REFRACTARIOS

1. INTRODUCCION.

La definición más amplia que podemos encontrar para el material refractario es

aquella que lo considera como un material de construcción estable a altas
temperaturas. Esta es, precisamente, la cualidad básica que requerimos al
construir equipos que operan a altas temperaturas.

Estos equipos, denominados comúnmente hornos, pueden operar en diferentes

circunstancias. Tenemos algunos que solo sirven para guardar calor y calentar o
mantener la temperatura de sólidos, en los cuales los refractarios con que están
revestidos deben de ser buenos aislantes térmicos y, ocasionalmente, tener
buenas propiedades mecánicas. En otros casos, se procesan en ellos diferentes
materiales fluidos o fluidizados que estarán en contacto íntimo con la superficie
del revestimiento refractario, debiendo entonces resistir ataques químicos,
cambios bruscos de temperatura y muchas otras exigencias del proceso.

Para que este material de construcción pueda participar en los procesos que se
realizan a altas temperaturas, debe reunir una serie de cualidades, a veces
contradictorias, que aseguren un buen servicio. Con el objeto de alcanzar lo
anterior, se han desarrollado una gran cantidad de materiales estables a altas
temperaturas con características químicas y físicas diferentes; lo que permite
tener una amplia gama para seleccionar el refractario más adecuado de acuerdo a
un problema especifico.

Esta selección es de vital importancia para el operador de hornos, ya que de ella

dependerá la vida y eficiencia de sus equipos e incluso la fabricación económica
de sus productos. Debemos recalcar la importancia de los materiales refractarios,
recordando que sin ellos seria virtualmente imposible la fabricación de materiales
como cementos, vidrio, metales, gasolinas e infinidad de productos que
requerimos en esta vida moderna.
2. CLASIFICACION FISICA.

El material refractario ha llevado un desarrollo paralelo al de los materiales de

construcción ordinarios, por lo que su presentación es muy similar. Esta situación
nos permite la clasificación más simple de la siguiente manera:1) Ladrillo o
tabique, 2) Morteros, 3) Concretos, 4) Plásticos, 5) Apisonables, 6) Parchadores.

Cada una de estas partidas corresponde a las descripciones que se dan a

continuación en forma resumida:

1) Ladrillos o tabiques.- Son piezas preformadas en fabrica siguiendo un

modelo especifico. Se logran por modelo y secado o quemado hasta lograr la
consistencia suficiente para permitir su manejo, empaque, transporte y colocación
sin que pierdan su forma. Estas piezas pueden ser normales o especiales.

Se conoce como normales a aquellas piezas que se presentan como prismas

rectangulares o tienen una sola modificación a la forma mencionada. Esta
modificación puede conducir a cantos o cuñas, puntas o claves o ladrillos círculos;
arcos; cilindros; conos u otras formas que requieran. Son piezas especiales
aquellas fabricadas bajo un diseño específico, o con dos o más modificaciones
sobre un prisma rectangular. Los ladrillos representan hasta la fecha el mayor
volumen de los refractarios usados.

2) Morteros refractarios.- Son materiales refractarios en polvo o en pasta.

Pero siempre partiendo de una granulometría muy fina, se usan como relleno
entre los ladrillos. Este relleno se hace necesario porque los ladrillos, no siendo
piezas maquinadas, tienen imperfecciones que impiden su ideal acomodo,
quedando huecos mayores o menores por los que habrá fugas de aire, líquidos,
calor, etc.

El mortero refractario rellena estos huecos, brindando un perfecto sello a la

instalación. En muchas ocasiones el mortero contiene un aditivo químico que le
permite fraguar al contacto con el aire, sirviendo de unión a los ladrillos y
colaborando así a presentar una estructura solida y fuerte desde la temperatura
ambiente. Otras veces, el mortero no tiene ningún ligante a baja temperatura,
sino que se comporta como un polvo de relleno que brinda un colchón para que
los ladrillos se puedan mover y acomodar al irse calentando o al ser empujados
por la carga o por la coraza del horno. Al alcanzar altas temperaturas estos
morteros también pueden fraguar y unir los ladrillos.

