Segurança em máquinas injetoras

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE
FLÁVIO CASCIANO DE LIMA
ESTUDOS DOS TIPOS DE DISPOSITIVOS DE

SEGURANÇA UTILIZADOS EM MÁQUINAS
INJETORAS E SUAS APLICAÇÕES.
COM BASE NO EQUIPAMENTO MODELO 430/110 SB UNO
FABRICANTE SANDRETTO DO BRASIL.
São Paulo
2009
2

FLÁVIO CASCIANO DE LIMA

Monografia apresentada no curso de

Tecnologia em Processos de Produção de
Plásticos FATEC ZL como requerido
parcial para obter o Título de Tecnólogo
em Processo de Produção de Plásticos.
Orientador: Prof. Me. Antonio Tadeu

Pellison.
São Paulo
2009
3
Lima, Flávio Casciano

Estudo dos Tipos de Dispositivos de Segurança utilizados em
Máquinas Injetoras e suas Aplicações / Flávio Casciano de Lima –
São Paulo, SP : [s.n], 2009.
Orientador:Prof.Me .Antonio Tadeu Pellison.

Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Centro
Tecnológico da Zona Leste .
Bibliografia: f.
1.Máquinas Injetoras. 2.Requisitos de Segurança. 3.Aplicações.

Pelisson, Antonio Tadeu. II. Faculdade de Tecnologia da Zona
Leste.
4


Trabalho de conclusão de curso

(graduação) apresentada no curso de
Tecnologia em Processo de Produção de
Plásticos na FATEC ZL como requerido
parcial para obter o Título de Tecnólogo
em Processo de Produção de Plásticos.
COMISSÃO EXAMINADORA
______________________________________
Prof. Me. Givanildo Alves dos Santos
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste
______________________________________
Prof.Me. Antonio Tadeu Pellison
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste
______________________________________
Duarte Nuno Freitas Gomes
Fatec São Paulo
São Paulo, ____ de________ de 2009.

5
A Deus, a minha esposa e família...
Presente em todos os momentos...

6
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Me. Orientador, braço amigo de todas as etapas deste trabalho.
A minha esposa, pela confiança e motivação desde o vestibular.
Aos amigos e colegas de curso pela união e cooperação em todas as atividades

realizadas durante o curso.
A todos que, com boa intenção, colaboraram para a realização e finalização deste
trabalho.
7
“Quanto mais escura for a estrada da minha vida,
mais será o brilho da minha estrela.”
Helen Keller
8
LIMA,Flávio Casciano. Dispositivos de segurança utilizados em máquinas

injetoras e suas aplicações. 2009. Monografia (Graduação em Tecnologia da
Produção) – Faculdade de Tecnologia da Zona Leste.
RESUMO
Neste trabalho serão abordados os principais tipos de dispositivos de
segurança utilizados em maquinas injetoras de plásticos, seus princípios de
funcionamento e onde são aplicados.Também quais os requisitos de segurança
para máquinas injetoras. Será demonstrada também a importância destes
dispositivos para redução de acidentes, e adequação para os requisitos exigidos
pela norma NBR 13.536/95.
Palavras-chave: dispositivos de segurança, máquinas injetoras, requisitos de

segurança e NBR 13.536/95.
9
LIMA, Flávio Casciano. Safety Devices in Injection Machinery and its

Applications. Monograph (Graduation in Production Technology) – Faculdade de
Tecnologia da Zona Leste.
ABSTRACT
This work describes the main safety devices in Plastic Injection
machineries, their working principles and application. It also includes the safety
requirements for injection machinery in general. The importance of these devices in
reducing occupational injuries will also be shown, and how to meet the requirements
of NBR 13.536/95.
Keywords: Safety devices, injection machinery, safety requirements, NBR

13.536/95.
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Tipos de linhas elétricas e capacidade de condução de corrente, 2004....31

11
FIGURAS
Figura 1:Principais componentes de uma máquina injetora horizontal ................... 17

Figura 2:Etapas dos ciclos de injeção ..................................................................... 18
Figura 3:Esquematização de um molde simples para injeção de termoplásticos.... 20
Figura 4: Painel do circuito das resistências do canhão da injetora ........................ 33
Figura 5: Desenho de uma injetora com proteções ................................................. 36
Figura 6: Sensor de contato mecânico 1NA/2NF e atuador .................................... 37
Figura 7: Princípio do sensor de proximidade indutivo ............................................ 39
Figura 8: Ficha técnica do sensor indutivo modelo PS4-12GI60-WA ...................... 40
Figura 9: Ficha técnica do sensor capacitivo modelo CS4-12GI70-E ..................... 43
12
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13

