15 01 - Monografia - Matheus Massuia - Versão Final

UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL
CAMPUS TRÊS LAGOAS

CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Matheus Massuia Regazzini
ANÁLISE DO USO DOS TEMPOS SINTÉTICOS PARA TEMPOS DE OPERAÇÃO
TRÊS LAGOAS
JUNHO/2015
UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL
CAMPUS TRÊS LAGOAS
CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Matheus Massuia Regazzini
Aluno: Matheus Massuia Regazzini
Projeto de monografia apresentada ao curso de

Engenharia de Produção como trabalho de
conclusão de curso necessário para obtenção de
bacharelado em Engenharia de Produção.
Orientador: Rafael Sanaiotte Pinheiro
TRÊS LAGOAS
JUNHO/2015
Dedico este trabalho aos meus pais Dilmo e
Gisele e ao meu irmão Guilherme que sempre
me apoiaram e incentivaram.
AGRADECIMENTO
Primeiramente agradeço a Deus por me dar a oportunidade de conhecer e

investigar o mundo.
À minha família, meus pais e irmão por sempre me apoiarem não importassem
as escolhas que eu tivesse tomado, e por me ensinarem a ter respeito e admiração pelo que
faz.
Aos meus amigos e companheiros de faculdade, Gabriela, Paulo, Guilherme,
Gustavo e Gabriel, por me darem a oportunidade de ter sua amizade e por terem sido parte
dessa etapa de minha vida.
Ao meu grande amigo Victor, pela amizade de longa data e pelos conselhos e
experiências que trocamos.
Ao meu orientador Prof. Rafael Sanaiotte Pinheiro, pela orientação, paciência e
conselhos importantíssimos para a realização deste trabalho.
Aos meus professores por terem compartilhado de coração aberto seus
conhecimentos e experiências.
Aos meus colegas de faculdade por contribuírem, mesmo que às vezes um
pouco, para a minha formação pessoal e profissional.
Aos funcionários da empresa estudada, por disporem todas as informações
necessárias de bom grado e sempre interessados por este trabalho.
"Proponha-se a atingir o Sol e você poderá não o alcançar, mas sua seta voará muito mais alto do que se fosse
apontada para um objeto ao mesmo nível de você."
JOEL HAWES
RESUMO
Esse projeto tem como objetivo analisar uma empresa do setor metalúrgico sob a ótica do
estudo de tempos e movimentos, analisando e comparando tempos sintéticos com tempos de
operação. Para tal pesquisa foi elaborado um questionário semi-estruturado que foi entregue
aos funcionários da empresa, de forma que tais responderam de forma clara e objetiva.
Também, utilizou-se uma folha de verificação, para a coleta dos dados necessários para o
estudo de tempos e para a comparação do método empregado com o resultado obtido. Depois
de realizado o estudo, contemplando as características da empresa, da operação e do produto,
foi possível notar que o método MTM é realmente eficaz ao aproximar os tempos sintéticos
com os tempos reais. Comparando os resultados entre o método MTM e o método atualmente
empregado pela empresa, fica claro que o primeiro possui acurácia considerável. Os tempos
sintéticos foram de grande auxílio para a empresa em questão, que utilizou seus dados no
sistema atual de obtenção de tempos, e encontrou resultado confiável.
Palavras Chave: Tempos sintéticos, MTM, estudo de tempos e movimentos, análise de

operações, proposta de melhoria.
ABSTRACT
ANALYSIS OF THE USE OF SYNTHETIC TIMES FOR OPERATION TIMES
This project aims to analyze a company in the metallurgical sector from the perspective of
time and motion study, analyzing and comparing synthetic times with operating times. For
this research it designed a semi- structured questionnaire was delivered to company
employees, so that such answered clearly and objectively. In addition, a check sheet was used
to collect the data needed for the study of time and to compare the method used with the
result. After conducted the study, covering the company's characteristics, operation and
product, it was noticeable that the MTM method is really effective when approaching
synthetic times with actual times. Comparing the results between the MTM method and the
method currently employed by the company, it is clear that the former has considerable
accuracy. Synthetic times were a great help to the company in question, which used its data in
the current system for obtaining time, and found reliable result.
Key words: Synthetic Times, MTM, time and motion study, operations analysis, proposal for
improvement.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - ELEMENTOS THERBLIGS

FIGURA 2 - SIMBOLOGIA PARA UM GRÁFICO DE PROCESSO
FIGURA 3 - ARRANJO FÍSICO DO SETOR MONTAGEM
FIGURA 4 - GRÁFICO DE FLUXO DE PROCESSO DA OPERAÇÃO MONTAGEM
FIGURA 5 - GRÁFICO DO FLUXO DE PROCESSO - MONTAGEM PLACA B E SUPORTES
FIGURA 6 - POSTO DE MONTAGEM DETALHADO
FIGURA 7 - GRÁFICO DO FLUXO DE PROCESSO - MONTAGEM PLACA A NO CONJUNTO
FIGURA 8 - GRÁFICO DE FLUXO DE PROCESSOS - MONTAGEM CILINDRO A NO CONJUNTO
FIGURA 9 - GRÁFICO DO FLUXO DE OPERAÇÕES - INSPEÇÃO
FIGURA 10 - DISTRIBUIÇÃO DOS TEMPOS COLETADOS
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - FATORES DE AVALIAÇÃO SISTEMA WESTINGHOUSE

TABELA 2 - METODOLOGIA DE PESQUISA
TABELA 3 - LISTA DE MATERIAIS CABEÇOTE A
TABELA 4 - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS - MONTAGEM PLACA B E SUPORTES
TABELA 5 - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS - MONTAGEM PLACA A NO CONJUNTO
TABELA 6 - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS - MONTAGEM CILINDRO A NO CONJUNTO
TABELA 7 - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS - INSPEÇÃO
TABELA 8 - TEMPOS DE OPERAÇÃO DE MONTAGEM
TABELA 9 - NOVA TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ASME – AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

MTM – METHODS-TIME MEASUREMENT
TMU – TIME MEASUREMENT UNIT
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 13
1.1 OBJETIVO ................................................................................................................. 13
1.2 JUSTIFICATIVA ....................................................................................................... 13
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ............................................................................... 14
2. REFERENCIAL TEÓRICO........................................................................................... 15
2.1 CONCEITOS E DEFINIÇÕES .................................................................................. 15
2.1.1 Conceito de Engenharia do Trabalho ........................................................... 15
2.1.2 Aplicações do Estudo de Tempos e Movimentos .......................................... 15
2.1.3 Viabilidade e escolha do método .................................................................... 16
2.2 ANÁLISE E PROJETO DO TRABALHO ................................................................ 17
2.2.1 Análise do Trabalho........................................................................................ 19
2.2.2 Análise do Processo ......................................................................................... 19
2.2.2.1 Gráfico de Fluxo de Processo .................................................................. 19
2.2.2.2 Mapofluxograma do Processo ................................................................. 21
2.2.2.3 Gráfico de Fluxo de Processo para Grupos ............................................. 21
2.2.3 Análise das atividades ..................................................................................... 21
2.2.4 Análise das operações ..................................................................................... 22
2.3 ERGONOMIA............................................................................................................ 22
2.4 ECONOMIA DE MOVIMENTO .............................................................................. 25
2.4.1 Uso do corpo humano ..................................................................................... 26
2.4.2 Disposição do local de trabalho ..................................................................... 26
2.4.3 Projeto das ferramentas e dos equipamentos ............................................... 27
2.5 ESTUDO DOS TEMPOS ............................................................................................. 27
2.6 SISTEMAS PRÉ-DETERMINADOS DE TEMPOS SINTÉTICOS .......................... 32
3. METODOLOGIA DE PESQUISA ................................................................................ 36
3.1 MÉTODO CIENTÍFICO ............................................................................................ 36
3.2 MÉTODO DE PESQUISA ........................................................................................ 37
3.3 ABORDAGENS DE PESQUISA .............................................................................. 38
3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE PESQUISA ................................................... 38
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................................... 39
4.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA, DO POSTO DE TRABALHO E
OPERAÇÕES............................................................................................................. 39
4.2 ANÁLISE DOS DADOS E OBTENÇÃO DOS TEMPOS ....................................... 41
4.3 CONFRONTO DE TEMPOS SINTÉTICOS E TEMPOS COLETADOS ............... 51
4.4 PROPOSTA DE MELHORIA UTILIZANDO TEMPOS SINTÉTICOS ................. 53
5. CONCLUSÃO .................................................................................................................. 55
5.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................... 55
5.2 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................... 56
13
1. INTRODUÇÃO
Toda organização se preocupa com a produção de bens ou serviços, utilizando
homens, máquinas e materiais (BARNES, 1977). O estudo de tempos e movimentos fornece
ferramentas essenciais para o projeto de instalações produtivas, ou para projetos de operações
fabris tendo como foco o estudo de todas as variáveis presentes em uma operação. Seu uso é
justificado pela busca de excelência nas operações e assim, alcance de uma maior
produtividade.
Devido a sua enorme abrangência é possível relacionar as suas metodologias de
análise e projeto de trabalho em vários setores, como por exemplo, o metalúrgico. O estudo de
tempos e métodos é totalmente aplicável nesses setores (BARNES, 1977).
Devido ao fato desse estudo priorizar um uso mais eficiente de recursos, as
empresas desse setor o utilizam na busca pelo ganho de produtividade. A racionalização do
trabalho leva a redução de custos e se torna ferramenta estratégica (CHIAVENATO, 2004).
As ferramentas utilizadas, embora tenham vasta utilização, necessitam de atenção
quando utilizadas em outro ambiente; de modo que o estudo de tempos e movimentos sempre
exigirá estudos constantes e atualizações.
Nesse sentido, esta monografia busca analisar e projetar um setor produtivo em
uma empresa metalúrgica com o foco em estudar a eficiência das ferramentas, principalmente
dos tempos sintéticos, em um ambiente diferente de indústrias de bens.
1.1 OBJETIVO
Esse projeto tem como objetivo analisar uma empresa do setor metalúrgico sob a
ótica do estudo de tempos e movimentos. Os objetivos gerais podem ser listados como:
 Analisar e comparar os tempos de produção reais com os tempos sintéticos;
 Verificar se o uso de tempos sintéticos para obtenção de tempos de produção é
satisfatório;
 Propor um cenário de melhoria baseado nas metodologias empregadas
1.2 JUSTIFICATIVA
Os tempos sintéticos utilizam o esquema do local de trabalho e a descrição do
método a ser empregado para calcular o tempo necessário para execução (BARNES, 1977).
Devido a este fato, sua utilização é bem encaixada em operações que nunca foram executadas
14
ou passaram por modificações, como por exemplo, operações em empresas de projeto e

serviços.
Pereira et. al (2011) afirma que em empresas com o uso intensivo de mão-de-
obra, a aplicação do estudo de tempos e movimento é bem aceito. Entretanto o mesmo autor
afirma que existe certa discordância entre os estudos de capacidade estrangeiros e os
nacionais, de modo que se existisse alguma tabela nacional de tempos sintéticos, levando em
conta as características físicas particulares da população brasileira o nível de precisão seria
maior no estudo de métodos.
Nesse sentido, no que se refere à aplicação dos estudos de tempos e métodos com
a utilização de tempos sintéticos, se faz necessário estabelecer se esse estudo é eficiente se
utilizado em empresas brasileiras.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho é dividido em seis capítulos. O primeiro deles é esta introdução. No
segundo capítulo é apresentado o referencial teórico necessário para basear este trabalho,
como análise do setor de trabalho, ergonomia e estudo de tempos e movimentos. O terceiro
capítulo compreende a metodologia de pesquisa empregada para a realização deste projeto.
O capitulo quatro apresenta o estudo de caso realizado, bem como os dados
obtidos, e o capítulo cinco a observação e análise desses dados. O capítulo seis conclui o
trabalho, fornecendo o resultado obtido e novas propostas de estudo.
15
2. REFERENCIAL TEÓRICO
Neste capitulo serão apresentadas as referências teóricas necessárias para embasar
esta monografia, sendo dividida em conceitos gerais da engenharia de métodos, análise do
projeto e do trabalho, ergonomia, economia de movimentos e sistemas pré-estabelecidos de
tempos sintéticos.
2.1 CONCEITOS E DEFINIÇÕES

A seguir são mostrados os conceitos que geraram o estudo de tempos e
movimentos, e como cada um se relaciona.
2.1.1 Conceito de Engenharia do Trabalho

O conceito da engenharia do trabalho surgiu quando Taylor introduziu os estudos
de tempos nos estudos dos tempos-padrão e quando o casal Gilbreth desenvolveu o estudo dos
movimentos, na melhoria de métodos de trabalho (BARNES, 1977).
Segundo Barnes (1977) o estudo dos tempos e movimentos caracteriza-se pelo
estudo sistemático dos sistemas de trabalho. O autor destaca que tal estudo tem como objetivo
o desenvolvimento do sistema e do método preferido de menor custo, a padronização de tal
sistema e método, a determinação do tempo gasto por uma pessoa bem qualificada e treinada
em um ritmo normal para executar uma operação e a orientação do treinamento do
trabalhador no método preferido.
O estudo sobre os componentes de operação do trabalho, a padronização e
treinamento resulta na melhor utilização dos recursos, melhor qualidade e na redução de
custos. A engenharia do trabalho, portanto, é “um meio sistemático de desenvolver a
eficiência da mão-de-obra, providenciando uma melhor utilização das máquinas e
equipamentos e, ao mesmo tempo, economizando matéria-prima” (BARNES, 1977).
No projeto do trabalho, os movimentos inúteis são eliminados e os movimentos
úteis são simplificados, racionalizados ou fundidos com outros movimentos essenciais para
proporcionar economia de tempo e de energia do trabalhador (CHIAVENATO, 2004).
2.1.2 Aplicações do Estudo de Tempos e Movimentos

