demanda variable.
1.3. Definición de un robot industrial

Comenzaremos reconociendo que no existe una definición universal que nos permita acotar el
concepto de Robot, y específicamente de Robot Industrial.
Cada norma y reglamento que estudia temas relacionados con el área robótica plantea su propia
definición, y no en todos los casos las ideas son compartidas.
Listamos a continuación las reglamentaciones de las principales instituciones dedicadas y sus

correspondientes definiciones. Esto nos permitirá establecer un marco adecuado para introducirnos
en el estudio de los robots industriales y adicionalmente hacer referencia a un conjunto de normas
destacadas en el tratamiento de los mismos.
RIA (Robot Institute of America / Robotic Industries Association) (1974)

Robot Industrial: Manipulador multifuncional y reprogramable diseñado para mover materiales,
piezas, herramientas o dispositivos especiales, según trayectorias variables programadas para
realizar tareas diversas.

ISO 8373 (Organización Internacional de Estándares) (1994)

Robot Industrial: Manipulador multifuncional reprogramable, automáticamente controlado, de
tres o más ejes, el cual puede permanecer fijo en un lugar o moverse, para uso en aplicaciones
de automatización industrial.
IFR (International Federation of Robotics) (1980)

Robot Industrial: Máquina de manipulación automática, reprogramable y multifuncional, con tres
o más ejes servo controlados, que puede posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento.
AFNOR (Asociación Francesa de Normalización)

Manipulador: Mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados entre sí,
destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede ser gobernado
directamente por un operador humano o mediante un dispositivo lógico.
Robot: Manipulador automático servo controlado, reprogramable, polivalente, capaz de

posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectorias variables
reprogramables, para la ejecución de tareas variables. Normalmente tiene la forma de uno o
varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control incluye un dispositivo de memoria
y ocasionalmente uno de percepción del entorno. Su uso es para realizar una tarea de manera
cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios permanentes en su material.
JIRA (Japan Industrial Robots Association) (1972)

Robot Industrial: Se trata de una máquina capaz de realizar movimientos versátiles parecidos a
los de nuestras extremidades superiores, con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y
capaces de controlar su comportamiento.
Línea de paletizado con robot industrial marca FANUC

Resumimos a continuación las características más importantes que aparecen reiteradamente en

estas definiciones y que nos van a permitir lograr una definición práctica del robot industrial. Cada
término al que hay que prestar atención aparecerá en color y resaltado.
 Se trata de un manipulador, dado que su principal función es la de trasladar objetos de
un lugar a otro.
Estos objetos pueden ser, entre otros:
 Productos terminados, como en procesos de paletizado donde un objeto se
acomoda en una caja o palet.
 Productos intermedios, como en procesos conocidos como pick and place (tomar y
dejar) en los que un objeto se traslada desde un sector del proceso a otro (por
ejemplo, desde una cinta transportadora al alimentador de una máquina).
 Productos intermedios, como en procesos de ensamblado (por ejemplo, el armado
de plaquetas en la industria electrónica).
 Herramientas, tales como pinzas de soldadura (principal funcionalidad de los robots
manipuladores dado que son ampliamente usados en la construcción de chasis en
la industria automotriz), pistolas de pintura, aplicadores de adhesivos, lubricantes y
otros aditivos.
Este traslado no se realiza de cualquier manera. No sólo vamos a conocer la ubicación
de inicio y de destino del objeto, sino que debemos tener la información en forma
adecuada.
Surge el concepto de posicionamiento, que va a implicar ubicar al objeto en el espacio
con la correspondiente orientación (o inclinación) respecto de condiciones de
referencia.
Y el traslado no puede realizarse por cualquier lugar, sino siguiendo caminos o
trayectorias programadas en función de los espacios disponibles y contemplando
eficiencia en los movimientos.
Finalmente, los desplazamientos se realizarán en forma reiterada dado que estamos
trabajando en procesos seriados, debiéndose lograr repetibilidad en los
posicionamientos y trayectorias descriptas en el espacio.
El proceso de escritura es un buen ejemplo de los conceptos mencionados
anteriormente.
- Al escribir una carta con un lápiz, el lápiz es nuestra herramienta y el texto a
escribir dependerá del programa que seleccionemos.
- Cuando apoyamos el lápiz sobre el papel lo estamos posicionando. Como es
importante la inclinación, lo haremos con una determinada orientación.
- Tanto el recorrido del lápiz hasta el papel como sobre el papel para realizar el
proceso de escritura responderán a trayectorias programadas.
- Finalmente, para producir una gran cantidad de cartas que resulten coincidentes
al superponerlas, debemos obtener repetibilidad adecuada en el proceso.

En el ejemplo anterior obviamente el robot manipulador es el conjunto formado por

nuestro brazo y nuestra mano con aptitud para sujetar adecuadamente la herramienta
de trabajo. O sea, el lápiz.
 Se trata de un dispositivo automáticamente controlado, reprogramable y
multifuncional.
Estas tres características están relacionadas entre sí, y no son mutuamente excluyentes.
El robot estará controlado automáticamente, por cuanto cuenta con el equipamiento
necesario para realizar las funciones de control sin necesidad de presencia de un
operario. Veremos el equipamiento en próximo capítulo, cuando revisemos los
componentes de un robot manipulador.
Deberá ser reprogramable, por cuanto su operación en producción – realizando su
trabajo – debe seguir los lineamientos de un programa previamente elaborado.
Entendemos como programa, en primera instancia, a un conjunto de instrucciones que
el robot debe ir ejecutando a medida que las lee. Obviamente el programa responderá
a los objetivos previstos para el funcionamiento del robot, y por lo general se elabora
con posterioridad a la adquisición del equipo. Por ende, un robot puede trabajar con
diversos programas.
Finalmente, y no menos importante, debe ser multifuncional. El robot respetará el
programa elaborado, pudiendo éste cambiar en cualquier momento por cualquier razón
o circunstancia.
Se puede presentar la necesidad de una actualización del programa si pasos no previstos
son necesarios luego de un tiempo de trabajo, o bien el mercado pueda requerir una
actualización por evolución del producto manipulado.
Pero también se puede requerir cambiar el objetivo del robot, pudiendo pasar del sector
de soldadura al sector de pintado. La multifuncionalidad implica que a excepción lógica
de las herramientas involucradas y/o de las condiciones de contorno, el robot no
requiere modificaciones físicas para el logro de un nuevo objetivo. Simplemente
cambiará su programación.
 También se menciona que es un dispositivo que cuenta con 3 o más grados de libertad
o ejes.
Estos conceptos se refieren a la flexibilidad que posee el robot para lograr
posicionamiento y trayectorias en el volumen de trabajo. Los analizaremos en un
próximo capítulo con detenimiento.
Si analizamos las definiciones anteriores, resulta común la aceptación del robot industrial como
un brazo mecánico con capacidad de manipulación y que incorpora un control con cierto grado de
complejidad. Un sistema robot, en cambio, es un concepto más amplio. Engloba todos aquellos
dispositivos que realizan tareas de forma automática en sustitución de un ser humano y que pueden
incorporar o no a uno o varios robots, siendo esto último lo más frecuente.