Los primeros morteros se conocen con el nombre genérico de Air Setting o

fraguado al aire mientras que los segundos se conocen como Heat Setting o
fraguado en caliente o fraguado cerámico.

3) Concretos Refractarios.- Se conocen como tales a mezclas formadas por

materiales refractarios de diferentes granulometrías y un cemento de alta
temperatura. Este cemento al contacto con el agua se hidrata rápidamente
formando fuertes cadenas moleculares que mantienen unido al material
refractario, permitiendo así la fabricación de grandes piezas o de revestimientos
completos directamente en el horno donde se van a usar.

Para poderlos usar es necesario secarlos, deshidratarlos y fraguarlos a alta

temperatura, con lo que se obtienen piezas monolíticas de carácter cerámico.
Tienen grandes ventajas sobre el ladrillo, pero requieren una técnica muy
rigurosa para su instalación y uso.

4) Plásticos Refractarios.- Son masas refractarias preparadas por la adición de

agua sobre los minerales refractarios y su mezclado al vacio y bajo presión hasta
lograr un material con características plásticas, que puede ser moldeado con
facilidad mediante una ligera presión. Una vez seco y calentado se comporta
como un ladrillo.

5) Apisonables Refractarios.- Son materiales refractarios en polvo, secos, que

se solidifican por compactación o apisonados directo en el lugar donde se va a
usar. En algunos casos, se usan pequeñas cantidades de humedad para lubricar
los granos y lograr una mejor compactación. Estos materiales deben cocerse
dentro del mismo horno hasta lograr una estructura monolítica, que tiene como
principal ventaja una porosidad sumamente baja. Son ideales para construir
crisoles donde se alojaran metales líquidos.

6) Parchadores Refractarios.- También conocidos como proyectables, son una

modificación del apisonable que consiste en optimizar su granulometría y
agregarle algunos aditivos. Estos permiten su adherencia, en frio o en caliente,
sobre paredes de refractario usado con lo que se logra su regeneración y, por
tanto, la prolongación de su vida útil. El uso ideal de estos materiales es
lanzándolos por medio de aire a presión al interior de hornos en operación sobre
zonas problema, logrando así un parchado sin detener la operación.

Toda esta presentación de tipos de refractarios se puede lograr con una gran
variedad de productos minerales, de diversas composiciones y propiedades.

3. CLASIFICACION QUIMICA

La mezcla de componentes que intervienen en la fabricación de un refractario, le

confieren un carácter químico determinado y muy importante para predecir
comportamiento ante el ataque de gases, líquidos o escorias corrosivas.

Siguiendo los lineamientos tradicionales, dividimos a los refractarios en

materiales ácidos, neutros y básicos. Los refractarios en materiales ácidos son
aquellos constituidos por sílice, compuesto natural, en forma de cuarzo, arena o
vidrio, estable en la naturaleza, poco reactivo y con características refractarias
bien definidas.

Los refractarios básicos son aquellos constituidos por magnesita y cal, materiales
obtenidos por tratamiento físico o químico de compuestos naturales. Son
materiales de alta actividad química y punto fusión elevado. Los refractarios
neutros son aquellos que, por definición, se mantienen sin alteración en cualquier
medio que se encuentren. Tradicionalmente se han llamado neutros a la alúmina
y a la cromita, aunque estas solo lo son debajo de 1250 C. A mayor temperatura
se alcanza la de activación y se convierten en materiales anfóteros, pudiendo
usarse como ácidos o básicos según el caso.

El compuesto más abundante en la corteza terrestre (aproximadamente 75%) es

la sílice en sus diversas formas. El segundo compuesto más abundante es la
alúmina (aproximadamente 15%).Esto determina que la mayoría de la corteza
terrestre sea de materiales silico-aluminosos, que por su abundancia y gama de
características son muy usados para cerámica y especialmente para refractario.
La unión de sílice y alúmina da un sistema de fases muy interesante. La cromita
tiene como impurezas cal, óxidos de fierro, alúmina y sílice en poca cantidad, por
lo que el mineral tiene una pequeña tendencia básica. Si se le mezcla con
magnesita ayuda a mejorar algunas propiedades de esta, y da origen a una línea
refractaria de cromo magnesita que estudiaremos en el capítulo de refractarios
básicos.