Assm sendo, o estudo e tempos e movimentos necessita de uma análise de
aplicabilidade, de modo que o método escolhido tenha maior eficiência com o setor produtivo.
Ainda assim, a aplicação do estudo de tempos e movimentos não se restringe
apenas à mão-de-obra direta nas fábricas ou em produção de bens. Barnes (1977) comenta que
16
devido ao crescente número de pessoas praticando e capacitando os métodos e técnicas do

estudo, novos usos surgiram para o mesmo.
A corroboração de que seus princípios eram universais fez com que o estudo de
tempos e movimentos mostrasse eficiência sempre que homens ou máquinas fossem
utilizados. A importância atual é encaminhada para o aumento de produtividade por homem-
hora e para a redução dos custos, por duas razões: a primeira é o rápido aumento de salário
que aumenta o custo da mão-de-obra, e a segunda o rápido aumento do capital investido
devido aos custos crescentes de operação de máquinas e equipamentos, aumentando assim as
despesas de produção (BARNES, 1977).
Ademais, tais razões desse cenário de maior produção de bens e serviços incentiva
o aumento da produtividade de homens e máquinas. “É natural que métodos e técnicas que
demonstraram sua eficiência no aumento da produtividade da mão-de-obra direta das fábricas
devem ser aplicados em outras áreas” (BARNES, 1977).
Ainda segundo Barnes (1977), paralelamente ao uso da mão-de-obra nas fábricas,
o trabalho em escritórios também cresceu. O autor cita que em diversas organizações a
atividade do estudo de métodos e tempos iniciou os escritórios devido à expansão de
atividades, analogamente outras empresas estabeleceram departamentos separados somente
para o estudo das rotinas de manuseio e movimentação de documentos.
Os campos de aplicação da engenharia do trabalho são amplos e o estudo de
tempos e movimentos é abrangente a todo trabalho realizado por homem ou máquina.
Diversos “bancos, agências de despacho, hospitais, lojas de varejo e supermercados estão
obtendo resultados compensadores pela aplicação, às suas atividades, dos princípios do estudo
de tempos e movimentos” (BARNES, 1977).
2.1.3 Viabilidade e escolha do método

O estudo de tempos e movimentos deve levar em conta o retorno do capital
esperado, seguindo os custos de aplicação. As operações alvo de melhoria serão
desenvolvidas provindas dos possíveis benefícios potenciais, de modo que o grau de
desenvolvimento de processo deve respeitar tais benefícios. Se a operação for temporária, se o
volume for pequeno ou se a economia potencial for desprezível, tanto definição, análise e
pesquisa de soluções serão tratadas de maneira genérica. Contrariamente, se uma operação
envolver muitos funcionários, matérias-primas e equipamentos caros, saturado de
movimentações e passível de melhoria expressiva, o estudo de tempos e movimentos será
justificado (BARNES, 1977).
17
A princípio, Barnes (1977) comenta que a estimativa da economia prevista

decorrente da melhoria de método de operação aplicado seja elaborada antes de ser posta em
prática. Esse relatório de custos necessita ser exibido ao setor de administração da empresa
como forma de validação do projeto, para relacionar economias apuradas posteriores aos
novos métodos.
Segundo Chiavenato (2004) existem ainda outras vantagens adicionais na
implementação de um estudo de tempos e movimentos na produção
• Eliminação do desperdício de esforço humano e dos movimentos inúteis.
• Racionalização da seleção e adaptação dos operários à tarefa.
• Facilidade no treinamento dos operadores e melhoria da eficiência e rendimento
da produção pela especialização das atividades.
• Distribuição uniforme do trabalho para que não haja períodos de falta ou excesso
de trabalho.
• Definição de métodos e estabelecimento de normas para a execução do trabalho.
• Estabelecer uma base uniforme para salários equitativos e prêmios de produção.
Isto posto, Barnes (1977) elenca quatro fatores principais para a determinação de
métodos para o estudo de tempos e movimentos; sendo conteúdo da tarefa, vida prevista da
tarefa, considerações relativas à mão-de-obra e o investimento de capital em recursos. Tais
fatores favorecem o entendimento da operação, do problema e dos métodos aplicáveis. Os
métodos aplicáveis podem ser: um método ideal, um método prático que possa ser utilizado
imediatamente e um método que possa ser usado se certas restrições forem eliminadas, sendo
que é perfeitamente possível se projetar mais de um método.
2.2 ANÁLISE E PROJETO DO TRABALHO

Refletir sobre o problema, observando todos os aspectos da operação, antes de
iniciar a implantação de melhorias é vital para a aclamação da melhoria. Em um processo de
produção, seja ele de bens ou de serviços, sempre existe a possibilidade de melhoria, todavia,
as condições podem mudar. Aspectos como volume e qualidade do produto, tipo e preço de
matéria-prima e disponibilidade de equipamentos podem distinguir entre os cenários atuais e
de melhoria. Entretanto, “a experiência mostra que o método perfeito não existe” (BARNES,
1977).
Barnes (1997) lista quatro enfoques que necessitam de atenção ao desenvolver-se
um projeto de melhoria de trabalho, tendo como objetivo tornar a execução do trabalho mais
fácil, mais eficiente e mais simples:
18
• Eliminar todo o trabalho desnecessário, em que parte das tarefas executadas na

produção podem ser dispensáveis. Nesse caso essas tarefas não precisam de
aplicação de melhorias, mas sim de completa eliminação.
• Combinar operações ou elementos, em casos de divisão excessiva de operações,
causando movimentação exagerada. A solução é a combinação de duas ou mais
operações ou alterações no método, que permitam a combinação de operações.
• Modificar a sequência de operações, devido ao sequenciamento incorreto que leva
a manuseio e movimentação excessiva. A proposta é sequenciar as operações de
forma a eliminar retrocessos e tornar eficiente o fluxo de trabalho.
• Simplificar as operações essenciais, no caso de as tarefas mais impactantes
apresentarem incoerências relacionadas à mão-de-obra, ao espaço físico, ao tempo
de operação, os materiais usados, as ferramentas e o equipamento, as condições de
trabalho e o projeto do próprio produto.
Como visto em Chiavenato (2004) “Gilbreth concluiu que todo trabalho manual
pode ser reduzido a movimentos elementares (aos quais deu o nome de therblig, anagrama de
Gilbreth), para definir os movimentos necessários à execução de qualquer tarefa”. Os therblig
são elementos de uma operação (Figura 1).
Figura 1 - Elementos Therbligs
Fonte: Adaptado de Barnes, 1977.

19
Ao termo elemento atribui-se que este é parte distinta constituinte de uma

atividade de um dado trabalho, relacionado um ou mais movimentos fundamentais do
operador na operação, ou os movimentos de máquina ou fases do processo escolhido para
observação e cronometragem (FULLMAN, 1975).
De acordo com Fullman (1975) a decomposição das operações é interessante, pois
distingue trabalho produtivo de uma atividade improdutiva, permite avalição de ritmo mais
precisa, isola elementos que provocam fadiga, estabelece detalhes da tarefa e separa
elementos de natureza diferentes, como movimentação e inspeção.
Segundo Chiavenato (2004) o trabalho “é executado melhor e mais
economicamente por meio da análise do trabalho, isto é, da divisão e subdivisão de todos os
movimentos necessários à execução de cada tarefa”.
2.2.1 Análise do Trabalho

Antes da proposta de melhoria ser elaborada, as operações precisam ser analisadas
de modo que o sistema completo passe pelo estudo global, antes mesmo de iniciar a pesquisa
detalhada de operação especifica. Nesse estudo, inclui-se a análise de cada passo que constitui
o processo de fabricação (BARNES, 1977). A análise esta subdividida em três partes: gráficos
de fluxo de processos, gráficos de atividades e gráficos de operações.
2.2.2 Análise do Processo

A seguir estão apresentados os tipos de análises de um processo por meio do
gráfico de fluxo.
2.2.2.1 Gráfico do Fluxo de Processos

O gráfico do fluxo do processo “é uma técnica para se registrar um processo de
maneira compacta, a fim de tornar possível sua melhor compreensão e posterior melhoria. ”
(BARNES, 1977).
Este gráfico retrata as etapas que acontecem durante a execução de uma tarefa ou
uma série delas. Normalmente ele se inicia com a entrada dos recursos e segue em cada uma
das suas etapas, como transportes e armazenamentos, inspeções, operações, a medida que vai
se aproximando do produto acabado. Em virtude dessa análise ser uma representação gráfica
de cada passo das operações, esse diagrama fornece uma visão mais sistêmica do processo, o
que facilita a sua compreensão, e assim, as propostas de melhoria (BARNES, 1977).
20
Segundo Barnes (1977):

“é comum concluirmos que certas operações podem ser inteiramente
eliminadas, ou então, que parte de uma operação pode ser eliminada, operações
podem ser combinadas, um melhor (trajeto) para as peças pode ser seguido,
máquinas mais econômicas podem ser empregadas, esperas entre operações
eliminadas, em suma, que outros melhoramentos podem ser feitos, contribuindo para
a produção de um produto melhor a um custo mais baixo”
Por proporcionar um panorama mais sistêmico, o gráfico do fluxo do processo

auxilia o entendimento da inter-relação entre outras fases e elementos, que podem sofrer
mudanças devido a alterações em tarefas específicas, acrescentando o fato de tal gráfico ter
papel fundamental na descoberta de operações particulares que devem ser submetidas a uma
análise mais meticulosa (BARNES, 1977).
Barnes (1997) baseando-se nos trabalhos de Gilbreth e no padrão da ASME
(American Society of Mechanical Engineers) apresenta um modelo padronizado para
representação de um gráfico de processos. Ressaltando que o gráfico deve ser do tipo homem
ou do tipo produto, nunca uma combinação dos dois. Os símbolos para o gráfico do fluxo do
processo são descritos da maneira que se segue:
• Operação – especificada pela modificação intencional numa ou mais das suas
características. São os processos que geram valor ao produto.
• Transporte – deslocamento de um objeto de um lugar para outro, exceto quando o
movimento é parte integral de uma operação ou inspeção.
• Inspeção – exame de um objeto para identificação ou comparação com um padrão
de quantidade ou qualidade.
• Espera - a execução da próxima etapa do processo não é efetuada.
• Armazenamento - o objeto é mantido sob controle, e a sua retirada requer uma
autorização.
Dois símbolos podem ser combinados quando as atividades são executadas no
mesmo local ou, então, simultaneamente como atividade única.
Na Figura 2 tem-se a representação gráfica de um gráfico de processos.
21
Figura 2 – Simbologia para um gráfico de processo

Tipo Gráfico
Operação
Transporte
Inspeção
Espera
Armazenamento
Fonte: Barnes, 1977
2.2.2.2 Mapofluxograma do Processo

Quando se desenha as linhas de fluxo em uma planta de construção ou na área
planejada para a atividade, visualiza-se melhor o processo. Para essa representação atribui-se
o nome de mapofluxograma; as linhas na planta representam a direção do movimento e os
símbolos do gráfico indicam o que está sendo executado. Algumas informações breves são
incluídas para definir melhor os símbolos, esclarecendo os passos das operações, seja
fabricação, um processo de escritório ou outra atividade qualquer (BARNES, 1977).
Segundo Fullman (1975) o mapofluxograma pode ser realizado em três
dimensões, para melhor visualização de processos que são efetuados em andares diferentes ou
na vertical.
2.2.2.3 Gráfico de Fluxo de Processos para Grupos

O gráfico do fluxo do processo para grupos segundo Barnes (1977) “é uma técnica
auxiliar para o estudo das atividades de um grupo de pessoas trabalhando juntas”. O âmago
permanece o mesmo, de modo que este se compõe dos mesmos gráficos de fluxo de processos
citados anteriormente, com a diferença de que nesse modo ele é elaborado para cada membro,
de forma a permitir a análise completa. As tarefas realizadas simultaneamente pelos membros
são alocadas na mesma linha.
2.2.3 Análise das atividades

Posto que os gráficos de fluxo de processo, mapofluxograma e gráficos de fluxo
de processos para grupos esclarecem as diversas etapas em um processo produtivo, existe
22
outro tipo de análise que pode ser elaborada em função do tempo; um gráfico deste tipo é
chamado de gráfico de atividades. O gráfico de atividades “tem valor especial na análise de
trabalho de manutenção, de atividade de pessoas em um grupo e de operações em que o
trabalho está desbalanceado e onde é "necessária" a existência de esperas” (BARNES, 1977).
Outra representação, a representação do gráfico homem-máquina é usada quando
operador e máquina trabalham alternadamente, sendo que enquanto a máquina espera, o
operador a alimenta ou remove o produto acabado, e quando o operário espera a máquina
realiza a tarefa. O foco em fazer uso desse tipo de gráfico é a busca pela eliminação das
esperas, tanto do funcionário quanto da máquina. Os tempos são registrados com exatidão, as
operações são detalhadas e apresenta-se a informação em um gráfico em escala (BARNES,
1977).
2.2.4 Análise das operações

