301 F Nestle

PLAN DE
MANTENIMIENTO
NESTLE
Misael Antonio Pérez Hernández
Reyna Vázquez Vega
Nayeli Moctezuma Durán
José Antonio Salas de Lojo
Marcela de Luna García

Índice
Introducción ............................................................................................................. 5
CAPITULO I ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................. 6
I.1 Antecedentes de la empresa ....................................................................... 6
I.1.1 Historia ..................................................................................................... 6
I.1.2 Misión ....................................................................................................... 9
I.1.3 Visión ....................................................................................................... 9
I.1.4 Valores ................................................................................................... 10
I.1.5 Organigrama .......................................................................................... 11
I.2 Delimitación del problema .......................................................................... 12
I.3 Justificación ............................................................................................... 13
I.4 Objetivos .................................................................................................... 14
I.4.1 Objetivo General (PM)............................................................................ 14
I.4.2 Objetivos Específicos (PM) .................................................................... 14
CAPITULO II MARCO TEÓRICO .......................................................................... 15
II.1 ¿Qué es Mantenimiento? .......................................................................... 15
II.2 Tipos de Mantenimiento ............................................................................ 16
II.2.1 Mantenimiento Preventivo ..................................................................... 16
II.2.2 Mantenimiento Correctivo ..................................................................... 17
II.2.3 Mantenimiento Autónomo ..................................................................... 18
II.2.4 Mantenimiento Periódico ....................................................................... 19
II.2.5 Mantenimiento Predictivo ...................................................................... 19
II.2.6 Mantenimiento Técnico ......................................................................... 21
II.2.7 Mantenimiento Analítico ........................................................................ 22

II.3 Taxonomía de la Conservación ...................Error! Bookmark not defined.
II.3.1 El concepto de la conservación ............................................................. 23
Capítulo III Desarrollo del Plan de Mantenimiento ................................................ 29
III.1 Diagnóstico .............................................................................................. 29
III.1.1 Descripción del Proceso de la Empresa ............................................... 29
III.1.2 Identificación del Diagrama de Proceso ............................................... 34
III.1.3 Identificación de Equipos Vitales .......................................................... 35
III.1.4 Determinación de las Causas Principales de Fallo .............................. 43
III.2 Identificación de Fichas Técnicas ............................................................ 48
III.2.1 Fichas Técnicas ................................................................................... 49
III.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) ........................................... 56
III.3.1 Realizar un análisis AMEF por c/u de las maquinas vitales, en él se

plasmaran las fallas y áreas críticas anteriormente identificadas. .................. 59
III.4 Mantenimiento Aplicables a los Equipos Vitales ...................................... 64
III.4.1 Requerimientos del Mantenimiento ...................................................... 64
III.4.2 Procedimientos de Mantenimiento ....................................................... 67
III.4.3 Periodicidad de los mantenimientos ..................................................... 70
III.5 Cronograma de actividades de mantenimiento ........................................ 73
III.6 Presupuesto ............................................................................................. 74
III.6.1 Realización de un presupuesto para solventar C/U de las actividades de

mantenimiento que conforman en Plan de Mantenimiento ............................ 74
III.7 Formatearía Aplicable .............................................................................. 76
III.7.1 Lista de Verificación ............................................................................. 76

III.7.2 Orden de Trabajo ................................................................................. 77
III.7.3 Reporte de Mantenimiento ................................................................... 78
III.7.4 Historial de Mantenimiento ................................................................... 78
III.7.5 Solicitud de Repuesto de Materiales .................................................... 79
Capítulo 4 Resultados Esperados ......................................................................... 80
Capítulo 5 Conclusiones ....................................................................................... 80
Misael Antonio Pérez Hernández .................................................................... 80
Nayeli Moctezuma Duran ................................................................................ 81
Marcela de Luna García.................................................................................. 82
José Antonio Salas de Lojo............................................................................. 82
Reyna Vázquez Vega: .................................................................................... 83
Capítulo 6 Referencias .......................................................................................... 85
Capítulo 7 Anexos ................................................................................................. 86

Introducción
El proyecto se realizó con la intención de poner en práctica los conocimientos
adquiridos en el salón de clases y a su vez adquirir habilidades para desarrollar un
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO de una empresa relacionada con el sector
de productivo que en este caso es a nivel tanto como nacional e internacional
(NESTLE) lo que contribuirá al aprendizaje significativo de cada uno de las personas
que integramos este equipo para la realización de este proyecto.
Dentro del sector productivo tenemos que el departamento de mantenimiento juega

uno de los papeles más importantes dentro del desarrollo de la producción ya que
de él se depende de que la empresa sea productiva y que sus máquinas sean
confiables o no, pero desafortunadamente tenemos en la realidad que hay
empresas que no prestan mucha importancia ni los recursos necesarios para
implementar un mantenimiento propio y es de ahí donde se originan grandes
pérdidas monetarias. Las soluciones monetarias en la aplicación de solo
mantenimientos correctivos.
Es por eso que a través de este proyecto propondremos un PLAN MAESTRO DE

MANTENIMIENTO BASANDONOS a las necesidades o a los problemas
encontrados para poder implementar un plan de acuerdo a sus necesidades y a su
vez eficaz esto a su vez se verá reflejado en los costos reducidos de mantenimiento,
tiempos muertos, reducción en las actividades de mano de obra, consumo de
materiales, rentabilidad y confiabilidad de la maquinaria.
CAPITULO I
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
I.1 Antecedentes de la empresa
I.1.1 Historia
Nestlé fue fundada en 1866 por Henri Nestlé en Bebe, Suiza, junto al espejo del
lago Léman. Este químico de origen alemán desarrolló por entonces una harina
preparada con leche y cereales tostados, destinada a bebés que no podían ser
alimentados por sus madres, lo que generó una verdadera revolución en el mercado
de alimentos.
Henri Nestlé sabía que la leche materna era el mejor alimento para los bebés. Sin
embargo, por múltiples razones, muchos de los bebés no podían ser alimentados
por sus madres, por lo que él tuvo como objetivo combatir el problema de mortalidad
infantil debido a la mala nutrición. Infants Su "Harina Lacteada" salvó entonces la
vida de miles de bebés y sentó las bases de una compañía comprometida con la
comunidad y la salud de las personas.
Nido Nestlé tras este modesto inicio a escala local, Henri Nestlé organizó una red
de distribución que permitió su rápida expansión en todo el mundo. Aunque la
distribución del producto estaba a cargo de agentes importadores independientes,
a él le preocupaba mucho la comercialización del mismo, el énfasis en sus
beneficios y la importancia de una marca. Fue así que adoptó su propio escudo de
familia, que muestra un nido de pájaros alimentándose para la naciente compañía.
Asimismo, eligió su apellido - que significa "pequeño nido" en suizo alemán - para
identificar a la marca. 140 años después, el nido sigue siendo el símbolo de todos
los productos de Nestlé y un refugio seguro para sus consumidores.
La fusión con Anglo Swiss Milk Company, en 1905, consolidó su trayecto como
empresa multinacional dedicada a una amplia variedad de productos lácteos. En
1929 se unió a Peter, Cailler and Kohler, los creadores del primer chocolate con
leche. En 1937 se produjo otro invento: el primer café soluble, Nescafé.
Julius Maggi un paso sustantivo lo constituye la incorporación, en 1947, de otra

novedad, nacida en Suiza de la perseverancia de Julius Maggi, en respuesta a la
problemática suscitada por el trabajo femenino. Un mínimo de tiempo en la
preparación, fue condición imprescindible para la rápida aceptación de las
legumbres procesadas, transformadas en el familiar caldo en cubitos.
Desde sus orígenes, Nestlé se ha esforzado por construir una empresa basada en
sólidos valores y principios humanos, los que siguen siendo la base que ha
convertido a la compañía en el mayor grupo mundial de la alimentación. Estos
principios consideran fundamental la generación de valor sustentable a largo plazo
para todos los grupos y comunidades que se vinculan a la compañía. Asimismo,
Nestlé considera al consumidor como el centro y foco de todo su accionar. La
calidad y excelencia en todos los productos y procesos de la compañía, así como el
profesionalismo y la actitud responsable de sus colaboradores son también
fundamentos sólidos sobre los que Nestlé nació y sigue creciendo hasta el presente.
La innovación y renovación ha sido fundamental para la compañía, y su prioridad

siempre fue y seguirá siendo el llevar a la casa de sus consumidores los mejores,
más relevantes y saludables productos, cuando sea, donde sea y como sea.
Hoy Nestlé es líder mundial de la industria alimenticia y sus productos son

inseparables de la vida cotidiana de tantos hogares que los eligen por su tradicional
calidad y poder de innovación. Son estos los valores que guían el proceso hacia la
consolidación de Nestlé como la empresa más respetada y confiable en materia de
nutrición, salud y bienestar.
En 1930 Nestlé llega a México como importador de productos alimenticios y
posteriormente en 1935 se hace el establecimiento de la primera fábrica de Nestlé
en México en Ocotlán, Jalisco. Y es el primer Distrito Lechero de Nestlé al que se
brindó asesoría técnica y capacitación a productores de leche. 1955 se convierte en
la primera tecnología en inseminación de ganado lechero. 1957 participa en la
asistencia al Hospital Infantil de México Federico Gómez, a través de educación
médica, becas, material bibliográfico, congresos científicos y campañas de salud.
1985 contribuye al apoyo a la Fundación Mexicana para la Salud (FUNSALUD).
En 1990 hace el convenio con el instituto Nacional de Investigaciones Forestales,

agrícolas y pecuarias (INIFAP), para el programa de mejoramiento genético de
ganado bovino de doble propósito en el trópico. 1993 realiza la creación de Fondo
Nestlé para la Nutrición (FNN), dentro de FUNSALUD. Para el apoyo a escuelas y
facultades del país dedicadas a la enseñanza de la nutrición y la medicina.
En 1998 se convierte en la guía del predio forestal de la empresa Manantiales La

