TCC Under Construction Versão Entregar Biblioteca

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA
AVALIAÇÃO DE VIABILIDADE DA UTILIZAÇÃO DE JUNTAS BRASADAS COM

DUAS DIFERENTES LIGAS DE COBRE EM PINOS DE BUCHAS DE
TRANSFORMADORES DE POTÊNCIA
LUCIAN MACHADO TOLEDO
Orientador: Prof. Dr. Vinícius Martins
Sapucaia do Sul
2016
ii

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-
Rio-Grandsense, Campus de
Sapucaia do Sul, como parte dos
requisitos para obtenção do Título de
Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Dr. Vinícius Martins
Sapucaia do Sul
2016
iii

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-
Rio-Grandsense, Campus de
Sapucaia do Sul, como parte dos
requisitos para obtenção do Título de
Engenheiro Mecânico.
Aprovado(a) em 17 de novembro de 2016.
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________
Prof. Dr. Vinícius Martins - IFSUL
_________________________________________
Prof. Dr. Durval João de Barba Junior - IFSUL
iv
Dedico à minha família.

v
AGRADECIMENTOS
Agradeço a todos que, de alguma forma, contribuíram para a realização deste

trabalho, em especial ao meu pai, José Brizola Toledo, que trabalhou
incessantemente na produção das amostras e contribuiu com seu conhecimento de
anos de experiência na área de manutenção mecânica.
À minha mãe, Fátima Rossani Mello Machado Toledo, que sempre me ensinou
que a educação é a base de tudo.
Agradeço à ela, Priscila Telles, pela paciência, insistência e incentivo para que
esta graduação se realizasse.
Aos amigos e colegas da Companhia Estadual de Geração e Transmissão de
Energia Elétrica que contribuíram para a realização deste trabalho e deram todo o
apoio que precisei durante a graduação.
Agradeço especialmente ao meu avô, João Manoel Trindade Machado (in
memoriam).
vi
RESUMO
A adaptação de buchas em transformadores de potência é recorrente na manutenção

destes equipamentos de grande importância para o setor elétrico. Como forma de
buscar uma alternativa mais barata nesta adaptação, este trabalho buscou conhecer
o comportamento de uma liga sem a adição de prata para a brasagem dos pinos de
buchas. Para tanto, foram usinados pinos em cobre, brasados em cordoalhas,
também em cobre, com o material utilizado por fabricantes de transformadores, cuja
composição é cobre, fósforo e 15% de prata, e com uma liga composta apenas por
cobre e fósforo Posteriormente, foram submetidos à ensaios de resistência elétrica de
contato e injeção de corrente, este último concomitante com acompanhamento
termográfico, afim de avaliar a variação de temperatura como consequência da
circulação de corrente elétrica na junta brasada. Os resultados obtidos demonstraram
que a liga de menor custo, sem adição de prata, comporta-se de maneira semelhante
à liga com prata na composição, a um valor de aquisição 91,83% menor, além da
facilidade de se encontrar tal material no varejo de materiais para soldagem,
diferentemente da liga com prata na composição, a qual, para este trabalho,
necessitou de uma compra antecipada e um prazo maior para tê-la em mãos.
Palavras-chave: Brasagem; Bucha; Transformador de potência; Resistência de

contato; Termografia.
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Sistema de transmissão de energia elétrica (adaptado de MAMEDE F., 2005)

.............................................................................................................................................. 5
Figura 2: Princípio da indução mútua (adaptado de MARTIGNONI, 1977) .................. 6
Figura 3: Transformador de potência e seus constituintes principais (adaptado e
traduzido de DOE, 2012) .................................................................................................... 8
Figura 4: Princípio de funcionamento de uma bucha em um transformador (adaptado
de FRONTIN, 2013). ........................................................................................................... 9
Figura 5: Falha catastrófica em buchas condensivas (adaptado de BECHARA, 2010)
............................................................................................................................................ 10
Figura 6: Denominação dos constituintes de uma bucha condensiva (adaptado de
MILASCH, 1984) ............................................................................................................... 11
Figura 7: Processo de difusão Cu-Ni (CALLISTER JR., 1999). ................................... 14
Figura 8: Processo de difusão por lacunas (CALLISTER JR., 1999). ......................... 14
Figura 9: Mecanismo de difusão intersticial (CALLISTER JR., 1999). ........................ 15
Figura 10: Experimento do efeito da emissividade em uma superfície. Fonte: Santos
(2006). ................................................................................................................................ 22
Figura 11: Amostra retirada da barra. ............................................................................. 23
Figura 12: Amostra de cordoalha sendo retirada. .......................................................... 24
Figura 13: Detalhamento das medidas dos pinos de buchas. ...................................... 25
Figura 14: Processo de limpeza da superfície a ser brasada. ..................................... 27
Figura 15: Espécime sendo submetido ao ensaio de resistência de contato. ............ 29
Figura 16: Leitura de um dos ensaios após a estabilização da medição. ................... 29
Figura 17: Equipamento injetor de corrente. .................................................................. 30
Figura 18: Amostra preparada para ser submetida ao ensaio de injeção de corrente
elétrica. ............................................................................................................................... 30
Figura 19: Disposição do alicate amperímetro no circuito de corrente. ...................... 31
Figura 20: Região de prova preparada para o ensaio. .................................................. 32
Figura 21: Imagem termográfica original da amostra A2. ............................................. 33
Figura 22: Exemplo de modificações possíveis na imagem. ........................................ 34
Figura 23: Comparação das amostras brasadas com o condutor puro. ..................... 36
Figura 24: Comparação dos resultados do ensaio de resistência de contato. ........... 37
viii
Figura 25: Análise termográfica da amostra B2. ............................................................ 38

Figura 26: Dispersão das temperaturas obtidas nos ensaios. ..................................... 40
Figura 27: Tendência de evolução da temperatura na amostra A1. ............................ 40
Figura 28: Dispersão das temperaturas na amostra A2. .............................................. 41
Figura 29: Evolução da temperatura na amostra A3. .................................................... 42
Figura 30: Evolução da temperatura na amostra B1. .................................................... 42
Figura 33: Demonstração da falha de execução na injeção de corrente. ................... 45
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação de metais de adição de ligas Cu-P (adaptado de WAINER, et.

al., 2011). ........................................................................................................................... 15
Tabela 2: Classificação para metais de adição em ligas de Cu-Ag-P (adaptado de
BRASTAK, 2002). ............................................................................................................. 16
Tabela 3: Capacidade de corrente em condutores de cobre nu, limitados a variação
da temperatura (Adaptado de ABNT, 2004; FICAP, 2008; BARCELOS, 2010). ........ 20
Tabela 4: Valores dos metais de adição encontrados. ................................................. 35
Tabela 5: Resistência específica das amostras brasadas. ........................................... 36
Tabela 6: Resistência de contato das amostras. ........................................................... 37
Tabela 7: Temperaturas médias das amostras durante o ensaio. ............................... 39
x
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
% porcentagem
°C graus Celsius
A Ampère
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
Ag Prata
AWG American Wire Gauge
AWS American Welding Society
Cd cádmio
CEEE-GT Companhia Estadual de Geração e Transmissão de
Energia Elétrica
Cu cobre
cv cavalo-vapor
I corrente elétrica
kA quilo ampère
kV quilovolt
kVA quilovolt-ampère
LT linha de transmissão
m/min metros por minuto
mm milímetro
mm/min milímetros por minuto
mm² milímetros quadrados
MPa Megapascal
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
Ni níquel
P fósforo
Pa Pascal
R$ Reais
RPM rotações por minuto
RS Rio Grande do Sul
Si Silício
Sn Estanho
xi
W/m.K Watt por metro vezes Kelvin

Zn Zinco
Ω ohm
Ω/mm ohms por milímetro
xii
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ VII
LISTA DE TABELAS ................................................................................................ IX
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ............................................... X
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 1
1.1 Aplicação do trabalho quanto ao perfil do profissional de engenharia

mecânica ............................................................................................................................. 2
2 OBJETIVOS GERAL .............................................................................................. 4
2.1 Objetivos Específicos.............................................................................................. 4
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 5
3.1.1 Funcionamento de um Transformador .................................................................. 6
3.1.2 Características construtivas de um Transformador de Potência ........................ 7
3.1.3 Buchas ...................................................................................................................... 9

3.1.3.1 Buchas como causa de falhas em transformadores de potência....................10
3.1.3.2 Manutenção corretiva em buchas de alta tensão...............................................11
3.2 Brasagem ................................................................................................................. 12
3.3 Mecanismo de união do processo de brasagem ............................................. 13
3.3.1 Difusão .................................................................................................................... 14
3.4 Metal de adição ....................................................................................................... 15
3.5 Fluxo na brasagem ................................................................................................ 16
3.6 Processos de fabricação ...................................................................................... 17
3.6.1 Torneamento .......................................................................................................... 17
3.6.2 Velocidade de corte e velocidade de avanço ..................................................... 18
3.6.3 Fluido de corte ....................................................................................................... 18
3.7 Capacidade dos condutores de corrente elétrica............................................ 18

xiii
3.8 Inspeções termográficas em equipamentos elétricos .................................... 20
3.8.1 Faixa de temperatura do termo visor ................................................................... 21
3.8.2 Temperatura ambiente de operação.................................................................... 21
3.8.3 Emissividade do objeto sob inspeção.................................................................. 21
3.8.4 Ângulo de visão do objeto ..................................................................................... 22
4 MATERIAIS E MÉTODOS.................................................................................... 23
4.1 Identificação e seleção das amostras ................................................................ 23
4.2 Usinagem dos pinos de cobre ............................................................................. 25
4.3 Brasagem das amostras ....................................................................................... 26
4.4 Ensaios realizados ................................................................................................. 27
4.4.1 Medição da resistência elétrica ............................................................................ 28
4.4.2 Injeção de corrente elétrica................................................................................... 29
4.4.3 Termografia ............................................................................................................ 31
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 35
5.1 Custos com materiais............................................................................................ 35
5.2 Resistência de contato e resistência específica da junta brasada. ............. 36
5.3 Injeção de corrente e termografia ....................................................................... 38
6 CONCLUSÕES ............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

49
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 50
ANEXO I – NOTA FISCAL DOS METAIS DE ADIÇÃO ........................................... 55
ANEXO II – CERTIFICADO DOS METAIS DE ADIÇÃO .......................................... 56
APÊNDICE I: DESENHO DOS PINOS ..................................................................... 58

xiv
APÊNDICE II – TORNEAMENTO DAS AMOSTRAS ............................................... 59
APÊNDICE III – MAÇARICOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE BRASAGEM .... 60
APÊNDICE IV – PSICRÔMETRO UTILIZADO NOS ENSAIOS ............................... 61
APÊNDICE V – TERMOGRAFIA DAS AMOSTRAS (4 IMAGENS POR AMOSTRA)