Nos gráficos de operações busca-se sistematicamente a eliminação dos
movimentos desnecessários e a otimização do sequenciamento das tarefas. É sob sua
utilização que se inicia a análise de operações específicas, em que as técnicas dos estudos dos
movimentos se embasam. O gráfico de operações, também chamado de gráfico das duas mãos
não necessita de instrumentos de medição de tempo, sendo que este pode ser construído
simplesmente observando o operador em seu trabalho (BARNES, 1977).
O gráfico de operação é a representação gráfica da sequencia de tarefas que
caracteriza uma atividade, com indicação dos pontos de introdução dos recursos. Não leva
em conta o local ou o operador, mas sim indica a natureza da operação e seu tempo de
execução (FULLMAN, 1975).
Os símbolos utilizados são simples e de fácil entendimento; o pequeno círculo
indica transporte, como por exemplo, o movimento da mão em direção a uma peça, e o círculo
maior representa as ações, como agarrar, posicionar, usar ou soltar a peça/ferramenta.
Observam-se as ações das duas mãos separadamente e registram-se os movimentos e as ações
(BARNES, 1977).
2.3 ERGONOMIA
Segundo Barnes (1977) “os conhecimentos das capacidades naturais e habilidades
de um ser humano são de vital importância no projeto do processo como também do
equipamento, do método de trabalho e do ambiente para melhor servir os operários que ali
trabalharão”. O autor define ergonomia como sendo o estudo da adaptação de tarefas e
23
principalmente do ambiente de trabalho em relação às características sensoriais, perceptivas,

mentais e físicas das pessoas, que resulta na melhoria de processos, métodos, produtos e
ambiente de trabalho; em outras palavras, ergonomia é adaptação do trabalho ao homem.
O estudo da ergonomia é interessado em estudar o ser humano e suas limitações,
formulando ferramentas e métodos novos de trabalho levando em conta os fatores que
impactam sobre o operador. Portanto o projeto de um novo método de trabalho necessita
possuir conhecimento das funções do ser humano, dimensões de seu corpo, suas limitações e
as condições nas quais age mais eficientemente (BARNES, 1977)
Na engenharia do trabalho “a ergonomia tem urna visão ampla, abrangendo
atividades de planejamento e projeto, que ocorrem antes do trabalho ser realizado, e aqueles
de controle e avaliação, que ocorrem durante e após esse trabalho” IIDA (2005).
A ergonomia estuda as consequências do trabalho e as inter-relações que sucedem
entre o homem e ambiente. A proposta desse estudo é conceituar os fatores do sistema e os
elementos integrantes de modo a buscar sempre a melhoria do processo. No presente a
ergonomia se estabeleceu também a nível gerencial, já que as decisões nesse sentido possuem
âmbito estratégico (IIDA, 2005).
No projeto de um novo método de trabalho, este deverá ser ordenado de modo que
o operador receba somente a informação necessária e que permita reagir da melhor maneira
possível, resultando em decisões automáticas possíveis. As tarefas serão implementadas no
menor tempo possível, no menor desgaste do operador e de maneira mais simples. O número
de músculos requisitados para a operação deverá ser minimizado, bem como o esforço para
realizar o trabalho, a tensão fisiológica e a amplitude de movimentos (BARNES, 1977)
Segundo Iida (2005) os ergonomistas trabalham em domínios diferentes, referindo
a características especificas de sistema, como por exemplo: certas características específicas
do sistema, tais como:
• Ergonomia Física – remete ao estudo das características da anatomia humana,
antropometria, fisiologia e biomecânica, relacionados com a atividade física.
Inclui-se nessa abordagem a postura no trabalho, manuseio de materiais,
movimentos repetitivos, distúrbios músculo-esqueléticos relacionados ao trabalho,
projeto de postos de trabalho, segurança e saúde do trabalhador.
• Ergonomia Cognitiva – tratam de processos mentais, como a percepção, memória,
raciocínio e resposta motora, relacionados com as interações entre as pessoas e
outros elementos de um sistema. Relevam a carga mental, tomada de decisões,
interação homem-computador, estresse e treinamento.
24
• Ergonomia Organizacional – visa a otimização dos sistemas sócio-técnicos,

abrangendo as estruturas organizacionais, políticas e processos. Trata das
comunicações, projeto de trabalho, programação do trabalho em grupo, projeto
participativo, trabalho cooperativo, cultura organizacional, organizações em rede,
teletrabalho e gestão da qualidade.
A implantação de um projeto ergonômico necessita passar por um estudo de
viabilidade, indicando de um lado o investimento para o projeto, e do outro lado os benefícios
que serão obtidos após a sua implantação. Podem ser computadas economias, de material,
mão-de-obra, energia, redução de acidentes, absenteísmos, aumento na qualidade e
produtividade. Além disso, existem fatores intangíveis, como a moral, a motivação, o conforto
e a melhoria de comunicação entre os membros da equipe (IIDA, 2005).
Iida (2005) explica que existem diversas características que impactam em um
projeto ergonômico. Isto posto, os fatores ergonômicos necessitam passar por uma análise a
fim de escolher quais os enfoques serão abordados.
A primeira análise a ser feita é referente às características dos operadores no setor
de trabalho. As diferenças entre medidas dos funcionários é um dos itens que requerem maior
atenção, pois o projeto ergonômico só efetivar-se-á se as mudanças propostas englobar todos
os operadores atingidos. Um projeto é considerado falho se este não levar em conta a
dispersão de medidas dos operadores, a antropometria (IIDA, 2005).
Posteriormente, a análise é feita cercando fisiologia e biomecânica do corpo
humano em relação às atividades. Prossegue o estudo do metabolismo humano, o trabalho
muscular, postura do corpo durante a operação, aplicação e levantamento de cargas de modo
que o projetista tenha em mente fatores importantes como segurança e saúde do trabalhador
(IIDA, 2005).
Ademais, a ergonomia de mesmo modo trata de processos mentais relacionados
ao trabalho, como ruídos, iluminação do ambiente, vibrações, memória e resposta motora. O
objetivo automatizar tomada de decisões, simplificar o treinamento e reduzir o estresse (IIDA,
2005).
Iida (2005) também comenta a importância da ergonomia em relação a questões
mais gerenciais, como cultura organizacional, otimização da comunicação, trabalho
participativo e gestão da qualidade.
Chiavenato (2004) verificou que a eficiência depende do método de trabalho e de
um conjunto de condições de trabalho que garantam o bem-estar físico do trabalhador e
diminuam a fadiga. As condições de trabalho mais importantes citada por ele são:
25
• Adequação de instrumentos e ferramentas de trabalho e de equipamentos

de produção para minimizar o esforço do operador e a perda de tempo na
execução da tarefa.
• Arranjo físico das máquinas e equipamentos para racionalizar o fluxo da
produção.
• Melhoria do ambiente físico de trabalho de maneira que o ruído, a ventilação, a
iluminação e o conforto no trabalho não reduzam a eficiência do trabalhador.
• Projeto de instrumentos e equipamentos especiais, como transportadores,
seguidores, contadores e utensílios para reduzir movimentos inúteis.
2.4 ECONOMIA DE MOVIMENTO

O âmbito de melhoria das operações seguindo a engenharia do trabalho ainda
exibe que a economia de movimentos ou redução da fadiga reforça ainda mais a importância
de um bom projeto de trabalho. Todo conhecimento que puder ser adquirido sobre as
capacidades intrínsecas do trabalho tem grande valor na busca pelo método que permita maior
produtividade com menor fadiga (BARNES, 1977)
A economia de movimentos foi resultado de experiências e de bom senso,
formando um ponto de partida para a simplificação do trabalho, sendo mais econômico que
qualquer outro estudo de mesmo gênero, e também mais rentável que uma aquisição de novo
equipamento (FULLMAN, 1975).
Todavia existem dificuldades ao tratar do assunto; ou têm-se princípios gerais que
estão sujeitos a pouca aplicação prática, ou têm-se princípios específicos que podem violar a
universalidade de aplicação. Barnes (1977) forma uma base de regras que procura englobar
todos os princípios de modo que estes não estejam sujeitos aos problemas encontrados. Esses
princípios serão apresentados sob as três seguintes subdivisões.
a) Princípios de economia dos movimentos relacionados com o uso do corpo
humano.
b) Princípios de economia dos movimentos relacionados com o arranjo do local de
trabalho.
c) Princípios de economia dos movimentos relacionados com o projeto das
ferramentas e equipamentos.
Cada uma dessas subdivisões possui um conjunto de regras para a economia de
movimentos, que está explicitada abaixo.
26
2.4.1 Uso do corpo humano

Barnes (1977) fornece uma lista com algumas recomendações em tarefas que
utilizam o corpo humano, em sua maioria, o uso das mãos no trabalho:
• As duas mãos devem iniciar e terminar no mesmo instante os seus movimentos;
• As duas mãos não devem permanecer inativas ao mesmo tempo, exceto durante os
períodos de descanso;
• Os movimentos dos braços devem ser executados em direções opostas e
simétricas, devendo ser feitos simultaneamente;
• Deve ser empregado o movimento manual que corresponda à classificação mais
baixa de movimentos e com o qual seja possível executar satisfatoriamente o
trabalho;
• Deve-se empregar a quantidade de movimento a fim de ajudar ao trabalhador
quando possível, sendo que esta deve ser reduzida ao mínimo nos casos em que
tiver de ser vencida por esforço muscular;
• Os movimentos suaves, curvos e contínuos das mãos são preferíveis aos
movimentos em linha reta que necessitam mudanças bruscas de direção;
• Os movimentos parabólicos são mais rápidos, mais fáceis e mais precisos do que
movimentos restritos ou "controlados";
• O trabalho deve ser disposto de forma a permitir ritmo suave e natural sempre que
possível;
• Fixações da vista deveriam ser tão reduzidas e tão próximas quanto possível.
2.4.2 Disposição do local de trabalho

O local de trabalho é também um importante fator que influencia no trabalho, e
por isso algumas recomendações são necessárias (BARNES, 1977):
• Deve existir lugar definido e fixo para todas as ferramentas e materiais;
• Ferramentas, materiais e controles devem se localizar perto do local de uso;
• Deverão ser usados depósitos e caixas alimentadoras por gravidade para
distribuição do material o mais perto do local de uso;
• A distribuição da peça processada deve ser feita por gravidade sempre que
possível;
• Materiais e ferramentas devem ser localizados de forma a permitir a melhor
sequência de movimentos;
27
• Deve-se providenciar condições adequadas para a visão. A boa iluminação é o

primeiro requisito para percepção visual satisfatória;
• A altura do local de trabalho e da banqueta que lhe corresponda devem ser tais,
que possibilitem ao operador trabalhar alternadamente em pé e sentado, tão
facilmente quanto possível;
• Deve-se fornecer a cada trabalhador uma cadeira de tipo e altura tais que
permitam boa postura para os trabalhos.
2.4.3 Projeto das ferramentas e dos equipamentos

Outro fator que deve ser estudado, segundo Barnes (1977), é o projeto do
trabalho focado em projetos de ferramentas e equipamentos. O próprio autor ressalta que uma
ferramenta ou máquina bem projetada auxilia imensamente em projetos de melhoria de
trabalho. São elas:
• As mãos devem ser aliviadas de todo o trabalho que possa ser executado mais
convenientemente por um dispositivo, um gabarito, ou um mecanismo acionado a
pedal;
• Quando possível devem-se combinar duas ou mais ferramentas;
• As ferramentas e os materiais devem ser pré-colocados sempre que possível;
• Nos casos em que cada um dos dedos execute um movimento específico, como na
datilografia, a carga deve ser distribuída de acordo com as capacidades intrínsecas
de cada dedo;
• Devem-se localizar alavancas, barras cruzadas e volantes em posições tais: que o
operador possa manipulá-los com alteração mínima da posição do corpo e com a
maior vantagem mecânica.
2.5 ESTUDO DOS TEMPOS

Para Barnes (1977) o estudo de tempos “é usado na determinação do tempo
necessário para uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal,
executar uma tarefa especificada”. Esse tempo denomina-se tempo padrão para a operação. O
autor ainda cita que o procedimento para realizar tal estudo pode variar dependendo do tipo da
operação, entretanto existem oito passos necessários:
 Obtenção e registro de informações sobre a operação e o operador em estudo;
 Divisão da operação em elementos e registro de uma descrição completa do
método;
28
 Observação e registro do tempo gasto pelo operador;

 Determinação do número de ciclos a ser cronometrado;.
 Avaliação do ritmo do operador;
 Verificação do cronometrado de um número suficiente de ciclos;
 Determinação das tolerâncias;
 Determinação do tempo-padrão para a operação.
“Estudo de tempos é uma técnica que permite fixar de maneira mais precisa
possível, partindo de um numero limitado de observações, o tempo necessário à execução de
uma dada tarefa, segundo normas de rendimento bem definidas” (FULLMAN, 1975).
É importante relevar que o tempo-padrão firmado para a operação não estará
correto se os componentes de medição tiverem mudado, como por exemplo, o método de
execução, os matérias, máquinas ou outra condição de trabalho diferente da que vigorava
quando o estudo de tempos foi realizado (BARNES, 1977).
A execução do estudo de tempos consiste na obtenção e registro das informações
necessárias, na divisão das tarefas em elementos, na captação dos dados desses elementos, na
cronometragem, na determinação do número de ciclos a serem cronometrados, na avaliação
do ritmo do operador e na preparação do local de trabalho (BARNES, 1977).
Os registros necessitam conter precisamente o número, dimensão e descrição de
ferramentas, dispositivos, calibres e templates. Deve-se registrar o nome e o número do
operador, e, finalmente, a folha de observações deve ser assinada pelo analista. O tempo-
padrão calculado adota apenas uma operação, então é necessário o registro na folha de
observação com uma descrição completa e detalhada do método (BARNES, 1977).
Em relação à divisão das tarefas em elementos, com base nos estudos de Gilbreth,
todo trabalho manual pode ser dividido em movimentos fundamentais da mão. Nessa ocasião
essas subdivisões têm duração excessivamente curta para serem cronometradas com
cronômetros comuns de tal modo que um número delas precisa ser agrupado em elementos de
duração suficiente para que possa ser convenientemente cronometrado (BARNES, 1977).
Na divisão de uma operação em elementos, Barnes (1977) cita três regras básicas:
 Os elementos devem ser tão curtos quanto o compatível com uma medida precisa.
 O tempo de manuseio deve ser separado do tempo-máquina.
 Os elementos constantes devem ser separados dos elementos variáveis.
A coleta e registro de dados podem ser formalizados em três métodos:

29
a) Leitura contínua – nesse método o observador começa a cronometragem no inicio

do primeiro elemento e mantém o cronometro em movimento durante o período
de estudo, sendo que ao fim de cada elemento é feito o registro do tempo na folha
de coleta.
b) Leitura repetitiva – os ponteiros do cronometro são regressados ao zero ao fim de
cada elemento, de modo que o inicio para o próximo elemento o cronometro
comece na posição zero; ao fim do elemento o observador registra o dado e
retorna o cronometro para zero.
c) Leitura acumulada – esse método permite a leitura direta do tempo de cada
elemento fazendo o uso de dois cronômetros. Estes são ligados junto a prancheta
de coleta e montados com um mecanismo de alavanca de modo que quando um
cronômetro inicia a contagem, o outro para automaticamente.
Os dois primeiros métodos têm o uso mais propagado do que o último (BARNES,
1977).
Nota-se que “a consistência nas leituras do cronômetro é de interesse primordial
para o analista. Quanto maior a variabilidade das leituras de um elemento tanto maior terá de
ser o número de observações para que se obtenha a precisão desejada” (BARNES, 1977).
Então é necessário determinar o número de observações para que o estudo se
valide; utiliza-se a seguinte Fórmula (1) com erro relativo de ±5 % e 95% de confiança:
40 √𝑁Σ𝑋 2 −(Σ X)2