1.4. Conformación mecánica de un robot manipulador

Si bien en un próximo capítulo analizaremos con cierto detalle las partes constitutivas de un robot
industrial, nos interesa en este punto conocer a grandes rasgos cómo está compuesto
mecánicamente un manipulador.
Mecánicamente, un robot está formado por un conjunto de elementos rígidos (eslabones) unidos
entre sí mediante uniones (articulaciones) que permiten un movimiento relativo entre cada dos
eslabones consecutivos.
Eslabones: Elementos rígidos interrelacionados entre Articulación n Articulación n+1

sí.
Eslabón n
Articulaciones: Uniones entre eslabones que permiten Articulación 2

el movimiento relativo entre cada uno. Eslabón 1
Articulación 1
Base
Entonces, entenderemos como grado de libertad a un movimiento entre dos elementos rígidos
que sea independiente de cualquier otro tipo de movimiento. Si un movimiento se viera afectado por
otro, entonces no implicaría en nuestra máquina un grado de libertad.
Un robot manipulador cuenta como mínimo con tres grados de libertad, identificados como
principales por ser quienes se encargan del posicionamiento grueso de las piezas o elementos
manipulados.
1.5. Clasificación de los robots
1.5.1. Robots industriales tradicionales
Se pueden encontrar muchas clasificaciones de los robots en función del criterio que sea
adoptado. De esta manera, podremos clasificar según:
- El tipo de sistema de control.
- El modo de programación.
- Según la generación a la que pertenece.
- Conforme sean de servicio o teleoperados.
Dado que nos interesa en este curso los robots del tipo manipulador, los mismos se construyen
de acuerdo con las tareas de manipulación de piezas o manipulación de herramientas que se van a
realizar.
Hemos mencionado que básicamente un robot consta de eslabones y articulaciones. En función
de las distintas formas de vincular estos elementos resultan distintas composiciones mecánicas.

 Robot Cartesiano
Los tres ejes principales están situados en ángulo
recto todos perpendiculares entre sí. Así por ejemplo
con dos ejes obtenemos una superficie rectangular
paralela al suelo mientras que con el tercer eje
desplazamos esta superficie en vertical hasta obtener
el espacio o volumen de trabajo.
Dentro de los robots cartesianos existe un grupo de robots, similares a los puentes grúa,
que se denominan robots de pórtico por estar soportados por cuatro columnas en sus extremos.
Esta disposición de los ejes facilita la programación del robot, por emplear movimientos con los
que todos estamos familiarizados (x, y, z).
Este tipo de robots pueden soportar mucho peso, siendo empleados en estructuras industriales
destinadas al transporte de cargas voluminosas. Se utilizan principalmente para la manipulación de
piezas de trabajo, almacenamiento, paletizado y carga y descarga de máquinas.
Como inconveniente, esta configuración no resulta adecuada para acceder a puntos situados en
espacios relativamente cerrados, no pudiendo por ejemplo esquivar obstáculos en sus trayectorias o
acceder a posicionamientos por encima de sí mismos.
El espacio o volumen de trabajo tiene forma cúbica, resultando pequeño comparado con
el que se puede obtener con otras configuraciones.
Estructura Área de trabajo

Configuración cartesiana

 Robot Cilíndrico
Uno de sus movimientos es un giro (R - Rotación) y otro es
un movimiento radial (T - Traslación) para engendrar un círculo,
o sector circular, y además el tercer movimiento desplaza este
plano circular en línea recta (T - Traslación) hasta engendrar el
volumen de forma cilíndrica.
Esta disposición de los ejes, al igual que en los cartesianos,
también facilita la programación (es igual de fácil acceder a un
punto con una "x" y una "y" que combinando un giro con un
radio).
El espacio de trabajo con respecto al tamaño del robot ha aumentado bastante si lo comparamos
el de los cartesianos.
Es una estructura que cuando los robots empleaban accionamientos neumáticos y/o hidráulicos
era bastante empleada, pero comenzó a quedar obsoleta con la utilización de accionamientos
eléctricos. De todas maneras, esta configuración puede ser de interés en una célula flexible, con el
robot situado en el centro de la célula sirviendo a diversas máquinas dispuestas a su alrededor.
El volumen de trabajo de esta estructura, suponiendo un radio de giro de 360º y un determinado
rango de desplazamiento, es de forma cilíndrica.

Configuración cilíndrica

 Robot esférico o polar
En este robot se colocan dos ejes rotativos

perpendiculares para poder realizar
circunferencias tanto horizontales como
verticales (al igual que en la articulación del
hombro o en los movimientos de un cañón)
obteniéndose con ello una superficie esférica, la
cual es expandida o comprimida mediante el
desplazamiento del tercer eje en línea recta
convirtiéndose este movimiento en el radio de
dicha esfera.
Los robots polares, que normalmente disponen de accionamientos hidráulicos y/o

neumáticos, se utilizan principalmente para tareas de carga y descarga de máquinas, paletizado
de piezas y soldadura por puntos.
Este tipo de robots, aun siendo la primera y más popular estructura con la que se
construyeron los robots durante los años ’60 y ’70, hoy en día es una estructura prácticamente
en desuso al ser reemplazada por la del brazo articulado o angular, mucho más flexible y práctica
con accionamientos eléctricos.

