Universidad Autónoma del Carmen

Facultad de Ingeniería y Tecnología

Carrera:
Ing. Mecatrónica

Nombre:
Rosario del Jesús Mendoza Vera

Profesor:
M.C. Francisco Javier Romero Sotelo

Tarea:
Ensayo “Fundición”

Materia:
Procesos de Manufactura

Matricula:
161347

Semestre:
Agosto-diciembre 2018
 Introducción a la Fundición.
La fundición es el proceso de producción de un objeto metal por vaciado de un
metal fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. Desde
tiempos antiguos el hombre a producido objetos de metal fundido para propósitos
artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de
fundición de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un componente
importante de la mayoría de maquinarias moderas, vehículos de transporte,
utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de
entretenimiento. También esta presente en otras aplicaciones industriales tales
como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de
transporte, materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor
razón de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma
y tamaño. El tipo más común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla,
en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido.
Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y
suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la
cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el
metal.
La fundición es una de las profesiones mas antiguas. La producción de diseños
para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y técnica. El proceso de
fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con la
crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de producción
automáticas y mecánicas han reducido el costo del producto y han elevado su
calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la fundición. Las industrias de
fundición en Taiwán han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanización
simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.

Antecedentes.
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre
empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de
piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba con
los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y
solidificarse cuando esta frio.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatita) esta
era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del
metal fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se
podía envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre los moldes abiertos
de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron
los moldes de varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada
desde el III milenio a.C. en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se
sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el
directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera moldeada con
materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por
unos agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en
sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo
así la reproducción en serie. Luego llego la combinación de la cera perdida y en
hueco, perfeccionando la fundición con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado
“macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho
se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior,
permitiendo el ahorro de materiales. Los primeros en utilizar esta técnica fueron
los griegos en el siglo VI a.C. y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.
La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios
hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque
en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en
metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia.

Desarrollo.
Clases de fundición:
Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:
1. Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este
procedimiento es que la mayor parte del contenido es de carbono y adquiere
forma de escamas o láminas de grafito. Y son estas justamente las que le dan al
hierro su color y propiedades deseables, como pueden ser que resultan fáciles de
maquinar, tiene capacidad de templado y buena fluidez para el colado. Pese a
esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se
las suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas,
bastidores y bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por
poner algunos ejemplos.
2. Fundición nodular (dúctil o esferoidal): se produce en hornos cubilotes, con la
fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
materiales como magnesio o cerio.
3. Fundición maleable: se trata de hierros producidos a partir del tratamiento
térmico de la denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles
que dan por resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se
combina con cementita. La fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias
a su resistencia significativa al desgaste. La matriz de la fundición puede ser
ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a partir de los 723°C al
final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se usan en la
producción maquinarias.
4. Fundición atruchada: en este caso, tiene una matriz de fundición blanca
combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.
5. Fundición aleada: contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para
mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o alguna otra
propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la
corrosión, al calor etc. Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre,
que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la hacen incrementar su resistencia.
Son elementos que ayudan a la grafitización.

Importancia de la Fundición.
 Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.
 Gran precisión de forma en la fabricación de piezas complicadas.
 Es un proceso relativamente económico.
 Las piezas de fundición son fáciles de mecanizar.
 Estas piezas son resistentes al desgaste.
 Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.

Propiedades de la Fundición.
 Buena resistencia a la compresión.
 Baja resistencia a la tracción.
 Resistencia a las vibraciones.
 Fragilidad.
 Moldeabilidad en caliente.
 Resistencia al desgaste.
Moldeo en arena en verde
Se trata de un procedimiento puramente artesanal en el que la habilidad del
moldeador es fundamental en el resultado final de la pieza, requiere gran
especialización para un óptimo resultado. Básicamente consiste en el vaciado del
metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo de la pieza que se
desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para posteriormente
proceder al desmoldeo y obtener la pieza. Este procedimiento requiere de
instrumentación y técnicas particulares, así como una teoría aplicable en el diseño
de cada uno de los sistemas involucrados.

Diseño y fabricación del modelo.

En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte
del proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. El modelo se debe
diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a fabricar y teniendo
en cuenta aspectos como su disposición en el molde, sobredimensionado y la
necesidad de la colocación de machos para dar formas interiores. Los moldes se
suelen dividir en varias partes, generalmente en dos, una parte superior que dará
forma al molde de la caja superior y otra que lo hará en el molde de la caja inferior.
Estos suelen estar construidos de madera, plástico o metal.

