Soldadura (Por arco eléctrico)

Practica 4
 Soldadura (Por arco eléctrico)
Practica 4

Objetivo

1) El alumno comprenderá las normas de seguridad específicas aplicables a la práctica.

2) El alumno conocerá los principios de operación de un sistema de soldadura de arco
eléctrico.
3) El alumno comprenderá la función y correcta utilización del equipo de seguridad
requerido.
4) El alumno conocerá la operación básica de la soldadora de arco eléctrico y comprenderá
la correspondencia entre los parámetros del proceso y los controles de la máquina
(corriente, voltaje, velocidad de avance del material de aporte, velocidad de soldado).
5) El alumno realizará cordones de soldadura variando los parámetros de proceso.

Introducción

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros
mediante una combinación de calor y presión; y otros más, únicamente por presión, sin
suministrar calor externo. En algunos procesos de soldadura se agrega un material de
relleno para facilitar la fusión. El ensamblaje de partes que se unen mediante soldadura se
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denomina ensamblaje soldado. La soldadura se asocia por lo regular con piezas metálicas,
pero el proceso también se usa para unir plásticos. El análisis de la soldadura en este texto
se enfocará en la unión de metales.
La soldadura implica la fusión o unión localizada de dos piezas metálicas en sus superficies
de empalme. Éstas son las superficies de la pieza que están en contacto o muy cercanas
para ser unidas. Por lo general, la soldadura se realiza sobre piezas hechas del mismo
metal, pero es posible usar algunas operaciones para unir metales diferentes.

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 Marco teórico

La soldadura con arco eléctrico (AW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura
por fusión en el cual la coalescencia de los metales se obtiene mediante el calor de un arco
eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Se usa el mismo proceso básico en el corte con
arco eléctrico. En la figura se muestra un proceso genérico de AW. Un arco eléctrico es una
descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito. Se sustenta por la
presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (llamada plasma) a través de la
cual fluye la corriente. Para iniciar el arco en un proceso de AW, se acerca el electrodo a la
pieza de trabajo; después del contacto el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una
distancia corta. La energía eléctrica del arco así formado produce temperaturas de 5 500 °C
(10 000 °F) o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se
forma un pozo de metal fundido, que consiste en el (los) metal(es) base y metal de relleno
(si se usa alguno), cerca de la punta del electrodo.
En la mayoría de los procesos de soldadura con arco, se agrega un metal de relleno durante
la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo
se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.
El movimiento que dirige al electrodo hacia el trabajo se consigue ya sea mediante un
soldador humano (soldadura manual) o por medios mecánicos (es decir, soldadura con
máquina, soldadura automática o soldadura robótica). Uno de los aspectos problemáticos de
la soldadura manual con arco es que la calidad de la unión soldada depende de la habilidad
y ética de trabajo del soldador. La productividad también es un aspecto a considerar.
Con frecuencia, la productividad se mide como tiempo de arco (también llamado tiempo
con el arco encendido), es decir, la proporción de las horas trabajadas en las que se
obtiene una soldadura con arco:

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Electrodos Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como

consumibles y no consumibles. Los electrodos consumibles proporcionan el metal de
relleno en la soldadura con arco. Estos electrodos están disponibles en dos formas
principales: varillas (también llamados bastones) y alambres. Las varillas para soldadura
normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm (9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8
in) o menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al menos en las
operaciones de soldadura en producción, es que deben cambiarse de manera periódica, lo
que reduce el tiempo de arco del soldador. El alambre para soldadura consumible tiene la
ventaja de que puede alimentarse en forma continua al pozo soldado desde rollos que
contienen alambre en grandes cantidades; con esto se evitan las interrupciones frecuentes
que ocurren cuando se usan las varillas para soldar. Tanto en forma de varilla como de
alambre el arco consume al electrodo durante el proceso de soldadura y éste se añade a la
unión soldada como metal de relleno.