1.1 Objetivo............................................................................................................ 15
1.2 Metodologia ..................................................................................................... 15
2 MÁQUINAS INJETORAS ....................................................................................... 16
2.1 Processo de injeção......................................................................................... 17
2.2 Moldes de injeção ............................................................................................ 19
3 O QUE É A COMISSÃO PERMANENTE DE NEGOCIAÇÃO ................................ 21
3.1 Requisitos principais e necessários para operar máquinas injetoras .............. 22
3.2 Localização dos riscos na máquina injetora. ................................................... 23
3.3 Outros riscos da máquina que devemos considerar........................................27
4 CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DA MÁQUINA ....................................................... 28

4.1 Sistemas de aterramentos ............................................................................... 28
4.2 Dimensionamento de condutores .................................................................... 30
4.3 Dispositivos de proteção elétrica ..................................................................... 31
4.3.1 Tipos de fusíveis ....................................................................................... 32
5 OS REQUISITOS E DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO OBRIGATORIO ................ 34
6 TIPOS DE SENSORES E SUAS APLICAÇÕES.....................................................36
6.1 Sensores de contato com acionamento mecânico ......................................... 36
6.2 Sensores indutivos .......................................................................................... 38
6.3 Sensores Capacitivos ...................................................................................... 41
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 44
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 45
13
1 INTRODUÇÃO
Dentre os processos de transformação de plásticos, o de injeção se
destaca, pois abrange 25% de peças produzidas no mundo em diferentes setores
como automobilístico, embalagens, brinquedos,eletro-eletrônicos. (CINJECT, 2008).
No Brasil, o número de indústrias de transformação está próximo de
11000 postos, com em torno de 25 mil máquinas injetoras e 70% com mais de 10
anos de uso. Números que impulsionam também a produção de máquinas para
atender estes setores. (FERRO,2008).
Empresas de grande porte possuem processos automatizados para
atender a demanda do mercado e reduzir a intervenção dos operadores e satisfazer
os níveis de qualidade dos consumidores, conseqüentemente os riscos de
acidentes diminuem. As pequenas empresas utilizam processos com poucas
máquinas e de produção com ritmos acelerados, porem como a intervenção do
operador é freqüente, fazendo com que os riscos de acidentes sejam maiores.
Muitos destes equipamentos devido à exigência da produção não passam por
manutenções preventivas e assim aumentam os riscos de acidentes.
Com a estimativa de que 80% das máquinas injetoras de plásticos

que estão sendo atualmente utilizadas no Brasil se encontram
obsoletas e em precárias condições de uso e de segurança, foi
celebrada a Convenção Coletiva de Trabalho, que é um acordo
realizado entre duas partes: o Sindicato Patronal e o Sindicato dos
trabalhadores, visando à coletividade, à segurança e o bem estar do
trabalhador. (FUNDACENTRO, 2005, p.9).
14
A constante evolução tecnológica traz cada vez mais novidades no
setor e a necessidade de aperfeiçoamento do conhecimento técnico é constante. Se
adquirindo um conhecimento mais detalhado do equipamento, proporciona uma
segurança maior para quem opera e facilitando nas tomadas de ações quando se
necessita da manutenção, pois quando se faz uma análise previa pelo operador, já
possibilita uma estratégia melhor por parte da manutenção.
São vários os riscos de acidentes que possam ocorrer em máquinas
injetoras como:
- Riscos mecânicos (esmagamentos), elétricos, térmicos, químicos, quedas
decorrentes de vazamentos de fluidos e gerados por ruídos.
As empresas comprometidas com as regulamentações se
comprometem a adequarem seus equipamentos para redução destes riscos.
A substituição dos dispositivos de segurança e a não utilização são
fatores que contribuem com o aumento de acidentes. Sabendo da importância dos
dispositivos e a sua aplicação poderá facilitar na elaboração dos planos de
manutenção e contribuir com a redução de acidentes. Verificaremos também as
principais funcionalidades e onde se aplica em cada parte do equipamento, para se
evitar os riscos já mencionados.