Preparación de la arena.
La generación del molde conlleva tanto la preparación de la arena como el moldeo
de la misma. A las características propias de la arena en verde se suman las
propias adquiridas por el apisonamiento en torno al modelo. La preparación de la
arena se realiza en un molino en el cual se añaden tanto la arena como el agua y
el resto de los componentes que se estimen y se remueve la mezcla hasta que
adquiere el tamaño de grano y el nivel de consistencia deseado.

Preparación del molde.

La obtención de un molde resistente depende de una buena compactación de la
arena alrededor del modelo. La compactación se puede realizar mediante varios
métodos dependiendo del nivel de producción necesario. Así pues, para
necesidades de alta producción se realiza mediante métodos automáticos con
máquinas especializadas cuyo macho de apisonamiento puede ser específico para
el modelo. Para baja producción se realiza de forma manual mediante
punzonamiento con distintas superficies de cabeza, esto es, punzones con área
pequeña en su extremo para transmitir energía local y punzones con área grande
en su extremo para un apisonamiento de menor energía.

Ensamblaje del molde.

La unión entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su
contorno si esta unión no es totalmente perfecta. Se conseguirá su perfecta unión
tras una buena compactación de ambas partes del molde y un buen cierre entre
ambas cajas. Además, en la unión de cada caja de moldeo se aporta una fina
película de grafito para que no se produzca adhesión entre ambos moldes, y entre
modelo y metal.

Colada del metal.

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por
gravedad. La velocidad de vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad
del molde sin producir turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a
variaciones erráticas en la velocidad del fluido. Esta turbulencia debe evitarse
pues puede producir la degradación del molde y el desprendimiento local del
mismo afectando directamente a la forma final de la pieza. Además, la turbulencia
tiende a la generación de óxidos metálicos que dificultan la solidificación y
degradan la calidad de la fundición. Durante el vaciado y la solidificación se
produce la evacuación de gas hacia la atmósfera. Por norma general este gas es
evacuado por la propia permeabilidad del material del molde, aunque es posible
realizar canales de evacuación del gas mediante conductos delgados agujereando
localmente algunas zonas del molde en las que la evacuación natural no sea
posible o esté impedida.

Desmoldeo y limpieza.
Tras la solidificación y el enfriamiento, se realiza el desmoldeo generalmente
mediante vibración. La pieza resultante requiere una limpieza inicial en la que se
elimine la posible arena adherida a las paredes de la pieza y los posibles residuos.
Además, se hace necesario separar los conductos del sistema de alimentación y
posibles mazarotas añadidas en el diseño, así como posibles rebabas y excesos
de material. Esta limpieza posterior puede ser reducida con una buena elección y
preparación del material del molde, y una óptima localización de las puertas de
llenado. Un proceso común en las superficies exteriores de la pieza para eliminar
restos y dejar lisa las paredes es el granallado, que no es más que el tratado de la
superficie externa con un chorro erosivo.

Conclusión.
El proceso de fundición es una forma fácil, eficiente, económica y amigable con el
medio ambiente para la obtención de aluminio. El horno de crisol donde la llama
no entra en contacto con el metal evita el riesgo de producir piezas porosas. Los
hornos donde el metal si entra en contacto con la llama del quemador resultan
muy poco adecuados para la obtención de piezas sin porosidades, por lo que se
hace necesario un proceso desgasificante. Los defectos que se pueden observar
en la superficie del fundido son producto principalmente de la erosión del molde de
arena e incrustaciones de arena en el metal, sin embargo, estos defectos no
implican un problema grave, pueden solucionarse por medio de un pulido a la
pieza.
Bibliografía.

 https://s3.amazonaws.com/s3.edu20.org/files/4338782/01_Antecedentes_Procesos_de_F
undicion.pdf?AWSAccessKeyId=AKIAJL2YKQD4VUAFRMRQ&Expires=1540005209&Signatu
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 https://s3.amazonaws.com/s3.edu20.org/files/4338782/02_Intro_fundicion-
procesos_de_manufactura.pdf?AWSAccessKeyId=AKIAJL2YKQD4VUAFRMRQ&Expires=154
0005220&Signature=RvKusCwXQfDacNJduEUOw9687qw%3D
 https://s3.amazonaws.com/s3.edu20.org/files/4338782/B-
material_de_apoyo_Fundicion.pdf?AWSAccessKeyId=AKIAJL2YKQD4VUAFRMRQ&Expires=
1540005223&Signature=o%2F9rTgcxld%2FNPEmQrDpTDbEyNIs%3D