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CENTRAL VENEZUELA
MANUAL DE PROCEDIMIENTO RIF. J-07000331-6
DEPARTAMENTO COCIMIENTO Y CRISTALIZACION CRUDO INSTRUCTIVO Nº DFR-002-2012
FABRICACIÓN Y
REFINERÍA
PRINCIPIO:
1
Consiste cuando una solución azucarada se concentra por evaporación del agua, aumenta el
Brix (g Solidos solubles % g Solucion) y la viscosidad de la misma.
Objetivos:
Parámetros Operacionales:
Metas:
Procedimiento Operacional.
Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del equipo y del area.
C.A. Central Venezuela - Calle El Tráfico (S/n) de El Batey, Municipio Sucre; Distrito Bobures; Estado– Zulia; Teléfonos (0271) 7673215 – 7673206 – 7673265 – 7673143.
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FABRICACIÓN Y
REFINERÍA
1.- Verifique que los tachos y tuberías de vapor estén térmicamente aislados.
2
2.- Llene con agua los tachos hasta que rebose por el condensador y se comprueba de que
no existen fugas en:
- Registro.
- Juntas.
-Válvulas.
- Tuberías.
3.- Se cierran las válvulas de vapor, salida de condensados y gases incondensables. Se llena
con agua la cámara de vapor de la calandria hasta obtener una presión de 25 Psig. Se observa si
existen fugas de agua por los tubos, placas y envolvente de la calandria; esta observación se hará
por los registros laterales y de fondo que permanecerán abiertos. Terminada la prueba se desaloja
el agua.
5.- Se colocan en operación la bomba de vacio de los tachos y se verifica que los baches de
las columnas barométricas (sellos) de los condensadores estén llenos de agua.
7.- Una vez conseguida las 26 pulgadas de mercurio se cierran las válvulas del vacio y de
inyección de agua al condensador de forma que queden aisladas del sistema.
8.- Se Observa la disminución de vació que ocurre en cada tacho durante 30 minutos donde
no debe excederse de 2 – 3 pulgadas de mercurio.
Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del area y de los equipos.
1.- Se debe revisar su interior y se comprueba que no haya objetos extraños dentro del
mismo.
2.- Se pone en marcha el equipo motriz y se verifica que los elementos agitadores giren en el
sentido apropiado y que no existan vibraciones ni fricciones anormales.
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FABRICACIÓN Y
REFINERÍA
Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza del area y de los equipos.
- Niveles.
- Valvulas.
- Cuerpo.
- Registros.
Sistema de Cocimientos:
1.- Obtener una mejor calidad del azúcar con un solo grano y mayor uniformidad.
1.- Se parte para cristalizar exclusivamente con meladura fresca ( que no haya mezclado con
miel de retorno de la refineria, disuelto de magma o miel de lavado).
3.- La cristalización se alimenta con miel “A” y posteriormente con miel “B”, según la pureza
acordada.
4.- Las purezas de las tres templas de Masa Cocida “C” obtenidas de esta cristalización deben
ubicarse entre 53 – 55 % de pureza.
5.- Pasado el ciclo del enfriamiento de estas masas, pasaran al sistema de centrifugación,
donde se obtendrá: Azucar “C” que mezclada con agua o meladura se le denomina Magma
Tercera, y la Miel Final o Melaza, tratando que esta ultima sea lo mas baja posible.
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6.- Esta Magma Tercera o Azucar “C” es tomada en otro tacho y se alimenta con miel lavado y
miel “A” (Miel Primera), tratando de obtener una pureza en la Masa Cocida de Segunda (“B”) entre 4
68 – 72 %.
7.- La Masa Cocida de Segunda o Masa “B” pasa a la estación de centrifugado, donde se
obtienen: Azucar “B”, que mezclado con agua o meladura se obtiene la Magma “B” o Magma
Segunda, y la Miel “B”.
8.- Esta Magma Segunda o Magma “B” se toma un pie en un tacho y se alimenta con
meladura para obtener las templas de Primera o Masa Cocida “A”, pasa a la estación de
centrifugado, donde se obtiene Azucar “A” la cual será utilizada como materia prima de la refineria,
para obtener posteriormente Azucar Refino y Miel Primera o Miel “A” para hacer templas de
segunda.