Asunción, aprobada por la secretaría de medio ambiente y de recursos Naturales
(SEMANART). 1999 Inicia la colaboración con la Asociación Mexicana de Bancos
de Alimentos (AMBA), para beneficio de 1,2 millones de personas al año. 2001
introduce la aplicación de programas de asistencia técnica y valor compartido para
los cafetaleros Apoyo en las jornadas Ambientales Itinerantes, organizadas en
escuelas por Centro de Información y comunicación Ambiental De Norte América
A.C (CICEANA). 2002 implementa programas con fundación Purina Afiliación al
programa Pacto Mundial de las Naciones Unidas. 2003 Participación en el programa
comienzo Saludable que capacita a 20,000 profesionales de la salud.
En 2005 crea la asistencia técnica y Transferencia de tecnología a los productores
de café en el estado de Chiapas. Puesto que en 2006 hace la implementación de
programas con fundación Purina Afiliación al programa Pacto Mundial de las
Naciones Unidas.
En 2007 Participa en el programa comienzo Saludable que capacita a 20,000
profesionales de la salud. 2010 hace el lanzamiento del Plan Nescafé .
Posteriormente en el 2012 se hace la certificación Leed Platino para el Bloque Social
de la fábrica de Chiapa de Corzo, y también hacen el anuncio del consumo de
energía eléctrica proveniente de una fuente renovable.
En 2013 Nestlé inaugura la fábrica de café soluble más grande del mundo en
Toluca, Estado de México pone en Marcha la caldera de bagazo de café que cubre
el 50% de los requerimientos de energía calórica del complejo Toluca.
Realiza el lanzamiento del Plan Cacao. Así también del Lanzamiento de Nestlé
Comienzo Sano Vida Sana. (Nestle)
I.1.2 Misión
Deleitar a las familias mexicanas con productos nutritivos, saludables y de la más
alta calidad en todas las etapas de sus vidas.
Su razón de ser es llevar al consumidor productos alimenticios de alta calidad y

valor agregado a precios competitivos, donde sea, como sea y cuando sea.
Nestlé actúa en todo el mundo sobre el principio "Good Food, Good Life", ("Buen
alimento, buena vida"). Estas 4 palabras son la síntesis conceptual de la filosofía de
Nestlé.
La Nutrición fue la piedra angular sobre la cual fue fundada y hoy Nestlé, líder
mundial en alimentación, está evolucionando para convertirse en la compañía
mundial de Nutrición, Salud y Bienestar.
I.1.3 Visión
Ser reconocida como la empresa líder en nutrición, salud y bienestar, teniendo la
confianza de los grupos de interés.
Así como también ser la empresa de Alimentos, Bebidas, Nutrición, Salud y

Bienestar más respetada y confiable del Uruguay.
En el camino hacia nuestra visión, nos aseguraremos que nuestras acciones estén
basadas en los cuatro pilares estratégicos de la Compañía. Pondremos un énfasis
especial en la velocidad y disciplina de la ejecución, teniendo siempre al consumidor
en el centro de todo lo que hacemos.
I.1.4 Valores
 Ser los mejores en todo lo que hacemos y somos.
 Reconocer, valorar y desarrollar el potencial de nuestro equipo humano.
 Confianza y transparencia.
 Compromiso responsable con nuestro entorno, actuando honestamente.
 Innovación y renovación.
 Permanente superación para asegurar nuestra competitividad ante el entorno
cambiante.
 Servicio.
 Mejora: continua para satisfacer las necesidades y exceder las expectativas
de nuestros consumidores y clientes
 Nuestra gente: Las personas son nuestro activo más importante y el origen
de nuestras ventajas competitivas. Trabajamos en equipo, valoramos y
recompensamos la toma de riesgos en forma responsable.
 Calidad: Nos obsesiona la calidad y la exigimos en todo lo que hacemos, en
nuestros productos, en nuestros procesos y en nuestra comunicación.
 Marcas Nuestras: fuertes marcas aseguran la continuidad de nuestro
crecimiento y rentabilidad, por tanto es responsabilidad de todos, el cuidado
de las mismas.
 Consumidores: Son nuestra razón de ser, por lo que debemos entenderlos
para anticiparnos de forma continua a sus necesidades.
 Clientes: Valoramos y apoyamos el rol crítico que juegan nuestros clientes
en hacer llegar nuestras marcas a los consumidores, por lo cual colaboramos
estrechamente para conseguir mutuos beneficios.
 Performance: Estamos comprometidos con el desarrollo al largo plazo de
nuestro negocio, para que Nestlé continúe siendo una inversión financiera
atractiva para accionistas orientados a largo plazo.
(Nestle)
I.1.5 Organigrama
Imagen I. 1
I.2 Delimitación del problema
En este caso nos hemos dado cuenta que la empresa NESTLE no cuenta con un
departamento enfocado 100 % al Mantenimiento, ni con un Plan Maestro de
Mantenimiento lo cual puede originar que la confiabilidad y eficacia de las siguientes
maquinas: Sopladora SBO 16 serie 2, Maquina de etiquetado, Embotelladora y
Embazadora COMBI 310N/1800, Selladora de Inducción Modelo SLS-250 y
Maquina llenadora de botellas PET 8000 sea muy baja.
Para la empresa los 5 equipos mencionados anteriormente son de vital importancia

queriendo decir con esto que al momento de haber una falla inesperada produciría
costos elevados y una pérdida de producción considerable por causa de un
mantenimiento no adecuado y una mala organización interna, por lo anterior se
propone la creación de un Plan de Mantenimiento para los 5 equipos vitales de la
empresa.
A continuación se presentará un análisis para poder identificar la situación actual de

la empresa es el análisis FODA ya que con este podemos observar sus fortalezas
y oportunidades así como debilidades y amenazas.
FFORTALEZAS OPORTUNIDADES
 Valores, misión y visión bien  Lograr poner su posición en el
establecidas. mercado por todo el territorio
 Trabajo en equipo. nacional.
 Rápida y fácil adaptación a la  Crear planes de con centralización
evolución de la tecnología. para conservación del medio
 Medios y recursos para lograr sus ambiente.
metas.  Mantener su organización interna.
 Oportunidades de nuevos empleos
 Desarrollo de la misma a nivel de
producción.
DEBILIDADES AMENAZAS
 No llega a cubrir todos los  Inestabilidad económica en el país.
mercados posibles organizando  Cambios climáticos que pueden
descontentos. afectar a centros de producción.
 Falta de variabilidad en los  Alza de costos de producción
productos que han sido debido a políticas económicas.
comercializados en mercados  Exceso de competencia de precios
quizás olvidados. con otras empresas.
 Poca información sobre sus
medidas ecológicas.
 Carencia de un programa de
mantenimiento.
Tabla I. 1 Análisis FODA
I.3 Justificación
Dentro de “NESTLE”, la producción y el mantenimiento son unos de los elementos
más importantes y que más gastos generan, para así lograr una producción con
calidad.
Debido a la no existencia de mecanismos de control para las actividades de
mantenimiento se hace necesario diseñar e implementar un Plan de Mantenimiento
para disminuir fallas durante en el proceso de producción, retrasos inesperados que
conlleven a perdidas monetaria para la empresa con la finalidad de aumentar la
capacidad de respuesta de las actividades relacionadas con el mantenimiento .Se
espera que este Plan de Mantenimiento nos proporciones los resultados esperados
en base a lo anterior.
I.4 Objetivos
I.4.1 Objetivo General (PM)

Diseñar un Plan Maestro de Mantenimiento para los 5 equipos vitales de la empresa
NESTLE que son: Sopladora SBO 16 serie 2, Maquina de etiquetado,
Embotelladora y Embazadora COMBI 310N/1800, Selladora de Inducción Modelo
SLS-250 y Maquina llenadora de botellas PET 8000) con la finalidad de optimizar el
funcionamiento de los equipos, los costos y la productividad.
I.4.2 Objetivos Específicos (PM)

 Recaudar información de la empresa
 Identificación de equipos vitales
 Proporcionar problemas
 Proporcionar como lograr un mejoramiento
 Crear los programas de actividades
 Crear los programas de horarios
 Proporcionar planes de mantenimiento.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
II.1 ¿Qué es Mantenimiento?

“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservación de un sistema y que continúen prestando
el servicio para el cual fueron diseñados”.
Se define como todas las acciones que tienen como objeto mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
En la industria y en a ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes

significados:
Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y

reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de forma
que esta pueda cumplir sus funciones.
Acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada
por los procesos para lora esta condición.
El mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones de

conservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de los
procesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.
II.2 Tipos de Mantenimiento
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento autónomo
 Mantenimiento periódico
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento técnico
 Mantenimiento analítico
II.2.1 Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado
en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
El mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para mantener

las máquinas en funcionamiento, reduciendo las averías y paradas imprevistas.
Ventajas:
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido
a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.
Desventajas
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,

lo que ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar
los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
II.2.2 Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando
en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento
por los usuarios de los mismos.
Será aquel que se centra exclusivamente en la corrección de los defectos que se

aprecian en el funcionamiento e instalaciones para a partir de ello repararlos y
devolverle la funcionalidad correcta. Eso sí, este tipo puede tener dos modalidades,
una que se conoce como inmediata y que se efectuará de manera seguida a la
observación de la falla con los medios con los cuales se cuenta; mientras que la
diferida, implicará la paralización del equipo en cuestión para luego llevar a cabo su
arreglo.
Ventajas:
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido
a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones.
Desventajas
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,

lo que ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar
los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
II.2.3 Mantenimiento Autónomo
El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el

operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de
equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería,
producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el
mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y
comunicación entre departamentos.
Es básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los

mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del
equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo.
Ventajas
 Es de fácil ejecución.
 Contribuye significantemente a la eficacia del equipo y personal.
 Reporta todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su
detección y que requieren una programación para solucionarse.
Desventajas
 Se debe tener el cuidado de diseñar acciones que conduzcan a

transformaciones culturales que están incorporadas en la nueva forma de
realizar el trabajo
II.2.4 Mantenimiento Periódico
Este mantenimiento se realiza después de un periodo de tiempo relativamente largo
(entre seis y doce meses). Su objetivo general es realizar reparaciones mayores en
los equipos. Para implementar este tipo de mantenimiento se debe contar con una
excelente planeación y una coordinación con las diferentes áreas de la empresa
para lograr que las reparaciones se efectúen en el menor tiempo posible.
También conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), es el marco

en el que se sitúa nuestro trabajo. Se trata de tareas preventivas que deben llevarse
a cabo cada día, cada semana, cada mes o cada año según se establezca
Ventajas
 Conocemos el estado de la maquina en todo instante

 Eliminamos prácticamente todas las fallas
 Solo paramos o intervenimos en las maquinas si es necesario
Desventajas
 Al buscarse medir todo tipo de pieza suele ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones de adquirirse
 Si al dueño le urge que se repare, es posible que tenga que espera hasta la
fecha que se defina como segunda revisión
II.2.5 Mantenimiento Predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones
operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores
de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestiona.
Ventajas
 Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