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 Los electrodos no consumibles están hechos de tungsteno (o en raras ocasiones de
carbono), los cuales resisten la fusión mediante el arco. A pesar de su nombre, un electrodo
no consumible se desgasta en forma gradual durante el proceso de soldadura (la
vaporización es el mecanismo principal) y ocurre en forma similar al desgaste gradual de
una herramienta de corte en una operación de maquinado. Para los procesos de AW que
utilizan electrodos no consumibles, cualquier metal de relleno usado en la operación debe
proporcionarse mediante un alambre separado que se alimenta dentro del pozo soldado.
Protección del arco eléctrico En la soldadura con arco, las altas temperaturas provocan
que los metales que se unen reaccionen intensamente al oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del
aire. Las propiedades mecánicas de la unión soldada pueden degradarse seriamente por
estas reacciones. A fin de proteger la operación de soldadura de este resultado no deseado,
casi todos los procesos de AW proporcionan algún medio para proteger el arco del aire
circundante. Esto se logra al cubrir la punta del electrodo, el arco y el pozo de soldadura
fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la exposición del metal
soldado al aire.
Los gases de protección comunes incluyen el argón y el helio, pues ambos son inertes.
En la soldadura de metales ferrosos con ciertos procesos de AW se usa oxígeno y dióxido
de carbono, por lo general en combinación con Ar o He, para producir una atmósfera
oxidante o para controlar la forma de la soldadura.
Un fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes no deseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la soldadura,
el fundente se derrite y se convierte en una escoria líquida que cubre la operación y protege
el metal de soldadura fundido. La escoria se endurece después del enfriamiento y debe
removerse con cincel o cepillo. Por lo general, un fundente está formulado para cumplir con
varias funciones adicionales que incluyen: 1) proporcionar una atmósfera protectora para la
soldadura, 2) estabilizar el arco y 3) reducir las salpicaduras.
Procesos
Soldadura con electrodo consumible recubierto (SMAW: Shielded Metal Arc Welding)
Con este proceso se logra la fusión del metal con el calor obtenido con el arco eléctrico
entre la punta del electrodo recubierto y la superficie del metal base a unir. El núcleo
metálico del electrodo conduce la electricidad y debido al calor generado, se va depositando
el metal de aporte a la unión. El recubrimiento del electrodo, el cual contiene varios
compuestos químicos cerámicos y metálicos, lleva a cabo varias funciones al elevarse su
temperatura:
a) Produce un gas protector para evitar la oxidación del metal líquido.
b) Deja una capa protectora (escoria) en la superficie soldada para proteger contra la
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oxidación y enfriamientos rápidos.

c) Estabiliza el arco eléctrico mediante agentes ionizables como el potasio y carbonato
de litio, ayudando así al arco a conducir corriente.
d) Agrega elementos de aleación a la soldadura.
El proceso puede ser operado con 3 tipos de corriente eléctrica diferente:
 Corriente alterna
 Corriente directa:
a. polaridad directa
b. polaridad invertida
En el caso de la corriente alterna se tiene un
balance en cada ciclo. Sin embargo, en la
corriente directa - polaridad directa, la mayor parte
de la energía es consumida al fundir el electrodo y
la penetración en el material base es mínima. Al
utilizar la polaridad invertida, el calor es máximo
en el metal base y con esto se obtiene penetración
máxima. Este arreglo con las diferentes
polaridades, lo podemos ver mejor en la Figura

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Las ventajas de este proceso es que el equipo es sencillo, muy versatil y normalmente
portátil y económico. Sin embargo, su razón de deposición es limitada por el hecho de que el
recubrimiento queda como residuo quebradizo y corrosivo sobre la unión implica un trabajo
de limpieza posterior. Además, la razón de producción es reducida, ya que es necesario
cambiar de electrodo cada vez que éste se consume totalmente.
Soldadura con electrodo consumible continuo (GMAW: Gas Metal Arc Welding)
También conocido como MIG (Metal Inert Gas), este proceso consiste en lograr la fusión del
metal base y de aporte con el calor obtenido con el arco eléctrico que es mantenido con la
punta del electrodo consumible de hilo continuo (microalambre) y la pieza de trabajo
(Figura).

La zona a soldar es protegida por un gas inerte, argón o helio, o por un gas activo (proceso
conocido como MAG). Comúnmente en este proceso se utiliza el control de voltaje.
En este tipo de soldadura se pueden dar arcos con diferentes características que tienen
diferentes aplicaciones

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Soldadura con electrodo de tungsteno permanente

(GTAW: Gas Tungsten Arc Welding)
Anteriormente conocido como TIG (Tungsten Inert
Gas), en este proceso se logra la fusión de los
metales con el calor obtenido con el arco eléctrico
que es mantenido con la punta del electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza de trabajo. La
zona a soldar es protegida mediante un gas inerte
como argón o helio (ver Figura ).