2.- Pureza lo mayor posible de azúcar “C” ( magma tercera) sin llegar a la dilución de granos y
siempre debe de estar por encima de 83% de pureza.
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hara por la experiencia del puntista), luego hay que reducir la aplicación de vapor hasta 2 psig. Y a
partir de este momento el puntista tiene que velar por el grado de concentración del material. 5
6. Una vez lograda la saturación deseada del material, que debe estar entre 1,15 – 1,20,
o cuando el material haga una hebra que no se rompa dentro de los dedos por experiencia del
puntista, se introduce el material de cristalizar o nucleo de semillamiento cuidando de que en esta
operación no ocurra entrada de aire al tacho, a cuyo efecto el embudo o dispositivo por donde se
introduzca el material debe estar dotada de una valvula de cierre rápido. La concentración de
solidos debe estar por 80 – 81 ºBrix en ese momento.
7. Una vez introducido el nucleo de semillamiento se debe mantener la presión de vapor
dentro de la calandria en psig. Durante 30 – 60 segundos para una buena homogenización del
material dentro del tacho.
8. Se procede a detener el tacho completamente cerrando todo el vapor durante 15 – 20
minutos para lograr de esta manera que la sobresaturación del material no aumente y se mantenga
dentro de la zona de cristalizar.
9. Una vez pasados los 15 – 20 minutos, se procede a abrir el vapor de escape o vapor
de jugo, y se comienza a darle 2 o 3 secantes al producto, siempre la alimentación se hara con
meladura, en caso de que tenga alto brix, adicione al tacho agua caliente tratando siempre que los
crsitales formados tomen consistencia y se note que arañe los dedos del puntista, o sea que ya
tenga fortaleza.
10. Conociendo los productos tales como la pureza de la meladura, miel primera (“A”) y
miel segunda (“B”) se procede a realizar el calculo de la cantidad de cada uno de ellos a alimentar
para subir la cristalización de tal manera que el pie de templa tenga una pureza final menor de 68%
de pureza.
11. Transferir un (1) pie de templa para cuando uno de los semilleros verticales Nº 1 y 2, y
se procede a alimentar el pie que queda en el tacho con miel Segunda (“B”) hasta completar la
primera Masa Tercera que tendrá requisito:
Brix > 98,50
Tamaño de cristales: 0,25 mm.
Pureza: 53:00 – 55:00%
12. La cristalización hecha servirá por lo tanto para fabricar un total de tres (3) Masas
Cocidas de Tercera (“C”), que reúne los requisitos antes señalados.
Las masas cocidas “B” se fabrican a partir del Azucar “C” (magma “C”) que se prepara con
agua, esta magma debe cumplir los siguientes requisitos:
1.- Se realiza el vacio en el tacho Nº 4 y se toma un pie de semilla (magma “B”) suficiente que
cubra la mitad de la primera mirrilla por encima de la calandria.
2.- Se abre la valvula de vapor a la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha semilla.
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3.- Una vez concentrando el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para
tratar de eliminar los posibles cristales pequeños que contengan la semilla y además eliminar 6
posible viscosidad que ella tenga.
4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla, una vez realizado esto se inicia la
alimentación con miel de lavado o miel primera (“A”) de modo continuo y proporcional a la
evaporación del tacho. De modo que la masa se desarrollará siempre recogida, sin exceso de miel
madre que originan formación de nuevos cristales (reproducción o falsos granos).
5.- Cuando se alcance el nivel máximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de
la carga al semillero vertical Nº4.
6.- El pie de masa que quedó en el tacho, continuar la alimentación con miel primera (“A”)
hasta culminar dicha templa, la cual deberá tener las siguientes características:
7.- después se tomara un pie de semilla que se transfirió para el semillero vertical Nº4 y se
alimentara con Miel Primera “A” hasta conseguir una segunda masa cocida de la misma
característica anterior.
8.- Siempre se tomara un pie de Magma Tercera o Semilla “C” para obtener dos (2) templas de
masa cocida “B” ( segunda ), para de esta forma obtener una Magma “B” de mayor calidad y un
mayor desarrollo del cristal.