𝑁′ = ( ) (1)
ΣX
Onde:
N’ = número efetivo de observações do elemento;
X = leitura do cronômetro ou observação individual;
ΣX = somatório das leituras.
O analista de estudo de tempos então precisa avaliar a velocidade do operador,
enquanto estiver fazendo o estudo. Para esse estudo é chamado avaliação de ritmo. Para
Barnes (1977) a avaliação de ritmo “é o processo durante o qual o analista de estudos de
tempos compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo
normal”. O ritmo é determinado pela avaliação pessoal do analista e o tempo-padrão só se
estabelece baseado no julgamento analítico.
30
A coleta de informações da cronometragem pode consultar documentações

previas como desenho da fabrica, tempos levantados anteriormente, estudo de custo e fichas
de instrução (FULLMAN, 1975).
Para determinar o ritmo do operador no trabalho o mesmo autor explica alguns
sistemas para avaliação de ritmo:
Avaliação do ritmo através da habilidade e do esforço – estudo de tempos e com
seus padrões expressos em pontos denominados “B”, que é designado como minuto-padrão.
Inclui a avalição de habilidade e esforço em relação às tolerâncias para fadiga.
Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo – Utiliza quatro fatores:
habilidade, esforço, condições e consistência fornecidos em uma tabela (Tabela 1) com
valores numéricos para cada fator. O tempo selecionado era normalizado mediante o produto
desse tempo com a soma das avaliações dos fatores (Tempo vezes um mais o somatório das
avaliações = T x 1+ΣA).
Avaliação sintética do ritmo – comparação dos valores da velocidade do operador
com valores já estabelecidos em tabelas de tempos sintéticos. Nesse grupo acontece o estudo
de tempos seguido da comparação com elementos sintéticos correspondentes.
Avaliação objetiva do ritmo - avalia-se a velocidade do operador em relação a
uma velocidade-padrão única, independente da dificuldade da tarefa. A seguir é adicionada
uma tolerância para compensar a dificuldade da tarefa. A dificuldade operacional é dividida
em seis classes que são: quantidade do corpo usada, pedais, trabalho bi manual, coordenação
olhos-mão, necessidades de manuseio e peso.
Avaliação fisiológica do nível de desempenho – essa avaliação consiste em se
fazer uma pessoa executar sua tarefa por um período especificado, medindo sua pulsação ao
fim desse período e também após 1, 2 e 3 min de descanso, durante os quais a pessoa
permanece imóvel em uma cadeira. Os dados são registrados e avaliação acontece mediante a
comparação com outros dados estabelecidos.
Feito a avaliação do ritmo tem-se o tempo normal de uma operação. No entanto
esse tempo não apresenta tolerância alguma, incluindo interrupções, necessidades pessoais,
descanso ou motivos diversos. A essas tolerâncias, podemos classifica-las em tolerância
pessoal, tolerância para a fadiga e tolerância de espera; o tempo-padrão então é encontrado
(tempo-padrão é igual ao tempo normal mais as tolerâncias) (BARNES, 1977).
Barnes (1977) lista essas três tolerâncias em:
31
 Tolerância pessoal – tempo reservado pelo trabalhador para suas

necessidades pessoais. Esta tolerância pode ser delimitada através de um
levantamento contínuo ou então por amostragem do trabalho.
 Tolerância para a fadiga – tempo destinado ao descanso do trabalhador.
O tempo necessário para o descanso varia com o indivíduo, sendo difícil
de ser mensurada. Uma das melhores maneiras de sanar essa dificuldade é
a elaboração de períodos de descanso determinados.
 Tolerância de espera – são as esperas feitas involuntariamente pelo
operador. Esperas inevitáveis como esperas causadas pela máquina, pelo
operador ou por alguma força externa. O tipo e a frequência da ocorrência
de esperas para uma dada classe de trabalho pode ser determinada através
de estudos contínuos ou de amostragens do trabalho feitas durante período
de tempo suficientemente extenso para fornecer dados de confiança.
Estas tolerâncias são calculadas aplicando a porcentagem obtida no tempo normal,

sendo que se existir as três tolerâncias evidenciadas, estas podem ser somadas e aplicadas
juntas (BARNES, 1977).
A avaliação de ritmo em uma população de indivíduos suficientemente grande se
comporta seguindo uma lei normal devido à diferença de aptidão, interesse e vontade de
executar a tarefa. A avaliação do ritmo é a operação mental pela qual um observador compara
o ritmo do operador com seu conceito de rimo normal (FULLMAN, 1975).
O chamado tempo-padrão é alcançado quando se adiciona os tempos elementares
(esperas, necessidades pessoais etc.) ao tempo médio que o um operário comum leva para
realizar uma tarefa, utilizando como ferramenta o cronômetro, a prancheta de registro de
dados e filmagens (CHIAVENATO, 2004).
32
Tabela 1- Fatores de Avaliação Sistema Westinghouse

Habilidade Esforço
0,15 A1 Super-hábil 0,13 A1 Excessivo
0,13 A2 0,12 A2
0,11 B1 Excelente 0,10 B1 Excelente
0,08 B2 0,08 B2
0,06 C1 Bom 0,05 C1 Bom
0,03 C2 0,02 C2
0,00 D Médio 0,00 D Médio
-0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular
-0,10 E2 -0,08 E2
-0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco
-0,22 F2 -0,17 F2
Condições Consistência
0,06 A Ideal 0,04 A Perfeita

0,04 B Excelente 0,03 B Excelente
0,02 C Boa 0,01 C Boa
0,00 D Média 0,00 D Média
-0,03 E Regular -0,02 E Regular
-0,07 F Fraca -0,04 F Fraca
Fonte: Barnes, 1977
2.6 SISTEMAS PRÉ-DETERMINADOS DE TEMPOS SINTÉTICOS

Segundo Barnes (1977) a maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à
cronometragem “é que os primeiros tornam possível a predeterminação do tempo-padrão a
uma tarefa ou atividade, desde que sejam conhecidas as características dos movimentos”.
Utilizando-se tempos sintéticos pode-se determinar com antecedência o tempo
necessário para a realização de uma operação, apenas colhendo alguns dados pertinentes,
como esquema de local de trabalho e descrição do método. Mais, pode-se fazer uma avaliação
precisa dos projetos de método de trabalho e/ou de ferramentas (BARNES, 1977).
Barnes (1977) comenta que os sistemas de tempos sintéticos são superiores aos
métodos de cronometragem, pois é desnecessária a avaliação do ritmo.
Os tempos sintéticos podem ser utilizados tanto na avaliação de métodos de
produção (e nesse caso inclui-se melhoria de métodos existentes, avaliação das propostas de
operação antes da execução, avaliação de ferramentas e equipamentos e auxilio ao projeto do
33
produto) e no estabelecimento de tempos-padrão (uso direto dos tempos sintéticos para o

estabelecimento de tempos-padrão). Nesse contexto Barnes (1977) explicita quatro modelos
de tempos sintéticos mais usados pelas empresas. São eles:
• Tempos sintéticos para operação de montagem: sistemas projetados especialmente
para operações de montagem baseado em operações tipo “agarrar” e “colocar”. De
origem do setor de eletrodomésticos, não destinado ao uso universal.
• Sistema fator-trabalho: divide as operações em movimentos básicos utilizando
fatores como corpo humano, distância e dificuldade de execução.
• MTM: sistema que analisa qualquer movimento ou operação básica, dando a cada
um deles, um tempo sintético pré-definido.
• Estudo de tempos por movimentos básicos (BMT): separa as operações em
movimentos levando em conta fatores como atenção visual necessária, grau de
precisão e força para realizar uma operação.
O mais conhecido e o mais utilizado dentre os sistemas é o MTM (methods-time
measurement). Este será o método utilizado neste trabalho por ter caráter universal, por
apresentar mais estudos sobre o tema e por avaliar cada operação e movimento de trabalho.
O MTM é definido como “o procedimento que analisa qualquer operação manual
e movimentos básicos requeridos para sua execução, associando a cada movimento um tempo
sintético determinado pela natureza do movimento e pelas condições de execução”
(BARNES, 1977).
Os movimentos básicos são classificados como Alcançar, Movimentar, Girar,
Agarrar, Posicionar, Soltar, Desmontar, Tempo para os olhos e Movimentos do corpo, perna e
pé. A unidade de tempo usada nessas tabelas e um centésimo milésimo de hora (0,00001 h),
sendo designada uma unidade de medida de tempo (TMU – Time Measurement Unit).
Portanto um TMU vale 0,0006 min. As tabelas com os tempos pré-determinados se encontram
nos Anexos A B, C, D e E.
Barnes (1977) descreve cada movimento básico, detalhado a seguir:
a) Alcançar: elemento básico usando quando a finalidade principal é transportar a
mão ou os dedos a um destino. O tempo para executar um Alcançar vazia segundo os
seguintes fatores: natureza do destino, distância percorrida e tipo de alcançar.
Existem cinco casos de Alcançar, que são afetados pela natureza do objeto que a
mão alcança. São eles:
-Alcançar Caso A: para um objeto em localização definida, para um objeto na
outra mão ou sobre o qual a outra mão descansa;
34
-Alcançar Caso B: para um objeto do qual se conhece a localização geral. Esta

localização pode variar ligeiramente de ciclo para ciclo;
-Alcançar Caso C: para objetos situados em um grupo de objetos;
-Alcançar Caso D: para um objeto muito pequeno ou quando seja necessário um
agarrar de precisão.
-Alcançar Caso E: para uma localização indefinida a fim de balancear o corpo,
para o próximo movimento ou desimpedindo o caminho.
A distância percorrida é medida pela trajetória do movimento e não pela distância
dos pontos. Existem três tipos de alcançar a serem considerados: a mão não está em
movimento no início e no fim do alcançar, a mão está em movimento ou no início ou no fim
do alcançar e a mão está em movimento tanto no início quanto no fim do alcançar.
b) Movimentar: elemento básico usado quando a finalidade predominante é o
transporte do objeto ao destino. Existem três classes de Movimentar:
-Movimentar Caso A: objeto para a outra mão ou de encontro a um batente;
-Movimentar Caso B: objeto para localização aproximada ou indefinida;
-Movimentar Caso C: objeto para localização exata.
O tempo para o Movimentaré afetado por: natureza do destino, distância
percorrida no movimento, tipo de movimento e fator peso, estático e dinâmico. Assim como
Alcançar, o elemento Movimentar é afetado pela distância percorrida e os três tipos de
Movimentar são semelhantes aos descritos para Alcançar.
c) Girar: elemento empregado quando acontece o giro da mão, vazia ou carregada,
com o movimento que provoca a rotação da mão, pulso e antebraço, tendo como eixo o
próprio antebraço. Esse tempo depende de duas variáveis: grau de giro e fator peso.
d) Agarrar: elemento básico empregado quando a finalidade predominante é
assegurar-se controle suficiente de um ou mais objetos com os dedos ou com a mão, a fim de
permitir a execução do próximo elemento básico.
e) Posicionar: é o elemento básico empregado para alinhar, orientar e montar um
objeto com outro objeto, onde os movimentos usados sejam de tal característica que não se
justifique a classificação em outros elementos básicos. O tempo para posicionar é afetado por
classe do ajuste, simetria e facilidade de manuseio.
f) Soltar: elemento básico que se refere a abandonar o controle exercido pelos
dedos ou mão sobre um objeto. As duas classificações de soltar são: soltar normal, simples
abertura dos dedos, e soltar de contato, em que o soltar se inicia e termina no instante em que
o próximo alcançar tem início (tempo correspondente = 0).
35
g) Desmontar: elemento básico usado para quebrar o contato entre dois objetos.
Inclui um movimento involuntário, resultante do repentino término da resistência. O tempo
para desmontar é afetado por três variáveis: classe de ajuste, facilidade de manuseio e cuidado
requerido no manuseio.
h) Tempo para os olhos: Na maioria dos trabalhos, o tempo de deslocamento e
focalização dos olhos não é fator limitante e, consequentemente, não afeta o tempo para
operação. Entretanto, quando os olhos dirigem os movimentos das mãos ou do corpo, torna-se
necessária a consideração de tempos para os olhos. Há dois tipos de movimentos dos olhos:
tempo de focalização e tempo de deslocamento do olhar (tempo de movimentação dos olhos).
i) Movimentos do corpo, perna e pé: são elementos empregado quando o ocorre o
deslocamento de alguma parte do corpo, perna ou pé. É obtido através das distâncias dos
pontos.
Segundo Leite e Sales (2010) os tempos sintéticos são “uma maneira de se obter o
tempo das atividades de forma rápida, eficiente e próxima do real. ” Ainda segundo os
autores, o MTM se faz boa ferramenta ao prever o tempo de execução de uma atividade que
ainda não existe, predeterminar os tempos de processos já iniciados e até mesmo simular uma
possível alteração do trabalho da empresa.
Outro benefício é o baixo custo em relação ao método comum de determinação de
tempos. Enquanto um estudo de tempos que utilize o método de cronometragem pode
demorar semanas, devido a necessidade de testes para escolher o funcionário adequado, dias
de observação e descarte de tempos anormais, o MTM utiliza valores já tabelados tendo como
fonte de dados a situação do ambiente de trabalho que se irá realizar a tarefa e como ela será
feita (LEITE; SALES, 2010).
36
3. METODOLOGIA DE PESQUISA
O presente capítulo exibe os métodos de pesquisa aplicados e seus referentes
instrumentos. Os aspectos metodológicos estão separados em método científico, método de
pesquisa, abordagens de pesquisa e técnicas e instrumentos de pesquisa, conforme a Tabela 2.
Quadro 1 - Metodologia de pesquisa

Método de abordagem Indutivo
Abordagem de pesquisa Qualitativa
Método de pesquisa Estudo de caso
Técnicas e instrumento de pesquisa Questionário e entrevista
Fonte: Elaborado pelo autor
3.1 MÉTODO CIENTÍFICO