Existen otros materiales refractarios neutros (Tabla 1) que tienen esta

particularidad en una mayor escala de temperaturas y que se usan como
refractarios especiales para resolver problemas específicos o se mezclan con los
refractarios comunes para mejorar sus propiedades.

Tabla 1. Materiales refractarios neutros

MATERIAL COMPOSICION PUNTO DE CARACTERISTICA

FUSION
ZIRCON Zr02 67%, Si02 33% > 1700 °C Se ataca por fluoruros
CARBURO SiC 100% 2300 °C Muy resistente al choque
DE térmico
SILICIO
ZIRCON Zr02 92%, Ca0 4.5%, 2550 °C Resistente a metales y
Si02 9% fundentes
GRAFITO C 100% 3500 °C Resiste todo, excepto óxidos
Además tenemos una gama de productos desarrollados para problemas nucleares
o especiales, pero que tienen aplicaciones industriales específicas. Entre estos
podemos mencionar a los óxidos de torio, titanio y uranio; carburos de berilio,
boro, tantalio, tungsteno y zirconio, y el silicato de Molibdeno. Todos ellos
además de alta refractabilidad, tienen una absorción neutrónica térmica baja.

4. LADRILLOS SILICOALUMINOSOS.

Se denominan ladrillos silicoaluminosos a todas aquellas piezas preformadas en

cuya composición intervienen en forma mayoritaria sílice y alúmina. Su carácter
químico va desde neutro para la alúmina pura, hasta ácido para la sílice pura por
lo cual se puede decir con propiedad que toda la línea tiene tendencia acida.

4.1 Diagrama sílice alúmina.

El diagrama de fase sílice alúmina ilustra fácilmente el comportamiento de estos

materiales, partiendo de sílice pura, que tiene un punto de fusión de 1723 °C,
podemos observar que la alúmina causa un efecto fundente hasta llegar a una
composición eutéctica que corresponde a 5.5% de alúmina y 94.5% de sílice con
una temperatura de fusión de 1546 °C. A partir de este punto y hasta 71.8% de
alúmina tendremos un sólido debajo de 1546 °C, un líquido arriba de la línea de
fusión, que aumenta su temperatura de 1546 °C a 1934 °C conforme aumenta la
alúmina y una mezcla de silicato de aluminio (3 Al203·2Si02), cristalizado y un
líquido con la composición eutéctica entre 1546 C y la línea de fusión. Entre más
abundante es la alúmina habrá más cristales sólidos y menos líquido y viceversa.

En esta zona cualquier refractario tiene una capacidad de deformación

dependiendo de la cantidad y viscosidad del líquido formado. Si el líquido abunda
mucho, el refractario se ablandara con facilidad. Si existe poco líquido o de
viscosidad alta, el refractario mantendrá su forma y resistencia mecánica.

En la composición de 71.8% de alúmina y 28.7% de sílice, se forma una solución

solida con temperatura de fusión de 1934 C muy estable a altas temperaturas,
denominada mulita. A mayor contenido de alúmina tendremos sólido debajo de
1934 °C y una línea de fusión que aumenta con la alúmina de 1934 °C a 2050 °C
para alúmina pura. Entre 1934 °C y la línea de fusión tendremos nuevamente una
mezcla, ahora de cristales de alúmina con un líquido de mulita.