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 Este proceso también se puede conectar con corriente directa con polaridad directa o
invertida, pero a diferencia del proceso SMAW, cuando se utiliza polaridad directa el electrodo,
al no consumirse, emitirá electrones que adquieren una gran velocidad al viajar por el arco y
bombardear la pieza de trabajo causando una mayor penetración. Por el contrario, al conectar
el circuito con polaridad invertida, el efecto de bombardeo será sobre el electrodo de tungsteno
en lugar de la pieza de trabajo. Es por eso que se utiliza polaridad directa con mayor
frecuencia en este tipo de soldadura.
Inspección de Soldadura
Los ensayos no destructivos son un método ampliamente utilizado para asegurar la integridad
de soldaduras estructurales en acero, titanio y aluminio para detectar grietas, porosidades,
penetraciones incompletas, inclusiones, socavamientos y defectos similares que pueden
comprometer la resistencia de la soldadura. Los ensayos por ultrasonidos efectuados con un
detector de defectos portátil y un palpador angular es la manera más usada en la inspección
de soldaduras; además, es obligatorio según muchas normas y procedimientos de soldadura.
En la industria automotriz, generalmente, la soldadura por puntos es verificada utilizando
detectores de defectos y una variedad de pequeños palpadores especializados. Algunos
equipos de tecnología de ultrasonidos pueden, además, representar imágenes a colores y de
corte transversal de la soldadura para simplificar la interpretación de los resultados. Asimismo,
la posibilidad de controlar la angulación y el enfoque dinámico de los haces mejoran la
resolución en aplicaciones difíciles. Algunos equipos de ultrasonidos también permiten
almacenar datos, inspeccionar soldaduras de manera más rápida y mejorar la
reproducibilidad.
Los métodos de ensayo no destructivos reconocidos por la sociedad Americana de Ensayos
No Destructivos (ASNT), más utilizados son:
Ensayo o Inspección Visual (VT)
Ensayo o Inspección por Ultrasonido(UT)
Ensayo o inspección por líquidos Penetrantes(PT)
Ensayo o inspección por partículas Magnéticas(MT)
Ensayo o inspección por Radiografía(RT)
Inspección Visual (VT)
La importancia de la inspección visual se suele pasar por alto. Una prueba visual (VT)
proporciona una gran cantidad de información acerca de una soldadura. Muchos defectos de
soldadura tales como la porosidad, grietas, fusión incompleta, inclusiones, bordes que se
derriten, y la penetración incompleta, se puede observar con sólo un examen visual simple.
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Una soldadura que pasa un examen visual tiene una mayor probabilidad de pasar futuras
pruebas de Evaluación No Destructivas.

Material y/o equipo necesario

1) Material
a) Electrodos para los procesos
b) Placas de acero para soldar
2) Herramientas y equipo de seguridad
a) Cables para electrodos
b) Careta protectora
c) Guantes
d) Peto o Pechera
3) Equipo
a) Estación de Soldadura.
b) Máquina de soldar

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 Desarrollo de la práctica

1) Conocer los materiales, herramienta y accesorios requeridos para la práctica.

2) El instructor aplicará un examen rápido al inicio de la práctica que evaluará su
comprensión del marco teórico
3) El instructor explicará la forma de realizar correctamente un proceso de soldadura de arco
eléctrico.
4) Cada alumno del grupo tendrá la oportunidad de utilizar una placa de acero para realizar
diversos cordones de soldadura.
5) Después se procederá a realiza la revisión de la soldadura.
6) Cada alumno tendrá la oportunidad de realizar variación de parámetros para diferentes
cordones de soldadura.

Resultados

Creamos un arco eléctrico y analizamos su interacción con el material a soldar para

Análisis de los resultados

Analizamos el comportamiento de diferentes arcos eléctricos y el tipo de soldadura

que resulta de estos, además tuvimos la oportunidad de interactuar de cerca con el
equipo para tener una visión más completa sobre los alcances que tiene este proceso
en la industria manufacturera,

Conclusiones y/o comentarios

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Concluimos que el tamaño de arco eléctrico así como el tiempo de exposición al
material son factores determinantes a la hora de soldar y la forma en la que estos se
hacen nos conduce a diferentes resultados que pueden servir en diferente medida al
proceso, también esta práctica amplió nuestra perspectiva sobre los riesgos y la
pertinencia de seguir las medidas de seguridad estipuladas por las normas nacionales
e internacionales, el conocimiento sobre este proceso puede ayudarnos a tomar
decisiones de ingeniería al diseñar piezas que puedan manufacturarse fácilmente por
este proceso

Bibliografía


Fundamentos de manufactura moderna, Mikell Groover