Segundo Marconi e Lakatos (2003) método é o conjunto das atividades
sistemáticas e racionais que permite alcançar o objetivo. Galliano (1979) define então método
científico como sendo “etapas ordenadamente dispostas a serem vencidas na investigação da
verdade, no estudo de uma ciência ou para alcançar determinado fim”.
O método científico resulta da teoria da investigação; este alcança seus objetivos,
de forma científica quando se propõe estabelecer precisamente o problema, procura meios
existentes ou cria novos para a sua resolução, obtém, investiga e prova as consequências do
problema e cria um novo ciclo de investigação (MARCONI; LAKATOS, 2003).
O método indutivo utiliza-se da indução, a partir de dados devidamente
constatados, pode-se inferir uma verdade geral ou universal não contida nas partes
examinadas (KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010). Para Marconi e Lakatos (2003) o
objetivo é a obtenção de conclusões cujo contexto é muito mais amplo do que o das premissas
nas quais se basearam.
O método dedutivo tem o propósito de explicar o conteúdo das premissas. No
método dedutivo, a combinação de ideias em sentido interpretativo tem mais valor que a
experimentação caso a caso, ou seja, utiliza-se a dedução, raciocínio que caminha do geral
para o particular (KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010).
O método hipotético-dedutivo segundo de Popper é caracterizado pelos três
momentos no processo investigatório. O problema, que surge de conflitos ante as expectativas
e teorias existentes; a solução, a proposta conjecturada de consequências na forma de
proposições; e os testes de falseamento, consistente em tornar falsas as consequências
deduzidas (MARCONI; LAKATOS, 2003).
Assim sendo, a partir dos métodos citados, o método indutivo será o utilizado. As
observações de um argumento indutivo correto sustentam certa veracidade à sua conclusão.
37
Pode-se encontrar certa relação entre os fenômenos observados e assim a generalização dessa
relação.
3.2 MÉTODO DE PESQUISA

Segundo Gil (2007) os critérios utilizados para classificar os diferentes tipos de
pesquisa variam, de acordo com a área da ciência, a natureza, os objetivos, os procedimentos,
o objeto, a forma de abordagem. Nesse sentido são cinco os métodos de pesquisa que podem
ser utilizados: pesquisa bibliográfica, pesquisa documental, pesquisa experimental, estudo de
caso e pesquisa-ação.
A pesquisa bibliográfica, segundo Marconi e Lakatos (2003) é “um apanhado
geral sobre os principais trabalhos já realizados, revestidos de importância, por serem capazes
de fornecer dados atuais e relevantes relacionados com o tema.” São principalmente livros,
artigos de periódicos e, atualmente, material disponibilizado na internet.
A pesquisa documental é elaborada a partir de objetos que não receberam
tratamento analítico. Constituída de documentos primários, originais, que ainda não foram
utilizados em estudos ou pesquisa: dados estatísticos e documentos históricos.
Segundo Gil (2007), a pesquisa experimental é o experimento ou situação criada
em laboratório com a finalidade de observar, sob controle, a relação existente entre
fenômenos ou situações, ou seja, busca saber se um fenômeno é a causa do outro.
O estudo de caso “envolve o estudo profundo e exaustivo de um ou poucos
objetos de maneira que se permita o seu amplo e detalhado conhecimento.” (KAURK;
MANHÃES; MEDEIROS, 2010). A interação entre pesquisador e fenômeno de estudo
caracteriza esse método, podendo tanto focar em um aspecto ou desassociar seus elementos
em vários outros.
Já a pesquisa-ação caracteriza-se pelo envolvimento dos pesquisadores ou
participantes da pesquisa com o problema, de modo que estes têm a possibilidade de
introduzir mudanças. É “quando concebida e realizada em estreita associação com uma ação
ou com a resolução de um problema coletivo” (KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010).
O método escolhido é o estudo de caso, pela pretensão do trabalho de estudar e
avaliar o processo, necessitando o entendimento do processo como um todo, bem como suas
atribuições. Nesse caso, o estudo de caso é o mais indicado.
38
3.3 ABORDAGENS DE PESQUISA

A abordagem de pesquisa categoriza a pesquisa na sua forma metodológica de
estratégias investigativas (KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010). Tais abordagens
podem ser vistas por tipos de pesquisa quantitativa, qualitativa ou uma junção das duas.
A pesquisa qualitativa releva uma relação entre o mundo real e o sujeito, ou seja,
uma ligação entre o mundo objetivo e a subjetividade do sujeito, sendo que essas não podem
ser conduzidas em números. A interpretação dos fenômenos e a atribuição de significados são
básicas no processo de pesquisa qualitativa. Essa abordagem não requer o uso de métodos e
técnicas estatísticas, sendo que o ambiente natural é a fonte direta para coleta de dados e o
pesquisador é o instrumento-chave. O processo e seu significado são os focos principais de
abordagem (KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010).
A outra abordagem, quantitativa, “considera o que pode ser quantificável, o que
significa traduzir em números opiniões e informações para classificá-las e analisá-las”
(KAURK; MANHÃES; MEDEIROS, 2010). Requer o uso de recursos e de técnicas
estatística. A abordagem quantitativa, em resumo, lida com fatos bem delimitados e
mensuráveis.
Desse trabalho fez-se o uso da abordagem qualitativa, pelo fato do objetivo de
estudo ser amplo e complexo. Como o método de pesquisa é o estudo de caso, este necessita
de um estudo profundo dos objetos e requer interpretação dos fenômenos. É inviável a
utilização de um método quantitativo, pois este necessita de amostras de dados
suficientemente grandes para análise.
3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE PESQUISA

O instrumento de pesquisa utilizado no presente trabalho é um questionário
elaborado pelo pesquisador, já semiestruturado de forma que o referente consiga transmitir de
forma clara e simples as informações necessárias. Uma entrevista também será utilizada a fim
de ajudar no diagnóstico ou no tratamento de um problema.
Para a coleta dos tempos, da organização e sequência das operações e do esquema
do local de trabalho serão utilizadas folhas de coleta já estruturadas para coletar cada tipo de
informação.
39
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo apresenta a aplicação do estudo de caso, os resultados e algumas
discussões a respeito dos objetivos do estudo. Ele está dividido em 4 partes: a primeira sendo
a caracterização da empresa, do posto de trabalho a ser estudado e das operações realizadas. A
segunda parte apresenta os dados coletados e a análise dos mesmos seguindo a teoria dos
tempos sintéticos. A terceira parte trata dos dados coletados após a realização das operações e
o confronto de dados para checar se os tempos sintéticos estão de acordo com o tempo padrão.
A quarta parte apresenta as melhorias propostas para esse posto de trabalho e algumas
discussões.
4.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA, DO POSTO DE TRABALHO E

OPERAÇÕES
A empresa em questão é uma metalúrgica fabricante de bens de equipamento
industrial. Situada em Ribeirão Preto – SP, possui por volta de 100 funcionários divididos
entre as operações de corte de material, usinagem, caldeiraria e montagem. Fabrica máquinas
em duas plataformas; a primeira são máquinas já projetadas, que foram fabricadas diversas
vezes, e a segunda são máquinas projetadas de acordo com a especificação do cliente, ou seja,
nunca passaram pelo processo de fabricação, e é nessa última que o modelo proposto pelo
trabalho se encaixa.
Por se tratar de operações que nunca ocorreram, a empresa tem dificuldade em
estabelecer os tempos de produção para esses produtos, embora a própria tenha um banco de
dados com os tempos de produção de máquinas já produzidas. Esses tempos as vezes diferem
ao comparar operações de máquinas já produzidas com as máquinas que ainda passarão pela
fabricação; isso acaba fazendo com que o estabelecimento de datas de entregas e lead times
destes produtos fique defasado.
Dentre as operações de produção de uma máquina, a montagem é a que apresenta
mais divergências em relação aos tempos arquivados no banco de dados. Isso devido à
complexidade das operações de montagem de uma máquina, que em média, tem por volta de
300 a 400 componentes, bem distintas de máquina pra máquina.
O setor de montagem é responsável pelas operações de posicionamento e ajuste
dos conjuntos de peças de todas as máquinas produzidas pela empresa. A Figura 3 mostra o
arranjo físico do setor montagem.
As peças chegam dos setores de Corte e Usinagem e vão para um estoque onde
são separadas em conjuntos. Todos os itens necessários para montar um conjunto são então
40
levados para as bancadas de trabalho onde são montados; o operador responsável na bancada
monta o conjunto seguindo o desenho. Os conjuntos então partem para o pátio de montagem,
onde são montados na máquina e ajustados.
O posto de trabalho estudado neste trabalho é o de Bancada de Trabalho, onde o
operador pega os itens necessários para o conjunto e monta seguindo o desenho. O produto
em que foram obtidos os dados foi o conjunto pré-cabeçote A. Esse conjunto compreende a
montagem inicial dos quatro conjuntos pertecentes a uma máquina automotiva.
Figura 3 - Arranjo Físico do Setor Montagem
Fonte: Elaborado pelo Autor
Os dados obtidos e as discussões referentes estão presentes na próxima seção.

41
4.2 ANÁLISE DOS DADOS E OBTENÇÃO DOS TEMPOS

O objeto de estudo é o conjunto cabeçote A, de uma máquina do setor automotivo
e cada máquina possui um total de quatro cabeçotes A montados em sua estrutura principal. A
empresa recebeu um pedido de uma montadora automotiva para a fabricação de três máquinas
do tipo, ou seja, serão necessários fabricar doze conjuntos pré-cabeçotes A.
O pré-cabeçote A possui um total de 67 itens, entre placas metálicas, suportes,
parafusos, cilindros, porcas e arruelas. Especificamente, são duas chapas metálicas, quatro
suportes, um cilindro, vinte e dois parafusos passantes, e dezenove porcas e arruelas. A
Tabela 3 abaixo mostra a especificação de cada um
.
Tabela 3 - Lista de Materiais Cabeçote A
Item Quantidade Dimensão Material Peso
Placa Metálica A 1 300x160mm - 3/8 pol. Aço SAE 1020 3,60 kg.
Placa Metálica B 1 500x430mm – 3/8 pol. Aço SAE 1020 16,1 kg.
Suporte 4 80x60mm – 1/8 pol. Aço SAE 1020 0,119786 kg.
Cilindro A 1 Ø 120mm x 10mm comp. Alumínio Naval 1,212403 kg.
Parafuso A 6 Ø5mm x 9,6mm comp. Aço Inox AISI 304 --------------
Parafuso B 16 Ø5mm x 3,2mm comp. Aço SAE 1020 --------------
Porca A 3 Ø5mm int. M6 sextavada. Aço Inox AISI 304 --------------
Porca B 16 Ø5mm int. M6 sextavada. Aço SAE 1020 --------------
Arruela A 3 Ø6mm x 2mm comp. Aço Inox AISI 304 --------------
Arruela B 16 Ø6mm x 1,5mm comp. Aço SAE 1020 --------------
Fonte: Elaborada pelo autor
O trabalho de montagem do conjunto cabeçote A será dividido em 4 partes, sendo:

(1) montagem dos Suportes na Placa Metálica B, (2) montagem da Placa Metálica A na Placa
Metálica B, (3) montagem do Cilindro A no conjunto e (4) inspecionar o conjunto. Abaixo, na
Figura 4 esta esquematizado o gráfico de fluxo de processo geral de montagem do conjunto
pré-cabeçote A.
42
Figura 4 – Gráfico de Fluxo de Processo da Operação Montagem

Símbolo Descrição Parte
Centralizar a Placa Metálica B deitada na bancada de trabalho
Posicionar os quatro suportes sobre a Placa Metálica B em seus lugares 1
Parafusar os suportes na Placa Metálica B
Virar o conjunto a 90° em relação à bancada de trabalho
Prender o conjunto à mesa utilizando uma prensa
Posicionar a Placa Metálica A deitada na bancada de trabalo
Juntar as Placas Metálicas A e B de modo a formar a forma "L"
2
Parafusar a Placa Metálica A na Placa Metálica B
Posicionar o Cilindro A sobre a Placa Metálica A em seu lugar
Parafusar o Cilindro A na Placa Metálica A
Soltar o conjunto da prensa 3
Virar o conjunto com o suporte para baixo
Conferir as medidas conforme o desenho
Enviar para o pátio 4
Armazenamento Inspeção
Legenda
Operação Demora
Transporte
Fonte: Elaborada pelo autor
A operação de montagem do conjunto pré-cabeçote é realizada por um

funcionário em uma das bancadas de trabalho do setor Montagem. Nessa primeira parte, o
funcionário liga a base do pré-cabeçote (Placa Metálica B) aos suportes e os parafusa. Todos
os itens são dispostos em uma estante com pallets ao lado da bancada de trabalho assim que
todos os itens estão fabricados. A Figura 5 a seguir representa detalhadamente as operações de
montagem na primeira parte da montagem e a Figura 6 apresenta mais detalhadamente o
posto de trabalho do operador.
Os dados obtidos dos operadores (como antropometria, conhecimento das
operações, treinamentos e ambiente de trabalho) foram coletados através de um questionário e
serão utilizados na elaboração das tabelas de tempos sintéticos tanto para cálculos de
distâncias, como classificação das operações (exemplos em Apêndices 1 e 2)
43
Figura 5 - Gráfico do Fluxo de Processo - Montagem Placa B e Suportes
Transporte
Operação
Inspeção
Estoque
Passo Descrição
Espera
1 Placas metálicas e suportes na estante com pallet
2 Levar a Placa Metálica B para a bancada de trabalho
3 Posicionar a Placa Metálica B deitada e no centro da mesa
4 Ir para a estante com pallet
5 Levar os quatro suportes do pallet até a mesa
6 Posicionar os quatro suportes em cima da placa metálica
7 Verificar se os furos do suporte se encaixam com os da placa metálica
8 Parafusos, porcas e arruelas em caixas anexadas à mesa
9 Encaixar as porcas nos hexágonos
10 Encaixar as arruelas nos furos internos
11 Parafusar a Placa Metálica B e os suportes
Fonte – Elaborado pelo autor
Figura 6 - Posto de Montagem Detalhado
A primeira parte na elaboração de tempos sintéticos necessita de informações