 Eliminamos prácticamente todas las averías.
 Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.
 Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
 Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de
la reparación.
 Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
 Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el
problema en una fase primaria.
 Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.
 Incrementamos la seguridad de la planta.
Desventajas
 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que

se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área,
disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera
vez, el costo es considerablemente alto.
II.2.6 Mantenimiento Técnico

Es el mantenimiento Periódico para atender al equipo después de ciertas horas
trabajadas aunque su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene.
Ventajas
 Su grado de falla es muy bajo debido, que se siguen las instrucciones

mediante manuales hechos específicamente para cada oportuno.
 Su entendimiento es de gran facilidad debido a que se utilizan manuales para
su elaboración.
Desventajas
 No es posible saltarse un paso o reducir tiempo del mantenimiento, pues el

manual está elaborado a base de pasos ya especificados y necesarios para
cada acción de mejora.
 Cada etapa debe realizarse en el tiempo ya señalado, de lo contrario se
retrasa el tiempo de arreglo en los equipos, y su la atención a los
inconvenientes se hace tardía.
II.2.7 Mantenimiento Analítico

Se consigue un análisis profundo con la información proporcionada por sensores
dispuestos; esto proporciona una precisión de encontrar la falla.
Ventajas
 En cualquier momento, se puede conocer el importe del inventario inicial, de

las ventas, de las compras, de los gastos de compra, de las devoluciones y
rebajas sobre compras y sobre ventas, debido a que para cada uno de estos
conceptos se ha establecido una cuenta especial.
 Se facilita la formación del estado de Pérdidas y Ganancias, debido a que se
conoce por separado el importe de cada uno de los conceptos con que se
forma.
 Mayor claridad en el registro de las operaciones de mercancías.
Desventajas
 No se puede conocer, en un momento dado, el importe del inventario final de

mercancías, puesto que no existe ninguna cuenta que controle las
existencias.
 No es posible descubrir si ha habido extravíos, robos o errores en el manejo
de las mercancías, ya que no es posible determinar con exactitud el importe
de las mercancías que debiera haber, debido a que no hay ninguna cuenta
que controle las existencias.
 Para conocer el importe del inventario final, es preciso hacer un recuento
físico de las existencias, labor que algunas veces obliga a cerrar el negocio,
para poder llevarla al cabo, principalmente cuando hay que medir, pesar o
contar una gran variedad de artículos.
 No se puede conocer rápidamente el costo de lo vendido ni la utilidad o
pérdida bruta, mientras no se conozca el importe del inventario final.
(León, 1998)
II.3.1 El concepto de la conservación
Conservación
Un concepto similar al que existe en Ecología para la Conservación de los recursos
biológicos, (Eugene P. Odín Editorial Interamericana 1972 México, D.F.) debe
aplicarse en la Industria para la Conservación de los recursos físicos y esto es, ¨La
Máquina se Preserva y el Servicio se Mantiene¨; la figura 3 aclara este juicio.
Normalmente, la idea que tenemos de la Conservación es la de guardar

cuidadosamente o ser ¨avaro¨ con un recurso; nada está más alejado de la realidad,
ya que la Conservación trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de
mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este. Analicemos las
siguientes definiciones:
Definición de Conservación
Toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y
Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el
hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad.
La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservación

la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento
encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos. Analicemos
cada una de estas ramas.
CONSERVACION
PRESERVACION MANTENIMIENTO
( Preventiva o Correctiva )
PREVENTIVO
CORRECTIVO
( Programable )
TOTAL
PERIODICA PROGRESIVA P P P A P T
( Over haul )
C R R E N R E
O
O E R A O C
N
1er 2º 3er 4º 5º G D I L G N
Nivel Nivel Nivel Nivel T R
Nivel I O I R I
Técnico I
Usuario Técnico Especialista Especialistas A C D T E C
Medio
G M T I I S O
En el lugar En En Talleres
En En Taller E
A I C C I
de la Mini Taller Especializad Similares ha N
B V O O V
Operación Taller de o las fabricas T
L O O
Fábrica ( Terceros ) ( Proveedores) E E
Tabla II.1 Taxonomía de la Conservación
PRESERVACIÓN
El funcionamiento normal de cualquier Sistema, Máquina o Equipo, tiende a
demeritar su estado físico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida útil
es necesario pensar cuidadosamente como debe uno protegerlos; por ejemplo si se
trata de un Grupo Electrógeno, veremos que entre otras cosas necesita lubricación,
para disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos eléctricos, limpieza
para evitar daños debidos al polvo, etc. Si por ejemplo se trata de un Bosque,
necesitamos quitar los árboles muertos, viejos o caídos, sembrar nuevos, fumigar,
etc. Debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear
cuidadosamente los trabajos que llevaremos al cabo; a esta labor se le llama
Preservación y está dirigida exclusivamente al Recurso y no al Servicio que este
presta.
Definición de Preservación
La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat
humano. Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la
diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un
daño en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de
Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación
correctiva si fue hecho para repararla.
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que

exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la
informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que
las labores manuales se han minimizado; podemos decir que el personal de
Mantenimiento está evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y ahora
a un técnico especializado en Software;
Podemos considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las

menos evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de
preservación; es necesario que durante la vida de cualquiera de sus máquinas o
equipos, sean atendidos en su preservación con personas de cinco niveles de
conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico,
el especialista de taller y el especialista de fábrica y que además tengan el lugar
(Taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente
a dicho nivel de Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y
Total; analicemos cada una de ellas.
Preservación Periódica
Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar en donde
éste está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos niveles, el
primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un Técnico
medio.
*Preservación periódica (Primer nivel)
Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe
conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores
de Preservación asignadas a él (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.
*Preservación periódica (Segundo nivel)

Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesita un
pequeño taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder
proporcionarle al equipo los ¨Primeros auxilios¨ que no requieren de mucho tiempo
para su ejecución. En las Administraciones Telefónicas estos trabajos de
Preservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o Mantenimiento,
debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está
ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidades
cada vez más enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que la
Preservación en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento
(al Servicio) maximizando.
Preservación Progresiva
Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados
en una forma más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de
operación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen
frecuentes labores artesanales es económico para las empresas tener personal y
talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando se
necesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere contratar talleres
en áreas cercanas. Por éste motivo, esta forma de Preservación se divide en:
*Preservación Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características
fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que
el trabajo de análisis.
*Preservación progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para
hacer labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos de
Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).
*Preservación Total (Quinto nivel).

Dependiendo del equipo, puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de
funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados
en los otros cuatro niveles de Preservación, es necesario intervenir en la mayor
cantidad de sus partes, hacerle una rehabilitación total, o sea un Over haul, según
la expresión norteamericana. Este es el quinto nivel de Preservación, ejecutado
generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden
hacerle cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.
En Máquinas o Equipos de alta tecnología como son los de comunicaciones, su

evolución ha dado lugar a que por ejemplo, después de haberse instalado una
Central Telefónica, durante varios años no se tienen necesidades de hacer trabajos
de Preservación, sino exclusivamente de Mantenimiento y este se logra
generalmente con la constante vigilancia del buen funcionamiento del Software o en
ocasiones al cambio de ¨Tarjetas¨ que integran sistemas, subsistemas o circuitos
telefónicos según el caso y las cuales son proporcionadas por el proveedor y
generalmente vienen encapsuladas con materiales aislantes tanto para mejorar su
Preservación como para evitar la remoción o corrección de sus partes, pues una
reparación a estas ¨Tarjetas¨ exige del personal de Preservación,
una alta y evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y laboratorios
muy avanzados y actualizados a una tecnología cambiante que el proveedor se ve
obligado a seguir durante la búsqueda de su mercado; por esa razón esta función
de quinto escalón debe encontrarse en las fábricas del proveedor y no en los lugares
de Operación y Mantenimiento. De ésta forma cada vez es más patente que las
Administraciones Telefónicas se ven obligadas a operar en el escalón de
Preservación Periódica (Primero y Segundo nivel) si desean conservar un buen
lugar en su competitivo mercado. De aquí se desprende uno de los grandes
beneficios de ésta taxonomía, pues si ésta es comprendida a fondo, facilitará la
creación de la ¨Mancuerna ideal¨ entre, por ejemplo Proveedores de equipos
telefónicos y Administraciones telefónicas cada uno atendiendo sus propios
objetivos; los Proveedores, proporcionando a las Administraciones telefónicas el
equipo ideal, sin problemas de Preservación y las Administraciones telefónicas
dedicándose exclusivamente al Mantenimiento de un Servicio de calidad que debe
proporcionar a sus usuarios. En otras palabras el Proveedor preserva y la
Administración Mantiene; entre ambos hacen la Conservación del recurso.
Es importante hacer notar que el tiempo de vida útil de éstos equipos es muy corto
debido a los avances tecnológicos o demanda de servicios nuevos o mejorados que
en la actualidad se tienen a nivel Mundial; esto obliga al cambio frecuente de nuevos
equipos y a una actualización constante del personal de Preservación, por lo tanto
cada vez es más difícil que en equipos de alta tecnología se pueda tener el operario
Mil-usos de hace diez años que se hacía cargo de la Preservación y el
Mantenimiento al mismo tiempo.
Preservación VS Economía
El plan de Preservación Periódica generalmente está estudiado y recomendado por
el fabricante del equipo, solo basta por nuestra parte revisarlo y ajustarlo a nuestra
realidad (clima, temperatura, polvos, humedad, etc.).
pero desde el tercer nivel de preservación en adelante, es necesario en cada caso
hacer un estudio económico para aquilatar si es mejor comprar un equipo nuevo por
mejora de tecnología y productividad o reparar el actual. En la actualidad es raro
aceptar que se llegue a un cuarto o quinto nivel de Preservación debido a lo
anteriormente mencionado, los avances tecnológicos que se tienen.
(15Ag) (05Ag) (León, 1998)
Capítulo III
Desarrollo del Plan de Mantenimiento
En este apartado describiremos detalladamente el proceso de mantenimiento de la
empresa Nestlé. Las máquinas que componen su proceso, de las cuales
determinaremos cuales son las vitales, importantes y triviales y, en base a ello se
determinara el tipo de mantenimiento que le corresponde a cada una de ellas. Con
todos los resultados que obtendremos podremos llegar al objetivo de concentrar
todo el proceso de mantenimiento general de la empresa. Para que esta pueda
operar en óptimas condiciones.
III.1 Diagnóstico
III.1.1 Descripción del Proceso de la Empresa

1.- Recepción de la fuente
 Se recoge cuidadosamente el agua de la fuente.