Configuración esférica

 Robot de brazo oscilante o robot SCARA
La denominación SCARA es el acrónimo de las palabras

inglesas “Selective Compliance Assembly Robot Arm”, que
podría traducirse como ”Brazo de Robot Acodado Horizontal
para Montaje”.
En estos robots hay dos ejes principales que proporcionan
movimientos rotativos en un mismo plano para obtener un
círculo, mientras que el tercero desplaza ese círculo en línea
recta para engendrar un volumen que por tanto tendrá forma
cilíndrica al igual que en los robots cilíndricos.
Los robots SCARA se utilizan principalmente para trabajos de montaje y ensamblaje de

componentes, es decir para manipulación de piezas. En muy raras ocasiones se utiliza como
manipulador de herramientas.
Se destacan por su gran precisión, velocidad y flexibilidad para trabajar en planos horizontales, y
por su rigidez en sentido vertical. Una aplicación típica de este tipo de robots es el ensamble de
componentes en circuitos impresos de plaquetas electrónicas

Configuración Scara

 Robot de estructura paralela
Ésta, que es la más moderna de todas las estructuras con

la que se construyen los robots, se basa en la plataforma de
Stewart.
La gran mayoría de los robots comerciales utilizados en la
industria son de estructura serial, es decir, los eslabones
rígidos se vinculan uno a continuación del otro. En este caso,
los eslabones se encuentran montados en forma paralela
teniendo sus extremos vinculados entre sí.
Consta de seis patas (si se requieren los 6 grados de libertad) accionadas independientemente
entre sí, las cuales, al modificarse su longitud, posicionan y/o cambian la orientación de la plataforma
que tienen en el extremo donde se coloca el actuador del robot.
Este tipo de estructura tiene múltiples aplicaciones, entre las que se encuentran los simuladores
de vuelo o de conducción, medicina de precisión, etc.
Por el hecho de converger los seis motores en el desplazamiento del actuador, mediante esta
estructura se consiguen las mayores velocidades, aunque por el mismo motivo los espacios de trabajo
son muy reducidos y tienen forma de porción esférica o cilíndrica.
Una de las aplicaciones idóneas para esta estructura es el "pick and place" (literalmente escoger
y colocar) o nano montaje.
Entre sus ventajas podemos encontrar rigidez en la estructura, alta relación carga / peso, alta
precisión, altas velocidades, mayores características dinámicas (estabilidad en el movimiento de
objetos). Como desventajas encontramos una cinemática muy compleja, espacio de trabajo reducido,
una arquitectura mecánica compleja.

Configuración Paralela

 Robot angular
Estos robots en su construcción se asemejan al brazo humano, aunque muy simplificado. Por tal
motivo son llamados también robots antropomórficos.
BRAZO
ANTEBRAZO
DEDOS
MANO
MUÑECA
CODO
HOMBRO
CINTURA
Comparación brazo humano – Robot antropomórfico
Hoy en día este tipo de estructura es la idónea para utilizarse en casi todos los casos de
manipulación de piezas de trabajo y/o herramientas, especialmente en tareas donde el
posicionamiento tenga una cierta complejidad, como soldadura por puntos, soldadura continua,
aplicación de masillas o pintura.
Tiene como ventaja que la relación entre el volumen de la zona de trabajo y el volumen que ocupa
el robot es la más grande de entre todas las estructuras de los robots. También presenta la posibilidad
de alcanzar posiciones de difícil acceso en espacios cerrados, venciendo obstáculos o llegando a
puntos por encima de su altura.
Como contraparte, se deben fabricar de una forma muy precisa pues un defecto de fabricación, o
una tolerancia demasiado grande en un brazo-articulación, afecta de forma considerable al
posicionamiento del siguiente. Al mismo tiempo requieren un complicado sistema de control.

Configuración angular
1.5.2. El robot colaborativo: Un nuevo integrante de la familia
El concepto de robot colaborativo, o Cobot como se lo conoce usualmente, nace en 1995 como
parte de un proyecto de investigación encabezado por la Fundación General Motors. La idea era hacer
a los robots tan seguros que pudieran trabajar literalmente codo con codo con la gente.
En la actualidad, los Cobots han encontrado lugar en muchas fábricas e industrias. Veamos qué
diferencias presentan respecto de los robots tradicionales.
a. Colaboración entre personas y máquinas
Los robots tradicionales realizan su trabajo conforme un programa elaborado a fin de lograr
ciertos objetivos específicos. En el desarrollo de su tarea, el robot no tiene en cuenta a las personas
que trabajan a su alrededor. Dado que las masas y velocidades empleadas son muy elevadas, los
accidentes se evitan aislando los robots en zonas de seguridad a la que los operarios no deben
ingresar. Luego, se implementan medidas que garanticen el detenimiento de los movimientos del
robot cuando un operario se encuentra dentro de la zona de seguridad (estas medidas y otros
aspectos relacionados con la seguridad en las celdas robotizadas con equipos tradicionales serán visto
en el próximo capítulo de este manual).
Los Cobots, sin embargo, han sido diseñados
para trabajar con la gente. En lugar de estar aislados
en cerramientos, trabajan en un ambiente
cooperativo y ayudan en tareas complejas que no
pueden ser totalmente automatizadas. Por ejemplo,
pueden entregar componentes a compañeros de
trabajo humanos, que ejecutan tareas de ensamblaje
o control de calidad más precisas.
Para lograr este objetivo, los Cobots cuentan con
limitaciones constructivas y funcionales. Poseen
menor envergadura física, alcanzan velocidades menores y cuentan con menor capacidad de carga
entre otras características.
También se les ha incorporado diversos sensores sofisticados que inmovilizan al Cobot al mínimo
contacto con un ser humano.