15
1.1 Objetivo
Oferecer informações técnicas sobre os componentes de segurança
mais utilizados em máquinas injetoras para que haja um conhecimento mais
abrangente do operador e mantenedores reduzindo os riscos de acidentes e
melhorando a qualidade das manutenções, aumentando a disponibilidade do
equipamento.
1.2 Metodologia
Para realização deste trabalho será utilizado um método de pesquisa
aplicada e ainda será utilizado o método de pesquisa bibliográfica para revisão de
literatura em diversos suportes como livros, artigos científicos, sítios da internet,
entre outros.
16
2 MÁQUINAS INJETORAS.
Um dos primeiros equipamentos para injeção foi criado há mais de
100 anos por John Hyatt. Esta máquina consta de um cilindro de aquecimento com
câmaras aquecidas à vapor, um bico para descarregar o material de um êmbolo
acionado hidraulicamente para pressionar o material fundido. O material utilizado
era o nitrato de celulose que foi desenvolvido por Hyatt. Devido a instabilidade do
nitrato de celulose, Hyatt acoplou uma prensa hidráulica vertical ao lado de sua
máquina a qual despejava o material fundido nesta prensa, com o molde fechado.
Após a invenção de Hyatt, este equipamento foi sendo aperfeiçoado
até chegarmos nas máquinas injetoras dos dias atuais, em que os fabricantes
procuram diversificá-las visando o desenvolvimento de máquinas que operem com
a máxima redução de custos energéticos, oferecendo grande produção e
uniformidade das peças injetadas. (CEFET-RS, 2004, p.4-5).
Segundo a CPN (Comissão Permanente de Negociação), “A
máquina injetora para fabricação descontínua de produtos moldados, pela injeção
de material plastificado no molde, que contém uma ou mais cavidades, em que o
produto é formado”. Este processo é capaz de homogeneizar e injetar o polímero
fundido. (CPN, 2006-2008, p.22).
Mas até hoje as máquinas consistem de quatro partes fundamentais
que são a unidade de injeção, unidade de fechamento, acionamento hidráulico e
sistema de controle eletromecânico da máquina.

17
unidade de fechamento unidade

portasde
de injeção
operação
(frontal e traseira)
placa suporte ou placa fixa
de ancoragem colunas bico de injeção
cilindro de
placa móvel aquecimento com
braços
articulados resistências
molde
funil
motor do
parafuso
base motor
tanque de óleo elétrico
reservatório de hidráulico
lubrificante cilindros
painel elétrico bomba hidráulica
hidráulicos
Figura 1. Principais componentes de uma máquina injetora horizontal.

Fonte:CEFET-RS 2004.
2.1 Processo de injeção.
Para atender os setores de produção, foram desenvolvidos diversos
tipos e tamanhos de máquinas. Este processo consiste em várias etapas que se
repetem produzindo uma ou mais peças em cada ciclo, conforme o formato do
molde da peça a ser produzida.
Estes ciclos são descritos a seguir:
- Plastificação: Consiste em deixar o material plástico capaz de se
conformar.
- Preenchimento: E para que o material complete a cavidade do
molde.
- Pressurização e recalque: O material é comprimido até alcançar a

18
densidade correta e mantendo se a pressão até que o material adquire a forma.
- Resfriamento: É a solidificação do material no molde, e a
estabilização da forma adquirida no recalque.
- Extração: É a retirada do injetado manualmente ou por dispositivos
automáticos com o molde aberto.
Figura 2. Etapas dos ciclos de injeção.

Fonte:MANRICH, 2005.
O processo de injeção possui algumas vantagens diante os outros
processos de transformação, pois as peças podem ser produzidas com alto índice
de produtividade e requer pouco ou nenhum acabamento. Ele também possibilita a
automatização gerando um custo de mão-de-obra relativamente baixo.
Porem o processo possui algumas desvantagens como, custo do
molde, baixa margem de lucro por peça produzida.

19
2.2 Moldes de injeção.
É a parte da máquina injetora que é responsável por dar forma ao
polímero fundido no processo de injeção.
A tecnologia dos moldes está acompanhando o aperfeiçoamento das
máquinas injetoras, porem os tipos de moldes mais comuns são os de duas placas
e os de três placas.
Os moldes de injeção têm duas principais funções, que é a
conformação do material plástico e estabilização da forma da cavidade.
A injetora prepara o material a ser injetado, e o molde possui uma ou
mais cavidades com o formato da peça desejada. O material flui através de canais,
passando pela bucha e pelos canais de alimentação. Na entrada da cavidade a
massa passa pelo ponto de injeção que é o que separa o produto do sistema de
alimentação.
A conformação ocorre quando o material plastificado é pressionado
dentro da cavidade do molde e a estabilização pelo resfriamento pela troca de calor
com o molde.
20
Figura 3. (a) Esquematização de um molde simples para injeção de