 El método común para recibir el agua es a través de tuberías de acceso
inoxidable.
 Semanalmente se toma una muestra de la fuente, previa al tratamiento
interno.
 Se realizan pruebas microbiológicas y de química general.
2.- Filtrado de carbono activo
 Eliminación del cloro y los THM.

 El proceso de filtrado es monitoreado y examinado diariamente.
 Tratamiento previo: se utiliza un ablandador de agua para reducir su dureza.
3.- Desmineralización/Purificación
 Se quitan los minerales utilizando uno de los siguientes procesos:

 Ósmosis inversa -Uso de una bomba de alta presión y membranas
especiales, llamadas semi-permeables, para invertir el fenómeno natural de
osmosis.
 Destilación –Un proceso que hierbe el agua y recoge lo condesado para
embotellar.
4.- Almacenamiento y monitoreo del agua
 El agua se recibe en tanques de almacenamiento.

 El ambiente de almacenamiento y el agua se monitorean diariamente y
cuidadosamente.
5.- Re mineralización
 Se agregan minerales para dar sabor.
6.- Micro filtrado
 Micro filtros avanzados especiales de dos etapas, diseñados especialmente

para el proceso, filtran el agua.
 Estos filtros son de grado farmacéutico y están diseñados para quitar
partículas tan pequeñas como de 0.2 micrones de diámetro.
 Capases de quitar contaminantes microbiológicos.
 El proceso de filtrado es monitoreado cada hora y examinado diariamente.
7.- Desinfección con luz ultravioleta
 Los procesos combinados de micro filtrado y luz ultravioleta proveen garantía

extra de la desinfección y seguridad del producto.
 El proceso es continuamente monitoreado por instrumentación y
controlado/monitoreado cada hora.
 Desinfección de ozono: -Forma altamente reactiva de oxígeno para
desinfectar el agua –El proceso es monitoreado cada hora.
8.- Control de embotellado
 El embotellado se lleva a cabo mediante condiciones muy controladas

utilizando equipo de última tecnología.
 Se da a cada botella un código específico que identifica el lu8gar de la planta,
la línea de embotellado y la hora producida.
 El proceso es moni toreado y examinado continuamente.
 El ambiente y sala de llenado son de condiciones altamente sanitarias.
9.- Control de empaque
 El empaque se realiza utilizando lo último en equipos modernos.

 El material de empaque que no cumple con los estándares internos, es
rechazado.
 Las botellas, tapas y etiquetas son controladas cuidadosamente y
monitoreadas por lote.
 La mayoría de las botellas son producidas en el lugar para controlar la
calidad.
10.- Proceso de saneamiento limpieza en el lugar
 Las prácticas de saneamiento de las líneas incluyen métodos de limpieza

avanzados del interior de las tuberías y equipos, llamado C.I.P.
 Este proceso autorizado de limpieza recircula detergente y soluciones
desinfectantes a la temperatura y en el proceso preciso para control total y
efectividad máxima del proceso de saneamiento de línea.
11.- Control de Calidad de planta Programa HACCP
 Cada planta cuenta con un departamento de garantía de calidad completo,

con personal y laboratorio que mantienen los procesos de control de calidad
en la planta.
 El agua, los materiales de empaque y procesos de planta son
cuidadosamente monitoreados para asegurar que cumplan con las
especificaciones y estándares de la compañía.
12.- Programa Corporativo de Garantía de Calidad
 El laboratorio nacional de pruebas está equipado con maquinaria de pruebas

de última generación y con un personal capacitado y experimentado.
 Se llevan a cabo análisis corporativos en productos de acuerdo a los
estándares regulatorios Estatales y Federales.
 De manera independiente de los departamentos de Control de Calidad y
Garantía de Calidad de la Planta, el programa Corporativo de la Garantía de
Calidad establece estándares para toda la compañía, especificaciones y
monitorea programas de calidad de planta.
Diagrama de flujo
Imagen III. 1 Proceso de la Empresa
Como se aprecia en el proceso del agua para su venta, nos percatamos que en todo
el proceso hay muchas pérdidas de tiempo en los procesos de calidad y
desinfección del producto para que vaya en un estado óptimo para su venta y
consumo. Se puede ver que de los 12 pasos para realizar el producto, 6 pasos son
de limpieza, calidad y saneamiento del agua. Por lo cual se deben de reducir estos
pasos a su más mínima expresión ya que se presenta mucha pérdida de tiempo,
dinero y la más importante es la producción, al ser muy alto el proceso de calidad.
III.1.2 Identificación del Diagrama de Proceso
Como se aprecia en la Imagen III.1.1 el proceso para garantizar el agua purificada
veremos las maquinas que se necesitan para poder realizar este proceso.
 Fuente del agua

 Filtrado de carbono
 Ablandador de agua
 Ósmosis inversa
 Destilación
 Tanques de almacenamiento
 Micro filtros
 Luz ultravioleta
 Embotelladora
 Etiquetadora
 Empacadora
 Maquinaria de Prueba de Control y Calidad
Imagen III.2 Diagrama de Proceso
III.1.3 Identificación de Equipos Vitales
III.1.3.1 Pareto general de todas las máquinas de la línea de producción o del

servicio brindado para determinar las vitales, importantes y triviales
Con el apoyo del diagrama de Pareto se determinó cuáles eran las máquinas vitales,
importantes y triviales de nuestra empresa, las cuales son:
Vitales
 Máquina embotelladora
 Máquina selladora
 Máquina llenadora
 Máquina etiquetadora
 Máquina sopladora
Importantes
 Luz ultravioleta
Triviales
 Filtros
Diagrama III. 1 Diagrama de Pareto de las Máquinas de la empresa Nestlé
III.1.3.2 Pareto de C/U de las máquinas vitales identificadas para determinar

las partes críticas que lo conforman
A continuación se muestra el diagrama de Pareto de la máquina selladora en la
línea de producción del agua en la compañía NESTLE
Diagrama III.2 Diagrama de Pareto de Máquina Selladora
Como se puede observar en la imagen anterior las fallas vitales son:
 Sobrecalentamiento
 Corto circuito
Las importantes son:
 Sensores
Las triviales son:
 Contador tapas
 Mal uso
 Otra falla
Diagrama de Pareto de la Llenadora PET 800 como se muestra a continuación nos
muestra las fallas vitales que tiene de la empresa NESTLE en un rango de 0 a 1000
fallas en la producción como al principio en la siguiente tabla.
Diagrama III.3 Diagrama de Pareto de Máquina Llenadora
Donde se puede observar que las fallas vitales son:
 Fallas en la válvula de presión

 Falla en el circuito de retorno
 Falla en los sensores
 Falla en la estrella de paso
Los importantes son:
 Estancamiento de botellas
 Fallas en los gatos neumáticos
 Llenado incorrecto
 Presurización de las botellas
Triviales:
 Perdidas del producto debido al vacío

 Fallas en los formatos de las maquinas
 Fallas en suministros
Aquí se presenta el diagrama de Pareto de la Sopladora SBO 16 serie 2 de la línea
de producción de agua NESTLÉ.
Diagrama III.4 Diagrama de Pareto de Máquina Sopladora
Donde se muestra que las fallas vitales son:

• Fallas en el orientador de preformas.
• Sobre calentamiento de rotación de preformas.
• Rotura.
Los importantes:
• Fallas en las rampas de enfriado.
Las triviales:
• Torsión de la tolva.
• Fallas en la nariz de túrnela.
• Fallas en los reflectores.
A continuación también se muestra el diagrama de Pareto de la maquina

etiquetadora
Diagrama III.5 Diagrama de Pareto de Máquina Etiquetadora
• Sensores dañados.
• atascado de papel.
• Atascado de etiquetas.
• Etiquetas rotas
Los importantes:
• Mal pegado al envase.

• Derrame de tinta.
• Ruptura de piezas.
Las triviales:
• Humedad
• Antigüedad
• Otro
Diagrama III.6 Diagrama de Pareto de Máquina Embotelladora
• Desgaste de piezas.
• Lubricación de motores.
• Tapado de válvula.
• Cambio de filtros.
• Cambio de cilindros de presión.
Las importantes:
• Fallas de sustentado de pistones.

• Cambio de pistón sellador.
• Cambio de aislante térmico.
Las triviales:
• Falla en la termopila.
• Falla en el interruptor de electricidad.
III.1.4 Determinación de las Causas Principales de Fallo

Las causas principales para determinar los fallos en la empresa NESTLE se dividen
en 5 categorías, las cuales son:
 Personal
 Máquinas
 Material
 Métodos
 Medio Ambiente
III.1.4.1 Realización de diagramas causas-efecto por C/U de las maquinas

vitales para delimitar el área donde surgen las raíces de la problemática
Se mostrara a continuación en diagrama causa-efecto de la Máquina Selladora de
Inducción
Diagrama III.7 Diagrama de Ishikawa de Máquina Selladora
Como se puede observar todas las causas que pueden afectar la maquinaria. Por
las cuales se tienen que ir eliminando una por una hasta que se puedan eliminar
todas éstas.
A continuación se mostrará el diagrama causa-efecto de la Máquina Llenadora PET

800.
Diagrama III.8 Diagrama de Ishikawa de Máquina Llenadora
Como se aprecia en la ilustración las causas por las cuales se generan las fallas
son muy similares en todas las maquinarias.
A continuación se muestra el diagrama causa-efecto de la Máquina Sopladora SBO

16
Diagrama III.9 Diagrama de Ishikawa de Máquina Sopladora
A continuación se mostrara el diagrama de causa-efecto de la máquina etiquetadora

Diagrama III.10 Diagrama de Ishikawa de Máquina Etiquetadora
Por ultimo tenemos el diagrama de la embotelladora

Diagrama III.11 Diagrama de Ishikawa de Máquina Embotelladora
En general pudimos apreciar en cada diagrama de Ishikawa que en todas las

maquinas tenemos fallas muy similares que a la vez nos es de mucha ayuda por
que podremos proseguir con soluciones similares para solucionarlas.
III.2 Identificación de Fichas Técnicas

En este apartado se darán a conocer las características principales de cada
máquina vital con su respectiva ficha técnica
III.2.1 Fichas Técnicas
Ficha Técnica de Máquina

Selladora de Inducción
Este equipo fue diseñado exclusivamente para el

sellado por calor contacto de recipientes de
Descripción física plástico, aluminio y vidrio con sellos de aluminio
En finas láminas con recubrimiento termoplástico
en uno de sus lados. Tanto los sellos como los
recipientes deben ser diseñados para permitir el
sellado por calor-contacto.
Modelo: Selladora de inducción 515-250
Marca: Sindel a better match
Especificaciones técnicas:
Conexión eléctrica
Voltaje -- 220 V/50
Frecuencia -- 60 Hz.
Corriente -- 2.5 A.
Carga -- 500 W.
Conexión de aire
comprimido
Mínimo 4 bar. de presión.
Peso
Aproximadamente 28
kilogramos.
Nivel de ruido
El nivel de ruido se
encuentra debajo de los 70
decibeles.
Dimensiones del equipo
Altura (H) 730 mm, largo (L)
550 mm, ancho 350 mm.
Características de uso:
Las selladoras de inducción 515-250brindan altas velocidades de producción y
una fiabilidad excepcional.
Grandes porciones de producción.
Calidad de producción.
Precauciones:
Utilizarse de manera adecuada.
Utilizar correctamente EPP.
Las conexiones eléctricas deben ser completamente aisladas.
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta.