Figura 1. Diagrama de fase Sílice-Alúmina

4.2 FABRICACION DE LADRILLOS SILCOALUMINOSOS

Para fabricar un ladrillo refractario se debe partir de una mezcla apropiada de

granos que permitan una compactación adecuada. El primero es grueso,
generalmente entre mallas 4 y 10, que forman propiamente el esqueleto del
refractario, ya que define la densidad y resistencia a la abrasión y al impacto.
Posteriormente tenemos un grano intermedio, entre malla 28 y 65 que sirve para
llenar los huecos entre los granos gruesos, controlando la porosidad y
permeabilidad. Finalmente, un material fino debajo de malla 150 y que constituye
el 33% del producto, siendo responsable de la unión o liga de los demás
constituyentes. Este material fino es rico en sílice o silicatos, los que al quemarse
a temperaturas superiores a 1100 C, funden formando un vidrio viscoso que
rodea a los demás granos y al enfriar da una resistencia mecánica elevada. Las
propiedades mecánicas en caliente del refractario estarán definidas por el
comportamiento de este líquido. Esto es lo que se conoce como liga cerámica.

El formado físico se logra triturando la materia prima base en molinos apropiados

para la granulometría que se desee, pudiéndose usar martillos, rodillos, bolas,
etc. Una vez clasificado el material, se hace la mezcla apropiada de granos con
una cantidad muy controlada de humedad y se moldea a presión, usando prensas
mecánicas o hidráulicas para esta operación. El material ya formado se lleva a un
secado lento para eliminar toda la humedad y posteriormente se cocina en hornos
continuos o intermitentes a la temperatura necesaria para desarrollar la liga
cerámica.

4.3 CLASIFICACION DE REFRACTARIOS SILICOALUMINOSOS

Dado que estos materiales van a trabajar a temperaturas elevadas es necesario

seleccionar, de todas las mezclas posibles, aquellas que proporcionen las mejores
propiedades en caliente; debido a esto podemos considerar tres tipos:

1.- Silica. Son refractarios fabricados con sílice de alta pureza, generalmente
cuarzo o arena silica, muy abundante en casi todas partes. Como la alúmina, los
álcalis y los óxidos de titanio actúan como fundentes es necesario controlar su
contenido por medio del llamado “factor fundente” que es la suma de todos ellos.
Se conoce como silica especial o de calidad superior a la que tiene un factor
fundente menor a 0.50%.
2.- Arcilla. Se llama así a todos los refractarios fabricados con arcilla, barros, y
caolines, es decir, materiales con menos de 50% de alúmina. Generalmente
tienen más de 30% de alúmina, pero su característica básica es tener un punto
de ablandamiento controlado. Las normas los clasifican en cuatro tipos con sus
consiguientes subtipos, de acuerdo a la tabla 2.

Tabla 2. Clasificación de las arcillas

TIPO TEMP. DE ABLANDAMIENTO

MINIMA (°C)
Baja Calidad 1430
Calidad Intermedia 1660
Alta Calidad 1700
a) Regular
b) Resistente a choque térmico
c) Resistente a escorias
Calidad superior 1745
a) Regular
b) Resistente a choque térmico
c) Resistente a escorias.

Los subtipos resistentes a choques térmicos tienen una porosidad alta y

granulometría relativamente baja, mientras que los resistentes a escorias, tienen
baja porosidad y control de impurezas reactivas, como los óxidos de hierro.

Sus materias primas son abundantes y solo cuando se desean características de

dureza o puntos de ablandamiento muy altos se recurre a arcillas o caolines
especiales, en su mayoría importados.

3.- Alta Alúmina. En esta sección englobamos a todos los materiales que
contienen 50% o más de alúmina. Las normas los clasifican por su contenido de
alúmina, con una tolerancia de +/- 2.5% en las categorías de 50, 60, 70, 80, 90,
95, y 99% de alúmina.

Los refractarios de 50 y 60% de alúmina pueden obtenerse de caolines

bauxiticos, relativamente escasos y tienen puntos de ablandamiento entre 1750
°C y 1800 °C. Los materiales entre 70 y 85 % alúmina se fabrican normalmente
con bauxita a un mineral conteniendo hidróxido de aluminio con una pureza de
85% de Al203 en base calcinada. Las bauxitas son abundantes en el Caribe y la
costa atlántica, pero si son altas en álcalis solo pueden usarse para obtención de
aluminio.