termoplásticos, onde: 1) largura da moldagem das placas, 2) lado do sistema de
extração, 3) lado do sistema de injeção, 4) linha de fechamento/divisa fixo-móvel,
5) placa base do lado móvel, 6) bucha do sistema de guia, 7) pino-guarra de
retorno, 8) placa extratora, 9) eixo extrator central, 10) pino extrator, 11) placa de
apoio, 12) bucha/pino guia, 13) coluna guia, 14) porta macho, 15) anel de
centragem, 16) bucha de injeção, 17) canal de refrigeração, 18) placa base fixa,
19) calços distanciadores, 20) gancho, 21) cavidade, 22) canal de injeção, 23)
canal de distribuição, 24) ponto de injeção. (b) conjunto injetado em um ciclo de
injeção: peças e galhos (canal de injeção, canais de distribuição ou alimentação e
ponto de injeção).
Fonte: MANRICH, 2005.
21
3 O QUE É A COMISSÃO PERMANENTE DE NEGOCIAÇÃO.
A Convenção Coletiva para Operadores de Máquinas Injetoras de

Plásticos existe desde 1995 e seu objetivo é garantir aos operadores
e demais empregados envolvidos na operação e manutenção de
máquinas Injetoras a Segurança no desempenho de sua atividade.
As empresas que possuem máquinas Injetoras de Plástico, precisam
se adequar a Convenção Coletiva para Operadores de Máquinas
Injetoras, dentre uma das adequações, existe a necessidade de
preenchimento dos ANEXOS II e III, da respectiva Convenção.
O anexo II, é o CHECK LIST da máquina, tem a função de
verificação das condições de segurança da máquina injetora. O
anexo II, é encaminhado uma única vez,e é atravéz desse check list
que é concedido o selo verde, que deve ser fixado na máquina.
O anexo III, é o CHECK LIST feito para verificação das condições da
máquina, tem a validade de um ano, deve ser preenchido e
encaminhado ao SINDIPLAST - Avenida Paulista 2439 - 8º andar -
Cerqueira César – SP.(SINDIPLAST,2009).
Conforme a definição de (FUNDACENTRO,2005), os representantes
sindicais, signatários desta convenção, resolveram constituir a Comissão Paritária
de Negociação (CNP) para Assuntos Relacionados a Acidentes de Trabalho em
Máquinas Injetoras de Plásticos com o objetivo de tomar conhecimento, analisar,
negociar ou promover, quando for o caso, a mediação ou arbitragem de impasses
que venham a ocorrer na vigência da Convenção.
Compete à comissão:
•Tomar conhecimento de todos os problemas, impasses ou
reclamações de empregados e da empresa, especialmente
aqueles encaminhados pelas CIPA, referente às normas de
prevenção de acidentes em máquinas injetoras de plástico,
conforme definido no acordo;

22
•Promover negociação a fim de se obter acordo para solução de
pendências entre as partes;
•Não sendo possível o acordo, possibilitar a solução das
pendências por meio de mediação ou por arbitragem;
•Dar cumprimento às decisões estabelecidas pelos mecanismos
previstos neste acordo ou outras iniciativas de interesses das
partes.
•Desde que por consenso, interpretar as cláusulas e dirimir
dúvidas oriundas do texto da convenção.
3.1 Requisitos principais e necessários para operar máquinas injetoras.
As orientações a seguir são referentes aos requisitos necessários
para operadores de máquinas injetoras conforme exigências do ministério do
trabalho (FUNDACENTRO,2005, p.10).
Possuir curso de capacitação pela CPN;
Estar devidamente autorizado pela segurança;
Estar em boas condições de saúde;
Manter-se calmo e atento; evitar problemas que não façam parte
essencial do seu trabalho;
Em caso de dúvidas, procure seu encarregado ou vice-presidente da
CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes);

23
Ter consciência da responsabilidade que for atribuída,em relação ao
trabalho, ao equipamento e aos colegas;
Conhecer a capacidade e as limitações da máquina injetora.
3.2 Localização dos riscos na máquina injetora.
Conforme está citado na (CPN, 2006-2008, p.24-25), os itens 3 e 4,
demonstra a localização dos riscos na máquina injetora e os dispositivos mínimos
de segurança obrigatórios.
Item 3 – LOCALIZAÇÃO DOS RISCOS NA MÁQUINA INJETORA.
Item 3.1 RISCOS MECÂNICOS.
- mecanismo de fechamento.
- área do molde.
- unidade de injeção.
- área da descarga de peças.
Item 3.2 RISCOS ELÉTRICOS.
- painel de comando.
Item 3.3 RISCOS TÉRMICOS.
- área do molde.
Item 3.4 RISCOS QUÍMICOS.