Llenadora de Botellas PET
800
El equipo es para taponado automático de varios
tamaños de botellas con tapas plásticas. Es
Descripción física perfecta en desempeño, rápida en operación y de
fácil mantenimiento. Se utiliza extensamente en
las líneas de empaque automáticas para varias
clases de vino, alimentos, bebidas y medicinas.
Modelo: PET 800
Marca: Sidel a better match
Especificaciones
Técnicas:
Capacidad de
Producción:2000b/h;
Número de cabezas de
Taponado: 1;
Tipo de Botella (mm): Ø=56-
100mm,Altura=160-320mm;
Diámetro de la corona de la
botella: Ø27.5;
Energía:0.75kw;
Apariencia (mm) y Peso
Neto: 940x700x2130mm,
500kg
El en roscador semiautomático GWTGZ-1, consta de un cabezal de enroscado,
para trabajo pesado, de operación neumática, con o sin lubricación, montado en
un actuador el cual cuenta con un sistema de trampas para captar el envase con
la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado.
Las llenadoras brindan altas velocidades de producción y una fiabilidad
excepcional.
Precauciones:
Utilizarse de manera adecuada.
Utilizar correctamente EPP.
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta.
Sopladora SBO Universal 2
Eco
Descripción física (info)
Modelo: SBO UNIVERSAL 2ECO

Marca: Sidel
Especificaciones
Técnicas:
Las sopladoras SBO Universal2eco brindan altas velocidades de producción y
una fiabilidad excepcional.
Precauciones:
Utilizarse de manera adecuada
Utilizar correctamente EPP
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta
Ficha técnica de
Etiquetadora automática
serie ECOLINE modelo
ETTA-50
Este equipo de la línea ECOLINE, está diseñada
para etiquetar envases cilíndricos con una etiqueta
Descripción física autoadhesiva tanto envolvente como semi-
envolvente. Ideal para aplicaciones donde es
requerido un proceso automático con velocidad
moderada. Es ajustable a diferentes tamaños de
envase y etiqueta, se puede adaptar a líneas de
producción moderadas ya existentes.
Producción de 30 a 50 etiquetas por minuto,

dependiendo del tamaño de etiqueta y envase.
Modelo: ETTA-50
Marca: FAST LINE
Especificaciones
Técnicas:
 Este equipo está
fabricado en acero
inoxidable, aluminio,
aceros y polímeros
industriales.
 El control es sencillo
ideal para operadores
con poca experiencia
en uso de
maquinaria.
 Consta de los
siguientes elementos:
 Transportador de
envases de velocidad
variable.
 Gabinete de control
con perillas y botones
reguladores.
 Un separador de
envases de velocidad
variable.
 Un cabezal
despachador serie
ECOLINE.
 Un planchador de
envase de velocidad
variable.
 Sensor de etiqueta.
Sensor de envase
automático
 Se suministran los envases en la banda transportadora, el separador
proporciona una distancia entre los envases para evitar errores de pegado,
el sensor de envases detecta el paso de los mismos accionan- do el
cabezal despachador de etiquetas auto adheribles, terminando en la banda
de planchado vertical ya etiquetados.
Precauciones:
 Utilice siempre el voltaje especificado con el adaptador
 No toque la etiquetadora durante una tormenta
eléctrica
 No sobrecargue la fuente de alimentación
 Use el equipo de protección
 Conectar correctamente el enchufe al toma-corriente
Ficha técnica de
ENVASADORA
AUTOMATICA PARA
LIQUIDOS
La envasadora automática WORKERS®
está fabricada en acero inoxidable AISI 304,
Descripción física acabado pulido sanitario. Es ideal para el
llenado de envases de PET o cristal. Es ideal
para el llenado por nivel, lo cual nos permite
tener un llenado al mismo nivel
independientemente, de alguna deformación
en las botellas. Es de fácil ajuste lo cual nos
permite la misma máquina llenar botellas
desde 350ml a 1.5 lts, esto es con un simple
ajuste de la altura de las válvulas y la
separación de las mismas.
Modelo: AISI 304
Marca: WORKERS
Especificaciones Técnicas:
 Construida en Acero
Inoxidable AISI 304.
 Bomba de impulsor abierto
para el llenado.
 Receptor de Acero
Inoxidable AISI 304 para
producto.
 Acabado pulido tipo
sanitario.
 Fácil Ajuste para diferente
tipos de botellas.
 6, 8, 10 o 12 válvulas de
llenado.
 Gomas de silicón sanitario.
 Controlada por medio de
plc.
 Banda transportadora de
3.05 mts de largo.
 El Proceso de llenado se da por medio de rebose o desbordamiento, esto
significa que el producto entra a la botella y el excedente lo regresa al
tanque, de esta manera se evitan desperdicios y se quita el exceso de
espuma.
Precauciones:
 No desarme ni modifique la envasadora
 No mojar ningún de los componentes del equipo
 No permita que ningún objeto metálico entre en contacto con
el equipo
 Al finalizar el trabajo de la máquina, desconecte correctamente todas las
fuentes de alimentación del equipo
 Sígase correctamente las indicaciones de precaución
 Utilice el equipo de protección adecuada.
III.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF)

Es una herramienta metodológica del análisis de modo y efecto de las fallas AMEF
(FMEA, Failure, Mode and Effects Anlysis), proporciona la orientación y los pasos
que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas
potenciales de un proceso, junto con el efecto que provocan éstas.
 Tiene como objetivo aumentar la confiabilidad de los procesos

Las partes que componen un AMEF son:
 Descripción del equipo: en este apartado se nombrara al equipo que se está

analizando.
 Función del proceso (identificación y propósito): dar una breve descripción
de la función del elemento y/o proceso analizado.
 Modo potencial de fallas: es la manera en la que el proceso (sistema o
componente) podría potencialmente fallar en el cumplimiento de
requerimientos.
 Efecto de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla
este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación
posterior o el cliente final
 Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna
previa. La severidad de los efectos potenciales de la falla se evalúa en una
escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla
 Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar
las características criticas del proceso que requieren controles adicionales,
por lo tanto se le debe notificar
 Causas/mecanismos de la falla potencial (mecanismos de falla) hacer una
lista de todas las posibles casas por cada modo potencial de falla.
Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir la falla
 Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera que ocurra la falla
debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (¿Qué tan
frecuente se activa tal mecanismo?). la probabilidad de que ocurra cada
causa potencial de falla. Lo anterior se estima en:
o Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los
controle actuales del proceso que están dirigidos a:
a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles
que reduzcan la causa de falla
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal
forma que permite generar acciones correctivas
c) Detectar a ocurrencia del modo de falla resultante
Los controles a) son preferibles y enseguida los b) y al final los c).
 Detección (D): con una escala del 1 al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y c) detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido
antes de que el producto salga a procesos posteriores o antes de que salga
del área de manufactura o ensamble.
 Numero de prioridad de los riesgos NPR: sirve para calcular el efecto-causas-
controles, que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad
del efecto de falla por las probabilidades de ocurrencia para la causa de falla.
Para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de
controles.
III.3.1 Realizar un análisis AMEF por c/u de las maquinas vitales, en él se plasmaran las fallas y áreas
críticas anteriormente identificadas.
Descripción Función Modo de falla Efecto de Causa de Acciones S O D Accione Responsable Acciones S O D NPR
del equipo del equipo falla falla actuales recomendadas adoptadas
Sobrecalentamiento Inestabilidad Temperatura Ventilación 8 6 9 Climatización del Técnico en Las 5 3 5 75
altas constante área climas recomendadas
Corto Circuito Paro Falla de Reparación de 9 7 10 Verificación cada Técnico en Las 6 4 6 276
Sellado por componente componente 1 mes Electrónica recomendadas
calor Sensores Exactitud Falla se Sustituciones 5 8 6 Verificación cada Tenido en Las 2 5 3 106
contacto mala sensores de sensores 1 semana Electrónica recomendadas
Selladora de de Control local y Mala Falla de Mantenimiento 1 2 2 Mantenimiento Mecánico Las 1 1 1 1
Inducción recipientes remoto Operación componentes de controles cada 2 meses recomendadas
de plástico, Contador de tapas Tiempo de Falla de Calibración de 1 1 2 Verificación cada Técnico en Las 1 1 1 1
aluminio y Inventario Sensor sensor 1 semana Electrónica recomendadas
vidrio Mal uso Capacitación Sin Identificar 1 2 1 Capacitación Recursos Las 1 1 1 1
Capacitación personal no nuevo personal Humanos recomendadas
Capacitado
Este análisis trae el beneficio de que se pueden ver a detalle todas las mejoras, arreglo, correcciones, y muchas otras
cosas más que se le pueden hacer a cada falla de la máquina. Por lo cual se puede apreciar más el tipo de mantenimiento
que se debe aplicar a esta. Cosa que en los otros diagramas no se puede observar.
El beneficio en cada uno de los análisis de las maquinas es que podemos actuar con seguridad sobre qué tipo de soluciones
Descripción de Función de Modo de Efecto de falla Causa de falla Acciones S O D NPR Acciones Responsa Acciones S D O NPR
la maquina equipo falla actuales Recomen ble Adoptada
dadas s
Desgaste Alta vibración Desajuste por Cambio de Revisión Mecánico Las
en las movimiento piezas 7 2 6 84 cada 3 recomend 2 2 8 32
piezas meses adas
Lubricación Ruidos Falla en sus Cambio de Revisión Mecánico Las
de motores excesivos componentes filtro 5 3 7 105 periódica recomend 6 2 4 48
Por mes adas
Se encarga del Tapado de Obstrucción Válvula sucia Limpieza Verificaci Técnico Las
soplado y válvulas 3 2 8 48 ón cada 4 recomend 6 2 5 60
Embotellado responde a las meses adas
ra exigencias de
rendimiento y Cambios de Mal Filtros sucios Cambio de Revisión Mecánico Las
calidad de las filtro funcionamiento filtros Periódica recomend
botellas. motor 4 5 5 100 cada 2 adas 3 2 3 18
meses
Cambios de Irregularidad de Capacitación Cambio de Remplazo Técnico Las