obtidas nos gráficos de fluxo de processo, nos arranjos físicos e no tipo de trabalho a ser
realizado. Tem-se pela Figura 6 que a primeira parte da operação montagem é dividida em
onze partes; o estudo do arranjo físico dá as distâncias entre os pontos relevantes e o tipo de
44
trabalho fornece as características que serão utilizadas na construção de uma tabela de tempos
sintéticos.
Obtido as informações necessárias, a primeira etapa na elaboração de uma tabela
de tempos sintéticos é o desmembramento das operações em termos do modelo utilizado para
estudar o processo. Como o modelo utilizado é o MTM, as operações necessitam ser
traduzidas em Alcançar, Agarrar, Movimentar, Girar, Posicionar, Soltar, Desmontar,
Movimento dos Olhos e Movimentos do corpo. Como visto na Tabela 4, as operações foram
transcritas de acordo com o modelo MTM, como o exemplo: a operação de levar a Placa
Metálica B para a bancada foi desmembrada em Alcançar, Agarrar, Movimentar, Posicionar e
Soltar a Placa B.
Feito isso, é necessário relacionar as características de cada operação
desmembrada com o tipo condizente à tabela, chamado de Caso. Cada operação (seja Agarrar,
Movimentar, etc.) possui certos parâmetros que são utilizados pela tabela para estabelecer um
tempo sintético adequado ao tipo de trabalho. Uma operação de Posicionar, por exemplo,
pode exigir muita, pouca ou nenhuma pressão, e isso afeta diretamente no tempo necessário
para a realização do trabalho e é levado em conta pelo MTM. Nessa etapa é necessário
conhecer as operações a serem executadas, bem como as ferramentas e itens utilizados. Essas
informações estão presentes nos Anexos A, B, C, D e E.
A próxima etapa é utilizar informações de distância e peso para os tipos de
operações que necessitem desses dados para estabelecer um tempo sintético. Como as tabelas
de tempos utilizam as medidas de distância em polegadas, a tabela elaborada por este trabalho
apresenta as distâncias em milímetros e sua conversão para polegada. Distâncias muito
pequenas não são contabilizadas (a não ser que se repitam por muitas vezes) pelo fato de não
alterarem a estipulação dos tempos sintéticos.
As operações de Agarrar, Posicionar, Soltar e Desmontar não utilizam a distância
para estabelecer tempo sintético, então tais tempos são estabelecidos imediatamente após a
relação de cada tipo de operação com o caso específico. A operação de Girar requere o peso
suportado pela mão durante a operação e o grau de giro a ser executado; encontrando esses
dados, encontra-se o tempo sintético para essa operação. O Tempo de Movimentação dos
Olhos utiliza a distância como variável independente, e não possui tempo tabelado, o tempo
sintético é encontrado a partir da aplicação da fórmula do tempo de movimentação dos olhos
mais o adicional do tempo de focalização dos olhos.
As operações Alcançar, Movimentar e Tempo de movimentação do corpo, pernas
e pé também utilizam a distância, embora nesses casos os tempos estejam tabelados
45
dependendo da distância envolvida. No caso de Alcançar e Movimentar utiliza-se a distância

tabelada menor e mais próxima da distância real como um dos fatores e o desvio entre
distância tabelada e distância real. Por exemplo, a operação Movimentar de Caso A tem
distância 27,1 polegadas; a menor e mais próxima distância tabelada é a de 26 polegadas com
tempo tabelado de 24 TMU. O desvio entre tabelada e real é de 27,1/26 = 1,0423, então o
TMU para essa operação é de 1,0423 x 26 = 25,0152.
Tabela 4 - Tabela de Tempos Sintéticos - Montagem Placa B e Suportes

Dist. em Dist. em TMU TMU
MOVIMENTOS CASO Valor Tabelado
mm polegadas Respectivo Final
Alcançar Placa B A 18,4 0,724409449 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Placa B 1B - - - - 3,50
Movimentar Placa B C 1800 70,86614173 30 30,7 72,52
Posicionar Placa B FROUXO/S/Difícil - - - - 11,20
Soltar Placa B 2 - - - - 0,00
Subtotal 89,22
Andar até Pallet Por Passo/3 passos - - 15 45,0 45,00
Alcançar Suportes A 18,4 0,724409449 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Suportes 1A - - - - 2,00
Movimentar Suportes C 1800 70,86614173 30 30,7 72,50
Posicionar Suportes JUSTO/S/Difícil - - - - 21,80
Soltar Suportes 2 - - - - 0,00
Movimentar Suportes C 350 13,77952756 12 15,2 17,45
Posicionar Suportes JUSTO/S/Difícil - - - - 21,80
Soltar Suportes 2 - - - - 0,00
Subtotal 182,55
Focalização/Movimento olhos - - - 15,2*(1,62/1,52) 16,2 23,50
Subtotal 103,30
Alcançar Arruela A 540 21,25984252 20 13,1 13,93
Agarrar Arruela 4C - - - - 12,90
Movimentar Arruela C 700 27,55905512 26 27,3 28,94
Posicionar Arruela JUSTO/S/Fácil - - - - 16,20
Soltar Arruela 2 - - - - 0,00
Subtotal (8x) 575,70
Alcançar Porca A 540 21,25984252 20 13,1 13,93
Agarrar Porca 4C - - - - 12,90
Movimentar Porca C 700 27,55905512 26 27,3 28,94
Posicionar Porca EXATO/S/Fácil - - - - 43,00
Soltar Porca 2 - - - - 0,00
46
Alcançar Porca A 540 21,25984252 20 13,1 13,93

Posicionar Porca EXATO/S/Fácil - - - - 43,00
Alcançar Parafuso A 540 21,25984252 20 13,1 13,93
Agarrar Parafuso 4C - - - - 12,90
Movimentar Parafuso C 700 27,55905512 26 27,3 28,94
Posicionar Parafuso JUSTO/S/Fácil - - - - 16,20
Soltar Parafuso 2 - - - - 0,00
Alcançar a Parafusadeira A 400 15,7480315 14 10,5 11,81
Agarrar a Parafusadeira 1A - - - - 2,0
Subtotal 13,8
Movimentar a Parafusadeira C 350 13,77952756 12 15,2 17,45
Posicionar a Parafusadeira JUSTO/NS/Fácil - - - - 21,0
Subtotal (4x) 264,3
Soltar Parafusadeira 2 - - - - 0,00
Subtotal 19,0
TOTAL 5311,6
A Tabela 4 foi elaborada de modo a explicitar as operações traduzidas para o

modelo MTM, o caso em que cada uma se encaixa, a distância em milímetros e em polegadas,
os valores tabelados e seu TMU respectivo. Também se dividiu a tabela em operações
relacionadas ao mesmo objeto ou que ocorram mais de uma vez, evitando o excesso de
informação e melhorando sua compreensão.
Montada a Tabela 4 e os tempos encontrados para cada operação, tem-se que para
a realização da primeira parte da operação montagem do Conjunto Pré-Cabeçote é de 5311,6
TMU. Como cada TMU equivale 0,0006 minutos, o tempo total em minutos para concluir a
primeira parte da montagem é de 5311,6 * 0,0006 = 3,18696 minutos ou três minutos e onze
segundos aproximadamente.
As distâncias também não são inalteráveis, pois dependem do referencial
Operador; como o operador se movimenta durante o processo de montagem, as distâncias
entre ele e os pontos relevantes se alteram, por isso é necessária atenção ao estabelecer
47
distâncias percorridas. Entretanto se as distâncias sofrem pequenas alterações, o cálculo dos

tempos sintéticos permanece o mesmo.
A segunda parte da montagem do conjunto pré-cabeçote passa pelo mesmo
método de obter os tempos sintéticos, conforme mostra a Figura 7. Nessa segunda parte o
operador une a Placa Metálica A ao conjunto montado, formando uma peça em forma de “L”.
Nessa etapa da montagem o operador utiliza uma prensa conectada à mesa para auxiliar a
montagem. Completando-se a Tabela 5, tem-se que o TMU para a segunda parte de
montagem é de 821,29 TMU, ou 0,49277 minutos.
Figura 7 - Gráfico do Fluxo de Processo - Montagem Placa A no conjunto

Transporte
Operação
Inspeção
Estoque
Passo Descrição
Espera
1 Virar o conjunto a 90° em relação à bancada de trabalho

2 Posicionar a prensa no lado esquerdo do conjunto
3 Girar o manípulo da prensa para apertar
5 Levar a Placa Metálica A para a bancada de trabalho
6 Posicionar a Placa Metálica A deitada na bancada de trabalho
7 Encostar a Placa Metálica A no conjunto
8 Centralizar as duas placas metálicas em forma de "L"
9 Parafusos em caixas anexadas à mesa
10 Parafusar a Placa Metálica A no conjunto
Tabela 5 - Tabela de Tempos Sintéticos - Montagem Placa A no conjunto

Alcançar Conjunto A 250 9,842519685 9 8,3 9,08
Agarrar Conjunto 1A - - - - 2,00
Girar Conjunto Grande - 90° - - - - 16,20
Movimentar Conjunto C 950 37,4015748 30 30,7 38,27
Soltar Conjunto 2 - - - - 0,00
Subtotal 65,55
Alcançar Manípulo A 450 17,71653543 16 11,4 12,62
Agarrar Manípulo 1A - - - - 2,00
Girar Manípulo(3x) Pequeno - 180° - - - - 28,20
Soltar Manípulo 2 - - - - 0,00
Subtotal 42,82
Alcançar Placa A A 18,4 0,724409449 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Placa A 1B - - - - 3,50
Movimentar Placa A C 2400 94,48818898 30 30,7 96,69
Posicionar Placa A FROUXO/S/Difícil - - - - 11,20
Soltar Placa A 2 - - - - 0,00
Subtotal 173,39
48

Subtotal 37,76
Subtotal (3x) 79,89
Subtotal 22,31
TOTAL 821,29
As próximas operações estão explicitadas nas Figuras 8 e 9 e nas Tabelas 6 e 7 e

são encontradas seguindo o mesmo método. A terceira parte da montagem é referente à
anexação do Cilindro A ao conjunto e a quarta parte refere-se ao trabalho de inspeção e envio
do conjunto para o Pátio. A terceira e quarta parte têm, respectivamente 1745,54 TMU
(1,04732 minutos) e 1193,8 (0,71628 minutos).
Figura 8 - Gráfico do Fluxo de Processo - Montagem Cilindro A no conjunto

Transporte
Operação
Inspeção
Estoque
Passo Descrição
Espera

2 Levar o Cilindro A para a bancada de trabalho
3 Posicionar o furo do Cilindro A em cima do furo da Placa Metálica A.
4 Parafusos, porcas e arruelas em caixas anexadas à mesa
5 Encaixar as arruelas nos furos internos
6 Encaixar as porcas nos hexágonos
7 Parafusar o Cilindro A no conjunto
8 Girar o manípulo da prensa para soltar
9 Virar o conjunto com os suportes para baixo
Figura 9 – Gráfico do Fluxo de Operações - Inspeção

Transporte
Operação
Inspeção
Estoque
Passo Descrição
Espera
1 Pegar ferramenta de aperto

2 Verificar aperto dos parafusos do suporte
3 Verificar aperto do Cilindro A
4 Soltar ferramenta de aperto
6 Enviar o conjunto para o pátio
49
Terminada a elaboração de todas as partes da montagem, para se encontrar o

tempo sintético total basta somar todos os quatro resultados referentes aos passos da operação
Montagem. Assim sendo, tem-se: 5311,6 TMU + 821,29 TMU + 1745,54 TMU + 1193,8
TMU = 9072,2 TMU ou 5,443308 minutos.
Portanto, seguindo o modelo MTM para obtenção de tempos sintéticos, o tempo
total de operação para a montagem do conjunto pré-cabeçote é de 5,45 minutos
aproximadamente. Esse tempo representa a estimativa de tempo necessário para concluir a
operação, portanto, pode ou não ser preciso o suficiente para ser usado como base de cálculo
de tempo de produção.
Tabela 6 - Tabela de Tempos Sintéticos - Montagem Cilindro A no conjunto

Alcançar Cilindro A A 18,4 0,724409449 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Cilindro A 1B - - - - 3,50
Movimentar Cilindro A C 2400 94,48818898 30 30,7 96,69
Posicionar Cilindro A FROUXO/S/Difícil - - - - 11,20
Soltar Cilindro A 2 - - - - 0,00
Subtotal 173,39
Alcançar Porca A 1500 59,05511811 30 17,5 34,45
Posicionar Porca EXATO/S/Fácil - - - - 43
Agarrar a Parafusadeira 1A - - - - 2
Subtotal 103,21
Movimentar a Parafusadeira C 20 0,79 3/4 ou menos 2,00 2,00
Subtotal (3x) 69,00
Movimentar a Parafusadeira C 1600 62,99212598 30,00 30,70 64,46
Soltar Parafusadeira 2,00 - - - - 0,00
Subtotal 64,46
50
Alcançar Manípulo A 1500 59,05511811 30,00 17,50 34,45

Soltar Manípulo 2,00 - - - - 0,00
Subtotal 64,65
Alcançar Conjunto A 20 0,787401575 3/4 ou menos 2,00 2,00
Movimentar Conjunto C 900 35,43307087 30,00 30,70 36,26
Soltar Conjunto 2,00 - - - - 0,00
Subtotal 56,46
TOTAL 1745,54
Tabela 7 - Tabela de Tempos Sintéticos - Inspeção

Ir até Ferramentas Por Passo/6 passos - - 15,00 90,00 90,00
Alcançar Chave de Aperto A 25 0,984251969 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Chave de Aperto 4C - - - - 12,90
Movimentar Chave de Aperto C 3400 133,8582677 30,00 30,70 136,98
Subtotal 241,88
Posicionar Chave de Aperto JUSTO/SS/Fácil - - - - 19,70
Movimentar Chave de Aperto C 55 2,165354331 2 5,2 5,63
Girar Chave de Aperto Pequeno - 45° - - - - 3,50
Subtotal (4x) 37,15
Subtotal 19,01
Girar Chave de Aperto Pequeno - 45° - - - - 3,50
Movimentar Chave de Aperto C 20 0,787401575 3/4 ou menos 2,0 2,00
Subtotal (3x) 75,60
Soltar Chave de Aperto 2,00 - - - - 0,00
Subtotal 136,98
Ir até Bancada de Trabalho Por Passo/6 passos - - 15,00 90,00 90,00
Soltar Conjunto 2,00 - - - - 0,00
Subtotal 337,22
TOTAL 1193,80
A seguir serão mostrados os tempos reais colhidos após os operadores realizarem
a operação de montagem do conjunto, e mais adiante a comparação entre os resultados dos
tempos sintéticos e dos tempos reais.
51
4.3 CONFRONTO DE TEMPOS SINTÉTICOS E TEMPOS COLETADOS