62
1
1 INTRODUÇÃO
Transformadores de energia elétrica de grande capacidade tem grande

importância em sistemas energéticos, pois estes equipamentos são capazes de
interligar regiões urbanas, alimentar grandes cargas, como centenas de
transformadores de distribuição, elevar a tensão gerada por centrais elétricas à níveis
passíveis de transmissão por longas distâncias, bem como rebaixá-la o suficiente para
que possa ser distribuída em cidades, indústrias e demais consumidores. Devido à
sua importância, este tipo de equipamento passa por diversos procedimentos de
manutenção preventiva, preditiva e corretiva, visando manter sua disponibilidade pelo
maior tempo possível (PENA, 2003).
Dos diversos acessórios que compõe um transformador de potência, estão as
buchas condensivas, responsáveis pela ligação do núcleo de transformação aos
demais equipamentos das subestações e subsequente conexão com qualquer
sistema elétrico (PENA, 2003). Este tipo de equipamento necessita de um
acompanhamento periódico que avalia a integridade da isolação elétrica, de seu fator
de potência de isolamento e de sua característica condensiva, pois, em caso de falha,
a indisponibilidade do transformador é inevitável, podendo ocorrer danos severos ao
equipamento e à instalação em seu entorno, devido à projeção de estilhaços que
possam ocorrer (BECHARA, 2010).
Uma das possibilidades de manutenção corretiva de uma bucha é a sua
substituição, pois somente em fábrica este acessório pode ser reparado. Aliado ao
fato de um transformador ter uma longa vida útil, modelos antigos de buchas podem
ser incompatíveis, devido às diferenças dimensionais, com modelos mais recentes,
sendo necessária uma adaptação no Trafo para que se proceda a substituição, muitas
vezes, ocasionando na troca do terminal do enrolamento do transformador, que se
conecta à bucha. Este terminal é fabricado em cobre eletrolítico, com formato
cilíndrico, e é conectado ao enrolamento do núcleo do transformador com um
processo de brasagem, onde o metal de adição une o cobre do enrolamento ao cobre
do terminal.
Em campo, pode se ocorrer de não se ter à disposição o material de adição
mais adequado a este tipo de brasagem e que, geralmente, é utilizado pelos
fabricantes de transformador, uma liga de cobre com teor de prata de 15%,
comercialmente conhecido como silphoscopper, por apresentar boa condutividade
2
elétrica entre todas as ligas fosforosas (BRASTAK, 2002). O problema que originou
este trabalho foi o desconhecimento do phoscopper, uma liga de cobre com alto teor
de fósforo, como material de adição de menor custo alternativo ao silphoscopper para
junção de pinos de buchas condensivas às cordoalhas de saída do núcleo do
transformador.
1.1 Aplicação do trabalho quanto ao perfil do profissional de engenharia

mecânica
O estudo decorrente deste trabalho científico visa conhecer algumas

propriedades mecânicas e elétricas de juntas de cobre brasadas com dois diferentes
materiais de adição, o que está em consonância com o Art. 4° da resolução CNE/CES
11, de 11 de março de 2002, onde destaca dentre as competências e habilidades do
profissional de engenharia, a aplicação de conhecimentos matemáticos, científicos,
tecnológicos e instrumentais, a condução de experimentos e interpretação de
resultados. Ainda, conforme o Art. 4° da referida resolução, estão incluídos no rol de
habilidades do egresso do curso de engenharia a “supervisão de manutenção de
sistemas” (MEC, 2002), onde este trabalho está incluído, por se tratar de um processo
de brasagem utilizado em manutenções corretivas e preventivas de transformadores
de energia elétrica. O trabalho científico em questão está em sinergia com o projeto
pedagógico do curso superior de engenharia mecânica, que tem, entre seus objetivos,
“formar engenheiros mecânicos com formação generalista, humanista, crítica e
reflexiva, capacitados a absorver e desenvolver novas tecnologias, estimulando a sua
atuação crítica e criativa na identificação e resolução de problemas” (IFSUL, 2009),
onde pode-se incluir o processo de manutenção do referido trabalho de conclusão,
estabelecendo instruções de trabalho e procedimentos para a seleção do material de
adição a ser utilizado em futuras intervenções corretivas ou preventivas em
transformadores do sistema elétrico de potência.
De acordo com o Projeto Pedagógico do Curso de Engenharia Mecânica do
Instituto Federal de Educação e Tecnologia Sul Rio-grandense, campus Sapucaia do
Sul, uma das competências do profissional egresso deste curso é “atuar ética, proativa
e comprometidamente com a sustentabilidade ambiental, econômica e social” (IFSUL,
2009). A análise de desempenho deste trabalho visa, prioritariamente, conhecer o
comportamento destes materiais quando submetidos à determinadas situações em
seu uso específico, mas não deixa de lado a questão da sustentabilidade, pois, ao
3
tratar de materiais com composições diferentes, é avaliado a questão econômica, pelo

custo destes, a abundância (ou escassez) destes materiais na natureza e os riscos ao
ser humano no processo de brasagem, onde o capital humano é o principal meio de
transformação neste procedimento. Segundo Brundtland e Khalid (1987), “O conceito
de desenvolvimento sustentável implica em limites - não limites absolutos, mas
limitações impostas pelo estado presente da tecnologia e da organização social nos
recursos ambientais e pela capacidade da biosfera em absorver os efeitos das
atividades humanas”, onde se encaixa neste trabalho em algumas das suas fases de
desenvolvimento, como a utilização de sucatas de cobre para fabricação e realização
dos ensaios – alguns destrutivos -, não sendo necessário a compra de materiais
novos.
4
2 OBJETIVOS GERAL
Este trabalho tem por objetivo analisar a utilização da liga cobre/fósforo na

substituição da liga de cobre/fósforo/prata no processo de brasagem de pinos de
buchas de transformadores de potência.
2.1 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
 Realizar a brasagem dos pinos de buchas com dois diferentes materiais;
 Realizar ensaios elétricos no conjunto de amostras;

 Avaliar a viabilidade técnica e comparar custo de processamento.
5
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1 Transformadores de potência
Com a invenção dos transformadores de potência, no final do século XIX,

tornou-se possível o desenvolvimento de grandes circuitos em corrente alternada
(CA), levando energia elétrica de subestações distantes há muitos quilômetros dos
grandes centros consumidores. Antes disso, os sistemas de geração de energia
operavam em corrente contínua (CC), necessariamente, próximos ao ponto de carga,
ou seja, os consumidores (HEATHCOTE, 1998).
Segundo Martignoni (1991), as grandes centrais de geração de energia elétrica
situam-se, em geral, longe dos grandes centros consumidores, sendo provenientes
de energia hidráulica. Estas grandes distâncias evidenciam a necessidade de
transmitir esta energia gerada por longas linhas (Figura 1). Segundo Mamede (2005)
a utilização dos transformadores ocorre desde a central geradora, elevando-se a
tensão gerada em níveis que permitam a transmissão de potência de forma
economicamente viável, até os centros de consumo, rebaixando esta tensão elétrica
a níveis passíveis de subtransmissão e distribuição, fornecendo energia às redes
urbanas e rurais, onde a tensão é novamente rebaixada, afim de ser entregue ao
consumidor final em níveis seguros de aplicação. A Figura 1 representa o esquema
de um sistema de geração, transmissão e distribuição de energia elétrica.
Figura 1: Sistema de transmissão de energia elétrica (adaptado de MAMEDE, 2005)

6
Segundo DOE (2012), os transformadores de potência são um componente

crítico do sistema de elétrico de potência, uma vez que eles regulam a tensão à niveis
adequados para a transmissão desde a fonte geradora até o usuário final. Esta
regulação nos níveis de tensão são necessários para um transporte eficiente da
energia gerada até a distribuição aos consumidores (DOE, 2012).
O transformador de potência é definido como um equipamento estático, munido
de dois ou mais enrolamentos, que eleva ou rebaixa a tensão e corrente alternada de
um sistema, transformando-o em outro sistema, geralmente, com grandezas
diferentes, mas à mesma frequência, transmitindo potência elétrica (ABNT, 2010).
3.1.1 Funcionamento de um Transformador
Segundo Martignoni (1991), o princípio de funcionamento do transformador é o

da indução mútua entre duas bobinas ou circuitos individualmente acoplados. Este
fenômeno se verifica em circuitos imersos em um campo magnético formado por
outros circuitos. A Figura 2 demonstra um exemplo de indução mútua por dois circuitos
magneticamente acoplados, onde (a) é um circuito é percorrido por uma corrente I e
o circuito (b), um circuito ausente de circulação de corrente. No momento em que as
bobinas estão 90º entre si, nenhuma linha de indução do campo gerado pelo circuito
(a) se concatene com (b). Já quando as duas bobinas estão concêntricas e aderentes
em todo perímetro, independente do qual seja, o circuito (b) será atravessado por
grande parte das linhas de indução do circuito (a) (MARTIGNONI, 1977)..
Figura 2: Princípio da indução mútua (adaptado de MARTIGNONI, 1977)

7
3.1.2 Características construtivas de um Transformador de Potência
Segundo WEG (2014) e ABNT (2012), as características internas básicas de

um transformador de potência são os mesmos em quaisquer fabricantes. Estes
componentes são os seguintes:
 Núcleo: constituído por chapas em aço-silício, este último na proporção de 3%
de Si, com grãos orientados no sentido da laminação, afim de facilitar a
magnetização;
 Enrolamentos: constituem a parte mais importante do transformador, pois deles
se resultam a atividade-fim do equipamento. São sujeitas a grandes esforços
mecânicos devidos às forças eletromagnéticas, em caso de curto-circuito;
 Dispositivos de prensagem: são utilizados para dar rigidez às chapas de aço-
silício, sendo dispostos horizontalmente, se utilizando de tirantes tanto verticais
quanto horizontais;
 Calços: são utilizados para distanciar as espiras dos enrolamentos, ao mesmo
tempo em que servem como caminho para a circulação do óleo isolante,
facilitando a refrigeração do equipamento;
 Isolamento: são utilizados em partes dos enrolamentos em que a diferença de
potencial é elevada, além de envolver os condutores, ser utilizado entre as
camadas dos enrolamentos, entre enrolamentos, entre fases (no caso de
transformadores multifásicos) e entre os enrolamentos e o tanque principal;
 Líquido de isolação elétrica: são utilizados, de maneira geral, óleos minerais
parafínicos e naftênicos, bem como óleos vegetais, com a finalidade de isolar
eletricamente os componentes do transformador e auxiliar na troca térmica do
equipamento com o meio externo;
 Comutador de derivações: utilizado para alterar a relação de transformação do
equipamento, podendo ser de operação sob carga e sem carga, este último,
operado quando o equipamento está desenergizado.
Das características externas, ABNT (2012), ABNT (2010) e WEG (2014), o
transformador ser fabricado com, pelo menos, os seguintes acessórios:
 Tanque principal e tampa: é o recipiente que acomoda todos os constituintes
internos do transformador. Tanto tanque quanto tampa são fabricados em
chapas de aço. São projetados para suportar pressões manométricas positivas
de até 0,7 MPa bem como pressão absoluta de 268 Pa, para transformadores
8
com potência menores que 10.000 kVA e 134 Pa para potências acima de
10.000 kVA;
 Buchas: equipamentos utilizados para conectar os condutores internos do
transformador com o meio externo;
 Radiadores: trocadores de calor utilizados para resfriar o óleo isolante do
transformador, podendo ser fabricados em aço carbono ou aço inoxidável 304.
Se utilizam da convecção natural do óleo para sistemas ONAN (óleo natural, ar
natural), convecção natural do óleo e ar forçado, pelo sistema ONAF (oil
natural, air natural). Para sistemas que necessitem maior velocidade na troca
de calor, ou que não disponham de espaço físico para radiadores por
convecção natural do óleo, são utilizadas moto bombas para o óleo, em
sistemas OFAF (oil forced, air forced), bem como moto bombas para circulação
do óleo em conjunto com moto bombas para circulação de água externa, em
sistemas OFWF (oil forced, water forced), para aumentar o coeficiente de troca
térmica;
 Conservador: para transformadores não selados, são utilizados tanques de
expansão, ou conservadores, acoplados ao tanque principal, com a finalidade
de proporcionar a expansão ou retração térmica do óleo isolante, devido à
variação de temperatura.
A Figura 3 demonstra os componentes externos e alguns internos de um
transformador de potência.
Figura 3: Transformador de potência e seus constituintes principais (adaptado e

traduzido de DOE, 2012)
9
3.1.3 Buchas
As buchas, como brevemente descritas anteriormente, são os equipamentos