cilindros de la presión pieza 4 8 2 64 del recomend 5 5 2 50
presión cilindro adas
Falla de Pistones Chequeo Cambio Técnico Las

sustentado dañados constante 7 5 3 105 de recomend 4 3 2 24
de pistones pistones adas
y mantenimientos es requerido por cada uno de las maquinas e incluso ver en números reales los avances de mejora de
cada falla.
El análisis AMEF de esta máquina es de gran utilidad porque así nos podemos dar cuenta del mejoramiento de las fallas
implementado sus soluciones nos damos cuenta en si son efectivas o ayudan a mejor el proceso de la producción pero el
Descripción Función Modo de falla Efecto de falla Causa de falla Acciones S O D Accione Responsable Acciones S O D NPR
del equipo del equipo actuales recomendadas adoptadas
Falla en la Válvula Inestabilidad Exceso de Tratando de 8 6 9 Reemplazar Técnico Las 5 3 5 75
de presión presión mantener la válvula recomendadas
presión
Se constante
encarga Falla en el circuito Paro Baleros Solo 9 7 10 Reemplazar y Mecánico Las 6 4 6 276
del llenado de retorno dañados engrasado de Verificación cada recomendadas
Llenadora de las los 1 mes
PET 800 botellas componentes
Falla en Sensores Exactitud mala Falla se Sustituciones 5 8 6 Verificación cada Técnico en Las 2 5 3 106
sensores de sensores 1 semana Electrónica recomendadas
Falla en la estrella Paro Falla de Mantenimiento 1 2 2 Mantenimiento Mecánico Las 1 1 1 1
de paso componentes de la línea cada 2 meses recomendadas
Estancamiento de Tiempo de Falla de Calibración de 1 1 2 Verificación cada Técnico en Las 1 1 1 1
Botellas Inventario Sensor sensor 1 semana Electrónica recomendadas
Falla en los Gatos Mantenimiento Polvo Utilizando 1 2 1 Limpieza Supervisor Las 1 1 1 1
neumáticos constante contaminación personal contante diaria recomendadas
autónomo
mayor beneficio con este tipo de análisis seria que tendríamos impreso las soluciones que ya hemos utilizado y así no
repetirlas en caso de que no funcionen.
dadas s
Falla en los Alta vibración Desajuste por Ajuste en Revisión Mecánico Las
reflectores movimiento reflectores 7 2 6 84 cada 3 recomend 2 2 8 32
meses adas
Falla en el Ruidos Falla en sus Mantenimi Revisión Mecánico Las
ordenador excesivos componentes ento y 5 3 7 105 periódica recomend 6 2 4 48
de ajuste en el Por mes adas
Se encarga del preformas ordenador
soplado y Falla en las Sobre Temperatura Mantenimi Verificaci Técnico Las
Sopladora responde a las rampas de calentamiento alta ento en 3 2 8 48 ón cada 4 recomend 6 2 5 60
SBO 16 Serie exigencias de enfriado en las rampas rampas meses adas
2 rendimiento y
calidad de las Falla en la Sobre Sobre carga Ajuste en la Revisión Mecánico Las
botellas. rotación de calentamiento rotación Periódica recomend
preformas en la rotación 4 5 5 100 cada 2 adas 3 2 3 18
de preformas meses
Falla en la Mal uso Capacitación Aplicación Remplazo Técnico Las

nariz de de 4 8 2 64 de la recomend 5 5 2 50
túrnela mantenimi Nariz de adas
ento túrnela
Falla en la Torsión de la Desgate en la Cambio de Cambio Técnico Las
tolva tolva tolva tolva 7 5 3 105 de tolva recomend 4 3 2 24
adas
Los beneficios del emplear el AMEF son que se observan específicamente las fallas, sus correcciones, que tan importantes
son y quien tendrá la responsabilidad de realizar dicha restauración es un método completamente factible de utilización y
por qué no necesario ya que nos facilita muchas cosas que son necesarias de saber.
dadas s
Falla en Atascos en Desajuste por Ajustar Revisión Mecánico Las
Ideal para transporta transportador movimiento cada una 4 2 6 48 cada 2 recomend 2 2 8 32
aplicaciones dor de de las meses adas
donde es envases partes
requerido un Falla en Mal Falla en sus Dar mejor Revisión Técnico Las
proceso gabinete de mantenimiento componentes mantenimi 5 3 7 105 periódica recomend 6 2 4 48
automático control ento Por mes adas
con velocidad Falla en Aumento en la Temperatura Verificar las Verificaci Técnico Las
Etiquetadora moderada. Es separador velocidad alta velocidades 2 4 3 48 ón cada 3 recomend 6 2 5 60
automática ajustable a de envases ocurrentes meses adas
serie diferentes
ECOLINE tamaños de Falla en Mal uso de Botones Ajustar de Revisión Técnico Las
modelo envase y botones botones atorados nuevo el Periódica recomend
ETTA-50 etiqueta, se reguladore tecleo de 3 1 2 6 cada mes adas 3 2 1 6
puede adaptar s cada botón
a líneas de Falla en el Mal uso Dar Aplicación Verificar Técnico Las
producción planchador capacitación de 6 7 2 84 cada 15 recomend 5 6 2 60
moderadas ya de envase mantenimi días adas
existentes. ento
Los beneficios que se encuentra dentro de este análisis del AMEF son muchos cabiendo mencionar los que creemos más
importantes que sería la falla detallada de cada máquina para así poder dar una evaluación más precisa de lo que se puedo
hacer para mejorar el problema para determinar qué tipo de personal está calificado para solucionarlo.
III.4 Mantenimiento Aplicables a los Equipos Vitales
III.4.1 Requerimientos del Mantenimiento

 Selladora de Inducción
Derivado de las problemáticas y fallas que se han identificados y enunciado

anteriormente se ha determinado que el mantenimiento ideal para que el
funcionamiento de la máquina sea el adecuado será el preventivo y técnico. Ya que
estos tipos de mantenimiento son los más se adecuan porque requiere de varias
piezas electrónicas y mecánicas para darle mantenimiento. Es un equipo muy
especializado por lo cual no se puede aplicar el mantenimiento proactivo ya que el
propio operador al implementarlo puede empeorar las cosas debido a su delicadeza.
Derivado de las problemáticas y fallas que se han identificados y enunciado

anteriormente se ha determinado que el mantenimiento ideal para que el
Funcionamiento de la máquina sea el adecuado son los siguientes:
Mantenimiento aplicable Actividades

Mantenimiento preventivo Revisar la maquina antes de echarla
andar con esto se prevé la falla de
piezas.
Mantenimiento Técnico Cambio de piezas electrónicas
Es un equipo muy especializado por lo cual no se puede aplicar el mantenimiento
proactivo ya que el propio operador al implementarlo puede empeorar las cosas
debido a su delicadeza.
 Llenadora PET 800
Se encontró que en las fallas de la llenadora PET 800 identificadas anteriormente,

se llegó a la conclusión que para esta máquina sería de gran utilidad implementar
los siguientes mantenimientos.
Mantenimiento preventivo Revisión de las piezas importantes de
la maquina
Mantenimiento Autónomo Capacitación adecuada al operador ya
que hay fallas que no requieren de un
técnico.
Mantenimiento técnico Cambio de piezas importantes
sensores, circuitos , programación de la
maquina
 Sopladora SBO 16 serie 2
En esta máquina se encontraron fallas de un nivel más técnico que en las anteriores
por lo cual el mantenimiento que se emplearía es el mantenimiento técnico.

Mantenimiento Técnico Cambio de piezas constantemente
dándole una capacitación periódica a
nuestro técnico.
 Etiquetadora
En la etiquetadora encontramos más que nadan fallas relacionadas con la tinta el

pegado, atascamiento de las mismas etiquetas por lo cual creemos necesario los
siguientes mantenimientos:
Mantenimiento Correctivo Corregir la colocación de la materia
prima para evitar los daños y pérdidas
ocasionadas por la mala colocación.
Mantenimiento Autónomo Capacitación adecuada del operador
con la utilización de nuestra materia
prima.
Ya que este tipo de fallas las podría solucionar fácilmente el operador.
 Embotelladora
Derivado de la problemática y fallas identificadas y enunciadas anteriormente ha

dejado claro que el mantenimiento correcto que se debe de implementar para el
buen funcionamiento de esta máquina seria en mantenimiento preventivo y
autónomo.

Mantenimiento preventivo Revisar la maquina antes de comenzar
cualquier función o proceso para
prevenir sus fallas y no causar tiempos
muertos.
Mantenimiento autónomo Capacitar al personal para que pueda

brindarle un mejor uso a la máquina y
funcionalidad y así reducir tiempos
muertos.
III.4.2 Procedimientos de Mantenimiento

o Mantenimiento Técnico
 Mantenimiento a climas: se necesita ser conocer más a fondo
el funcionamiento del clima para darle el óptimo mantenimiento
de piezas y funcionamiento.
 Mantenimiento a sensores: se requiere conocer el
funcionamiento de los sensores para poder determinar su
mantenimiento adecuado.
 Mantenimiento a contador de tapas: se requiere un técnico para
poder hacer el cambio adecuado de las piezas para no afectar
el funcionamiento de esta.
o Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento a controles local y remoto: debido a su
funcionamiento manual o más rustico solo se necesita un
mantenimiento adecuado a sus piezas para que pueda
funcionar correctamente
o Mantenimiento autónomo
 Mantenimiento básico a climas: se requiere periódicamente
darle mantenimiento a filtros para eliminar suciedades.
 Mantenimiento básico a las estrellas de paso: se requiere darle
una limpieza continua para evitar la obstrucción del paso.
o Mantenimiento técnico
 Mantenimiento en sensores: se requiere saber cuáles son las
fallas que ocasionan sus fallas y así poder determinar cuál sería
su mantenimiento adecuado.
 Mantenimiento en la válvula de presión: se requiere un técnico
para poder determinar cuál es el fallo en la presión de esta
válvula para poder determinar si es necesario una nueva pieza
o solo calibrar la presión de esta.
 Mantenimiento en las líneas: esto se refiere con el
estancamiento de las botellas para esto es de gran utilidad
capacitar al operador que se daría cuenta cual es el motivo de
esta falla empleo en caso de que la line vaya a una velocidad
inadecuada que provoque esto.
 Sopladora SBO 16 serie 2