24
- área do molde.
Item 3.5 RISCO GERADO POR RUÍDOS.
Item 3.6 RISCO DE QUEDA.
- piso escorregadio ao redor da máquina.
Item 4 - DISPOSITIVOS MÍNIMOS DE SEGURANÇAS
OBRIGATÓRIOS.
Item 4.1 PROTEÇÕES PARA ÁREA DO MOLDE.
Item 4.1.1. Na área do molde devem existir proteções móveis do
NÍVEL4 (portas frontais e traseiras). Essas proteções devem ser construídas de
forma a reter qualquer material expelido na unidade de fechamento, isto é, as
proteções não podem ser construídas com material perfurado, que permita, por
exemplo, a passagem de material plástico espirrado do molde.
Item 4.1.1.1. A proteção do lado em que é possível o comando da
máquina injetora (lado traseiro), poderá ser do NÍVEL 3 e, nesse caso, quando da
abertura da proteção, o acionamento do motor principal da máquina deve ser
interrompido.
Item 4.1.1.2. Devem existir proteções fixas complementares para a
área do molde, quando necessário, para respeitarem as distâncias de segurança,
definidas na NBR NM – ISO 13852:2003, por exemplo, fechamento superior.
Item 4.1.2. A posição aberta de uma proteção móvel da área do
molde, deve impedir todos os movimentos da unidade de fechamento e a função

25
injeção. Pode-se admitir o movimento de abertura do molde, com a porta de
proteção aberta, quando não for possível o acesso à parte posterior (traseira) da
placa móvel.
Item 4.1.2.1. O acesso aos pontos de risco, resultantes dos
movimentos dos extratores de machos ou peças, devem ser impedido.
Item 4.1.3. Quando a proteção for constituída por uma única peça,
deve ser de NÍVEL 4, com apenas um conjunto de dispositivos de segurança, se
conjugada, (ao se abrir a proteção traseira, automaticamente, a frontal também é
aberta) os dispositivos de segurança devem estar na proteção do lado do operador.
NOTA: Em quaisquer dos casos admite-se a aplicação de uma
proteção com segurança maior que a especificada.
Item 4.2. PROTEÇAO PARA A ÁREA DO MECANISMO DE
FECHAMENTO.
Na área do mecanismo de fechamento deverão ser aplicadas
proteções móveis (portas) do NÍVEL 2.Quando da abertura da proteção móvel, o
acionamento do motor principal da máquina deve ser interrompido.
Se essas proteções forem constituídas por material perfurado,
devem respeitar as distâncias de segurança (NBR NM – ISO 13852:2003).
proteção com segurança maior do que a especificada.
Item 4.3 PROTEÇÕES PARA A UNIDADE DE INJEÇÃO
Item 4.3.1 PROTEÇÃO DO CILINDRO DE PLASTIFICAÇÃO E DE
BICO DE INJEÇÃO
26
O cilindro de plastificação e bico de injeção devem ser dotados de
proteções fixas, ou móveis do NÍVEL 2.
Item 4.3.2 PARTES MÓVEIS DA UNIDADE DE INJEÇÃO
As partes móveis do conjunto injetor devem receber proteções fixas,
ou móveis do NÍVEL 2, de tal forma que sejam respeitadas as distâncias de
segurança (ver NBR NM – ISO 13852:2003)
Item 4.3.3 ÁREA DE ALIMENTAÇÃO DE MATERIAL (FUNIL)
O acesso à rosca plastificadora deve ser impedido pelo respeito às
distâncias de segurança (ver NBR NM – ISO 13852:2003)
proteção com segurança maior do que especificada.
Item 4.4 PROTEÇÃO CONTRA CHOQUE ELÉTRICO
Para que se evite o risco de choque elétrico,os requisitos das
normas NR-10 e NBR 5410 devem ser respeitados.
Item 4.5 PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS
Para evitar riscos de queda ao redor da máquina injetora, devem ser
eliminados os acúmulos de água ou óleo, proveniente de vazamentos, nessa área.
A alimentação do funil deve ser feita através de meios seguros de
acesso.
27
3.3 Outros riscos da máquina que devemos considerar.
Conforme (GONSALVES, 2009, p.35), descreve outros possíveis
riscos que devemos considerar.
Ruidos: Verificar níveis emitidos em torno da máquina e na altura
do ouvido do operador, e aplicar medidas coletivas para atenuação do ruído emitido
pela fonte. Disponibilizar protetores auriculares aos operadores.
Vibração: Verificar a existência de vibração durante o funcionamento
da máquina e se a vibração atinge o operador ou outros funcionários.Verificar a
existência de medidas de atenuação e controle como suportes de amortecimento,
barreiras de absorção sonora.
Temperatura externa: Verificar se a máquina possui fonte de
aquecimento e emissão de calor para o ambiente, ou retirar o calor resfriando o
local de trabalho. Sempre com orientação médica.
Risco de incêndio e ou explosão: Verificar a possibilidade de
formação de mistura explosiva devido a emanação de solventes voláteis que podem
entrar em contato com fontes de calor ou faísca. Também verificar a possibilidade
de formação de pressão interna com gases ou fluidos em vasos ou recipientes.
Emissão de poeira ou gases: Verificar se a máquina emite partículas,
gases ou névoas nocivas ou incômodas. Verificar a existência ou possibilidade de
sistemas de ventilação local ou exaustores, como proteção coletiva.
Ergonomia: Verificar se a máquina se adéqua ás características e
necessidades dos operadores. Verificar também se na operação exige esforço
repetitivo, posição estática ou incomoda ao trabalhador. A iluminação do ambiente