utilizados para conectar o interior do transformador com o meio externo (WEG, 2014).
De acordo com Pena (2003), as buchas têm a finalidade de isolar eletricamente a
passagem do condutor elétrico pelo tanque do transformador. De acordo com WEG
(2014), as buchas são compostas, basicamente, pelos seguintes constituintes:
 Corpo isolante: fabricado em porcelana vitrificada ou material polimérico;
 Condutor passante: fabricado em cobre ou latão;
 Terminal: responsável pela conexão com os cabos da linha de transmissão
externa, fabricado em cobre ou latão;
 Vedação: em geral, fabricado em borracha nitrílica ou papelão hidráulico.
Existem duas classificações básicas para buchas, as condensivas e as não-
condensivas. O que diferencia estes dois tipos é a presença, no caso da condensiva,
de um divisor capacitivo capaz de distribuir uniformemente a tensão (PENA, 2003).
Segundo ABNT (2014), as buchas não-condensivas são utilizadas em classes de
tensão de 15, 24,2 e 36,2 kV, todas com capacidade de corrente elétrica de 160A.
Para classes de tensões acima de 36,2 kV, deve-se utilizar buchas condensivas
(ABNT, 2014). Segundo FRONTIN (2013), as buchas devem ter a capacidade de
conduzir a corrente elétrica dos equipamentos, mantendo a isolação tanto em
condições normais e de sobrecarga de funcionamento, tensões elétricas normais ou
sobre tensões, além de resistir à esforços mecânicos. A Figura 4 apresenta o
esquemático de funcionamento de uma bucha.
Figura 4: Princípio de funcionamento de uma bucha em um transformador (adaptado

de FRONTIN, 2013).
10
3.1.3.1 Buchas como causa de falhas em transformadores de potência
A definição de falha, segundo ONS (2009, p. 22), é o “efeito ou consequência

de ocorrência em equipamento ou LT, que acarrete sua indisponibilidade operativa
em condições não programadas e que, por isso, impede o equipamento ou a LT de
desempenhar suas funções em caráter permanente ou temporário”. De acordo com
Bechara (2010) falha é “um evento súbito, cujo resultado é o desligamento do
transformador através da atuação das proteções automáticas da subestação ou
mesmo em eventos catastróficos onde nem mesmo as proteções têm condições de
extinguir a falha”.
Quanto às falhas em buchas de transformadores, em geral, se tem eventos
catastróficos, uma vez que acarretam em explosões e incêndios, podendo gerar danos
severos capazes de inviabilizar a recuperação do transformador. Quando da explosão
da bucha, os estilhaços da porcelana são projetados à altas velocidades, podendo
causar danos à pessoas e equipamentos vizinhos (BECHARA, 2010).
De acordo com Pena (2003), devido ao fato de, na maioria dos casos de falhas
em buchas, ocorrer a explosão do equipamento, não deixando indícios que
possibilitem o diagnóstico da ocorrência, as causas destas falhas dificilmente são
conhecidas. A Figura 5 demonstra exemplos de buchas condensivas.
Figura 5: Falha catastrófica em buchas condensivas (adaptado de BECHARA, 2010)
Conforme a Figura 5, em [1] tem-se uma bucha de 230 kV, em funcionamento,

instalada em um transformador. Já no quadro [2], são demonstrados três exemplares
de buchas que sofreram alguma falha catastrófica que causou a explosão do corpo
isolante de porcelana e, consequentemente, a perda das três buchas.
11
De acordo com Bechara (2010), as falhas em buchas representam 18,2% do

total de falhas em transformadores de transmissão de energia elétrica. Já para Pena
(2003), as buchas representam 12,8% do total de falhas em transformadores de
potência.
3.1.3.2 Manutenção corretiva em buchas de alta tensão
De acordo com ONS (2009, p. 27), manutenção corretiva é um “serviço,

programado ou não, executado em equipamento ou linha de transmissão com a
finalidade de corrigir falhas ou defeitos para restabelecer sua condição satisfatória de
operação”.
A manutenção corretiva em buchas de alta tensão de transformadores pode ser
desde um simples reaperto de parafusos, até a troca completa deste equipamento.
Para este último, deve-se considerar alguns fatores que podem influenciar na
substituição da bucha, desde as características elétricas, tais como classe de tensão
e capacidade de corrente elétrica, até medidas físicas, como altura da bucha, diâmetro
do flange de suporte, comprimento da manga metálica de aterramento, tipo e medidas
do terminal. A Figura 6 demonstra as características construtivas de uma bucha
condensiva de alta tensão que devem ser consideradas quando da substituição da
mesma (MILASCH, 1984).
Figura 6: Denominação dos constituintes de uma bucha condensiva (adaptado de

MILASCH, 1984)
12
Segundo Milasch (1984), as buchas condensivas estão sujeitas à deterioração

de suas características, como aumento da capacitância e da corrente de carga, devido
à existência de curto-circuito entre as camadas ou seções do capacitor. Já nos casos
de circuitos abertos entre os capacitores, bem como da ligação da ligação da luva de
aterramento ao flange da bucha, ocasionam em uma diminuição da capacitância e da
corrente de carga. Heredia (2008) diz que “quando uma da buchas inicia algum
processo de deterioração, sua capacitância e fator de potência são alterados”.
Milasch (1984) cita três condições estado de deterioração para buchas, os
quais são os seguintes:
 Boa: fatores de potência abaixo ou igual ao especificado pelo fabricante; teste
de colar não indicar perdas anormais; corrente de fuga norma; inspeção visual
sem aparente vazamento de óleo ou componente isolante e fissuras no isolador
de porcelana;
 Deteriorada: valores de fator de potência entre os limites de uma bucha nova e
o duvidoso especificado pelo fabricante, e/ou teste de colar indicar valores de
condição deteriorada;
 Má: fator de potência total, mesmo após processos de limpeza e de
melhoramento das condições de isolamento, com valores maiores que o limite
imposto pelo fabricante; teste de colar indicar valores anormais; corrente de
carga anormal, com possível falha nas camadas capacitivas da bucha; isolador
de porcelana apresentando fissuras.
Ainda segundo Milasch (1984), as buchas destinadas a substituição de outras
devem ser de mesmas classes de tensão e corrente elétrica das buchas em serviço,
ter comprimento da parte que fica no interior do tanque do transformador que permita
sua instalação, de modo que possa ser observado os espaçamentos indicados pelo
fabricante e submersão até o limite especificado pelo fabricante e as dimensões do
flange de fixação da bucha no transformador deve permitir sua instalação sem
adaptações. Este último requisito pode ser considerado de difícil atendimento, dados
os inúmeros tipos de buchas de diferentes fabricantes disponíveis no mercado, bem
como a difícil reposição de buchas antigas.
3.2 Brasagem
Brasagem é um processo de união de metais conhecido e utilizado pela

humanidade há muito tempo. Segundo Marques, et. al. (2007), este processo, como
13
utilizado atualmente, é recente, com cerca de 100 anos, mas conhecido desde épocas
anteriores para união de metais como bronze e cobre.
O termo “brasagem” define um grupo de processos que resultam na união de
metais se utilizando do aquecimento de um metal de adição, cuja temperatura de
fusão se encontra abaixo da temperatura de fusão do metal base. Devido às
diferenças de temperaturas de fusão dos metais de adição e base, este último nunca
chega ao ponto líquido, sendo que, se a temperatura de fusão do metal de adição é
superior a 450 °C, a denominação do processo é “brasagem forte”, se inferior à esta
temperatura, “brasagem fraca” (MARQUES, et. al., 2007).
Segundo Wainer, et. al. (2011), os processos de brasagem podem ser divididos
em três tipos, os quais são a brasagem, a soldabrasagem e a soldagem branda. A
definição destes três processos está diretamente ligada ao ponto de fusão do metal
de adição, onde, no processo de brasagem e soldabrasagem, a temperatura de fusão
deste está situada entre a temperatura imediatamente abaixo do ponto de fusão do
metal base e acima de 400 °C. Já na soldagem branda, a temperatura de fusão do
metal de adição se encontra abaixo de 400 °C.
3.3 Mecanismo de união do processo de brasagem
O preenchimento da junta brasada se dá por capilaridade, onde as distâncias

entre as peças a serem unidas devem ter um certo controle. Pequenas distâncias
podem levar o processo a ser moroso, além de ter a possibilidade de preenchimento
insuficiente da junta, enquanto distâncias maiores podem ocasionar em falhas de
preenchimento, como bolhas de gás e inclusões de fluxo ou óxidos na união, ao
mesmo tempo que pode levar ao consumo excessivo de metal de adição (MARQUES
et. al., 2007). Segundo Wainer, et. al. (2011), o metal de adição deve ter
características favoráveis à capilaridade, como uma boa fluidez, para que este penetre
na junta com facilidade.
O mecanismo de união da junta brasada ocorre por difusão, necessitando do
metal de adição uma boa compatibilidade com o metal base (WAINER, et. al., 2011).
Para Marques et. al. (2007), a difusão dos metais na junta forma ligas intermetálicas
entre eles, formando uma junta sólida e resistente.
14
3.3.1 Difusão
O fenômeno de difusão pode ser definido como o processo de transferência de

material através do movimento dos átomos. Quando dois diferentes materiais,
colocados em contato, são aquecidos a uma alta temperatura, abaixo de seus pontos
de fusão, por um longo período de tempo, posteriormente sendo resfriado em
temperatura ambiente, uma análise química revelará que houve uma ligação na região
de contato, formando uma liga metálica, enquanto as extremidades destes materiais
permanecem com a microestrutura original (CALLISTER JR., 1999). A Figura 7
demonstra um processo de difusão entre duas faces de Cu e Ni, formando uma liga
Cu-Ni.
Figura 7: Processo de difusão Cu-Ni (CALLISTER JR., 1999).
Os mecanismos de difusão ocorrem por dois diferentes tipos, sendo estes por
lacuna e intersticial. Na difusão por lacuna, os átomos de um dos materiais se desloca
de uma posição da rede cristalina para um sítio vago na estrutura próxima. Para que
este fenômeno ocorra, é necessário que haja presença de lacunas, que podem
aparecer em concentrações expressivas quando os metais são aquecidos a altas
temperaturas, quando seus átomos trocam de posição. A Figura 8 exemplifica o
processo de difusão por lacunas, onde há um movimento de um átomo hospedeiro ou
substitucional, para uma lacuna adjacente (CALLISTER JR., 1999).
Figura 8: Processo de difusão por lacunas (CALLISTER JR., 1999).
Na difusão intersticial, os átomos migram de uma posição intersticial para outra

que esteja vaga. Para que ocorra este tipo de difusão, é necessário que o átomo
migratório seja pequeno o suficiente para ocupar esta posição intersticial. A Figura 9
15
demonstra o mecanismo de difusão intersticial, onde um átomo se desloca de um

interstício para outro (CALLISTER JR., 1999).
Figura 9: Mecanismo de difusão intersticial (CALLISTER JR., 1999).
A difusão intersticial ocorre em velocidades superiores à por lacunas, pois o

tamanho dos átomos localizados nos interstícios é menor, tendo maior mobilidade. Ao
mesmo tempo, a existência de lacunas ocorre com menos frequência, enquanto as
posições intersticiais existem em maior número (CALLISTER JR., 1999).
3.4 Metal de adição
Para uma correta escolha de metal de adição, é necessário conhecer três

fatores, os quais são: a origem do metal, forma e método de montagem da junta e o
método de aquecimento utilizado. Para um processo de aquecimento por maçarico,
devido ao difícil controle de temperatura, deve-se utilizar um metal de adição com
maior diferença entre seu ponto de fusão e o do metal base, para evitar fusão acidental
(WAINER, et. al., 2011).
Segundo Wainer, et. al. (2011), utilizando como metal base o cobre e suas ligas,
tanto as ligas de prata quanto as ligas cobre-fósforo (Cu-P) são indicadas como metais
de adição. A Tabela 1 demonstra a classificação do metal de adição, conforme AWS
(American Welding Society), para brasagem em ligas de Cu-P.
Tabela 1: Classificação de metais de adição de ligas Cu-P (adaptado de WAINER,

et. al., 2011).
Classificação
Composição Química (%) Temperaturas (°C)
AWS
de
Cu P Outros Liquidus brasagem
BCuP-1 Restante 4,8-5,2 0,15 924 788-927
BCuP-2 Restante 7,0-7,5 0,15 793 732-843
BCuP-5 Restante 4,8-5,2 0,15 802 704-816
16
Para utilização de ligas de cobre com prata como metal de adição, a Tabela 2
demonstra a composição química de algumas ligas e suas respectivas temperaturas
de fusão e de brasagem, conforme DIN 176721.
Tabela 2: Classificação para metais de adição em ligas de Cu-Ag-P (adaptado de