b. Menor costo
Dado que son equipos considerablemente más pequeños que los robots tradicionales, se puede
encontrar Cobots con precios muy reducidos y al alcance de empresas pequeñas. Por su parte,
también se reduce el monto de inversión de equipos auxiliares y celdas de montaje, dado que por su
pequeña envergadura son generalmente portátiles y su instalación no requiere grandes
consideraciones.
c. Fácil programación
Estos equipos se caracterizan por ser muy fáciles de programar. A diferencia de los robots
industriales tradicionales que por su gran porte o estructura particular admiten sólo ser programados
mediante lenguajes ad-hoc, los Cobot pueden ser programados sin contar con habilidades específicas.
Un técnico puede, por ejemplo, guiar el brazo del Cobot logrando diversos posicionamientos a lo
largo de una trayectoria mientras el equipo “graba” los parámetros del movimiento. Luego, el Cobot
estará en condiciones de repetir la secuencia de pasos sin necesidad de elaborar un programa.
Esto no sólo permite una fácil programación
sino también una fácil re-programación en caso de
pretenderse cambiar la función del Cobot,
lográndose una mínima pérdida de tiempo y nula
inversión en horas de programación.
d. Multifuncionalidad
Si bien hemos comentado que los robots tradicionales son multifuncionales, lo cierto es que sus
requerimientos de montaje, instalación y equipos auxiliares los hacen de difícil cambio de
funcionalidad por la envergadura que el emprendimiento exigiría.
Los Cobots en cambio son fáciles de mover y utilizar en
distintos puntos de una cadena de producción. La mayoría
de los Cobots se pueden montaje de múltiples maneras y
suelen ser lo suficientemente ligeros como para ser
transportados por una sola persona. A esto cabe recordar
su fácil reprogramación.

1.6. Aplicaciones de la robótica en la industria
Previo al análisis de las aplicaciones de los robots industriales, repasemos las ventajas que aportan
a los procesos:
 Mayor productividad, por reducción de los tiempos de ciclo a partir de altas velocidades de
trabajo.
 Ahorro de materia prima y energía.
 Flexibilidad total.
 Calidad de trabajo humano.
 Seguridad, dado que pueden destinarse a realizar trabajos peligrosos e insalubres.
 Comodidad en trabajos repetitivos, monótonos y en posiciones forzadas.
 Acumulación instantánea de experiencias.
En cualquier caso, el objetivo de emplear un robot en un proceso productivo es mejorar la calidad

del producto y al mismo tiempo aumentar la productividad.
En contraposición mencionaremos una eventual y relativa desventaja, planteando la idea tal como
se encuentra insertada en nuestra sociedad:
 El trabajo que antes realizaban las personas, las hace ahora un robot. Por lo que la fuente de
empleo va disminuyendo puesto que es más rentable el empleo de un robot.
El enunciado anterior es interesante porque no puede ser refutado alegremente y amerita ser
respetado, invitándonos a un adecuado y profundo debate. Dada la importancia del tema
dedicaremos el próximo apartado a introducirnos en su discusión.
Volviendo al tema que nos ocupa, la implantación de un robot en un determinado proceso exige
un detallado estudio previo del proceso en cuestión, examinando las ventajas e inconvenientes que
conlleva la introducción del robot.

Será preciso siempre estar dispuesto a admitir cambios en el desarrollo del proceso primitivo
(modificaciones en el diseño de piezas, sustitución de unos sistemas por otros, etc.) que faciliten y
hagan viable la aplicación del robot.
Entre los campos en los que los robots pueden ser incorporados podemos encontrar:
 Trabajos en fundición.
 Soldadura.
 Paletización.
 Carga y descarga de máquinas.
 Aplicación de materiales (pintura, adhesivos, sellantes, etc).
 Procesado.
 Corte.
 Montaje.
 Control de calidad.
En cuanto al tipo de robot a utilizar, habrá que considerar aspectos de diversa índole como
volumen de trabajo, velocidad de carga, capacidad de control, coste, etc.
A continuación, vamos a analizar algunas de las aplicaciones industriales de los robots dando una
breve descripción del proceso, exponiendo el modo en el que el robot entra a formar parte de él, y
considerando las ventajas e inconvenientes que presenta su incorporación.
1.6.1. Trabajos en fundición
La fundición por inyección fue el primer proceso
robotizado (1960). En este proceso el material
usado, en estado líquido, es inyectado a presión en
el molde. Este último está formado por dos mitades
que se mantienen unidas durante la inyección del
metal mediante la presión ejercida por dos cilindros.
La pieza solidificada se extrae del molde y se enfría
para su posterior desbarbado. El molde, una vez
limpio de residuos de restos de metal y
adecuadamente lubricado, puede ser usado de
nuevo.
Dentro de las tareas auxiliares que el robot puede realizar en este proceso encontramos:
 Extracción de las piezas del molde y transporte de éstas a un lugar de enfriado.
 Limpieza y mantenimiento de los moldes eliminando rebabas por aplicación de aire
comprimido.
 Aplicación del lubricante.
 Colocación de piezas en el interior de los moldes.
Las cargas manejadas por los robots en estas tareas suelen ser medias o altas (del orden de
decenas de kilogramos), no se necesita una gran precisión y debemos contar con un gran volumen de
trabajo.
La estructura de robots más frecuente es la polar y la angular.