Las Masas Cocidas “A” o Primeras se fabricaran a apartir de la semilla “B” o Magma “B” que
se preparará con agua y que cumplirá los siguientes requisitos:
1.- Se realiza vació en el tacho Nº 3 y se toma una cantidad de Magma “B” suficiente para
cubrir la mitad de la primera mirilla por encima de la calandria del Tacho Nº3 ó Nº2.
2.- Se abre la valvula de vapor de la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha
semilla.
3.- Una vez concentrada el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para
eliminar los cristales pequeños que pueda contener y además eliminar la posible viscosidad que
ella tenga.
4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla y una vez hecho esto se abre la
valvula de alimentación de meladura de modo continuo y proporcional a la evaporación del tacho,
de modo que el cocimiento se desarrolle siempre recogida.
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5.- Cuando se alcance el nivel máximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de
la carga al semillero vertical Nº3. 7
6.- El pie de masa que quedó en el tacho continuar la alimentación con meladura hasta
culminar dicha templa, la cual deberá tener las siguientes características:
7.- Después se tomara el pie de semilla que se transfirió para el semillero vertical Nº 3 y se
alimentará con meladura hasta conseguir una segunda masa cocida de las mismas características
de la anterior.
8.- Siempre se tomara un pie de Magma Segunda o Semilla “B” para obtener dos (2) templas
de masa cocida “A” ( Primeras ).
Estas masas cocidas al centrifugarse deben de dar azúcar lavado con las siguientes
características:
Puesta en Marcha.
Vacio
Alimentación
Descarga
Vapor
Salida de condesados.
3.- Una vez alcanzado el vacio de 24 pulgadas de mercurio, se abre la valvula de alimentación
inicial de lo que se va a elaborar (semilla, cristalización, pie de tercera, etc).
5.- Se procede a la cocción de la templa de acuerdo a lo instruido para las distintas clases de
masas “A”, “B”, y “C”.
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Para descargar una masa cocida después de terminada su cocción se procede del siguiente
modo: 8
3.- Se abre la valvula para romper vació y se espera a éste se reduzca a cero (0)
4.- Una vez descargada la masa cocida, se cierra la valvula de romper vació y se abre la
valvula de vapor escoba, y las las válvulas de limpieza de las mirillas. Esta operación tendrá una
duración de 3 – 5 minutos donde el vapor deberá salir por la valvula de descarga del tacho.
5.- Transcurrido el tiempo para la operación anterior, se cierra el vapor de escoba y limpieza
de las mirillas.
6.- Esperar a que drene todo el liquido retenido y luego se procede a cerrar la valvula de
descarga del tacho.
7.- De esta manera el tacho quedará listo para ser nuevamente puesto en marcha.
Esta operación requiere que el material a transferir tenga fluidez apropiada para cumplir dos
requisitos:
Procedimiento:
2.- Romper el vació del equipo que contiene el material o que entrega y se deja abierta dicha
valvula.
3.- abrir las válvulas de las tuberías de pase o corte: primero la del equipo que va a recibir y
luego la del equipo que entregará.
4.- una vez terminada la transferencia (se nota por el ruido producido por la succion de aire
por la valvula de romper vació)
5.- una vez terminada la transferencia, se cierra las válvulas de pase, primero el equipo que
entrega y luego el que recibe.
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1.- Que haya un desarrollo en los cristales que satifaga las normas de tamaño de grano para
el azúcar lavado para la refineria.
2.- Procedimiento regular de meladura, miel “A”, miel Lavado y miel “B”, sin provocar
acumulaciones de estos materiales, ni obligar a alterar la composición o pureza de las masas
cocidas para evitar retenciones excesivas que a la larga ocacionan llenuras.
Se establecera como norma que cada tacho será limpiado con una frecuencia no menor de
una vez por semana.
1. Una vez descargado el tacho se procede a aplicar vapor de escoba durante un periodo
de 5 minutos.
2. Formar vació en el tacho y tomar agua caliente hasta cubrir un nivel aproximadamente
de 6 pulgadas por encima de la placa superior de la calandria.
3. Aplicar vapor a la calandria y se hierve durante 20 – 30 minutos.
4. Se cierra la aplicación de vapor y se descarga el agua hacia los tanques de miel
lavado para su recuperación.