BRASTAK, 2002).
Classificação DIN Composição Química (%) Temperatura (°C)

Cu Ag P Cd Liquidus de Brasagem
8513-2/79 L-Ag15P Rest. 14,0-16,0 4,7-5,3 - 645 645-800
8513-2/79 L-Ag5P Rest. 4,0-6,0 5,7-6,3 - 645 645-815
8513-2/79 L-Ag2P Rest. 1,5-2,5 5,9-6,5 - 645 645-825
Estes dois tipos de metais de adição atendem à maioria das aplicações, tanto
para junções de materiais ferrosos como não ferrosos. As ligas Cu/Ag/P
demonstradas na Tabela 2 são para utilização de brasagem com maçarico, sendo que
as com menor teor de prata são as de menor custo (WAINER, et. al., 2011).
O inconveniente das ligas de Ag é a presença de Cádmio (Cd), que torna sua
operação perigosa. Por isso, além do teor de prata, a escolha do metal de adição deve
considerar uma liga sem a presença de tal elemento, nocivo à saúde do operador
(WAINER, et. al., 2011), motivo pelo qual as ligas fosforosas são mais aceitas à ligas
de alto teor de prata.
3.5 Fluxo na brasagem
Os fluxos são aditivos utilizados para dissolver uma película de óxido do metal
base, sem provocar excessiva corrosão, além de servirem para proteger a região,
durante o processo, com a criação de uma atmosfera que envolve o ambiente durante
o ciclo de aquecimento. Este deve manter sua estabilidade química durante o
processo de aquecimento e escoamento do metal de adição (WAINER, et. al., 2011).
Em brasagem de altas temperaturas, boratos fundidos fazem parte da
composição dos fluxos, para dissolver óxido de alumínio e cromo, também utilizando
fluoretos para temperaturas mais baixas. A composição final ainda conta com agentes
umectantes, como água, álcool ou monoclorobenzeno (WAINER, et. al., 2011).
Para metais de adição dos tipos AWS BAg e BCuP, os fluxos indicados são
FB3-A, FB3-C, FB3-D, todos em pasta, com temperaturas de trabalho entre 565°C até
1
Deutsches Institut füt Normung: Instituto Alemão para Normatização.
17
1.205°C, FB3-E, em forma líquida, com faixa de trabalho de 565°C à 870°C, FB3-F,
em pó, para processos entre 650°C à 870°C e FB4-A, em pasta, útil em temperaturas
entre 595°C à 870°C (AWS, 2012).
3.6 Processos de fabricação
O processo de fabricação dos pinos em cobre é o torneamento convencional.

Este processo é uma operação de usinagem, definido como o processo que “ao
conferir à peça a forma, ou as dimensões ou acabamento, ou ainda uma combinação
de qualquer destes três itens, produz cavaco” (FERRARESI, 2012).
3.6.1 Torneamento
O torneamento tem como objetivo usinar superfícies de revolução, auxiliado por

uma ferramenta monocortante, se utilizando do movimento giratório da peça em torno
do eixo principal da máquina, com a ferramenta deslocando-se em simultaneidade,
em trajetória coplanar com o referido eixo (FERRARESI, 2012).
O torneamento, também pode ser denominado de “corte semi-ortogonal”, que,
para se obter uma superfície cilíndrica ou cônica, de dimensões e formas definidas,
transforma um sólido de revolução bruto retirando material deste, gerando cavaco
como resíduo do processo. Este processo é amplamente utilizado em trabalhos com
relação ao corte de metais com geração de cavaco (SOUZA, 2011).
Os movimentos relativos à peça e à ferramenta são inerentes ao processo, uma
vez que estes determinam a operação de corte. Durante o projeto e execução de uma
peça de revolução, estes devem ser considerados. São denominados movimentos
ativos e passivos, sendo os ativos definidos como “aqueles que promovem remoção
de material ao ocorrerem” e os passivos, “aqueles que, apesar de fundamentais para
a realização do processo de usinagem, não promovem remoção de material ao
ocorrerem” (SOUZA, 2011).
Considerando a peça como estacionária, os movimentos de corte são:
 Movimento de corte: é a rotação da peça que gera um movimento relativo entre
ferramenta e peça que;
 Movimento de avanço: é a translação longitudinal da ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, ocasiona na remoção de material,
gerando cavaco;
 Movimento efetivo de corte: é o movimento combinado entre ferramenta e peça;
18
 Movimento de profundidade: é a translação transversal da ferramenta, no qual

é retirado material quanto à espessura da peça usinada.
3.6.2 Velocidade de corte e velocidade de avanço
Segundo Souza (2011), a velocidade de corte, demonstrada na Equação 1, é o

resultado da rotação da peça, no local de contato com a ferramenta, conhecendo-se
a profundidade de corte, na ocorrência dos movimentos de corte e de avanço,
simultaneamente.
𝜋. 𝑑. 𝑛 Eq. (1)
𝑣𝑐 =
1000
onde vc é a velocidade de corte, em metros por minuto (m/min); d é o diâmetro final
da peça, em milímetros (mm); n é a rotação da peça, em rotações por minuto (rpm).
A velocidade de avanço, definida pela Equação 2, é o produto do avanço pela
rotação da peça (SOUZA, 2011).
vf = f.n Eq. (2)
onde vf é a velocidade de avanço, em milímetros por minuto (mm/min) e f é o avanço,

em milímetros por volta (mm/volta).
3.6.3 Fluido de corte
Para que o processo de torneamento seja efetivo, são necessários alguns

conhecimentos, como o tipo de material a ser usinado e o seu respectivo fluido de
corte destinado à usinagem. Devido à alta ductilidade do cobre, sua usinabilidade não
de fácil execução, apesar de ter baixas pressões específicas de corte. Para ligas de
cobre de baixa usinabilidade, em geral ligas de fase simples como Cu-Ni, Cu-Si, Cu-
Sn e o bronze, são utilizados óleos minerais com 10% a 20% de óleo. Em ligas que
contenham níquel, o óleo mineral a se utilizar deve ser o sulfurado, além de óleos-
graxos sulfurados (FERRARESI, 2012).
3.7 Capacidade dos condutores de corrente elétrica
A capacidade de transporte de corrente elétrica dos condutores é classificada

de acordo com sua seção transversal, sendo considerada a capacidade máxima de
19
cada elemento que compões o condutor. Estas seções transversais são dadas em
escala milimétrica (mm²) ou pela AWG2 (BARCELOS, 2010).
Segundo ABNT (2004), a capacidade de condução de corrente elétrica é dada,
principalmente, pela área da seção transversal do condutor. Para um condutor de
seção 50 mm², a capacidade de condução é de 134 A, enquanto para um condutor
cuja seção é de 70 mm², a capacidade se eleva para 171 A.
Kagan, et. al. (2005), observam que outros fatores, além da seção transversal,
podem influenciar na capacidade do condutor elétrico, sendo estes:
 A corrente máxima admissível em regime permanente, a qual circula
continuamente pelo condutor, ocasionando na elevação de sua temperatura,
sendo que esta variação de temperatura não deve danificar o condutor nem
suas conexões, de modo que seja limitada;
 Corrente em valores muito altos, que são características de sobrecarga ou
curto-circuito, sendo de curta duração, que também não deve alterar as
características do cobre.
Segundo Kagan et. al. (2005), o comportamento térmico dos condutores
influenciado pela passagem de corrente elétrica são conceitos de transferência de
calor, de difícil resolução e que estão suscetíveis à variáveis não controláveis. No
entanto, uma simplificação deste tratamento pode ser considerada, utilizando os
conceitos do efeito Joule (I².R), onde parte do calor produzido por este efeito é
transferido para o meio em que o condutor está inserido e parte é acumulado,
conforme descrito na equação abaixo:
Calor gerado (Efeito Joule) = Calor transferido ao meio + Calor acumulado no condutor
Para que esta solução simplificada possa ser considerada, Kagan et. al. (2005)
estabelecem alguns critérios:
 Durante o processo de aquecimento, a temperatura é uniforme em todos os
pontos de sua superfície externa;
 A capacidade térmica do condutor é definida e o mesmo está em um meio
homogêneo, onde a temperatura ambiente é constante;
 Pequenas variações na resistividade do condutor é considerada constante
2
AWG = American Wire Gage, padrão utilizado nos Estados Unidos dado pelas sucessivas etapas
durante o processo de trefilação (Kagan, et. al. 2005).
20
A variação da temperatura no condutor é fator importante para determinar a

capacidade de transporte de corrente elétrica no mesmo (BARCELOS, 2010).
Conforme Ficap (2008), admite-se como 80°C o limite da temperatura de trabalho em
condutores sob regime contínuo de operação. A Tabela 3 demonstra a evolução da
corrente elétrica como influência da temperatura, onde, a partir de condição térmica
ambiental de 30°C, será necessário um acréscimo de carga para manter o fluxo
constante.
Tabela 3: Capacidade de corrente em condutores de cobre nu, limitados a variação

da temperatura (Adaptado de ABNT, 2004; FICAP, 2008; BARCELOS, 2010).
Corrente elétrica, em ampères (A) a partir da temperatura ambiente de 30°C

Seção Transversal do Condutor
Variação de Temperatura Ambiente (mm²)
70 95 120
Capacidade Mínima 349 416 535
10°C 186 219 246
20°C 258 304 342
30°C 311 366 412
40°C 353 416 467
50°C 389 458 514
Capac. Máxima 470 553 621
3.8 Inspeções termográficas em equipamentos elétricos
Segundo CEEE-GT (2013), a inspeção termográfica é uma técnica não

destrutiva, onde se utilizam equipamentos infravermelhos para medição de
temperaturas ou observação de gradientes térmicos em componentes, equipamentos
ou processos.
A utilização de equipamentos termográficos no Brasil se dão a partir da década
de 1970, com a chegada dos primeiros instrumentos termovisores. No ano de 1985, o
então Grupo Coordenador para Operação Interligada (GCOI), juntou-se a nove
empresas do setor elétrico brasileiro, com o objetivo de criar procedimentos e padrões
para a inspeção de instalações elétricas de potência com a utilização de termovisores
(GCOI, 1985 apud SANTOS, 2006).
Santos (2006) define, ainda, algumas variáveis que devem ser consideradas
quando de uma inspeção termográfica, tais como a faixa de temperatura do
termovisor, temperatura ambiente de operação, além de características do
componente sob inspeção, como sua emissividade e o ângulo de visão do objeto.
21
3.8.1 Faixa de temperatura do termo visor
Segundo Santos (2006), em uma subestação de alta tensão, amplitude das

temperaturas encontradas nos equipamentos são desde próximo à temperatura
ambiente até, em casos extremos, a temperatura de fusão de componentes metálicos
utilizados, como, por exemplo, do alumínio, 657,7°C. Estas temperaturas extremas
não são impossíveis de se encontrar, porém, são raros os casos, motivo pelo qual é
comum encontrar termo visores com faixa de operação entre -50°C e 500°C.
3.8.2 Temperatura ambiente de operação
A temperatura ambiente pode influenciar diretamente o desempenho do

equipamento termo visor. Por este motivo, fabricantes especificam faixas de
temperaturas em que as especificações dos equipamentos são garantidas, ficando,
em geral, entre -15°C e 50°C (SANTOS, 2006).
3.8.3 Emissividade do objeto sob inspeção
Segundo Neto et. al. (2006), a emissividade é a habilidade de um objeto em

emitir energia infravermelha, indicando, com isto, a temperatura deste objeto. Os
valores de emissividade variam entre 0 e 1, sendo 0 o corpo com máxima reflexão e
1 o corpo com a mínima reflexão, também conhecido como “corpo negro”.
Em subestações de energia elétrica, são utilizados metais como aço, cobre e
alumínio, por suas características de condução elétrica. No entanto, a emissividade
destes metais, quando livres de sujeira, óxidos ou cobertura protetiva, são de baixo
valor, o que torna a inspeção termográfica mais difícil, pois os equipamentos para este
fim não medem diretamente a temperatura dos objetos, mas sua radiação emitida
(SANTOS, 2006).
Em um experimento em laboratório, Santos (2006) demonstrou o efeito prático
da emissividade em uma inspeção termográfica, onde um ferro de passar roupas, cuja
superfície a ser aquecida é produzida em aço inox, teve parte desta coberta com
material de alta emissividade, onde foi comparada a temperatura lida no termovisor
para a mesma condição de temperatura. A Figura 10 mostra as diferentes
temperaturas lidas no termo visor nas áreas de diferentes emissividades.
22
Figura 10: Experimento do efeito da emissividade em uma superfície. Fonte: Santos