Como visto anteriormente, a obtenção dos tempos sintéticos pode ou não
satisfazer as condições de uso para o cálculo do tempo de produção. Essa análise pode ser
feita estipulando uma margem mínima de erro para os tempos sintéticos e posteriormente ser
averiguada com os tempos reais de operação. Uma análise contínua entre tempos sintéticos e
tempos reais faz com que esse sistema esteja sempre verificando a eficiência dos tempos
sintéticos na produção.
Dependendo da acurácia dos tempos sintéticos, estes podem ser usados
diretamente no estabelecimento de tempos-padrão. Entretanto é preciso cautela e muita
experiência do analista para construir uma tabela de tempos sintéticos que traduza
perfeitamente as operações que serão realizadas. Por esse motivo os tempos sintéticos são
usados, na maioria dos casos, em conjunto com outros métodos de estabelecimento de tempo-
padrão, acelerando o processo de determinação de tempo-padrão. Para a análise da eficiência
dos tempos sintéticos obtidos nesse trabalho, serão feitos confrontos de dados entre os tempos
sintéticos e os tempos reais coletados.
Após serem realizados os estudos sobre o setor de Montagem, a produção dos
conjuntos pré-cabeçote foi iniciada. Tal como visto anteriormente, a empresa necessita
produzir doze conjuntos para atender as três máquinas que estão sendo fabricadas. Os tempos
de produção foram colhidos dos doze conjuntos fabricados e estão apresentados na Tabela 8.
Tabela 8 - Tempos de operação de Montagem

Tempos para os conjuntos (em segundos)
Etapa A B C D E F G H I J K L
1 189 204 194 209 201 182 175 193 232 196 178 212
2 36 46 43 42 52 59 48 33 41 38 42 35
3 42 75 79 63 68 64 71 67 59 68 75 74
4 38 48 53 57 53 58 48 52 68 56 52 41
TOTAL 305 373 369 371 374 363 342 345 400 358 347 362
TOTAL(min.) 5,08333 6,21667 6,15 6,18333 6,23333 6,05 5,7 5,75 6,66667 5,96667 5,78333 6,03333
A coleta de tempos, entretanto, não foi estratificada seguindo as divisões do

método MTM, pois algumas operações ocorrem rapidamente e os recursos de coleta de tempo
não eram precisos o suficiente para medir espaços de tempos tão curtos. Ao invés disso, os
tempos foram colhidos e divididos em quatro partes, seguindo o esquema do gráfico de fluxo
de processos geral da montagem, como visto na Figura 5. Desse modo é possível comparar os
tempos de produção entre cada etapa e os tempos totais.
É importante ressaltar que todos os doze conjuntos foram feitos pelo mesmo
operador, utilizando as mesmas ferramentas, durante quatro dias.
52
A partir desse ponto pode-se realizar algumas análises a respeito dos tempos
coletados. Primeiramente é possível notar que os tempos totais, em sua maioria, estão por
volta de 6 minutos: a média dos tempos é de 5,984722 minutos. Isso é em torno de 10% maior
do que o tempo estipulado pelo método MTM, que foi de 5,443308.
Conforme mostra a Figura 10, os dados seguem uma tendência, apesar de estarem
um pouco acima dos valores obtidos pelos tempos sintéticos. O valor de 10% isolado, nessa
operação de montagem do conjunto pré-cabeçote, não apresenta significativa relevância ao
comparar-se com o lead time total de uma máquina. Todavia se esse valor for acumulado em
todas as operações, a discrepância entre tempo real e sintético pode ser relevante.
Figura 10 - Distribuição dos tempos coletados

250
A
B
200 C
D
E
150
F
G
100 H
H
I
50
J
K
0 L
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4
Isso evidencia a importância do analista nesse processo, pois se o método MTM

for utilizado por uma pessoa que não domine ambos os método e operação, os resultados
deverão ser divergentes, embora nesse caso o foco dos tempos sintéticos seria o
estabelecimento direto de tempos-padrão. Entretanto o método MTM se mostrou bem
eficiente no auxílio indireto de estabelecimento de tempos-padrão.
A empresa atualmente utiliza um banco de dados com tempos coletados de
máquinas anteriormente produzidas e usa esses dados para estipular os tempos de operação.
Para determinar um tempo de uma operação de montagem, por exemplo, os principais dados
utilizados para classificação são tamanho dos itens e número de conexões. Nesse modelo, a
empresa fixou como tempo total de operação de montagem do conjunto pré-cabeçote um
53
tempo de aproximadamente 15 minutos. Comparando esse tempo com o tempo sintético

encontrado se torna evidente que o modelo MTM é o que mais se aproxima do valor real de
tempo.
Ademais, os tempos sintéticos auxiliam em análises e propostas de melhorias no
setor produtivo, visto que é possível construir novos cenários e comparar os tempos sintéticos
obtidos. A próxima seção apresenta uma proposta de melhoria tendo como base a utilização
dos tempos sintéticos.
4.4 PROPOSTA DE MELHORIA UTILIZANDO TEMPOS SINTÉTICOS

Ao estudar a operação de um setor com o modelo MTM, desmembrando-a e
classificando suas subdivisões, algumas melhorias se tornam mais claras para o analista. No
caso do setor de Montagem nas operações do conjunto pré-cabeçote fica evidenciado que
algumas operações podem ser realocadas para outras etapas da produção e algumas distâncias
podem ser alteradas.
A primeira operação que pode passar por alteração é a operação de verificação de
aperto dos parafusos do conjunto. O operador necessita verificar os apertos dos parafusos do
suporte e do Cilindro A, após a montagem do conjunto. Essa operação pode ser realocada nos
outros passos da operação montagem, eliminando a necessidade do operador movimentar a
ferramenta mais de uma vez, através da modificação dos números de regulagem do aperto da
Parafusadeira. Isso ao adiciona algumas operações de regulagem e aperto nos Passos 1, 2 e 3
onde acontecem as ações de parafusar, porém elimina a necessidade do operador utilizar a
chave de aperto e de movimentar essa ferramenta no setor produtivo (3400 mm para pegar a
chave de aperto e 4500 mm de movimentação). Sendo assim o Passo 4 da operação montagem
se resumiria apenas no envio do conjunto para o Pátio.
Outro ponto perceptível é a distância entre as peças alocadas no Pallet e a bancada
de trabalho. Essa distância de 1800 mm pode ser reduzida se os itens necessários fossem
dispostos na própria bancada de trabalho, ao invés dos Pallets. A mesa possui dimensões 2m x
1m, então existe espaço suficiente para o operador montar e espaço para estocar os itens; isso
no caso desse conjunto, não sendo uma regra em geral.
A Tabela 9 mostra a tabela de tempos sintéticos do Passo 2 da operação
montagem, e apesar de apresentar valor acima do Passo 2 do primeiro cenário, a soma de
todos os Passos resulta em um tempo sintético menor. As outras tabelas também sofreram
alteração, e o resultado final foi de 4,685348 minutos (0,76 minutos a menos que no cenário
anterior). Ao realizar a análise, a tabela de tempos sintéticos teve grande importância para a
54
proposta de melhoria, pois com ela foi possível estabelecer o foco da melhoria e estabelecer
um novo cenário, com novos tempos sintéticos, avaliando se a proposta é viável ou não.
Tabela 9 – Nova Tabela de Tempos Sintéticos

Soltar Conjunto 2 - - - - 0,00
Subtotal 29,89
Alcançar Manípulo A 450 17,71653543 16 11,4 12,62
Soltar Manípulo 2 - - - - 0,00
Subtotal 42,82
Alcançar Placa A A 100 3,937007874 3/4 ou menos 2,0 2,00
Agarrar Placa A 1B - - - - 3,50
Movimentar Placa A C 400 15,7480315 30 30,7 16,12
Posicionar Placa A FROUXO/S/Difícil - - - - 11,20
Soltar Placa A 2 - - - - 0,00
Subtotal 92,82
Subtotal 37,76
Alcançar Regulador A 150 5,905511811 5 6,5 7,68
Girar Regulador Pequeno - 45° - - - - 3,5
Alcançar Regulador A 150 5,905511811 5 6,5 7,68
Girar Regulador Pequeno - 45° - - - - 3,5
Subtotal 22,31
TOTAL 835,11
55
5. CONCLUSÃO
Este capítulo apresenta as discussões finais a respeito sobre esse trabalho, as
limitações encontradas e proposições para trabalhos futuros.
5.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Desde que Taylor iniciou seus estudos de tempos e os Gilbreth os estudos dos
movimentos, a melhoria das operações e consequentemente dos processos se evidenciou
como ferramenta estratégica para as empresas, de modo que reduzindo custos e aumentando a
produtividade, uma empresa tem melhores chances de garantir a sobrevivência.
O estudo dos tempos e movimentos foi com o tempo, incorporando novos
métodos e técnicas de análise e observação do trabalho por conta da diversidade de ambientes
produtivos existentes. Algumas técnicas foram desenvolvidas apenas para o segmento em que
foram originadas e se restringem a isso, outras possuem aplicação para todo tipo de operação.
Nesse sentido, em busca de um método mais prático, que não necessitasse de
coleta direta de tempos, o estudo dos tempos sintéticos surgiu. Ele sintetiza todos os
movimentos em tempos tabelados e analisa cada um de acordo com o tipo específico em que
ele se encaixa. O Methods-Time Measurement (MTM) é um dos métodos de obtenção de
tempos sintéticos que separa os movimentos em categorias e casos, dando a cada um deles um
tempo tabelado.
Pelo fato de não necessitar a coleta de tempos, o MTM é realmente útil em
empresas que tem produtos muito diversificados, ou setor de serviços que executam suas
operações dependendo do pedido do cliente. Ele pode ser usado tanto na estimativa direta de
um tempo-padrão quanto do auxilio a outros métodos de estudo de tempo; mais, ele também é
usado como ferramenta de análise em propostas de melhoria de operações, ferramentas e
produtos.
A empresa estudada trata-se justamente de uma empresa metalúrgica que produz
produtos de acordo com as especificações dos clientes, portanto cada produto difere do outro.
Atualmente ela tem dificuldade em estabelecer um lead time confiável para seus clientes, por
conta da deficiência do método já empregado por ela, que não condiz com a realidade. Por
isso, o intuito desse trabalho foi de estudar a eficiência dos tempos sintéticos na empresa, e
suas possíveis melhorias.
Depois de realizado o estudo, contemplando as características da empresa, da
operação e do produto, foi possível notar que o método MTM é realmente eficaz ao aproximar
os tempos sintéticos com os tempos reais. Comparando os resultados entre o método MTM e
56
o método atualmente empregado pela empresa, fica claro que o primeiro possui acurácia
considerável, e é uma ferramenta excelente se usada em conjunto com algum outro método de
obtenção de tempos. Ao utilizar os tempos obtidos no MTM no sistema de compras, liberação
de ordens de produção, a empresa conseguiu, na parte foco do estudo, produzir um lead time
confiável. A operação de montagem do conjunto pré-cabeçote foi estimada com precisão
suficiente, utilizando os dados do método MTM no método empregado atualmente pela
empresa.
Além disso, o MTM é uma ferramenta de análise de melhoria de operações. Ao
desmembrar e classificar as micro-operações, a tabela explicita quais destas impactam
profundamente nos tempos de operação, e quais podem ser realocadas ou excluídas. Também
pode ser utilizada para simular um cenário de melhorias, de modo que a empresa tenha
alguma informação de viabilidade de um projeto de melhoria. A melhoria proposta por este
trabalho não foi implantada na empresa, pois a esta pretende primeiro estender esse estudo de
tempos sintéticos para outras áreas e produtos.
Conclui-se que o MTM é uma ferramenta global para o estudo de tempos e
movimentos, sendo que sua utilização necessita de constante aprendizado e treino. Os tempos
sintéticos foram de grande auxílio para a empresa em questão, que utilizou seus dados no
sistema atual de obtenção de tempos, e encontrou resultado confiável.
Como proposto, todos os objetivos deste trabalho foram alcançados.
5.2 LIMITAÇÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Algumas limitações foram encontradas durante a realização do trabalho. A
primeira delas foi a extensão da pesquisa nas operações da empresa, pelo fato desta apresentar
um número elevado de operações, o estudo de tempos sintéticos em todas elas se tornaria
inviável. Um estudo completo englobando todas as operações da empresa poderia responder
se somente o uso dos tempos sintéticos seria suficiente para obtenção dos tempos-padrão.
O baixo número de dados da amostra de uma operação também foi um limitante,
pois impediu uma análise estatística para obtenção de um tempo-padrão dos tempos coletados,
sendo que a análise teve de ser feita através da comparação direta entre os dados coletados e
os tempos sintéticos. Como eram doze conjuntos, o número de dados de tempos foi
insuficiente para obter tempo-padrão pelo método mais convencional.
Um estudo sobre a possibilidade de obtenção de tempos-padrão diretamente por
meio dos tempos sintéticos pode complementar este trabalho, que teve dificuldades em
responder se essa relação é possível.
57
REFERÊNCIAS
BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do

trabalho. 6 ed. São Paulo: Edgar Blücher, 1977.
CHIAVENATO, Idalberto. Introdução à Teoria Geral da Administração. 7 ed. Rio de

Janeiro: Elsevier, 2004.
FULLMANN, Claudiney. Estudo do Trabalho. São Paulo: Ivan Rossi, 1975.
GALLIANO, A. Guilherme (Org.). O método científico: teoria e prática. São Paulo:

Harpei" & Row do Brasil, 1977.
GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. São Paulo:

Atlas, 2007
IIDA, I. Ergonomia: projeto e produção. 2ª edição revista e ampliada São Paulo: Edgar
Blücher, 2005.
KAUARK, Fabiana da S.; MANHÃES, Fernanda C.;MEDEIROS, Carlos H. Metodologia de

pesquisa: um guia prático. Bahia: Via Litterarum, 2010.
LEITE, Adriano F.; SALES, Jonnys Atilla M. Aplicação do Methods-Time Measurement

na determinação do tempo padrão de montagem de um mini-bundles de piso de
madeira: uma análise prática de um dos métodos de tempos sintéticos. In: XXX
ENEGEP, 2010, São Carlos, 2010.
MARCONI, Marina de A.; LAKATOS, Eva M. Fundamentos em metodologia científica. 5

ed. São Paulo: Atlas, 2003.
PEREIRA, Thassyo Jorge G. et al. Estudo de tempos e movimentos no setor de serviços:

determinação da capacidade produtiva e melhoria das operações de uma empresa de
limpeza de vitrines. In: XXXI ENEGEP, 2011, Belo Horizonte, 2011.
APÊNDICE 1 - QUESTIONÁRIO
Data da entrevista: _______________
Informações sobre o entrevistado