Para grado refractario se requiere un estricto control de impurezas fundentes, lo

que limita estos yacimientos a Guyana, que surte el 90% del consumo mundial
actual, y Brasil y China que abastecen el resto. Esta es la causa de que la calidad
de este tipo de productos sea muy uniforme a nivel mundial, Siendo las
variaciones por problemas de porosidad o de estabilidad dimensional. Sus
temperaturas de ablandamiento oscilan entre 1800°C y 1850°C. Los refractarios
con contenidos de alúmina superiores a 85% se fabrican a partir del material
corundum , sumamente escaso, o de la purificación química y recristalización de
bauxitas, obteniendo alúminas tabulares o amorfas de alta pureza y costo
elevado. Sus temperaturas de ablandamiento son superiores a 1860 °C.

4.4 PROPIEDADES FISICAS

Aun cuando se han desarrollado una gran cantidad de pruebas físicas, son unas
cuantas las necesarias para definir las características de un material, siendo las
demás empleadas para problemas específicos. Las más usadas son las siguientes:

Peso por volumen o densidad aparente.- Es el peso por unidad de volumen

de la pieza terminada. No tiene relación con la densidad de la materia prima ya
que es función de su porosidad. En términos generales, un material con peso por
volumen alto tendrá más masa y, por lo tanto, será más resistente, menos
poroso, menos aislante y más conductor térmico y eléctrico.

Porosidad aparente.- Es la porosidad abierta y por lo tanto susceptible de

saturarse con agua. Un refractario será más aislante entre mas porosos sea y
también presentara mayor superficie de ataque a escorias en función de la
porosidad.

Modulo de ruptura.- Es la resistencia a la flexión de la pieza refractaria, es

proporcional a la resistencia a la tensión. Se mide colocando la pieza en dos
soportes separados 178 mm (7”) uno de otro y aplicando una carga en el centro
hasta romper la pieza. El resultado se reporta en kg/cm2 de área cortada. Esta
prueba puede realizarse en frio o en caliente, aunque el resultado en frio se
mantendrá hasta que se empiece a ablandar el vidrio de la liga cerámica, en cuyo
momento disminuye hasta cero a la temperatura de ablandamiento.

Resistencia a la comprensión.- Esta es una prueba de aplastamiento que nos

indica la resistencia del material a ser disgregado. Nos da una idea de la
resistencia de la liga cerámica.

Cono Pirométrico Equivalente.- Esta es la medida de la temperatura de

ablandamiento, y consiste en moldear un pequeño cono con el refractario de
prueba y colocarlo en una placa ligeramente inclinado con respecto a la vertical
calentándolo hasta que desarrolle un líquido. Conforme el líquido pierde
viscosidad, el cono se deforma y dobla por su propio peso hasta que la punta toca
el piso. A esta temperatura se le conoce como punto de ablandamiento y por
convención se le clasifica por un número.

En la actualidad existen dos escalas: la ORTON, reconocida por ASTM, y la

SEGER, auspiciada por DIN y demás organismos europeos y japoneses. Estas
escalas corresponden a las temperaturas de la tabla 3.
Tabla 3. Temperaturas del cono pirométrico equivalente, escalas Orton y Seger.

TEMPERATURAS °C
C.P.E. ORTON SEGER
12 1335 1350
13 1350 1380
14 1400 1410
15 1430 1435
16 1490 1460
17 1510 1480
18 1520 1500
19 1540 1520
20 1565 1530
23 1605 -----
26 1620 1580
27 1640 1610
28 1646 1630
29 1660 1650
30 1665 1670
31 1685 1690
32 1715 1710
33 1745 1730
34 1765 1750
35 1785 1770
36 1805 1790
37 1820 1825
38 1850 1850
39 1885 1920
41 1970 1960
42 2015 2000
Cambio Lineal Permanente.- En muchos materiales, al calentarlos a
temperaturas superiores a la que se desarrollo la liga cerámica, se presentan
reacciones secundarias entre los diferentes compuestos alterando el volumen
original en forma permanente. En términos generales, los materiales de arcilla
sufren encogimiento mientras que los de alta alúmina crecen por la formación de
mulita. Este efecto debe considerarse si se están diseñando juntas de expansión.