28
deve ser adequada para não exigir esforço visual.
Riscos elétricos: Verificar se trabalhadores ficam em contato com
alguma parte energizada (contato direto) ou a ocorrência de falhas na máquina
pode ocasionar descargas elétricas em seus componentes. Verificar se a máquina é
aterrada e se possui malha de aterramento adequada. O acionamento elétrico deve
ser protegido de modo a evitar sobrecarga ou faíscas.
4 CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DA MÁQUINA.
Antes de iniciar qualquer trabalho para instalação de máquinas
injetoras, os fabricantes recomendam sempre a seguir os procedimentos descritos
no manual de instruções. Todo este procedimento visa garantir as condições ideais
para utilização do equipamento.
4.1 Sistemas de aterramentos.
Tão importante a utilização de cabos adequados para a instalação
da máquina injetora, geralmente já indicados no manual de instalação da máquina;
e a instalação de um aterramento.
Segundo (GUERRINI, 1993, p.161) “Aterrar um equipamento
significa leva-lo ao mesmo potencial da terra, tomando como padrão ou referência”.
Umas das principais funções do aterramento para máquinas
injetoras é proteger os usuários de possíveis choques dinâmicos e estáticos.
Estes choques podem ser por problemas proveniente de má isolação do
equipamento. O aterramento faz com que a diferença de potencial entre o

29
equipamento e o cabo terra fixado na máquina seja menor que ao do usuário
fazendo com que a descarga não atinja o operador da máquina.
1
O aterramento da máquina pode ser interligado ao seu sistema já
existente, ou através de uma haste individual de terra. Tanto para o sistema já
existente, como par o uso da haste, os pré-requisitos são:
Este sistema não deve ser interligado ao neutro da concessionária,
pois é um grande gerador de distúrbios eletromagnéticos.
A impedância máxima no cabo, do armário de comando até a haste
de terra, deve ser de 5 ohms. Caso esta impedância exceda, consultar uma firma
especializada, a fim de reduzir para um valor aceitável.
Não usar partes metálicas de construção para aterrar a máquina,
nem interligar o sistema de aterramento a estas, pois possuem impedância muito
acima do limite máximo de segurança.
Não utilizar o sistema de aterramento do pára-raios, pois uma
descarga atmosférica causaria sérios danos ao equipamento.
Usar haste de aterramento com no mínimo 2,40m de comprimento.
Caso instalar várias hastes, manter uma distância mínima entre
hastes maior ou igual ao comprimento das mesmas.
A bitola mínima do cabo que interliga a barra do armário até a haste,
deve estar de acordo com o especificado na instalação elétrica.
_____________
1
Texto extraído do Manual de Instalação série SB Uno Sandretto do Brasil.
30
4.2 Dimensionamento de condutores.
O dimensionamento de condutores é baseado em alguns critérios
como, tensão nominal, potência do circuito, local da instalação e queda de tensão
admissível.
Para tensão nominal e potência são os fatores que determinará a
escolha do cabo.
O ambiente de trabalho determina também o tipo de isolação. Se
possui alguma influência externa como gases ou umidades, que podem afetar a
isolação.
Para queda de tensão admissível, a norma NBR 5410 indicas os
valores para cada aplicação.
A instalação da linha de alimentação é de responsabilidade do
cliente e deve ser executada respeitando as normas vigentes.
(GUERRINI,1993,p.73).
A seção dos cabos proposta considera uma temperatura ambiente
de 30ºC, um cabo isolado em PVC, um comprimento inferior a 50m, métodos de
instalação como indicado na figura que segue, de acordo com a norma NBR 5410
da ABNT (tabela : tipo de linhas elétrica e capacidade de condução de corrente)(SB
UNO, 2004, p.23).