(2006).
O experimento da Figura 10 demonstra de forma clara o efeito da emissividade

em uma superfície sob inspeção termográfica, onde a superfície de alta emissividade
tem a temperatura lida o mais próximo da real condição da superfície e a de baixa
emissividade, em aço inox, traz resultamos errôneos.
Segundo Neto et. al. (2006), o cobre, quando oxidado, tem uma emissividade
de 0,95, enquanto o alumínio oxidado possui emissividade igual a 0,80, bem como
cita que a maioria das companhias do setor elétrico utilizam, por padrão, uma
emissividade de 0,85. Santos (2006), define que o alumínio puro possui emissividade
0,10, enquanto o cobre polido, apenas 0,04. Estes dados evidenciam a necessidade
de se conhecer o estado da superfície a ser monitorada, para que se tenha
conhecimento, mesmo que aproximado, da emissividade do objeto sob inspeção, uma
vez que é um fator determinante para o sucesso na termografia (SANTOS, 2006).
3.8.4 Ângulo de visão do objeto
Segundo Santos (2006), quando se aumenta o ângulo de visão de uma

superfície em relação à sua normal, a emissividade desta diminui, sendo que
temperaturas exatas são obtidas com ângulos inferiores a 30°. Entre 30° e 60° a
medição sofre com pequenos erros e, com ângulos superiores à 60°, o erro torna
inviável a leitura da temperatura.
23
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Identificação e seleção das amostras
Nesta etapa, as amostras são localizadas, a partir do depósito em que ficam

armazenadas as buchas de transformadores, peças de reposição, bem como todo e
qualquer acessório que possa ser utilizado em caso de manutenção de
transformadores. Como forma de aproveitar materiais não utilizados, foram
selecionadas três barras de cobre com 44,45 mm de diâmetro e 2500 mm de
comprimento. Estas barras são material sobressalente de buchas compradas como
reserva, para modelos que utilizem ligação entre bobina do transformador e terminal
de bucha, barras rígidas de cobre. Este material foi cedido pela Turma de Engenharia
de Transformadores da Companhia Estadual de Geração e Transmissão de Energia
Elétrica – CEEE-GT.
A Figura 11 demonstra a primeira amostra de pino, cortada a partir desta barra
maior. Este tipo de barra é utilizado em buchas do tipo GOE que utilizem o sistema
haste de tração (ABB, 2009).
Figura 11: Amostra retirada da barra.
Para fins de aproveitamento de material, buscou-se a reutilização dos materiais

utilizados na fabricação das amostras. As cordoalhas, a exemplo, foram retiradas de
transformadores inservíveis, localizados em um depósito da empresa, no município
de Nova Santa Rita, RS. Para fins de conhecimento do tipo de cobre empregado
nestas amostras, buscou-se nas especificações dos transformadores adquiridos pela
companhia e junto a fabricantes destes equipamentos, que utilizam cobre eletrolítico
na manufatura. A Figura 12 demonstra uma das amostras de cordoalhas sendo
retirada, com a utilização de um alicate corta cabos.
24
Figura 12: Amostra de cordoalha sendo retirada.
Como estas amostras foram selecionadas aleatoriamente, por tratar-se de um

reaproveitamento de materiais, foi necessário buscar as características destes
materiais junto aos fabricantes de transformadores e buchas. Para que se
determinasse o correto diâmetro das amostras de cordoalhas, foram medidas em três
locais diferentes antes de ser cortada em definitivo, retirando a isolação de papel que
as envolviam. Após estas medições, com pequenas variações, chegou-se ao diâmetro
médio de 11 mm, o que, segundo a norma NBR 5349 (ABNT, 1997), trata-se de um
condutor com classe de encordoamento 4, 5 e 6, que se refere a condutores flexíveis,
de flexibilidade crescente. Para se chegar a seção transversal do condutor, utilizou-se
a Equação 3.
π.d²
A= Eq. (3)
4
Onde A é a área calculada e d o diâmetro medido.

Após efetuado o cálculo, chegou-se ao número de 95,03 mm², muito próximo
do valor de 95 mm² encontrado na norma NBR 5359 (ABNT, 1997), que traz um valor
de resistência elétrica de 0,206 Ω/km, a temperatura de 20°C. A equação (3)
demonstra a seção real, não a seção nominal do condutor, uma vez que, por se tratar
de um encordoamento, com espaços entre cada fio que compões este, é considerada
uma seção menor à calculada (ABNT, 2002). Para um diâmetro máximo de 11 mm,
como o encontrado nas amostras, ABNT (2002) demonstra uma seção nominal de 70
mm², sendo, neste caso, uma resistência elétrica máxima de 0,272 Ω/km.
25
4.2 Usinagem dos pinos de cobre
No processo de usinagem dos pinos de cobre, se utilizou um torno

convencional, de marca Nardini, modelo Nodus ND 325 X 2200. Este equipamento
possui 2200 mm de distância entre pontas, diâmetro admissível sobre o barramento
de 650 mm, velocidades entre 20 e 1600 RPM, divididas em 18 posições de
velocidades e potência do motor principal de 8 cv (NARDINI, 2000). Todo o processo
de usinagem foi realizado pela Eletromecânica Toledo, localizada em Salto do Jacuí,
RS, executado pelo técnico José Brizola Toledo, auxiliado pelo autor.
Segundo Silva (2010), a velocidade de corte para o torneamento de cobre,
quando utilizada ferramenta de aço rápido, é de 40 m/min para desbaste e de 50
m/min para acabamento, enquanto que, com a utilização de ferramentas de metal
duro, as velocidades para desbaste e acabamento são de 350 m/min e 400 m/min,
respectivamente.
Utilizando a Equação 1, chegou-se a uma rotação de 286,44 RPM, enquanto a
velocidade de avanço, de acordo com a Equação 2, foi de 572,88 mm/min,
considerando uma ferramenta com aresta cortante de 1 mm e que, para cada
revolução, esta aresta desbasta 2 mm. Estes cálculos foram efetuados levando em
consideração o diâmetro inicial da peça.
O diâmetro final da peça foi de 30 mm para o corpo do pino, conforme
especificação ABB (2012) e diâmetro externo da região da junta brasada com a
cordoalha, de 16 mm, bem como um comprimento total de 108 mm. A Figura 13
demonstra as medidas das peças a ser usinadas.
Figura 13: Detalhamento das medidas dos pinos de buchas.
O furo destinado a brasagem das cordoalhas teve uma profundidade de 20 mm

e diâmetro de 13 mm. Estas medidas são devidas para se obter uma boa área
26
brasada, bem como uma folga de 1,5 mm entre pino e cordoalha, afim de se obter um
bom preenchimento de metal de adição, pois, em caso de pouco espaço, pode haver
preenchimento insuficiente, enquanto espaço excessivo pode ocasionar em
desperdício de metal de adição (MARQUES et. al., 2007).
Durante o processo de usinagem das amostras, foi utilizado fluido de corte de
óleo solúvel, na proporção de 1:40 (fluido/água), não emulsionável e de baixa tensão
superficial, o que melhora a troca térmica e lubrificação (CHEMICALS UNIVERSAL,
2010).
4.3 Brasagem das amostras
Após o processo de usinagem dos pinos, junto aos mesmos, as cordoalhas são
posicionadas nos respectivos locais destinados à brasagem. Como preparação da
superfície do metal base, estes sofrem um processo de decapagem mecânica, pelo
método da raspagem, se utilizando uma escova com cerdas de bronze. O fato de não
se utilizar cerdas em aço se deve a não contaminar a junta brasada com inclusões
metálicas ferrosas (MARQUES et. al., 2007). O processo de brasagem foi realizado
pela Eletromecânica Toledo, localizada em Salto do Jacuí, RS, executado pelo técnico
José Brizola Toledo, com assistência do autor.
Com o auxílio de um torno de bancada, posicionou-se as amostras dos pinos,
utilizando materiais refratários entre os mordentes do torno de bancada e os pinos,
para que não houvesse perda de temperatura dos mesmos. Posicionados os pinos,
inicia-se o processo de aquecimento da região a ser brasada, com um maçarico
alimentado por acetileno, como gás combustível e oxigênio, como gás comburente.
Inicialmente, foi utilizado um maçarico do tipo média pressão, onde os gases
chegam ao misturados a uma mesma pressão (WAINER et. al., 2011). Porém, como
os pinos possuem elevada massa, de, aproximadamente, 0,54 kg, e excelente
condutividade térmica, de 388 W/m.K, ante 36 W/m.K, conforme CALLISTER JR.
(1999), do ferro fundido nodular que compõe o torno de bancada, foi necessário a
utilização de um maçarico de corte para realizar o aquecimento do pino até a
temperatura de brasagem Com o auxílio do próprio metal de adição, se faz uso do
fluxo para limpeza da superfície de brasagem, o qual é especificado como fluxo FB4,
em pasta. A Figura 14 demonstra a utilização do fluxo para limpeza da superfície a
ser brasada.
27
Figura 14: Processo de limpeza da superfície a ser brasada.
Para as amostras brasadas com a liga Cu-P, foram despendidos R$ 78,00,

referentes à compra mínima de 1 kg do material liga BCu-P 5, para o qual foram
realizados três orçamentos com diferentes revendedores do produto. O valor
informado foi o de menor quantia dos três, sendo que em todos os locais consultados
a quantidade mínima para ser vendida era a mesma.
Nas amostras brasadas em liga Cu/Ag/P, foi utilizada a liga 8513-2/79 L-Ag15P,
com percentual de 15% de prata. A escolha desta liga foi definida pelo contato com
um fabricante de transformadores com sede em Blumenau, no estado de Santa
Catarina, confirmando o que, segundo, BRASTAK (2002), é uma liga adequada para
uniões de barramentos e condutores elétricos, além de não conter cádmio em sua
composição, como em algumas ligas de prata, uma vez que segundo Wainer et. al.
(2011), este é altamente prejudicial à saúde do operador do processo. Para adquirir
este metal de adição, necessitou-se, também, realizar três orçamentos com
fornecedores da região metropolitana de Porto Alegre, os quais vendem quantidades
mínimas de 1/2 kg deste metal, por se tratar de um material de pouca saída no varejo.
O menor preço encontrado foi de R$ 952,00/kg, sendo que o valor despendido para a
realização do trabalho foi de R$ 476,00, referente a 1/2 kg do metal de adição Cu-Ag-
P.
4.4 Ensaios realizados
Os ensaios realizados consistem em dois diferentes ensaios elétricos e um

ensaio visual. Os ensaios elétricos são utilizados de forma a se conhecer a capacidade
de condução de corrente elétrica da junta brasada e sua resistência elétrica. A CEEE-
28
GT, por meio da Turma de Equipamentos de Canoas, cedeu o espaço e materiais