Expansión Térmica.- Esta es una expansión reversible ya que es función directa

de la temperatura. Está relacionada con la resistencia al choque térmico ya que si
el material expande poco no sufre muchas variaciones internas y no resiste los
cambios bruscos de temperatura.

Conductividad Térmica.- Es la facilidad con que el calor pasa a través del

refractario. Esta propiedad es función de la materia prima y de la porosidad. En
términos generales la conductividad aumenta con el contenido de alúmina.

5. LADRILLOS BÁSICOS

Conocemos como refractarios básicos a todos aquellos constituidos por óxidos de

magnesio y calcio, de carácter básico, y sus mezclas con materiales neutros como
son alúmina y cromita. En el campo refractario se conoce como magnesita al
óxido de magnesio, aún cuando mineralógicamente la magnesita debe ser un
carbonato y el óxido sería magnesia.

La magnesita es un cristal de muy alto punto de fusión (más de 2200 °C), poco
reactivo pero fácilmente hidratable, de gran expansión térmica y, por lo mismo,
poco resistente al choque térmico. La cal u óxido de calcio tiene las mismas
características pero es mucho más activo químicamente. La mezcla de magnesita
y cal es conocida como dolomita y se usa directamente como refractario aún
cuando tiene limitaciones.
Tanto la magnesita como la cal son del tipo RO y reaccionan con óxidos del tipo
R203 como alúmina y cromita para formar estructuras sólidas muy resistentes en
forma de agujas, denominadas espineles del tipo RO·R203.

5.1 FABRICACIÓN DE LADRILLOS BÁSICOS

La fabricación de ladrillos básicos es similar en su proceso a la de ladrillos silico-

aluminosos, pero la formación de su liga es diferente. Podemos distinguir dos
tipos básicos de unión entre los cristales: la liga cerámica y la liga directa.

La liga cerámica, ya mencionada en el capítulo anterior, consiste en desarrollar

un vidrio de silicato que rodee a los cristales y que al enfriarse los una
firmemente. Para desarrollar este tipo de unión es necesario que las materias
primas posean impurezas con alto contenido de sílice, y que dependiendo de este
contenido, será la cantidad de liga cerámica lograda. De cualquier forma la liga
cerámica nunca será tan abundante como en los materiales silico-aluminosos. En
caliente esta liga será blanda y permitirá la deformación del ladrillo, dependiendo
de la viscosidad del líquido formado.

La liga directa es la unión directa de dos cristales por difusión de los átomos de
un cristal en el vecino. Para lograr esta unión es necesario que las materias
primas no posean sílice o la contengan en mínima proporción, ya que si se forma
vidrio abundante separará a los cristales y nunca se logrará la unión directa.
Además requiere de una temperatura de sinterizado elevada para lograr la
interacción iónica.

Es conveniente indicar que si se trata de mezclas de magnesita y cromita ambas

deben ser de grano grueso si se desea una liga cerámica; pero si se quiere liga
directa, la cromita debe ser fina para que reaccione más rápidamente formando el
espinel RO·R203.
5.2 MATERIAS PRIMAS

La magnesita, componente principal de los refractarios básicos, puede obtenerse

en forma natural o sintética. En forma natural, se encuentra en algunas regiones
como carbonato y por simple calcinación se transforma a óxido. La magnesita
sintética se obtiene de agua de mar, donde se encuentra como sales solubles en
pequeñas proporciones y se precipita por la adición de dolomita, cuando la cal de
la misma la desplaza de sus sales saturando la solubilidad.

Es muy importante conocer las impurezas que tiene la magnesita,

particularmente la relación cal-silice ya que de ella dependerá la formación de la
liga cerámica. En términos generales, podemos decir que la formación de esta
depende de las relaciones Cal-sílice de la tabla 4.

Tabla 4. Formación de compuestos mineralógicos a partir de la relación CaO/SiO2

Relación CaO/SiO2 COMPUESTO FORMADO TEMP. DE FUSIÓN (°C)

2:1 Silicato dicálcico (2CaO·SiO2) 1790
1.5:1 Merwinita (3CaO·MgO·SiO2) 1570
1:1 Monticelita (CaO·MgO·SiO2) 1490
< 1:1 Forsterita (2MgO·SiO2) 1850

Además la relación alúmina-fierro nos indicará la viscosidad del líquido formado.