31
Tabela 1: Tipos de linhas elétricas e capacidade de condução de corrente, 2004.
Fonte:ABNT NBR5410:2004
4.3 Dispositivos de proteção elétrica.
Os dispositivos de proteção objetivam proteger os equipamentos e
condutores de uma instalação dos danos de uma corrente de alto valor e de grande
duração.
Os fusíveis são dispositivos de proteção contra curto-circuito e
contra sobre carga caso não seja utilizado relé para este fim. Após sua atuação são
descartados. São compostos por elementos fusível, corpo, terminais e dispositivos
de indicação da atuação do fusível.

32
4.3.1 Tipos de fusíveis.
De acordo com seu formato os fusíveis de conexão podem ser:
NH: Usados em circuito de alta potência e conectados por encaixes
com ferramenta própria (punho) para proteção do operador;
Diazed: Usados em circuitos de baixa potência e conectados através
do porta-fusível que se monta por rosca em uma base. O próprio suporte do fusível
protege o operador contra choque elétrico.
Dispositivos disjuntores: São também usados na proteção contra
altas correntes com a vantagem de poderem ser desligados e religados várias
vezes. O número de vezes é especificado conforme modelo e pelo fabricante, mas
é sempre da ordem de milhares. Os grandes disjuntores são desligados através de
relés que podem por sua vez atuar por diversas grandezas físicas, como por
exemplo tensão, corrente ou ainda temperatura. Nos casos onde a potência
comandada é muito grande, os processos de ligar e desligar devem ser precisos, e
isso é conseguido por ação do trabalho uma forte mola, que é tensionada
manualmente ou ainda por um motor elétrico. No momento de retornar a mola à sua
posição de repouso descarrega-se o mecanismo de fechamento ou de abertura do
disjuntor, fazendo com que este procedimento seja muito rápido. Em circuitos de
baixa potência o disjuntor que liga/desliga normalmente se refere a uma chave cujo
nome mais comum é disjuntor termomagnético. Atua com desligamento
automático quando a corrente se eleva acima de seu valor nominal, o que é
conhecido por efeito magnético. O desligamento pode se dar ainda por efeito
térmico (de onde se origina a expressão “termo”) e que é mais lento, pois esta
atuação acontece por efeito do aquecimento gradual de uma haste termo-sensível

33
interna ao dispositivo (normalmente um elemento bimetálico),desarmando-o. O
efeito magnético é de atuação mais rápida que a térmica, responsável
principalmente pela abertura imediata na ocorrência de curto-circuitos
(DIAS,2005,p.440-442,grifo do autor).
Figura 4.Painel de alimentação do circuito das resistências do canhão da injetora.

Fonte: Injetora SB UNO - Laboratório de peças plásticas – FATEC ZL.
34
5 OS REQUISITOS E DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO OBRIGATÓRIO.
Existem várias alternativas para que possamos eliminar os riscos já
descritos no capítulo 3.2 deste trabalho. São exigências da norma NBR13.536/95.
Esta norma estabelece a implementação de dispositivos para evitar
a ocorrência de acidentes. A seguir será demonstrados alguns tipos e os locais de
aplicação.
Segundo (MENDES, 2001,p.63), para a área de acesso ao molde do
lado da injetora, por onda a operação da injeção pode ser comandada, deve ser
protegida por meio de uma proteção móvel (proteção frontal) dotada de três
dispositivos de segurança, a saber:
- Um elétrico, com dois sensores de posição, que atua no sistema de
controle da injetora;
- Um hidráulico, com uma válvula que atua no sistema de potência
hidráulico ou pneumático da injetora, ou um elétrico com contato, que atua no
sistema de potência elétrico da injetora;
- Um mecânico auto-regulável.
- A área de acesso ao molde do lado da injetora, por onde a
operação de injeção não pode ser comandada, deve ser protegida por meio de uma
proteção móvel (proteção traseira) dotada de dois dispositivos de segurança – um
que atua no sistema de controle e o outro no sistema de potência da injetora;
- A área do mecanismo de fechamento da prensa, que permite o
acesso ao molde, deve ser protegida por meio de uma proteção dotada de um
dispositivo de segurança elétrico – contendo dois sensores de posição – que atua