necessários para a realização dos ensaios, bem como um técnico para orientar e
auxiliar nos ensaios. O ambiente utilizado foi a oficina da equipe de manutenção,
localizada no prédio principal da Subestação Cidade Industrial. Por meio de um
psicrômetro de bulbo úmido3, a temperatura ambiente e umidade relativa foram
monitoradas, situando-se entre 20°C a 22°C e 55% e 59%, respectivamente.
4.4.1 Medição da resistência elétrica
Com a utilização de um microhmímetro4, cada amostra foi medida

separadamente. Este processo de medição é conhecido como medição de contato
elétrico e é muito utilizado para diagnosticar e prevenir falhas em contatos elétricos
(GEBRAN, 2014).
O funcionamento deste equipamento é baseado em medições com Ponte de
Kelvin, de baixas resistências, em conformidade com a metodologia da normatização
ABNT (BARCELOS, 2010).
Na medição dos espécimes, os mesmos foram dispostos sobre bancada
isolada eletricamente, afim de evitar interferências nos valores medidos, sendo
ensaiados uma amostra por vez, tendo como objetivo obter valores de resistência da
junta brasada, o mais próximo possível da região da junta. Para isto, a disposição dos
elementos de fixação e teste do equipamento obedeceram à distância de 50 mm entre
terminais, ficando a região de brasagem a 15 mm de cada terminal, visando minimizar
a influência do cabo e do pino de cobre nas medições.
Os testes foram efetuados aplicando a capacidade máxima do equipamento
microhmímetro, de 200 A em corrente contínua, até a estabilização da leitura da
resistência de contato, que levou, em média. 7,5 segundos após a aplicação da
corrente nominal do equipamento. A Figura 15 demonstra um dos espécimes sendo
ensaiados, diretamente instalados nos terminais do equipamento microhmímetro.
3
Segundo Dopheide, et. al. (2013, p. 6): psicrômetro de bulbo úmido, dispositivo cujo princípio de
funcionamento é a “transformação do calor sensível em calor latente da evaporação da água no
material hidrófilo, a diferença entre o bulbo seco e o bulbo úmido, e verificando sua relação em uma
tabela”.
4
Microhmímetro “Ducter” marca Megabras (modelo MPK203x: faixa de medição 0,1µΩ a 20 mΩ,
exatidão de ± 0,5% do valor medido).
29
Figura 15: Espécime sendo submetido ao ensaio de resistência de contato.
A estabilização da leitura no display do microhmímetro se deu, em média, após

15 segundos da aplicação da corrente máxima. A Figura 16 exibe a leitura de um dos
experimentos após a estabilização da mesma.
Figura 16: Leitura de um dos ensaios após a estabilização da medição.
Como forma de se obter leituras sem erro por influências do aquecimento dos
condutores do equipamento, cada teste respeitou um intervalo de 5 minutos.
4.4.2 Injeção de corrente elétrica
A injeção de corrente elétrica é utilizada para se conhecer a capacidade de

condução da junta brasada. Este processo consiste na utilização do equipamento
injetor de corrente5 alternada, composto por uma unidade de controle e uma de
5
Injetor de corrente “ensaiador de relés”. Marca Balteau (modelo ERC 3000, capacidade de corrente
2000 A).
30
amplificação de corrente. Este tipo de ensaio é muito utilizado em equipamentos de

subestações para conhecer o comportamento de equipamentos de proteção, como
disjuntores, transformadores de corrente, relés de proteção, mas também pode ser
utilizado para revelar falhas em conexões elétricas que, mesmo que apresentem baixa
resistência à passagem da corrente, podem conter defeitos de preenchimento que
limitem a passagem da corrente. A Figura 17 demonstra o equipamento utilizado para
o ensaio de injeção de corrente.
Figura 17: Equipamento injetor de corrente.
A injeção de corrente ocorre por meio de do transformador no quadro [2] da

Figura 17, enquanto o controle deste processo é feito por [1].
Foram aplicados 171 A durante três minutos, conforme capacidade máxima do
condutor de 70 mm² (ABNT, 1997), seguindo rigorosamente os mesmos passos em
todas as amostras, foi possível monitorar a variação de temperatura na área brasada.
A Figura 18 demonstra uma das amostras preparada para ser submetida ao ensaio
de injeção de corrente.
Figura 18: Amostra preparada para ser submetida ao ensaio de injeção de corrente
elétrica.
Assim como no ensaio de resistência de contato, os ensaios de injeção de

corrente tiveram um intervalo de cinco minutos, afim de minimizar a influência da
31
temperatura dos terminais alicate nos resultados. Quando necessário, os terminais

alicates foram resfriados com água antes do próximo ensaio.
Como maneira a se obter um bom contato elétrico, utilizou-se um conector do
tipo Nema6 TC-CL 240, em cobre eletrolítico, como intermediário da conexão entre o
alicate do equipamento injetor de corrente e o cabo das amostras. Para o pino de
cobre, utilizou-se um grampo de aterramento do tipo RG3363-1, construído com
bronze, para correntes de até 400 ampères, tipo III, classe B, grau 5, conforme a
designação ASTM7 F855-15.
Pelo fato de o equipamento injetor de corrente ser datado de 1969, para um
melhor controle da corrente elétrica, optou-se por utilizar um alicate amperímetro em
um dos cabos do equipamento. A Figura 19 demonstra a disposição do alicate
amperímetro no circuito de corrente.
Figura 19: Disposição do alicate amperímetro no circuito de corrente.
A disposição do alicate amperímetro, conforme Figura 19, foi definida para se

ter total controle da corrente aplicada, podendo esta ser ajustada rapidamente, em
caso de variações, e monitorada ao mesmo tempo em que se procede o ensaio de
termografia.
4.4.3 Termografia
Ao mesmo tempo em que decorria o ensaio de injeção de corrente, uma câmera

termográfica foi disposta 70 cm de distância das amostras, afim de monitorar uma
possível variação na temperatura da junta brasada em decorrência da circulação de
6
Nema: National Electrical Manufacturers Association.
7
ASTM: American Society for Testing Materials.
32
corrente elétrica. Para tanto, se utilizou câmera que o setor de manutenção da

empresa utiliza em suas inspeções de rotina, marca Flir, modelo P620, com faixa de
medição de -40°C a 500°C, com precisão de medição de ± 2°C ou ± 2% da
temperarura medida (FLIR, 2008).
Para se obter imagens termográficas com maior confiabilidade, a câmera deve
ser configurada com parâmetros como temperatura externa, temperatura do objeto,
distância até o objeto e emissividade da superfície refletida. As três primeiras
configurações se obtêm com simples medições, enquanto a emissividade é um
parâmetro que se deve estimar conhecendo a superfície do objeto e consultando
referências bibliográficas.
Como as amostras foram polidas após o processo de brasagem, para limpar a
superfície de possíveis contaminações com metal de adição ou fluxo, sua
emissividade, segundo Santos (2006), seria próxima a 0,04, o que inviabilizaria o
ensaio de termografia. Para se obter uma superfície com emissividade próxima a do
cobre oxidado, de 0,95 (NETO, et. al., 2006), foi utilizada uma técnica de carbonização
da superfície, com o uso de chama oxiacetilênica pobre em oxigênio, tendo como
resultado a coloração preta, conforme a Figura 18 demonstra, apenas na região da
junta brasada. Para a realização deste estudo, e por desconhecer a exata
emissividade da superfície, utilizou-se o padrão abordado por NETO et. al., (2006), de
0,85.
O entorno das peças a serem ensaiadas também tiveram de sofrer um preparo,
para homogeneizar a emissividade e inibir reflexos que poderiam influenciar nas
medições. A Figura 20 mostra como foi preparado o local de prova.
Figura 20: Região de prova preparada para o ensaio.

33
Conforme a Figura 20, verificou-se que a luminosidade da sala utilizada para

os ensaios não influenciava nas imagens térmicas obtidas pela câmera, optando-se
por manter a iluminação ligada durante todo o período dos ensaios.
Utilizando o software QuickReport 1.2 Service Pack 2, disponível gratuitamente
pelo fabricante do termovisor, as imagens obtidas foram tratadas, limitando a área da
leitura e calculando a média da temperatura na região que se deseja estudar. A Figura
21 mostra a imagem original da amostra A2 no momento do ensaio, com emissividade
0,78.
Figura 21: Imagem termográfica original da amostra A2.
Como, no dia do ensaio, o parâmetro emissividade selecionado foi de 0,78, por

ainda estar sendo estudado junto à literatura, houve a necessidade de alterar tal
parâmetro para obter os resultados desejados. Após a transferência das imagens para
o software, todas as imagens sofreram alteração deste fator, alterado para 0,85, com
a área de análise delimitada à região da junta brasada e todas as variáveis ambientais
foram conferidas com o que estava registrado, em caderno de campo, para o dia e o
local dos ensaios. Com tais alterações, foi possível elaborar as planilhas e os gráficos
de resultados. A Figura 22 mostra como a área e a emissividade, além de outros
parâmetros, podem ser modificados utilizando o programa.
34
Figura 22: Exemplo de modificações possíveis na imagem.
Conforme a Figura 22, tem-se nos itens destacados numericamente em

vermelho e branco, alguns dos parâmetros que podem ser alterados, como
emissividade [1], temperatura ambiente [2], umidade relativa do ar [3], distância entre
o equipamento termográfico e a amostra [4], a área delimitada para análise [5] e as
temperaturas obtidas na região que se deseja estudar, como a mínima, a máxima e a
média [6] do local destacado em [5]. Para este estudo, foram consideradas as
temperaturas médias obtidas pelo programa na área delimitada, conforme destacado
por [6].
35
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os ensaios realizados obtiveram quatro importantes resultados para definir a

viabilidade da utilização da liga Cu/P em substituição à liga Cu/Ag/P, os quais são o
custo dos materiais, a resistência de contato, a resistência específica da junta brasada
e a variação da temperatura no local.
5.1 Custos com materiais
Como forma de evitar dispêndios adicionais, para a realização deste trabalho

foram utilizados materiais de sobra, inservíveis e estoque em demasia, sendo que
apenas os metais de adição necessitaram ser adquiridos. Para obter o melhor preço
dos materiais, foram realizados três orçamentos em empresas do setor de ferragens
ou específico de soldagem, localizadas na região metropolitana de Porto Alegre – RS.
As empresas foram identificadas como “empresa 1”, localizada no município de
Canoas, com atividade específica em materiais para soldagem, “empresa 2”,
localizada em Porto Alegre, varejista de máquinas e equipamentos industriais e a
“empresa 3”, também localizada na capital do estado do Rio Grande do Sul, com a
especialidade de vender materiais e máquinas para soldagem.
A Tabela 4 mostra os valores encontrados em cada uma das empresas, onde
há uma grande variação nos preços dos metais de adição.
Tabela 4: Valores dos metais de adição encontrados.
Orçamentos de Materiais (R$/kg)

Phoscopper Silphoscopper
Empresa 1 123,00 1.960,00
Empresa 2 95,00 1.300,00
Empresa 3 78,00 954,00
O maior problema foi quanto ao silphoscopper, por se tratar de uma liga não
muito usual, não havia disponibilidade em nenhuma das empresas, sendo necessário
realizar encomenda cuja quantidade mínima era de 0,5 kg. Como o menor valor
encontrado para a liga Cu/Ag/P foi de 20,50% do preço intermediário, encontrado na
empresa 2, a empresa 3 foi escolhida para fornecer este material, bem como a liga
Cu/P, pois seu valor representava uma economia de 36,59% em relação à empresa 1
e 17,89% em relação à empresa 2.
Para a manufatura das peças, foram gastos aproximadamente 150g da liga
Cu/Ag/P, enquanto foram necessários 135g da liga Cu/P, perfazendo um total de
36
R$ 143,10 para as amostras brasadas na primeira liga e R$ 10,53 para a segunda

liga.
No caso dos custos com material, não há o que discutir quanto à viabilidade da
substituição do silphoscopper pelo phoscopper, pois representa apenas 7,36% do
valor do primeiro, sendo o retorno do investimento imediato.
5.2 Resistência de contato e resistência específica da junta brasada.
Conforme ABNT (1998), para um condutor de cobre nu cuja seção transversal

seja de 70mm², meio duro, a resistência específica, a 20°C, é de 2,86x10-7 Ω/mm.
Como as amostras tiveram sua medição de contato obedecendo uma distância de 40
mm entre os pontos de medição, pôde-se chegar à resistência específica da área
brasada. A Tabela 5 demonstra a resistência específica do trecho compreendido entre
os terminais do equipamento microhmímetro.
Tabela 5: Resistência específica das amostras brasadas.
Resistência Específica (µΩ/mm)

Silphoscopper Phoscopper
A1 A2 A3 B1 B2 B3
0,0925 0,1175 0,0900 0,0700 0,1100 0,0875
Comparando com a especificação do condutor de seção transversal de 70 mm²,

conforme ABNT (1997), tem-se como amostra de melhor desempenho a amostra B1,
cuja resistência específica foi de 24,47% o valor referencial, enquanto a amostra de
pior desempenho foi a amostra A1, com valor de 32,34% o de referência. A Figura 23
compara os valores obtidos pelas amostras com o valor de referência do condutor
puro.
Resistência Específica
Resistência Específica
0,4000
(µΩ/mm)
0,3000
0,2000
0,1000
0,0000
A1 A2 A3 B1 B2 B3 ABNT (1998)
Figura 23: Comparação das amostras brasadas com o condutor puro.