1.6.2. Soldadura
La industria automovilística ha sido gran impulsora de la robótica industrial, empleando la mayor
parte de los robots hoy día instalados. La tarea más frecuente robotizada en la fabricación de
automóviles ha sido sin duda alguna la soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas metálicas
se unen en un punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo de
soldadura por puntos.
Para ello, se hace pasar una corriente eléctrica
elevada y baja tensión a través de dos electrodos
enfrentados entre los que se sitúan las piezas a
unir.
Los electrodos instalados en una pinza de
soldadora, deben sujetar las piezas con una
presión determinada (de lo que depende la
precisión de la soldadura). Además, deben de ser
controlados los niveles de tensión e intensidad
necesarios, así como el tiempo de aplicación.
Todo ello exige el empleo de un sistema de
control del proceso de soldadura.
La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot transporta la pieza
presentando ésta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot transporta la pinza de soldadura
posicionando los electrodos en el punto exacto de la pieza en la que se desea realizar la soldadura.
El optar por uno u otro método depende del tamaño, peso y manejabilidad de las piezas.
En las grandes líneas de soldadura de chasis de automóviles, estos pasan secuencialmente por
varios robots dispuestos frecuentemente formando un pasillo. Los robots, de una manera
coordinada, posicionan las pinzas de soldadura realizando varios puntos consecutivamente.
La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que los fabricantes
desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en su sistema de programación el
control de la pinza de soldadura que portan en su extremo.
Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del orden de 50-100Kg. Suelen
ser de estructura angular, con suficientes grados de libertad (por lo general 6) como para posicionar
y orientar la pinza de soldadura en lugares de difícil acceso.
1.6.3. Paletización
Básicamente se trata de un proceso de manipulación, que consiste en la colocación de piezas sobre
una plataforma o bandeja conocida como palet. Estas piezas ocupan posiciones predeterminadas
asegurando estabilidad y facilidad de manipulación.
Existen diferentes tipos de máquinas que realizan
operaciones de paletizado, que al ser comparadas
con un robot presentan ventajas en cuanto a
velocidad y costo. Pero resultan rígida en cuanto a su
funcionamiento, siendo incapaces de modificar sus
tareas de carga y descarga.

Sin embargo, los robots pueden realizar aplicaciones de paletización con ventaja, donde la forma,
número y características de los productos a manipular pueden cambiar con cierta frecuencia. En estos
casos, un adecuado programa de control permite resolver las operaciones de carga y descarga,
optimizando los movimientos del robot de manera que se puedan aprovechar al máximo la capacidad
de los palets o atender cualquier otro requerimiento.
Un típico ejemplo de aplicación de un robot al paletizado es la formación de palets con productos
alimenticios. Cajas de diferentes productos llegan al campo de acción del robot donde a través de un
código de barras o por identificación de alguna de sus dimensiones, el robot gestiona las líneas de
alimentación de cajas y de palets tomando al mismo tiempo decisiones necesarias para situar la caja
en el palet con la posición y orientación adecuada.
Las tareas denominadas “pick & place” pertenecen
a las aplicaciones mencionadas, donde el objetivo del
robot consiste en recoger piezas de un lugar y
depositarlas en otro. El grado de complejidad de este
proceso puede ser muy variable, desde recoger piezas
dejándolas en una posición prefijada hasta necesitar
sensores externos como la visión artificial o de tacto
para poder determinar la posición de toma y
colocación de las piezas. Dado que las tareas de
“recoger” se podrían realizar con piezas pequeñas, es
necesario contar con precisión y velocidad.
Los robots paralelos o de configuración delta
suelen ser elegidos en estas funciones por contar con
las características apreciadas en estas tareas.
1.6.4. Carga y descarga de máquinas
La peligrosidad y la monotonía de las operaciones de carga y descarga de máquinas como prensas,
estampadoras, hornos o la posibilidad de usar un mismo robot para transferir una pieza a través de
diferentes máquinas de procesado, ha llevado a que un gran número de empresas hayan incorporado
robots en sus talleres.
En estas operaciones de carga o descarga con manejo de materiales el robot en sí se utiliza para
servir a una máquina de producción transfiriendo desde / hacia las máquinas.

Existen tres casos de esta categoría de aplicación:

 Descarga de máquinas
La máquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se cargan
directamente en la máquina con ayuda de los robots. El robot descarga la pieza de la máquina.
Ejemplos de este caso incluyen aplicaciones de fundición, troquelado y moldeado plástico.
 Carga de máquinas
El robot debe cargar la pieza en bruto en las máquinas. Pero la pieza se extrae a través de otro
medio. En una operación de prensado, el robot se puede programar para cargar láminas de
metales en la prensa, pero las piezas acabadas caen fuera de la prensa por gravedad.
 Carga / Descarga de máquinas
El robot carga una pieza en bruto en el proceso y descarga una pieza acabada. Ejemplo de este
caso es una operación de mecanizado.
1.6.5. Aplicación de pintura
La mayoría de los productos de materiales metálicos fabricados requieren de alguna forma un
acabado de pintura antes de ser entregados al cliente. La técnica para la aplicación de estos acabados
varía en cuanto a su complejidad, desde métodos manuales simples a técnicas automáticas muy
sofisticadas.
En estos procedimientos se
cubre una superficie (de forma
tridimensional y en general
complicada) con una mezcla de
aire y material pulverizada
mediante una pistola. Es preciso
conseguir una perfecta
homogeneidad en el reparto de
pintura, realizándose para ello un
control de la viscosidad, de la
distancia entre piezas y pistola,
velocidad de movimiento de ésta
última, número de pasadas, etc.
Tradicionalmente, es el operario quien controla estos parámetros. En muchos casos, en forma
artesanal.
La utilización de los robots en la aplicación de pintura ha permitido eliminar inconvenientes
ambientales, obtener una mejor calidad de acabado, ahorrar pintura y mejorar la productividad. Estos
robots son usualmente del tipo angular de 6 o más grados de libertad, que les permite proyectar
pintura en todos los huecos de la pieza. Cuentan con protecciones especiales como defensa de las
partículas en suspensión dentro de la cabina de pintura y las posibles consecuencias como
explosiones, incendio, deterioros mecánicos, etc.
En estas aplicaciones los cables eléctricos deben ir por el interior de conductos con sobrepresión,
para evitar el riesgo de una eventual explosión.
La programación también debe admitir las trayectorias continuas ya que no es suficiente la
determinación de puntos iniciales y finales en el posicionamiento. El método de programación suele