 Mantenimiento en los reflectores: se necesita reducir la alta
vibración para que los reflectores no se desajusten
 Mantenimiento en el ordenador de preformas: se necesita
saber a profundidad cuales son los componentes que generan
ruidos excesivos que originan desajustes en el ordenador.
 Mantenimiento en la tolva: se necesita un técnico que conozca
el desgaste de la tolva para así poder cambiarla o darle un
mantenimiento constante antes de que no funcione.
 Mantenimiento en la rampa de enfriado: El técnico debe de
mantener una temperatura ambiente para que no haya un
sobrecalentamiento.
 Etiquetadora
o Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento en los gabinetes de control: se requiere primero
que nada conocer las fallas y así poder la corregir dicha falla y
asegurarse de que vuelva a surgir.
 Mantenimiento en el transformador de envases: ver las falla y su
gravedad para poder emplear el mantenimiento correctivo y así
poder corregir dicha falla.
o Mantenimiento Autónomo
 Mantenimiento en el separador de envases: capacitar al
personal u operador que está encargado de operar dicha
máquina para que la maquina reduzca fallas.
 Falla en el planchador de envases: que el operador de
mantenimiento después de cada jornada para que su
producción sea mejor y reduzca tiempos muertos.
 Embotelladora
 Mantenimiento en las válvulas: verificar o asegurarse bien en
donde está la falla para poder corregir el error.
 Mantenimiento en los sustentadores de pistones: verificar su
falla y su origen y así poder corregir la falla y asegurarse que
no vuelva a ocurrir dicha falla.
 Mantenimiento en los motores: capacitar al personal para que
pueda realizar la lubricación de los motores sin necesidad de
que lo realice el departamento de mantenimiento.
 Mantenimiento de las piezas: capacitar al personal de cómo
lubricar correctamente cada pieza para reducir desgastes en
ellos.
III.4.3 Periodicidad de los mantenimientos

 Mantenimiento a climas: se recomienda aplicarlo cada año.
 Mantenimiento a sensores: se recomienda aplicarlo cada
semana.
 Mantenimiento a contador de tapas: se requiere aplicar el
mantenimiento cada semana.
 Mantenimiento a controles local y remoto: se recomienda
aplicar el mantenimiento cada 2 meses.
 Mantenimiento básico a climas: se requiere darle
mantenimiento cada mes.
Llenadora PET 800
o Mantenimiento básico a las estrellas de paso: se recomienda un
chequeo mínimo cada semana o cuando sea requerido.
 Mantenimiento técnico
o Mantenimiento en sensores: se recomienda cada semana
o Mantenimiento en la válvula de presión: recomendación de chequeo
diario.
o Mantenimiento en las líneas: revisión diaria si es necesario 2 veces al
día dependiendo el cambio de producto.
Sopladora SBO 16 serie 2
 Mantenimiento Técnico
o Mantenimiento en los reflectores: Revisión recomendada de cada 3
meses
o Mantenimiento en el ordenador de preformas: Revisión periódica por
mes mínimo.
o Mantenimiento en la tolva: Se requiere una revisión cada semana y
cuando llegue el momento reemplazarla.
o Mantenimiento en la rampa de enfriado: Verificación cada 4 meses.
Etiquetadora
 Mantenimiento correctivo
o Mantenimiento en los gabinetes de control: corregir el error al instante
que presente la falla
o Mantenimiento en el transformador de envases: corregir la falla cada
vez que se presente el mínimo defecto para que el producto restante
no se vea afectada.
o Mantenimiento en el separador de envases: brindarle una
capacitación al personal por lo menos 3 veces al año para que pueda
brindarle mantenimiento a la maquina cada vez que lo requiera
o Mantenimiento en el planchador de envases: darle capacitación al
personal para que pueda verificar la falla y poderla corregir si no es
una gran gravedad.
Embotelladora
o Mantenimiento en las válvulas: darle mantenimiento por lo menos
cada 3 meses para prevenir fallas.
o Mantenimiento en los sustentadores de pistón: darle mantenimiento
preventivo para que reduzca su frecuencia de fallas esta debe de
realizarse por lo menos cada 2 meses.
o Mantenimiento en los motores: capacitar al personal por lo menos
cada 6 meses para que pueda brindarle mantenimiento el mismo
operador cuando presente la falla mínima.
o Mantenimiento de piezas: brindarle una capacitación al personal para
conozca su función a profundidad de cada máquina y así poder
verificar si este presentando una falla o si hay una anomalía en una
pieza.
III.5 Cronograma de actividades de mantenimiento
Gráfico de Gantt de cada una de las Maquinas vitales
Imagen III. 1
Actividades
1. Mantenimiento en la válvula de presión

2. Mantenimiento en el circuito de retorno
3. Mantenimiento en los sensores
4. Mantenimiento en la línea
5. Mantenimiento en los gatos neumáticos
6. Mantenimiento en el llenado
7. Otro
 Selladora de inducción
Máquina Selladora de Inducción

Mantenimiento Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto SeptiembreOctubre Noviembre Diciembre
Programado
Mantenimiento a climas
Realizado
Mantenimiento a Programado
sensores Realizado
contador de tapas Realizado
controles local y remoto Realizado
Mantenimiento básico a Programado
climas Realizado
Imagen III. 2
En la figura anterior se muestra claramente cómo se darán los mantenimientos.
III.6 Presupuesto
En este apartado se dará a conocer todos los gastos que le ocasionara a la empresa
los mantenimientos para que sus máquinas se encuentren operando en óptimas
condiciones.
III.6.1 Realización de un presupuesto para solventar C/U de las

actividades de mantenimiento que conforman en Plan de Mantenimiento
 Máquina Selladora de Inducción
Presupuesto 2015
Mantenimiento Costo($)
Mantenimiento a climas 2000
Mantenimiento a sensores 5200
Mantenimiento a contador de tapas 5200
Mantenimiento a controlores local y remoto 24000
Mantenimiento basico a climas 1200
Total 37600
 Maquina llenadora PET 800

Presupuesto 2015
Mantenimientos Costos $
Mantenimiento a las Estrellas de paso $1500  Maquina
Mantenimiento en sensores $5000 sopladora
SBO Mantenimiento en la Válvula de presión $20000 16 serie 2
Mantenimiento en las Líneas $2000
Total $28500
Presupuesto 2015
Mantenimiento en reflectores 3500
Mantenimiento en el ordenador de preformas 15000
Mantenimiento en la rotación 12000
Mantenimiento en las rampas 5500
Mantenimiento en la nariz de túrnela 7800
Total 43800
 Etiquetadora automática
Presupuesto 2015 para etiquetadora
Mantenimiento en sensores 8000
Mantenimiento en transportador de envases 12000
Mantenimiento gabinete de control 9000
Mantenimiento separador de envases 5000
Mantenimiento en planchador de envases 10000
Total 44000
Presupuesto 2015 para embotelladora

Mantenimiento en el receptor de acero 4500
Mantenimiento en las válvulas de llenado 25000
Mantenimiento en las gomas de silicón 11000
Mantenimiento en la banda transportadora 5500
Mantenimiento en los motores 8800
Total 54800
III.7 Formatearía Aplicable

En este apartado se propondrán posibles formatos que se utilizaran para diferentes
situaciones dentro de la empresa.
III.7.1 Lista de Verificación

Fecha
Área
Equipo
Equipo o Material Bueno Regular Malo Observaciones
Limpieza
Orden
Lubricantes
Filtros
Sistema de Alarmas
Manómetros
Extintor
Luces
Sensores
Procedimiento Visibles
Personal Completo
EPP Adecuado
Interruptor encendido/apagado
Conexiones Eléctrica
Controles de Operación
Parada de Emergencia
Condición del Equipo
Elabora
Autoriza
III.7.2 Orden de Trabajo
Código:
EMPRESA NESTLÉ
GOOD FOOOD, GOOD LIFE Fecha de Vigencia:
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

N° de Orden de Trabajo: Fecha y Hora de la Solicitud: Solicitado por:
Código del equipo: Nombre del Equipo:
Tipo de Trabajo a Ejecutar: Tipo de Mantenimiento:

Mecánico: ( Electrónico: ( ) Correctivo: ( ) Preventivo: ( )
) Preventivo: ( )
Otro: ( )
TRABAJO SOLICITADO
Datos para ser llenados por la Responsable de Mantenimiento

TRABAJOS EJECUTADOS
RECURSOS NECESARIOS
Mano de Obra: Materiales y Repuestos Equipos necesarios:
Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción:
OBSERVACIONES Hora y Fecha de inicio del

Mantenimiento:
Hora y fecha de culminación del
Mantenimiento:
Tiempo de ejecución del Trabajo:
Firma del Coordinador de Mantenimiento
III.7.3 Reporte de Mantenimiento
Reporte de Mantenimiento
Nombre
Fecha
Maquina
Comentarios
Sugerencias
Revisó
Autorizó
III.7.4 Historial de Mantenimiento

Periodo
Equipo
Código del Equipo
Fecha N° de Orden Tipo de Mantenimiento Descripción Observaciones Personal
III.7.5 Solicitud de Repuesto de Materiales
Formato de Solicitud de Material
Nombre de la empresa
Área
Sección
Código del equipo
Respuesto de materiales requerido
Item Material Unidad Cantidad Solicita
Autoriza
Capítulo 4
Resultados Esperados
Desacuerdo a todo en análisis que se realizó a la empresa Nestlé se propusieron
en capítulos anteriores varios tipos de mejoras y de mantenimientos para mejorar el
mejoramiento de la misma. Debido a estas aplicaciones propuestas a la empresa
se han podido determinar fallas de las cuales no se habían percatado y al no contar
con este plan, contaban con muchas paros de emergencia debido al mal o nulo
mantenimiento en que se encontraba la maquinaria. Con este análisis se pudo
determinar las fallas vitales por las cuales se daban estas circunstancias y se
corrigieron primordialmente. Ahora bastara con solo se aplica toda la estructura
propuesta para que la empresa funcione correctamente junto con su maquinaria ya
que al contar con plan de mantenimiento adecuado no se tendrán que preocupar de
que haya paros de emergencia y pérdidas por las mismas.
Capítulo 5
Conclusiones
Misael Antonio Pérez Hernández