37
Quanto à resistência de contato, os resultados foram obtidos a partir do

conhecimento da resistência específica das amostras multiplicada pelo comprimento
da região brasada no pino da bucha, de 20 mm. Com estes resultados, pode-se
comparar com os valores máximos aceitos para um equipamento seccionador 8 de alta
tensão, de 100 µΩ para o contato principal, conforme CEEE-GT (2011). A Tabela 6
demonstra os resultados da resistência de contato a partir do conhecimento da
resistência específica e da extensão da área brasada.
Tabela 6: Resistência de contato das amostras.
Resistência de contato (µΩ)

Silphoscopper Phoscopper
A1 A2 A3 B1 B2 B3
1,85 2,35 1,8 1,4 2,2 1,75
Como a região estudada não compreendia apenas um contato elétrico, mas

sim uma região com ligação molecular, os resultados foram expressivamente
superiores aos valores máximos admissíveis em um seccionador, por exemplo. Como
a literatura não abrange medições de resistência de contato elétrico em juntas
brasadas, os resultados foram comparados com a especificação do equipamento
seccionador e com o cabo de seção transversal 70 mm², conforme ABNT (1998). A
Figura 24 compara os resultados obtidos nos ensaios das amostras brasadas com um
trecho de 20 mm do cabo 70 mm², conforme ABNT (1998).
Resistência de Contato
7
Resistência de contato (µΩ)
6
5
4
3
2
1
0
A1 A2 A3 B1 B2 B3 ABNT (1998)
Figura 24: Comparação dos resultados do ensaio de resistência de contato.
8
Seccionador: dispositivo elétrico destinado a estabelecer ou interromper corrente, em um ou mais circuitos
elétricos (ABNT, 1987).
38
Em comparação a máxima resistência de contato de um seccionador, a

amostra de melhor desempenho obteve resultado igual a 1,4% o valor tido como
admissível, enquanto a de pior desempenho obteve 2,35% do parâmetro para o
contato de um seccionador. Quanto à comparação dos resultados com o condutor de
cobre puro, conforme ABNT (1998), os resultados obtiveram os mesmos percentuais
da resistência específica, visto que, para obtenção destes, apenas utilizou-se os
resultados medido no equipamento microhmímetro multiplicado pelo comprimento que
se desejara.
5.3 Injeção de corrente e termografia
Os resultados da injeção de corrente estão contidos nos resultados da

termografia, visto que a finalidade desta última era avaliar possíveis variações de
temperatura na junta brasada como consequência da circulação de corrente elétrica.
A Figura 25 demonstra a variação de temperatura da amostra B2, com intervalo de
tempo de 12 segundos entre imagens.
Figura 25: Análise termográfica da amostra B2.

39
A variação de temperatura na região em destaque na sequência de imagens

da Figura 25, onde em [1], a temperatura média da região, segundo o programa Flir
Quickreport, ficou em 24,5 °C, enquanto em [2] situou-se em 24,4 °C, em [3], também
em 24,4 °C e em [4], 24,7 °C, demonstrando pequenas variações, dentro da faixa de
erro do equipamento.
As variações das temperaturas médias decorrente da injeção de corrente na
região brasada tiveram uma amplitude máxima no espécime B3, de 0,3°C, enquanto
as menores amplitudes foram encontradas nas amostras A2 e A3, de 0,3°C. A Tabela
7 traz as temperaturas médias de todas as amostras.
Tabela 7: Temperaturas médias das amostras durante o ensaio.
Temperatura média na junta brasada (°C)

Tempo (s) Amostras
A1 A2 A3 B1 B2 B3
12,0 25,0 24,8 24,8 24,5 24,5 23,3
24,0 24,8 24,9 24,7 24,4 24,4 23,2
36,0 24,7 25,0 24,9 24,3 24,4 23,4
48,0 24,9 24,9 24,9 24,5 24,7 23,4
60,0 24,8 24,9 24,7 24,5 24,6 23,4
72,0 24,7 25,0 24,8 24,5 25,0 23,4
84,0 24,9 24,9 24,7 24,5 24,6 23,8
96,0 24,8 24,9 24,8 24,4 24,4 23,8
108,0 25,0 24,9 24,7 24,5 24,6 23,8
120,0 24,9 24,9 24,8 24,4 24,7 23,7
132,0 24,9 25,0 24,9 24,7 24,5 23,9
144,0 25,0 24,9 24,9 24,7 24,7 24,0
156,0 25,0 25,1 24,9 24,7 24,6 23,9
168,0 25,0 25,0 25,0 24,7 24,8 23,9
180,0 25,1 25,1 25,0 24,8 24,7 23,9
A variação das temperaturas dadas pela Tabela 7 foram compiladas em um

diagrama de dispersão, onde é possível avaliar a variação de temperatura de cada
amostra durante os ensaios. Cada espécime teve a temperatura superficial inicial de
21°C, a mesma temperatura ambiente, bem como a variável umidade relativa do ar
não alterou-se durante a execução dos ensaios. A Figura 26 demonstra esse gráfico,
onde pode-se notar que não houve variação significativa nas temperaturas das
amostras, considerando o erro de leitura do equipamento termográfico, de ± 2 °C,
tendo as medidas iniciais superiores às condições ambientais previamente
40
conhecidas e estabelecidas devido à tais dados inseridos, que são corrigidos

automaticamente pelo programa utilizado.
A1 A2 A3 B1 B2 B3
25,5
25,0
TEMPERATURA (°C)
24,5
24,0
23,5
23,0
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
TEMPO (S)
Figura 26: Dispersão das temperaturas obtidas nos ensaios.
Individualmente, cada amostra foi avaliada graficamente, obtendo-se uma linha

de tendência da evolução da temperatura da junta brasada influenciada pela
passagem de corrente elétrica. Pela linha de tendência, chegou-se a equação da reta
de cada amostra. A Figura 27 demonstra a tendência da evolução da temperatura na
amostra A1.
EVOLUÇÃO DE TEMPERATURA NA AMOSTRA A1

25,2
25,1
25,1
T = 0,0014t + 24,769
Temperatura (T) - °C
25,0
25,0
24,9
24,9
24,8
24,8
24,7
24,7
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
Figura 27: Tendência de evolução da temperatura na amostra A1.

41
Pela plotagem da linha de tendência, observa-se um comportamento de pouca

variação com o passar do tempo. Este comportamento é esperado pelo condutor de
cobre, uma vez que está sendo submetido à sua corrente nominal, 171 A, a qual é
tida como o limite operacional contínuo, onde a corrente elétrica não influencia na
resistividade e temperatura do condutor (BARCELOS, 2010). Ao mesmo tempo que
se observa a linha de tendência crescente, é possível notar pelo gráfico, que a
variação entre a temperatura no instante t=12 e t=180 é de apenas 0,1°C, havendo
variação máxima de 0,4 °C nesta amostra, valores dentro da faixa de erro do
equipamento, de ±2 °C.
A amostra A2 obteve desempenho semelhante à anterior, sendo que a
amplitude máxima da variação de temperatura foi de 0,3 °C, também dentro da faixa
de erro do equipamento termovisor. A Figura 28 demonstra a dispersão das
temperaturas lidas no ensaio da amostra A2.
EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA NA AMOSTRA A2

25,2
25,1
25,1 T = 0,001t + 24,852

25,0
25,0
24,9
24,9
24,8
24,8
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
Figura 28: Dispersão das temperaturas na amostra A2.
A linha de tendência da amostra A2 também demonstra pouca variação da

temperatura com o passar do tempo, onde a equação da reta diz que a variação é
0,001 vez o tempo, em segundos.
A amostra A3 obteve resultados semelhantes às anteriores, com amplitude
máxima de 0,3 °C, também dentro da faixa de erro do equipamento termovisor. A
Figura 29 traz a evolução da temperatura na amostra A3.
42
EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA NA AMOSTRA A3

25,1
25,0
25,0
T = 0,0011t + 24,725
24,9
24,9
24,8
24,8
24,7
24,7
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
Figura 29: Evolução da temperatura na amostra A3.
As amostras brasadas em liga Cu/Ag/P obtiveram desempenhos similares,

como o esperado, além de não sofrerem variações de temperatura significativas, por
serem submetidas à capacidade nominal do cabo de cobre. Todas as amplitudes
máximas ficaram dentro do erro de ±2 °C do equipamento termovisor.
As amostras brasadas na liga de menor custo, o phoscopper, tiveram seus
desempenhos avaliados da mesma forma que as amostras anteriores. A Figura 30
demonstra a evolução da temperatura na amostra B1.
EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA NA AMOSTRA B1

24,9
24,8
T = 0,0021t + 24,337
24,7
24,6
24,5
24,4
24,3
24,2
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
Figura 30: Evolução da temperatura na amostra B1.

43
A Figura 30 traz como resultados a amplitude máxima de 0,5 °C, dentro dos
valores de erro do equipamento termovisor, bem como a linha de tendência que
demonstra, por meio de sua equação característica, uma variação de 0,0021 vez o
tempo, em segundos.
A amostra B2 obteve amplitude máxima de 0,6 °C, resultado, também, dentro
da faixa de erro do equipamento. A Figura 31 demonstra a evolução da temperatura
nesta amostra.