Una relación alta (1.5 ó más) nos dará una alta viscosidad mientras que una
viscosidad baja se presenta cuando el óxido de fierro es abundante. El conocer el
análisis de un refractario básico nos da mucha ayuda para explicar su
comportamiento en caliente.

Entre las magnesitas naturales son famosas las de Alemania, con una relación
cal-silice de 2; la de Austria, de bajo sílice, que tiende a formar espineles y la de
Brasil, de baja cal y con formación de forsterita.

La dolomita es un compuesto muy abundante en todo el mundo; sin embargo, su

valor refractario aumenta en forma directa con el contenido de magnesita e
inversa con el de sílice. Son importantes las dolomitas de Austria, Alemania y
Canadá que exceden de 55% de MgO.

La cromita es otro producto de difícil obtención. Su valor refractario está

supeditado al contenido de sílice que debe ser menor de 3%. La cromita es muy
reactiva y por lo tanto no existe libre en la naturaleza. Se encuentra en forma
estable en combinación con alúmina y óxido de fierro, principalmente en Cuba,
Filipinas, Turquía y África del Sur. Debido a que la cromita es la principal materia
prima aportadora de alúmina y fierro, es muy importante conocer su análisis y
procedencia.

Se puede comentar que las cromitas africanas y turcas tienen un mayor

contenido de óxido de cromo pero abundan en fierro, por lo que su liga cerámica
se ablandará y formará un líquido poco viscoso, con pobre resistencia. Sin
embargo, esta característica es importante si se desea fabricar liga directa, ya
que en ausencia de liga cerámica se formarán rápidamente espineles. La cromita
filipina en cambio, es la más baja en óxido de cromo, pero la más alta en alúmina
por lo que ayudará a formar ligas cerámicas viscosas y fuertes.

5.3 PROPIEDADES FÍSICAS

A los ladrillos básicos también se les aplican todas las pruebas físicas de los silico-
aluminosos, aunque en algunas de ellas debemos tener presente criterios
especiales, como son:

Cono Pirométrico.- No es aplicable porque debido a lo poco abundante de la liga

cerámica, el cono puede empezarse a doblar, pero no lo hará totalmente sino a
temperaturas muy elevadas. En su lugar es más representativa la prueba
siguiente.

Deformación bajo carga en caliente.- Consiste en colocar la muestra a

ensayar en un horno con una carga constante sobre la muestra. Al calentarse se
observa el punto donde la muestra (ladrillo) se deforma por efecto de la carga.
Las normas americanas solamente reportan la temperatura a la que el ladrillo
cede y se aplasta, es decir la temperatura de falla total, mientras que las
europeas reportan la temperatura en que se empieza a ablandar y la final. Esta
segunda norma es importante para aquellos equipos donde el ladrillo debe
trabajar blando, como son los hornos de cemento, y otros equipos móviles.

Resistencia a la hidratación.- Todos los materiales básicos son susceptibles de

hidratarse, especialmente si contienen cal libre. Los que contienen cromita son
menos ávidos de hacerlo. La prueba se efectúa con vapor de agua. Es importante
considerar que la hidratación es función de tiempo y temperatura y que estos
materiales al convertirse en hidratos incrementan grandemente su tamaño,
llegando a crecer hasta un 50%, volviéndose desmoronables y de color blanco.

Resistencia al choque térmico.- Por efecto del proceso en el que tienen que
trabajar, con frecuencia se ven sometidos a cambios bruscos de temperatura,
mismos que deben soportar. Se han diseñado numerosos métodos de prueba que
varían en la temperatura, forma y velocidad de enfriamiento, pero todos ellos son
muy discutibles como valor absoluto. Cualquiera de éstos métodos, sin embargo
es de gran valor si se usa para comparar varias muestras diferentes en igualdad
de condiciones.