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El falso grano (aparición de pequeños cristales de azúcar en una masa cocida en desarrollo)
se forma por dos razones principales:
Esta operación se debe realizar con sumo cuidado siguiendo al pie de la letra las cantidades
de azúcar u alcohol, asi como el tiempo de preparación del mismo, ya que de esto depende en
gran forma la calidad de la cristalización a elaborar, la metodología de preparación es la siguiente:
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Una vez terminada la reparación se procede a la limpieza general del area y de los equipos,
es muy importante limpiar minuciosamente internamente para evitar que cualquier objeto pueda
llegar hasta la centrifugas que puedan ocasionar graves daños a la maquinas.
Se pone en marcha el equipo motriz tanto del recibidor como de los cristalizadores y se
verifica que los elementos agitadores giran en el sentido apropiado, y que no existen vibraciones ni
fricciones anormales. De igual manera se revisara todo el sistema de Masa Cocida de Tercera
hacia el crsitalizador , esto comprende bombas de masa, movimiento del cristalizador y bombas de
agua fría, y agua caliente del calentador de masa.
Se circula agua por los elementos de transferencia de calor para descubrir posibles fugas.
El operador del cristalizador llevara un registro de operación del equipo en el formato diseñado
para este fin, donde se debe anotar cada hora los valores allí solicitados. ( anexo)
Puesta en Marcha:
1. Tan pronto se descargue una masa cocida al recibidor (Nalga), siga los siguientes
pasos:
Se pone en marcha el sistema motriz de los cristalizadores Nº 3 y 4.
Se abre la valvula del mismo que descarga al crsitalizador Nº3; procediendo de igual
manera a medida que se descarguen las nuevas masas, asi se llenará progresivamente el sistema.
2. Se verifica que la valvula que se encuentra en la mitad (entre cristalizadores Nº 2 y 3)
de la tubería matriz de descarga de los cristalizadores de tercera.
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mismo tiempo y si por necesidad sucediera siempre tendría que estar uno mas adelantado que el
otro para evitar que esto ocurra. 13
Procurar que dentro 48 horas antes de terminar la molienda mantener siempre vació los
cristalizadores horizontales. Nº 2, 3 y 4.
Riesgos de Accidentes:
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Superficies calientes.
Fricción
Cortes y sobrecargas eléctricas.
Reacciones químicas.
Recalentamientos.
Combustión espontanea.
Quemaduras.
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En operación que puedan llevar a implicados estos riesgos, deben tomarse todas las
prevenciones del caso y el personal debe tener conocimiento pleno de la labor que va a realizar,
para evitarlos, muchos de los accidentes que se producen son ocasionados por desconocimiento o
exceso de confianza.
Ruido.
Maquinarias.
Equipos.
Estrés térmico
Inadecuado o deficiente.
Cabeza:
Casco
Cara.
Lentes protectores.
Oídos.
Atenuadores internos: tapones.
Manos
Guantes de seguridad: de carnaza, de tela, para químicos, dieléctricos.
Pies.
Botas de seguridad: de cuero, para químicos, dieléctricas.
Normas generales.
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Entrega turno, informando la situación en que deja los equipos y las nuevas orientaciones
recibidas en el mismo. 16
Mantener el área limpia y ordenada,
Llenar los formatos de control adecuadamente.
Cumplir las instrucciones y orientaciones emitidas por sus superiores.
Comunicar cualquier anormalidad que se presenten o detecte en quipos y el proceso,
sobre todo los referentes a la calidad, derrames y salideros, así como problemas mecánicos.
1.- Debes lavarte las manos antes y después de: trabajar, ingerir alimentos e ir al baño.
5.- No debes usar prendas como collares, anillos, zarcillos, etc. en las áreas de trabajo.
7.- Debido a que trabajas con un producto alimenticio de consumo directo, está prohibido tocar
el producto en las diferentes etapas del proceso, debido a que todos arrastramos microorganismos
los cuales pueden ser transmitidos al producto y formar un foco de contaminación.
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8.- El personal encargado del muestreo debe hacerlo con toma muestras en forma higiénica,
utilizando guantes o en su defecto bolsas plásticas para cubrir las manos. 17
9.- es importante que todo el personal que observe algún riesgo de contaminación lo
comunique al Departamento de Laboratorio de Control y Calidad, y/o al Departamento del SHA.
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