25,1
25,0
24,9
24,8
T = 0,0012t + 24,502
24,7
24,6
24,5
24,4
24,3
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
A temperatura máxima obtida nessa amostra foi de 25,0 °C, no instante t=72
segundos, enquanto a mínima de 24,4 °C foi lida em três instantes diferentes, t=24,
t=36 e t=96 segundos, o que enfatiza o fato de que as temperaturas lidas se encontram
dentro da faixa de erro do equipamento termovisor, ocorrendo pequenas variações
aleatórias que podem ou não serem significativas.
A amostra B3 também teve variações de temperatura dentro da faixa de erro.
do equipamento termovisor, sendo que a máxima foi de 24,0 °C e a mínima de 23,2 °C,
sendo que a maior temperatura foi lida no instante t=144 segundos, enquanto a
mínima foi obtida no instante t=24,0 segundos. Sendo que o tempo máximo de ensaio
foi t=180 segundos, e a temperatura máxima nesse instante foi de 23,9 °C. A Figura
32 demonstra a evolução de temperatura na amostra B3.
44

24,1
24,0 T = 0,0046t + 23,213
23,9
23,8
23,7
23,6
23,5
23,4
23,3
23,2
23,1
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0 200,0
Tempo (t) - s
A linha de tendência da amostra B3 também evidencia uma pequena evolução

da temperatura com o passar do tempo, de 0,0046 vez o tempo, sempre em segundos.
Todos os resultados obtidos tiveram resultados semelhantes, sempre dentro da
faixa de erro do equipamento termovisor, sem variações significativas e obedecendo
à capacidade máxima do condutor de cobre utilizado, que não deve sofrer variações
de temperatura significativas até que se ultrapasse esta capacidade (BARCELOS,
2010).
Barcelos (2010) ainda diz que, para que um condutor de 70 mm² mantenha sua
capacidade de condução de corrente, para um aumento na temperatura de 10 °C, a
corrente aplicada deve ser 186 A, alteração esta que não foi necessária, visto que a
temperatura das juntas brasadas não teve variação significativa.
Os ensaios de injeção de corrente e termografia foram realizados em duas
etapas. A primeira etapa teve seus resultados descartados, visto que, naquele
momento, optou-se por não utilizar conectores nos corpos de prova, usando apenas
os alicates do equipamento injetor de corrente. Os resultados obtidos àquela data
tiveram variações de temperatura muito maiores que as apresentadas até este
momento. A exemplo de resultado não considerado, a amostra A3 obteve variação de
temperatura de 17,1 °C, sendo a mínima 26,6 °C e a máxima, 43,7 °C. Além da não
utilização dos conectores auxiliares, o entorno da área de ensaio não teve a
homogeneização da emissividade, como a utilização de papelão na área da
45
termografia. Figura 33 demonstra a evolução da temperatura a partir de um dos

alicates do injetor de corrente.
Figura 33: Demonstração da falha de execução na injeção de corrente.
Com o mesmo intervalo entre imagens, 12 segundos, percebeu-se uma grande

variação de temperatura, ao passo que, no monitor da câmera termográfica, as
imagens não davam a certeza da origem do aumento expressivo da temperatura. Ao
passar as imagens para o computador, observou-se que a origem do aumento de
temperatura era o mal contato entre um dos alicates do injetor de corrente e o cabo
46
do corpo de prova, comprovado com a sequência de imagens da Figura 33, onde em

1 se tem a condição inicial de injeção de corrente, sendo percebida o acréscimo na
temperatura da área do círculo central, propagando o aumento da temperatura, por
condução térmica, para as regiões do corpo de prova e do próprio alicate do
equipamento. A partir destes resultados, houve a necessidade de proceder como
explicado no capítulo 4.
O problema encontrado durante o experimento pode contribuir para a evolução
do trabalho, como a busca pela solução deste problema com o uso de conhecimentos
prévios e com a experiências de profissionais da área, que indicaram as possíveis
melhores formas de realizar estes ensaios sem a interferência do aumento da
temperatura em decorrência do mau contato entre o equipamento e as amostras,
evitando, assim, a obtenção de dados errôneos que pudessem levar a resultados
equivocados da pesquisa, invalidando-a ou, até mesmo, chegando a conclusões
totalmente adversas àquelas alcançadas neste trabalho.
47
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As amostras brasadas em liga Cu/P tiveram desempenho semelhante às

fabricadas em Cu/Ag/P, obtendo resistividades idênticas e variações de temperatura
não significativas, a um custo 92,64% menor. O fato de o material de adição mais
dispendioso não ser comum ao comércio varejista da região, a compra de 500 gramas
deste resulta em excesso de material armazenado, o que resulta em uma prática não
econômica, uma vez que se pode comprar a liga Cu/P em quaisquer quantidades e
momentos, dada sua disponibilidade no comércio local.
O processo de brasagem das amostras não obteve diferença alguma quanto à
execução, não havendo diferenças quanto aos requisitos de especialidade do
operador. Com todas as medidas relativas à segurança do trabalho tomadas, a
utilização de diferentes materiais de adição não necessitou mais ou menos tempo de
fabricação entre eles.
Os ensaios de resistência de contato demonstraram uma pequena vantagem
no uso do uso da liga Cu/P, onde o maior valor, de 2,2 µΩ, ficou abaixo do de maior
valor das amostras brasadas em Cu/Ag/P, de 2,35 µΩ. Da mesma forma, o menor
valor encontrado nas amostras Cu/P, de 1,4 µΩ ficou abaixo dos 1,8 µΩ do menor
valor encontrado na amostra A3, brasada em Cu/Ag/P. Ainda que estes valores não
representem valores significativos no desempenho das juntas, tem-se como uma
vantagem nas amostras de menor custo.
A injeção de corrente e a termografia resultaram em desempenhos
semelhantes em todas as amostras. As variações de temperatura lidas pelo
equipamento termovisor não excederam, em nenhum caso, o valor conhecido de erro
do mesmo, de ±2 °C. Este desempenho demonstrou de forma clara que não existem
quaisquer diferenças significativas dos materiais na brasagem das juntas, quando em
operação até o limite conhecido do cabo condutor.
Inicialmente, no primeiro ensaio de injeção de corrente e termografia realizado,
obteve-se uma expressiva variação de temperatura em todas as amostras, o que
gerou dúvidas quanto à qualidade da junta brasada. Posteriormente, com a análise
das imagens, foi possível notar que a origem da variação de temperatura não se
encontrava na junta brasada, mas sim no mal contato de um dos alicates do
equipamento injetor de correte. No segundo ensaio, já com as devidas técnicas
adotadas para evitar tal fenômeno, os resultados obtidos demonstraram que a
48
substituição da liga Ag/Cu/P, conhecida comercialmente como silphoscopper, pode

ser substituída pela liga Cu/P, phoscopper, não só pelo custo de aplicação
indiscutivelmente inferior, mas também pelo desempenho em operação sob aplicação
de corrente elétrica.
Na manutenção de transformadores, especificamente na adaptação de buchas
de alta tensão, a utilização do phoscopper pode ser uma boa alternativa ao
silphoscopper, uma vez que a empresa não necessitaria ficar com quantidades
ociosas do material de adição, dado seu alto custo e impossibilidade de adquirir
quantidades menores à 500 gramas na região metropolitana de Porto Alegre.
Durante cinco anos de experiência em manutenção de transformadores, o autor
executou cerca de 4 adaptações de buchas, com necessidade de troca dos
respectivos pinos, apenas nos equipamentos da área de transmissão de energia
elétrica da empresa em que labora. Considerando o custo dispendido neste trabalho,
caso tenha se utilizado o silphoscopper, o custo destas intervenções foi de R$ 572,40
em material de adição, enquanto que, se fosse utilizado o phoscopper, o custo seria
de R$ 42,12.
49
7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Durante a execução deste trabalho, as maiores dificuldades se deram no

planejamento das atividades, bem como na obtenção de trabalhos correlatos a este.
Nas pesquisas bibliográficas, não foram encontrados trabalhos com a análise de uma
junta brasada e seu desempenho sob injeção de corrente elétrica. As atividades
relacionadas aos ensaios também ofereceram dificuldades, pois foram realizadas em
ambiente de trabalho e não poderiam afetar nas atividades do setor, tendo de ser
realizadas em horários adversos às atividades laborais.
Como sugestões para trabalhos futuros, os seguintes estudos poderão ser
realizados:
 Resistência à tração das juntas, simulando ação das forças de curto-circuito em
um transformador;
 Analisar outras formas de junção entre cabo e pino, como terminais prensados,
dispensando o processo de brasagem;
 Análise econômica dos terminais prensados frente aos brasados em liga Cu/P.
50
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55
ANEXO I – NOTA FISCAL DOS METAIS DE ADIÇÃO

56
ANEXO II – CERTIFICADO DOS METAIS DE ADIÇÃO

57
58
APÊNDICE I: DESENHO DOS PINOS

59
APÊNDICE II – TORNEAMENTO DAS AMOSTRAS

60
APÊNDICE III – MAÇARICOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE BRASAGEM

61
APÊNDICE IV – PSICRÔMETRO UTILIZADO NOS ENSAIOS

62
APÊNDICE V – TERMOGRAFIA DAS AMOSTRAS (4 IMAGENS POR AMOSTRA)

63
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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

AVALIAÇÃO DE VIABILIDADE DA UTILIZAÇÃO DE JUNTAS BRASADAS COM

LUCIAN MACHADO TOLEDO

Orientador: Prof. Dr. Vinícius Martins

LUCIAN MACHADO TOLEDO

AVALIAÇÃO DE VIABILIDADE DA UTILIZAÇÃO DE JUNTAS BRASADAS COM

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Dr. Vinícius Martins

LUCIAN MACHADO TOLEDO

AVALIAÇÃO DE VIABILIDADE DA UTILIZAÇÃO DE JUNTAS BRASADAS COM

Trabalho de Conclusão de Curso

Aprovado(a) em 17 de novembro de 2016.

Dedico à minha família.

Agradeço a todos que, de alguma forma, contribuíram para a realização deste

A adaptação de buchas em transformadores de potência é recorrente na manutenção

Palavras-chave: Brasagem; Bucha; Transformador de potência; Resistência de

Figura 1: Sistema de transmissão de energia elétrica (adaptado de MAMEDE F., 2005)

Figura 25: Análise termográfica da amostra B2. ............................................................ 38

Tabela 1: Classificação de metais de adição de ligas Cu-P (adaptado de WAINER, et.

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

W/m.K Watt por metro vezes Kelvin

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................ VII

LISTA DE TABELAS ................................................................................................ IX

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ............................................... X

1.1 Aplicação do trabalho quanto ao perfil do profissional de engenharia

2 OBJETIVOS GERAL .............................................................................................. 4

2.1 Objetivos Específicos.............................................................................................. 4

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 5

3.1.1 Funcionamento de um Transformador .................................................................. 6

3.1.2 Características construtivas de um Transformador de Potência ........................ 7

3.1.3 Buchas ...................................................................................................................... 9

3.2 Brasagem ................................................................................................................. 12

3.3 Mecanismo de união do processo de brasagem ............................................. 13

3.3.1 Difusão .................................................................................................................... 14

3.4 Metal de adição ....................................................................................................... 15

3.5 Fluxo na brasagem ................................................................................................ 16

3.6 Processos de fabricação ...................................................................................... 17

3.6.1 Torneamento .......................................................................................................... 17

3.6.2 Velocidade de corte e velocidade de avanço ..................................................... 18

3.6.3 Fluido de corte ....................................................................................................... 18

3.7 Capacidade dos condutores de corrente elétrica............................................ 18

3.8 Inspeções termográficas em equipamentos elétricos .................................... 20

3.8.1 Faixa de temperatura do termo visor ................................................................... 21

3.8.2 Temperatura ambiente de operação.................................................................... 21

3.8.3 Emissividade do objeto sob inspeção.................................................................. 21

3.8.4 Ângulo de visão do objeto ..................................................................................... 22

4.1 Identificação e seleção das amostras ................................................................ 23

4.2 Usinagem dos pinos de cobre ............................................................................. 25

4.3 Brasagem das amostras ....................................................................................... 26

4.4 Ensaios realizados ................................................................................................. 27

4.4.1 Medição da resistência elétrica ............................................................................ 28

4.4.2 Injeção de corrente elétrica................................................................................... 29

4.4.3 Termografia ............................................................................................................ 31

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 35

5.1 Custos com materiais............................................................................................ 35

5.2 Resistência de contato e resistência específica da junta brasada. ............. 36

5.3 Injeção de corrente e termografia ....................................................................... 38

6 CONCLUSÕES ............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

ANEXO I – NOTA FISCAL DOS METAIS DE ADIÇÃO ........................................... 55

ANEXO II – CERTIFICADO DOS METAIS DE ADIÇÃO .......................................... 56

APÊNDICE I: DESENHO DOS PINOS ..................................................................... 58