ser el de aprendizaje. El operario realiza una vez el proceso con el propio robot (si el tamaño y peso
lo admiten) o con un maniquí gemelo al manipulador, mientras que la unidad de programación
registra en forma continua y de manera automática gran cantidad de puntos, para repetirlos
posteriormente.
1.6.6. Aplicación de adhesivos y sellantes
En la industria del automóvil los robots frecuentemente son utilizados para la aplicación de
cordones de material sellante o adhesivo (sellantes de ventanas y parabrisas, anticorrosión de
materiales, etc.). En este proceso el
material se encuentra en estado líquido o
pastoso contenido en tanques, donde son
bombeados hasta la pistola de aplicación
que posee el robot regulándose el caudal
del material que será proyectado.
Además del control de la trayectoria del
robot, se debe sincronizar su velocidad
con el caudal del material a ser
suministrado por la pistola.
1.6.7. Desbarbado
Consiste en la eliminación de rebabas de las piezas de metal o plástico, procedentes de algún
proceso anterior como la fundición, estampado, etc.
El robot deberá portar una herramienta según la aplicación, la cual debe seguir el contorno de la
pieza que en muchos casos es compleja. En otros casos es la pieza la que se lleva a algún disco de
desbaste fijo en una mesa, y el robot mueve la pieza según la trayectoria requerida para la eliminación
del material sobrante.
Se precisan robots con capacidad de control de trayectorias continuas y buenas características de
precisión y control de la velocidad. La adaptación a formas irregulares se puede lograr mediante el
empleo de sensores o el desarrollo de elementos terminales (pinzas de sujeción) autoadaptables.
1.6.8. Corte
El corte de materiales es una aplicación de gran interés, por
la alta precisión, velocidad y repetibilidad lograda.
La capacidad de reprogramación del robot y su integración
a los procesos lo hace ideal para transportar la herramienta de
corte llevando a cabo un corte con precisión siguiendo
trayectorias previamente definidas mediante sistemas de
Diseño Asistido por Computador (CAD).
Dentro de los métodos de corte más utilizados con robot se
encuentran: oxicorte, plasma, láser y chorro de agua
dependiendo de la naturaleza del material a cortar. En todos
estos, el robot transporta la boquilla que emite y proyecta los
materiales de corte sobre las piezas siguiendo una

determinada trayectoria. Las piezas pueden ser colocadas en varias capas, unas encima de otras,
realizándose el corte simultáneo como por ejemplo en las industrias textiles.
En relación al corte por chorro de agua, este puede ser aplicado a alimentos, fibra de vidrio, PVC,
mármol, madera, gomas, acero, titanio, etc. En estos casos el robot cuenta con una boquilla de 0,1mm
por la que sale el chorro de agua. En ocasiones se proyecta alguna sustancia abrasiva con una
velocidad del orden de 900m/s y presión del orden de 4000kg/cm2.
Las principales ventajas de esta metodología de corte son:
 No provoca aumento de temperatura en el material.
 No es contaminante.
 No provoca cambios de color.
 No altera las propiedades de los materiales.
 El costo de mantenimiento es bajo.
1.6.9. Montaje
Si bien muchos procesos de ensamblado se han automatizado empleando máquinas especiales
que funcionan con gran rapidez y precisión, el robot industrial se ha convertido en múltiples casos en
la solución ideal para la automatización del ensamblaje. A la precisión y rapidez, los robots aportan
flexibilidad para que podamos introducir frecuentes modificaciones con mínimos costos.
En particular, el robot resuelve correctamente muchas aplicaciones de ensamblado de piezas
pequeñas en conjuntos mecánicos o eléctricos. Sin ser preciso que maneje grandes cargas, sí se
requiere gran precisión y repetibilidad.
El robot tipo SCARA ha alcanzado gran popularidad en

este tipo de tareas por su bajo costo y buenas
características. Estas se consiguen por su adaptabilidad
selectiva, presentando facilidad para desviarse, por una
fuerza externa, en el plano horizontal y una gran rigidez
para hacerlo en el eje vertical.
También se usan con frecuencia robots cartesianos
por su elevada precisión y, en general, los robots
angulares que pueden resolver muchas de estas
aplicaciones con suficiente efectividad.
1.6.10. Control de calidad

La tendencia a conseguir una completa automatización de la producción abarca todas sus etapas,
inclusive el control de la calidad.
El robot industrial puede participar en esta tarea usando su capacidad de posicionamiento y
manipulación. Así, transportando en su extremo un palpador, puede realizar el control dimensional
de piezas ya fabricadas. Para ello el robot toca con el palpador varios puntos claves de la pieza.
A partir del conocimiento que en todo instante tiene la unidad de control del robot de la posición
y orientación de su extremo, se obtienen los datos relativos a la posición espacial de los puntos

determinados de la pieza. Estos datos son utilizados para registrar posibles desviaciones sobre los
valores deseados.
Otras posibles
aplicaciones del robot en
el control de calidad
consisten en utilizar a este
para transportar el
instrumental de medida
(ultrasonidos, rayos x,
etc.) a puntos concretos
de la pieza a examinar. La
situación de posibles
defectos detectados
puede registrarse y
almacenarse a partir,
como antes, de la propia
unidad de control del
robot.
Por último, el robot puede usarse como mero manipulador encargado de clasificar piezas según
ciertos criterios de calidad (piezas correctas e incorrectas, por ejemplo). En este caso, el control y
decisión de a qué familia pertenece la pieza se hace mediante un sistema específico, capaz de
comunicarse con el robot (visión artificial).
No existe, en este caso, un tipo concreto de robot más adecuado para estas tareas. En el control
dimensional suelen usarse robots cartesianos por la precisión de estos, pero, en general, son
igualmente validos robots angulares.
1.6.11. Industria de la alimentación
Históricamente, la industria alimentaria se
caracterizó por su uso intensivo de mano de obra. En
la actualidad, con el objeto de cumplir con los
máximos niveles de exigencia en calidad,
productividad, eficiencia y por supuesto higiene que
el mercado y los consumidores exigen, las empresas
de la industria alimentaria han incorporado a su
estructura elaborados procesos de automatización en
los que los robots tienen una presencia determinante.
La integración de diferentes niveles de
automatización en la cadena de valor asegura la
competitividad de forma duradera y los robots
proporcionan ventajas decisivas relacionadas con la
producción, el embalaje, el almacenamiento y la
logística, a la vez que trabajan de forma fiable, precisa
y rápida incluso en condiciones de trabajo difíciles.
En el sector de las bebidas, los robots están siendo utilizados cada vez más en los sistemas de
llenado. En el sector lácteo, los robots pueden trabajar a lo largo de toda la cadena de producción,
incluida la etapa inicial de ordeño. En el sector cárnico, los robots posibilitan una mayor higiene, una
mejor consistencia de operación, posibilidad de reducción de la temperatura en las plantas de