Nome:_________________________________________________________________
Cargo:________________________________________________________________
Contato:_______________________________________________________________
Sobre a empresa
1. Qual sua idade? Peso? Altura?
2. Há quanto tempo você trabalha na empresa?
3. Você é responsável por quais operações?
4. Quantas horar você trabalha por dia?
5. Suas ferramentas de trabalho estão em bom estado? Existe algum tipo de manutenção?
6. Existem tempos de descanso entre as operações? Se sim, de quanto tempo?
7. Sente dores ou mal estar após a jornada de trabalho? Se sim, explique.
8. Já recebeu algum treinamento para realizar a operação? Se sim, explique brevemente.
9. Durante o tempo de trabalho, você está sempre na posição ereta? É necessário agachar
ou deitar durante a operação? Você está sempre mudando de posição?
10. Você tem autonomia para melhorar seu ambiente de trabalho? Tem alguma ideia de
melhoria que possa ser implantada no seu posto de trabalho? Se sim, qual?
11. Quais são os procedimentos pré-operação, ou seja, o que você precisa fazer antes de
começar a operação?
Marque na escala qual sua opinião sobre

12. Temperatura no seu ambiente de trabalho
Péssimo Ruim Médio Bom Excelente
13. Ruído ambiente de trabalho

14. Iluminação do ambiente de trabalho
15. Condições da bancada de trabalho

16. Ritmo de trabalho

17. Esforço físico exigido para trabalhar

Mínimo Pequeno Médio Grande Máximo
18. Esforço mental exigido para trabalhar

Mínimo Pequeno Médio Grande Máximo
Responda Sim ou Não

19. As ferramentas necessárias estão dispostas no devido lugar?
20. Já sofreu algum acidente de trabalho?
21. Você sempre usa o equipamento de proteção individual necessário para a operação?
22. A empresa fornece o equipamento de proteção individual necessário?
23. Existem instruções de como executar as operações?
APÊNDICE 2 - FOLHAS DE VERIFICAÇÃO – COLETA DE TEMPOS E
DISTÂNCIAS
Tempos para os conjuntos (em segundos)

Etapa A B C D E F G H I J K L
1
2
3
4
DISTÂNCIAS (do operador até)

ETAPA Placa A Placa B Cilindro A Suporte 1 Suporte 2 Suporte 3 Suporte 4 Parafusos Parafusadeira Prensa
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
ANEXO A - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS – ALCANÇAR
Mão em
Distância Tempo TMU Caso e Descrição
Movimento
movimentada em
polegadas A B C ou D E A B A. Alcance o objeto em localização fixo
ou objeto em outra mão ou na outra
3/4 ou menos 2,0 2,0 2,0 2,0 1,6 1,6
mão onde ele se encontrava
1 2,5 2,5 3,6 2,4 2,3 2,3
2 4,0 4,0 5,9 3,8 3,5 2,7
3 5,3 5,3 7,3 5,3 4,5 3,6 B. Alcance um único objeto em posição
4 6,1 6,4 8,4 6,8 4,9 4,3 que poderá variar um pouco em cada
5 6,5 7,8 9,4 7,4 5,3 5,0 ciclo
6 7,0 8,6 10,1 8,0 5,7 5,7
7 7,4 9,3 10,8 8,7 6,1 6,5
C. Alcance o objeto misturado com
8 7,9 10,1 11,5 9,3 6,5 7,2
outros num grupo onde ocorrerá procura
9 8,3 10,8 12,2 9,9 6,9 7,9
e seleção
10 8,7 11,5 12,9 10,5 7,3 8,6
12 9,6 12,9 14,2 11,8 8,1 10,1
D. Alcance um objeto muito pequeno ou
14 10,5 14,4 15,6 13,0 8,9 11,5
onde segurar cuidadosamente é
16 11,4 15,8 17,0 14,2 9,7 12,9
requerido
18 12,3 17,2 18,4 15,5 10,5 14,4
20 13,1 18,6 19,8 16,7 11,3 15,8
22 14,0 20,1 21,2 18,0 12,1 17,3 E. Alcance uma posição indefinida para
24 14,9 21,5 22,5 19,2 12,9 18,8 por a mão em posição para balancear o
26 15,8 22,9 23,9 20,4 13,7 20,2 corpo ou para o próximo movimento ou
28 16,7 24,4 25,3 21,7 14,5 21,7 para tirar do caminho
30 17,5 25,8 26,7 22,9 15,3 23,2
.
ANEXO B - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS - MOVIMENTAR
Tempo TMU Peso Permitido
Distância
mãos em
movimentada Peso Constant Caso e Descrição
movimen Fator
em polegadas (lb) até e TMU
A B C to b
3/4 ou menos 2,0 2,0 2,0 1,7
2,5 0,0 0,0
1 2,5 2,9 3,4 2,3
A. Move objeto para
2 3,6 4,6 5,2 2,9
7,5 1,1 2,2 outra mão ou contra o
3 4,9 5,7 6,7 3,6
anteparo
4 6,1 6,9 8,0 4,3
12,5 1,1 3,9
5 7,3 8,0 9,2 5,0
6 8,1 8,9 10,3 5,7
17,5 1,2 5,6
7 8,9 9,7 11,1 6,5
8 9,7 10,6 11,8 7,2
22,5 1,2 7,4 B. Move objeto para
9 10,5 11,5 12,7 7,9
local aproximado ou
10 11,3 12,2 13,5 8,6
27,5 1,3 9,1 indefinido
12 12,9 13,4 15,2 10,0
14 14,4 14,6 16,9 11,4
32,5 1,3 10,8
16 16,0 15,8 18,7 12,8
18 17,6 17,0 20,4 14,2
37,5 1,4 12,5
20 19,2 18,2 22,1 15,6
22 20,8 19,4 23,8 17,0
42,5 1,4 14,3 C. Move objeto para
24 22,4 20,6 25,5 18,4
local exato
26 24,0 21,8 27,3 19,8
28 25,5 23,1 29,0 21,2 47,5 1,5 16,0
30 27,1 24,3 30,7 22,7
ANEXO C - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS – GIRAR, ALGARRAR E
POSICIONAR
Tempo TMU para grau de giro

Peso
30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
Pequeno - 0 até 2 libras 2,8 3,5 4,1 4,8 5,4 6,1 6,8 7,4 8,1 8,7 9,4
Médio - 2,1 até 10 libras 4,4 3,5 6,5 7,5 8,5 9,6 10,6 11,6 12,7 13,7 14,8
Grande - 10,1 até 35 libras 8,4 10,5 12,3 14,4 16,2 18,3 20,4 22,2 24,3 26,1 28,2
APLIQUE PRESSÃO CASO 1 - 16,2 TMU APLIQUE PRESSÃO CASO 2 - 10,6 TMU
Tempo
Caso Descrição do Agarrar
TMU
1A 2,0 Agarrar e levantar - Pequeno, médio ou grande objeto sozinho, facilmente agarrado
1B 3,5 Objetos muito pequenos ou objetos deitados numa superfície plana
1C1 7,3 Interferência no agarrar na base e num lado de objetos quase cilíndricos. Diâmetro maior que 1/2''
1C2 8,7 Interferência no agarrar na base e num lado de objetos quase cilíndricos. Diâmetro de 1/4'' até 1/2''
1C3 10,8 Interferência no agarrar na base e num lado de objetos quase cilíndricos. Diâmetro menor que 1/4''
2 5,6 Reagarrar
3 5,6 Agarrar - Transferir
4A 7,3 Objetos misturados com outros, procurar e selecionar é necessário. Maiores que 1" x 1" x 1"
4B 9,1 Objetos misturados com outros, procurar e selecionar é necessário. 1/4'' x 1/4'' x 1/8'' até 1" x 1" x
4C 12,9 Objetos misturados com outros, procurar e selecionar é necessário. Menores que 1/4'' x 1/4'' x 1/8''
5 0,0 Contato, escorregar e enganchar
Fácil Difícil
Classe de ajuste - Posicionar Simetria
Manuseio Manuseio
S 5,6 11,2
1 - Frouxo Não é requerida pressão SS 9,1 14,7
NS 10,4 16,0
S 16,2 21,8
2 - Justo Pouca pressão requerida SS 19,7 25,3
NS 21,0 26,6
S 43,0 48,6
3 - Exato Muita pressão requerida SS 46,5 52,1
NS 17,8 53,4
ANEXO D - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS – SOLTAR, DESMONTAR E
TEMPO DE MOVIMENTO DOS OLHOS
Caso Tempo TMU Descrição - Soltar
Soltar normalmente abrindo os dedos

1 2,0
como um movimento independente
2 0,0 Soltar por contato
Fácil Difícil
Classe de ajuste - Desmontar
Manuseio Manuseio
1. Frouxo - Pouco esforço, encaixe com
4,0 5,7
movimento subsequente
2. Justo - Esforço normal, pouco recuo 7,5 11,8
3. Apertado - Esforço considerável,

22,9 34,7
recuo do mão marcadante
Tempo de Movimentação dos olhos: 15,2 x T/D TMU, com valor máximo de 20 TMU
onde T = distância dos pontos entre os quais os olhos se movimentam,

D = distância perpendicular dos olhos à linha de movimentação T.
Tempo de focalização da visão: 7,3 TMU

ANEXO E - TABELA DE TEMPOS SINTÉTICOS – MOVIMENTOS DO CORPO,
PERNA E PÉ
Descrição Símbolo Distância Tempo TMU
Movimento dos pés - Tornozelo Fixo FM até 4'' 8,5

Com Bastante Pressão F MP até 6'' 19,1
Movimento da Perna LM adicione cada 1'' 7,1 1,2
Passo ao lado - Caso 1 : completo quando a SS - C1 menos que 12'' tempo de alcance ou tempo de
perna direita chega ao movimento
chão 12'' 17,0
Caso 2 : perna traseira deve tocar adicione cada 1'' 0,6
o chão antes do início do SS - C2 12'' 34,1
próximo movimento adicione cada 1'' 1,1
Curvar, inclinar ou ajoelhar em um joelho B,S,KOK 29,0
Levantar AB,AS,AKOK 31,9
Ajoelhar no chão - ambos os joelhos KBK 69,4
Levantar AKBK 76,7
Sentar SIT 34,7
Levantar da posição sentado STD 43,4
Gire o corpo de 45 para 90°
Caso 1 : completo quando a TBC1 18,6
perna dianteira chegar ao
Caso 2 : perna traseira deverá TBC2 37,2
tocar o chão antes do
início do próximo
movimento
Andar W-FT por pé 5,3
Andar W-P por passo 15,0

15 01 - Monografia - Matheus Massuia - Versão Final

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15 01 - Monografia - Matheus Massuia - Versão Final

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO MATO GROSSO DO SUL

CAMPUS TRÊS LAGOAS

Matheus Massuia Regazzini

ANÁLISE DO USO DOS TEMPOS SINTÉTICOS PARA TEMPOS DE OPERAÇÃO

Matheus Massuia Regazzini

ANÁLISE DO USO DOS TEMPOS SINTÉTICOS PARA TEMPOS DE OPERAÇÃO

Aluno: Matheus Massuia Regazzini

Projeto de monografia apresentada ao curso de

Primeiramente agradeço a Deus por me dar a oportunidade de conhecer e

ANÁLISE DO USO DOS TEMPOS SINTÉTICOS PARA TEMPOS DE OPERAÇÃO

Palavras Chave: Tempos sintéticos, MTM, estudo de tempos e movimentos, análise de

ANALYSIS OF THE USE OF SYNTHETIC TIMES FOR OPERATION TIMES

FIGURA 1 - ELEMENTOS THERBLIGS

TABELA 1 - FATORES DE AVALIAÇÃO SISTEMA WESTINGHOUSE

ASME – AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

ou passaram por modificações, como por exemplo, operações em empresas de projeto e

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

2.1 CONCEITOS E DEFINIÇÕES

2.1.1 Conceito de Engenharia do Trabalho

2.1.2 Aplicações do Estudo de Tempos e Movimentos

devido ao crescente número de pessoas praticando e capacitando os métodos e técnicas do

2.1.3 Viabilidade e escolha do método

A princípio, Barnes (1977) comenta que a estimativa da economia prevista

2.2 ANÁLISE E PROJETO DO TRABALHO

• Eliminar todo o trabalho desnecessário, em que parte das tarefas executadas na

Figura 1 - Elementos Therbligs

Fonte: Adaptado de Barnes, 1977.

Ao termo elemento atribui-se que este é parte distinta constituinte de uma

2.2.1 Análise do Trabalho

2.2.2 Análise do Processo

2.2.2.1 Gráfico do Fluxo de Processos

Segundo Barnes (1977):

Por proporcionar um panorama mais sistêmico, o gráfico do fluxo do processo

Figura 2 – Simbologia para um gráfico de processo

2.2.2.2 Mapofluxograma do Processo

2.2.2.3 Gráfico de Fluxo de Processos para Grupos

2.2.3 Análise das atividades

2.2.4 Análise das operações

principalmente do ambiente de trabalho em relação às características sensoriais, perceptivas,

• Ergonomia Organizacional – visa a otimização dos sistemas sócio-técnicos,

• Adequação de instrumentos e ferramentas de trabalho e de equipamentos

2.4 ECONOMIA DE MOVIMENTO

2.4.1 Uso do corpo humano

2.4.2 Disposição do local de trabalho

• Deve-se providenciar condições adequadas para a visão. A boa iluminação é o

2.4.3 Projeto das ferramentas e dos equipamentos

2.5 ESTUDO DOS TEMPOS

 Observação e registro do tempo gasto pelo operador;

A coleta e registro de dados podem ser formalizados em três métodos:

a) Leitura contínua – nesse método o observador começa a cronometragem no inicio

40 √𝑁Σ𝑋 2 −(Σ X)2

A coleta de informações da cronometragem pode consultar documentações

 Tolerância pessoal – tempo reservado pelo trabalhador para suas

Estas tolerâncias são calculadas aplicando a porcentagem obtida no tempo normal,

Tabela 1- Fatores de Avaliação Sistema Westinghouse

0,15 A1 Super-hábil 0,13 A1 Excessivo

0,06 C1 Bom 0,05 C1 Bom

0,00 D Médio 0,00 D Médio

-0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular

-0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco

0,06 A Ideal 0,04 A Perfeita

0,02 C Boa 0,01 C Boa

0,00 D Média 0,00 D Média

-0,03 E Regular -0,02 E Regular