Fundamento Teórico:

LEY DE HOOKE

Como se ilustrará a continuación, los diagramas de esfuerzo-deformación para la mayoría de los materiales de
ingeniería presentan una relación lineal entre el esfuerzo y la deformación dentro de la región elástica. En
consecuencia, un incremento en el esfuerzo ocasiona un aumento proporcional en la deformación. Este hecho fue
descubierto por Robert Hooke en 1676 mediante el uso de resortes y se conoce como la ley de Hooke. Puede
expresarse en forma matemática como

  E 
Aquí E representa la constante de proporcionalidad, que se denomina módulo de elasticidad o módulo de Young,
llamado así por Thomas Young quien publicó un estudio sobre él en 1807.
La ecuación que se acaba de mencionar en realidad representa la ecuación de la porción recta inicial del diagrama de
esfuerzo-deformación hasta el límite de proporcionalidad. Por otra parte, el módulo de elasticidad representa la
pendiente de esta recta. Como la deformación es adimensional, a partir de ésta ecuación, E tendrá las mismas
unidades que el esfuerzo, en el SI en Pascales (Pa).

DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN CONVENCIONAL

Se puede determinar el esfuerzo nominal o de ingeniería al dividir la carga aplicada P entre el área A 0 de la sección
transversal original del objeto. En este cálculo se supone que el esfuerzo es constante en la sección transversal y en
toda la longitud calibrada. Se tiene

P

A0

Del mismo modo, la deformación nominal o de ingeniería se determina de manera directa al leer el medidor de
deformación, o al dividir el cambio L en la longitud calibrada del objeto entre la longitud calibrada original L0 de
este. Aquí se supone que la deformación es constante a lo largo de la región entre los puntos marcados. Por lo tanto,

L

L0

Si los valores correspondientes de s y P se trazan de manera que el eje vertical sea el esfuerzo y el eje horizontal sea
la deformación, la curva resultante se llama diagrama de esfuerzo-deformación convencional. Sin embargo, tenga
en cuenta que dos diagramas de esfuerzo-deformación para un material particular serán muy similares, pero nunca
exactamente iguales. Esto se debe a que los resultados en realidad dependen de variables tales como la composición
del material, imperfecciones microscópicas, la forma en que se fabrica, la rapidez con que se aplica la carga y la
temperatura durante la realización del ensayo.

A continuación, se analizarán las características de la curva de esfuerzo-deformación convencional para el acero, un

material que se usa de manera frecuente para fabricar elementos estructurales y mecánicos como el resorte y las
pesas que se emplearon en ésta experiencia. Empleando el método descrito con anterioridad, el diagrama de
esfuerzo-deformación característico para el ensayo de acero es el que se muestra en la figura 1. A partir de esta
curva se pueden identificar cuatro diferentes formas en que se comporta el material, en función de la deformación
inducida en éste.
 Figura 1 Diagramas de esfuerzo-deformación convencional y verdadero

para un material dúctil (acero) (no se presenta a escala).[1]

 Comportamiento Elástico:
El comportamiento elástico del material se produce cuando las deformaciones en el objeto están dentro de
la región triangular (en naranja claro) que se muestra en la figura 1. Aquí la curva es en realidad una línea
recta en la mayor parte de la región, de modo que el esfuerzo es proporcional a la deformación. Se dice que
el material contenido en esta región es elástico lineal. El límite superior del esfuerzo para esta relación lineal
se denomina límite de proporcionalidad,  pl . Si el esfuerzo excede ligeramente el límite de
proporcionalidad, la curva tiende a doblarse y aplanarse como se muestra en la figura. Esto continúa hasta
que el esfuerzo alcanza el límite elástico. En este punto, si se retira la carga, el objeto recuperará de nuevo
su forma original.
 Cedencia:
Un ligero aumento en el esfuerzo por encima del límite elástico generará un rompimiento del material y
ocasionará que éste se deforme de manera permanente. Este comportamiento se denomina cedencia, y está
indicado por la región rectangular (adyacente a la región triangular) de la curva. El esfuerzo que causa la
cedencia se llama esfuerzo de cedencia o punto de cedencia, Y , y la deformación que se produce se
denomina deformación plástica. Observe que después de haber alcanzado el punto de cedencia, el objeto
seguirá alargándose (deformándose) sin ningún incremento en la carga, como se muestra en la figura 1. Con
frecuencia, cuando el material se encuentra en este estado se dice que es perfectamente plástico.
 Endurecimiento por deformación:
Cuando termina la cedencia, el objeto puede soportar un aumento de la carga, lo que resulta en una curva
que asciende continuamente pero que se vuelve más plana hasta llegar a un esfuerzo máximo conocido
como esfuerzo último, u . Este incremento
en la curva se llama endurecimiento por deformación y se identifica en la figura 1 como la región curva en
verde claro.
 Estricción:
Mientras el objeto se alarga hasta llegar al esfuerzo último, el área de su sección transversal se reduce. Esta
reducción es bastante uniforme en toda la longitud calibrada del objeto; sin embargo, justo después del
esfuerzo último, el área de la sección transversal comenzará a disminuir en una región localizada de la
probeta. En consecuencia, suele formarse una constricción o “cuello” en dicha región a medida que el objeto
se alarga aún más, figura 2a. En la figura 1, esta región, debido a la estricción, se indica en verde oscuro al
 final de la curva. Aquí el diagrama esfuerzo-deformación tiende a curvarse hacia abajo hasta que objeto se
rompe en el esfuerzo de fractura,  f , figura 2b.

Figura 2 Estricción y falla de un material dúctil. [1]

ESO DE LAS REFERENCIAS ES FÁCIL DE HACER CON MENDELEY,

ASÍ COMO APARECE ABAJO NO ES FORMATO APA, ÉSTA FORMA
DE REFERENCIAR SE LLAMA IEEE (Institute of Electrical and
Electronics Engineers)
Referencias:

[1] R. C. Hibbeler, Mechanics of Materials Tenth Edition in SI Units, 10th ed. Pearson Education, Inc., 2018.