Debido a todo el análisis que se pudo obtener de este proyecto de investigación
aprendí muchas cosas. Ya que solamente habíamos llevado la teoría pero no lo
habíamos aplicado en ningún caso verídico o en algo más real, que no fuera un
simple ejercicio de clase. Debido a la gran cantidad de información que se debía
obtener nos dividimos el trabajo y me toco analizar la maquina selladora de
inducción de la cual di lo mejor posible para plasmar los datos más claros posibles
y reales, ya que como es sabido, la empresa Nestlé no tiene instalaciones en esta
zona por lo cual tuve que recopilar y confiar en las fuentes de internet. Me hubiera
gustado tener más tiempo para desarrollar este proyecto ya que no fue tiempo
suficiente debido a la gran cantidad de responsabilidades que tengo fuera de la
escuela, pero aun sin embargo di lo mejor posible para que este proyecto se
desarrollara de la mejor forma posible con la ayuda de mis compañeros. La gran
parte del análisis que realizamos nos servirá muchísimo en el ámbito laboral, más
sin embargo no todas las empresas llevan a cabo todo esto y hacen los
mantenimiento más improvisos o sin programación, como en la que me encuentro.
Ya que para todas las empresas es más importante la producción y no quieren
perder tiempo en mantenimientos y con eso si nos dedicamos solamente al área de
mantenimiento se va a batallar mucho. Ya que operación no quiere que se le de
mantenimiento a su maquinaria y cuando llega a pasar algo, deslinda
responsabilidad a mantenimiento. Mas sin embargo si llegásemos a estar en una
empresa que respete los mantenimientos de sus maquinarias se trabajara de una
manera adecuada, sin contratiempos y sobre todo, la maquinaria producirá y
perdurará más.
Nayeli Moctezuma Duran

En este proyecto de Plan de Mantenimiento que realizamos de la empresa Nestlé
pudimos implementar varios delos mantenimientos que hemos estudiado
teóricamente a lo largo de la Gestión del Mantenimiento fue de gran utilidad para
conocer más a fondo los diagramas y tratar de implementar soluciones que
ayudaran a la empresa ya mencionada para así lograr un mejor funcionamiento
tanto laboral como de producción ya aquí aunque no tuvimos la oportunidad de
visitar físicamente la empresa tratamos de recopilar la mayor información de cada
maquinaria que nosotros consideramos vitales para esta misma sabiendo de
antemano que es una empresa a nivel internacional y que por consiguiente tiene
muchos productos a su cargo para aun así tratamos de enfocarnos en uno solo para
así poder lograr un buen plan de mantenimiento de ella, dividiéndonos el trabajo
para poder lograr realizarlo de la mejor manera aunque considero que para el poco
tiempo que tuvimos para realizarlo sin contar con las responsabilidades que cada
uno de los integrantes tiene fuera de la escuela se realizó lo mejor posible para que
fuera lo más cercano a las estadística reales de NESTLE y con esto poder tener
una idea de cómo más certera de lo que se trata el Plan de Mantenimiento y sobre
todo su función esencial para el mejoramiento de cualquier empresa no solo del
ámbito industrial.
Marcela de Luna García

Como conclusión podemos decir que la implementación de un plan de
mantenimiento de una empresa en este caso “Nestlé”.
Pudimos optimizar nuestro proceso de trabajo llegar un control general de las

actividades realizadas que se llevan cabo para el proceso de productos, con el cual
conocimos los equipos de trabajo y así pudimos asegurar su funcionamiento seguro
y la reducción de posibles fallas.
Programando el mantenimiento preventivo para brindarles servicios antes de sus

posibles fallas para así largar la vida de los equipos, también con este trabajo
aplicamos diferentes diagramas que nos sirven para identificar las fallas más
posibles y los tiempos muertos en la empresa “Nestlé”
José Antonio Salas de Lojo

En conclusión con el plan maestro de mantenimiento que se hiso de la empresa
Nestlé, en cuanto a lo aprendido, obtuve una gran cantidad de conocimientos que
son fundamentales tener en el campo laboral de la carrera que estoy estudiando,
puesto que esto es de suma importancia al estar trabajando, ya en una empresa,
elaborando el ya mencionado plan maestro de mantenimiento, fue importante
primero establecer cuáles eran las razones de realizar dicho plan, que en este caso
el realizar dicho plan que es de gran ayuda en la producción de cualquier empresa,
ya que se logra obtener mediante datos adquiridos con el paso de tiempo, el
conocimiento de saber cuáles maquinas son las más factibles a fallar
constantemente y son las que provocan retrasos en la producción, para así
posteriormente tener en cuenta lo ocurrido anotado anteriormente, en cuanto al plan
elaborado por mi equipo de la empresa Nestlé obtuvimos las principales maquinas
con sus fallas, es decir la vitales, importantes y triviales, pero antes se realizaron las
fichas técnicas de cada una, ya establecidas, se realizaron diagramas de Pareto
para cada una de las maquinas, en mi caso la maquina sopladora, para determinar
sus fallas principales, esto me dejo un gran conocimiento acerca de este tipo de
diagrama, como también las posteriores que se hizo como el diagrama de Ishikawa
y en cuanto al TPM aprendí a realizar un AMEF el cual nos deja obtener más
información acerca de las fallas de la maquinas, así como sus soluciones, en si el
proceso de realización del plan fue muy laborioso, ya que es de suma importancia
establecer lo que se quiere lograr , al final se logró lo esperado del plan maestro y
englobo todo lo obtenido acerca de esta empresa con los fines de mejoramiento,
obteniendo así una mayor calidad de la producción.
Reyna Vázquez Vega:

Por conclusión en este trabajo sobre la realización de un plan maestro de
mantenimiento nos hemos dado cuenta de cómo saberlo programar y aplicar sobre
cada equipo que una empresa tenga en el proceso de producción, así como de
cualquier maquina con el fin de preservar su vida útil. Siempre y cuando ya antes
haber hecho un estudio anticipado de los antecedentes de cada maquinaria así
como de la periodicidad de sus fallas más comunes ocurrentes dentro y fuera del
proceso de producción sobre el cual se esté tomando en cuenta.
Cabe mencionar que existen varias técnicas aplicables para obtener un mayor
rendimiento en el proceso y utilidad de la máquina.
Sin embargo es de gran importancia saber planear un plan maestro de

mantenimiento para mayor calidad en la realización de los productos que la empresa
haga, ya que de esto dependerá su buena imagen como empresa de calidad
cumpliendo con ciertas normas especificadas.
Capítulo 6
Referencias
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2009.001.pdf (05Ag)
http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mante
nimiento_archivos/de%20confiabilidad/TAXONOMIA.pdf (15Ag)
Tecnología de Mantenimiento Industrial (León, 1998)
http://www.nestle.com.uy/aboutus/historia (Nestle)
http://www.nestle.com.uy/aboutus/mision (Nestle)
Capítulo 7
Anexos

301 F Nestle

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PLAN DE

Misael Antonio Pérez Hernández

Reyna Vázquez Vega

Nayeli Moctezuma Durán

José Antonio Salas de Lojo

Marcela de Luna García

CAPITULO I ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................. 6

I.1 Antecedentes de la empresa ....................................................................... 6

I.1.1 Historia ..................................................................................................... 6

I.1.2 Misión ....................................................................................................... 9

I.1.3 Visión ....................................................................................................... 9

I.1.4 Valores ................................................................................................... 10

I.1.5 Organigrama .......................................................................................... 11

I.2 Delimitación del problema .......................................................................... 12

I.3 Justificación ............................................................................................... 13

I.4 Objetivos .................................................................................................... 14

I.4.1 Objetivo General (PM)............................................................................ 14

I.4.2 Objetivos Específicos (PM) .................................................................... 14

CAPITULO II MARCO TEÓRICO .......................................................................... 15

II.1 ¿Qué es Mantenimiento? .......................................................................... 15

II.2 Tipos de Mantenimiento ............................................................................ 16

II.2.1 Mantenimiento Preventivo ..................................................................... 16

II.2.2 Mantenimiento Correctivo ..................................................................... 17

II.2.3 Mantenimiento Autónomo ..................................................................... 18

II.2.4 Mantenimiento Periódico ....................................................................... 19

II.2.5 Mantenimiento Predictivo ...................................................................... 19

II.2.6 Mantenimiento Técnico ......................................................................... 21

II.2.7 Mantenimiento Analítico ........................................................................ 22

II.3.1 El concepto de la conservación ............................................................. 23

Capítulo III Desarrollo del Plan de Mantenimiento ................................................ 29

III.1 Diagnóstico .............................................................................................. 29

III.1.1 Descripción del Proceso de la Empresa ............................................... 29

III.1.2 Identificación del Diagrama de Proceso ............................................... 34

III.1.3 Identificación de Equipos Vitales .......................................................... 35

III.1.4 Determinación de las Causas Principales de Fallo .............................. 43

III.2 Identificación de Fichas Técnicas ............................................................ 48

III.2.1 Fichas Técnicas ................................................................................... 49

III.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) ........................................... 56

III.3.1 Realizar un análisis AMEF por c/u de las maquinas vitales, en él se

III.4 Mantenimiento Aplicables a los Equipos Vitales ...................................... 64

III.4.1 Requerimientos del Mantenimiento ...................................................... 64

III.4.2 Procedimientos de Mantenimiento ....................................................... 67

III.4.3 Periodicidad de los mantenimientos ..................................................... 70

III.5 Cronograma de actividades de mantenimiento ........................................ 73

III.6 Presupuesto ............................................................................................. 74

III.6.1 Realización de un presupuesto para solventar C/U de las actividades de

III.7 Formatearía Aplicable .............................................................................. 76

III.7.1 Lista de Verificación ............................................................................. 76

III.7.3 Reporte de Mantenimiento ................................................................... 78

III.7.4 Historial de Mantenimiento ................................................................... 78

III.7.5 Solicitud de Repuesto de Materiales .................................................... 79

Capítulo 4 Resultados Esperados ......................................................................... 80

Capítulo 5 Conclusiones ....................................................................................... 80

Misael Antonio Pérez Hernández .................................................................... 80

Nayeli Moctezuma Duran ................................................................................ 81

Marcela de Luna García.................................................................................. 82

José Antonio Salas de Lojo............................................................................. 82

Reyna Vázquez Vega: .................................................................................... 83

Capítulo 6 Referencias .......................................................................................... 85

Capítulo 7 Anexos ................................................................................................. 86

Dentro del sector productivo tenemos que el departamento de mantenimiento juega

Es por eso que a través de este proyecto propondremos un PLAN MAESTRO DE

I.1 Antecedentes de la empresa