procesado, etc.
La ventaja que ofrece la robótica en el aspecto de
la higiene es especialmente interesante en el manejo
directo de la carne fresca sin envasar, más susceptible
de contaminación microbiana. En el sector pesquero
existen ya, por ejemplo, aplicaciones robóticas para la
apertura automática de mejillones que permiten
triplicar la capacidad de producción o soluciones que
combinan el procesamiento y empaquetado de
pescado en un solo sistema compacto asistido por
robots.
En todos los casos, al eliminar el contacto humano
con los productos en la cadena de producción y
envasado los sistemas robotizados ofrecen la
posibilidad de una máxima reducción del riesgo de
contaminación.
1.7. Diseño de una estación robotizada
Todo robot industrial presente en un proceso de fabricación que lo justifique deberá interactuar
con otras máquinas dentro de la instalación. Por lo general, el logro de los objetivos con eficiencia y
efectividad se alcanza con un correcto diseño de la estación robotizada, partiendo del análisis del
esquema de distribución de máquinas y equipos en la planta.
El plano en planta del sistema (lay-out) deberá contemplar no sólo al robot y equipos principales,
sino también elementos secundarios como ser mesas, cintas transportadoras, alimentadores, sector
de almacenamiento de piezas y/o herramientas, etc. En algunos casos, incluso se deberá recurrir al
diseño de los elementos periféricos para adecuarlos al proceso.
Un simulador de sistemas robotizados suele resultar de gran ayuda en el proceso de diseño de la
estación, proceso en el que se debe determinar el tipo y número de robots a utilizar, los elementos
periféricos y la disposición relativa de los mismos. Empleando las herramientas gráficas y los modelos
de simulación, se pueden evaluar rápida y eficientemente las diferentes alternativas en cuanto al
robot a emplear y la disposición física de éste en el sistema.
1.7.1. Disposición del robot en la estación de trabajo
Se presentan a continuación cuatro situaciones básicas de montaje:
 Robot en el centro de la estación

El robot se sitúa de manera que quede rodeado por el resto de los elementos que
intervienen en la estación. Se trata de una disposición típica para robots de estructura
articular o tipo Scara, en la que se puede aprovechar al máximo el volumen de trabajo
básicamente esférico.

Zonas de
trabajo
Piezas
Esta disposición con el robot en el centro de la estación se emplea frecuentemente en las

aplicaciones en las que un robot sirve a una o varias máquinas, debiendo alcanzar diversos
puntos fijos dentro de su área de trabajo.
Aplicaciones típicas con esta modalidad son:

- carga-descarga de máquinas herramientas,
- soldadura por arco,
- paletización,
- ensamblado.
 Robot en línea
La disposición de robots en línea es particularmente empleada cuando los elementos
sobre los que se debe trabajar llegan en un sistema de transporte.
La aplicación más representativa de esta disposición es la línea de soldadura de
carrocerías de vehículos, en las que éstos pasan secuencialmente frente a sucesivos
robots alineados, cada uno de los cuales realiza una serie de puntos de soldadura.
En estas líneas de producción el transporte puede ser intermitente o continuo.
En el caso de un transporte intermitente, cada robot tiene delante una pieza en la que
realiza las tareas programadas. Todos los robots deben finalizar sus tareas, a fin de que el
sistema de transporte avance un puesto. Como alternativa, se puede dar salida a una
pieza para quedar disponible a recibir una nueva.
Cuando el transporte es continuo las piezas no se detienen delante del robot. Las tareas
programadas deben realizarse sobre la pieza en movimiento, con lo que el transporte
deberá sincronizar su velocidad de modo de garantizar que la pieza quede al alcance del
robot durante la totalidad del ciclo de trabajo.

 Robot móvil
En esta disposición se añade un grado de libertad al robot, permitiéndole su
desplazamiento lineal de manera controlada.
Esta aplicación es particularmente útil cuando el robot debe seguir el movimiento de una
pieza que se desplaza sobre un sistema de transporte continuo. En este caso, se requiere
una precisa sincronización de los dos movimientos: transporte de la pieza y transporte del
robot. Una vez finalizado el procesamiento programado de la pieza, el robot regresará
rápidamente a su posición inicial para recibir una nueva.
Un elevado volumen de trabajo requerido para el robot puede solventarse recurriendo a
su desplazamiento lineal. El pintado de carrocerías de autos resulta una aplicación típica,
donde con la orientación adecuada se puede llegar a todos los puntos de proyección
necesarios.
En general, esta disposición puede utilizarse cuando el robot deba dar servicio a varias
máquinas dentro de la estación de trabajo.
 Robot suspendido (pórtico)

El sistema de robot suspendido es típico del robot tipo pórtico en la que éste queda
situado sobre el área de trabajo. Pero además de esta estructura de robot, es posible
colocar un robot articular invertido sobre la estación de trabajo.
En la disposición del robot articular invertido se obtiene un mejor aprovechamiento del
área de trabajo, pues de este modo el robot puede acceder a puntos situados sobre su
propio eje vertical.
Las ventajas que ofrece este tipo de montaje han sido reconocidas por algunos fabricantes
de robots, que han desarrollado modificaciones sobre sus modelos básicos tanto en
estructura como en control para facilitar el uso del robot en esta disposición.
Dentro de las aplicaciones típicas de esta modalidad encontramos:
- aplicación de adhesivos o sellantes,
- proyección de material (pintura),
- sistemas de corte (chorro de agua, láser),
- soldadura por arco.

1.8. Impacto de la robótica

1.8.1. Impacto en la educación
El auge de la robótica y la imperiosa necesidad de su implantación en numerosas instalaciones
industriales requiere la participación de un buen número de especialistas en la materia.
La robótica es una tecnología multidisciplinar. Hace uso de todos los recursos de vanguardia de
otras ciencias afines, destacándose:
 Mecánica.
 Cinemática.
 Dinámica.
 Automatización.
 Matemática.
 Electrónica.
 Informática.
 Energía y actuadores (eléctricos, neumáticos e hidráulicos).
 Visión artificial.
A las disciplinas anteriores debemos sumar el conocimiento propio de la aplicación a la que se le

estudie incorporar procesos robotizados.
Como vemos, la robótica exige una formación profesional integral y de alto nivel. Esto obliga a las
instituciones de formación técnica estar a la altura de las circunstancias, lográndose con la
incorporación de especialistas en los cuadros docentes y el adecuado incentivo a la matriz de alumnos
para que decidan participar de este mundo tecnológico.
1.8.2. Impacto en la competitividad
La adopción de la automatización robotizada parcial y global de la producción por parte de las
poderosas compañías multinacionales, obliga a todas las demás a seguir sus pasos para mantener su
supervivencia.
La robótica aporta a los procesos productivos eficiencia, productividad, calidad y competitividad
como último concepto. Resultaría impensable en la actualidad encarar un emprendimiento industrial
empleando mano de obra humana en aquellos casos en que la competencia tenga robots trabajando
en sus procesos. Sencillamente no sobreviviría en la competencia dado que no alcanzaría ninguno de
los estándares pretendidos por el mercado.
1.8.3. Impacto socio laboral
Las ventajas de los modernos elementos productivos, como la liberación del hombre de trabajos
peligrosos, desagradables o monótonos y el aumento de la productividad, calidad y competitividad a
menudo se ven eclipsados por el aspecto a la vista negativo, que supone el desplazamiento de mano
de obra. Este temor es infundado si se analiza con detalle el verdadero efecto de la robotización.
Si bien la incorporación de robots en las industrias origina la sustitución de un gran número de
puestos de trabajo, el desempleo generado debiera quedar compensado por los nuevos puestos de
trabajo que surgen en el sector de la enseñanza, los servicios, la instalación, el mantenimiento, la
programación y la fabricación de robots.
Pero especialmente por todos aquellos puestos de trabajo que se mantendrán, como
consecuencia de la vitalización y salvación de las empresas que implanten robots.

Manual Robótica UTN - 1. Los Robots en Los Procesos Industriales

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Universidad Tecnológica Nacional Departamento Ingeniería Eléctrica

Facultad Regional General Pacheco Robótica y Automación 2018

1. Los robots en los procesos industriales

1.2. Origen y evolución de la robótica

Evolución de los robots emulando la evolución del hombre

Ing. Alberto Kremer 1-27

Telemanipulador de dos brazos fabricado por General Electric

En Estados Unidos recién en 1974 se forma el Instituto de

Europa por su parte se introduce en el mundo de la robótica

La configuración de los primeros robots respondía a las denominadas configuraciones esférica y

1.3. Definición de un robot industrial

Listamos a continuación las reglamentaciones de las principales instituciones dedicadas y sus

RIA (Robot Institute of America / Robotic Industries Association) (1974)

Ing. Alberto Kremer 3-27

ISO 8373 (Organización Internacional de Estándares) (1994)

IFR (International Federation of Robotics) (1980)

AFNOR (Asociación Francesa de Normalización)

Robot: Manipulador automático servo controlado, reprogramable, polivalente, capaz de

JIRA (Japan Industrial Robots Association) (1972)

Línea de paletizado con robot industrial marca FANUC

Ing. Alberto Kremer 4-27

Resumimos a continuación las características más importantes que aparecen reiteradamente en

Ing. Alberto Kremer 5-27

En el ejemplo anterior obviamente el robot manipulador es el conjunto formado por

Ing. Alberto Kremer 6-27

1.4. Conformación mecánica de un robot manipulador

Eslabones: Elementos rígidos interrelacionados entre Articulación n Articulación n+1

Articulaciones: Uniones entre eslabones que permiten Articulación 2

Ing. Alberto Kremer 7-27

Estructura Área de trabajo

Ing. Alberto Kremer 8-27

Estructura Área de trabajo

Ing. Alberto Kremer 9-27

 Robot esférico o polar

En este robot se colocan dos ejes rotativos

Los robots polares, que normalmente disponen de accionamientos hidráulicos y/o

Estructura Área de trabajo

Ing. Alberto Kremer 10-27

 Robot de brazo oscilante o robot SCARA

La denominación SCARA es el acrónimo de las palabras

Los robots SCARA se utilizan principalmente para trabajos de montaje y ensamblaje de

Estructura Área de trabajo

Ing. Alberto Kremer 11-27

 Robot de estructura paralela

Ésta, que es la más moderna de todas las estructuras con

Estructura Área de trabajo

Ing. Alberto Kremer 12-27

Comparación brazo humano – Robot antropomórfico

Estructura Área de trabajo

1.5.2. El robot colaborativo: Un nuevo integrante de la familia

Ing. Alberto Kremer 14-27

Ing. Alberto Kremer 15-27

1.6. Aplicaciones de la robótica en la industria

En cualquier caso, el objetivo de emplear un robot en un proceso productivo es mejorar la calidad

Ing. Alberto Kremer 16-27

Ing. Alberto Kremer 17-27

Ing. Alberto Kremer 18-27

Ing. Alberto Kremer 19-27

Existen tres casos de esta categoría de aplicación:

Ing. Alberto Kremer 20-27

Ing. Alberto Kremer 21-27

El robot tipo SCARA ha alcanzado gran popularidad en

1.6.10. Control de calidad