35
no sistema de controle (vale tanto para a proteção frontal como a traseira). Quanto
aos dois sensores de posição (ou micros) do dispositivos de segurança elétrico,
enquanto um micro deve operar no modo positivo2, o outro deve operar no modo
negativo3.
Os dispositivos de segurança de cada proteção móvel devem operar
simultaneamente, interrompendo o funcionamento da injetora, assim que ela (a
proteção) seja aberta.
Cada um dos dispositivos de segurança das áreas de acesso ao
molde devem ser monitorados pelo menos uma vez após cada fechamento de cada
proteção móvel, de forma que uma falha em um dispositivos de segurança seja
automaticamente reconhecida e seja impedido qualquer movimento de risco
posterior.
A NBR13.536/95, exige, também proteções superiores às áreas de
acesso ao molde e do mecanismo de fechamento da prensa, bem como as
proteções fixas adicionais.
_____________
2
Se a proteção móvel estiver na posição “fechada”, o micro que opera no modo positivo ficará
somente sob ação de uma mola que fechará os contatos elétricos do dispositivo de segurança,
permitindo que a injetora funcione normalmente. Nesse caso, uma ruptura de mola implicará uma
abertura dos contatos elétricos, paralisando imediatamente a injetora. Por outro lado, se a proteção
móvel estiver na posição “aberta”, o micro ficará pressionado, opondo-se à ação da mola, fazendo
com que os contatos elétricos fiquem positivamente abertos, o que impede o funcionamento da
injetora.
3
Se a proteção móvel estiver na posição “fechada”, o micro que opera no modo negativo ficara
pressionado, fechando os contatos elétricos por oposição à mola, permitindo o funcionamento da
injetora. Por outro lado, se a proteção móvel estiver na posição “aberta”, os contatos elétricos
ficarão negativamente abertos – isto porque estão exclusivamente sob ação da mola -, e haverá
interrupção do funcionamento da injetora; entretanto, uma falha na mola poderá manter os contatos
fechados, ainda que a proteção móvel esteja na posição “aberta”.
36
Figura 5. Desenho de uma injetora com proteções.

Fonte: FUNDACENTRO,1998ª.
TIPOS DE SENSORES E SUAS APLICAÇÕES.
Sensores de contato com acionamento mecânico.
Figura 5. Desenho de uma injetora com proteções.

Fonte: FUNDACENTRO,1998ª.
6 TIPOS DE SENSORES E SUAS APLICAÇÕES.
Os dispositivos de proteção utilizados nas máquinas injetoras, são
muitas vezes utilizados sensors para comunicação com o comando da máquina.
Estes sinais são recebidos pela unidade de controle da máquina e assim faz com
que determinadas operações programadas não seja capaz de serem realizadas,
visando a proteção do operador e do equipamento.
6.1Sensores de contatos com acionamento mecânico.
Os sensores de contato com acionamento mecânico é um dos tipos
de sensores utilizados nos sistemas de proteção das injetoras.
É uma chave elétrica acionada mecanicamente pelo movimento dos
elementos de trabalho, através do dispositivo atuador localizado no sensor. O
elemento atuador pode ser: curto, convencional, longo, com rolete, com falso rolete
e, ainda, com rolete escamoteável.

37
O acionamento através de rolete escamoteável ocorre somente em
um sentido do movimento, enquanto nos outros tipos de atuadores, o acionamento
ocorre nos dois sentidos.
O sensor de contato mecânico apresenta três terminais acessível: o
comum (C), o normal aberto (NA) e o normal fechado (NF).
(a) (b)
Figura 6. Sensor de contato mecânico 1NA/2NF – com retenção no atuador de

30N(a) e atuador(b).
Fonte: Injetora SB UNO - Laboratório de peças plásticas – FATEC ZL.
Quando o número de comutações do sensor é muito grande, não é
aconselhável o seu uso, devido ao desgaste mecânico de seus contatos elétricos
(BONACORSO,2004,p.53-54).
38
6.2 Sensores indutivos.
Segundo Balbinot (apud BRUSAMARELLO,2007 P.23-24) O
principio do detector de proximidade indutivo baseia-se na alteração da indutância
de uma bobina na presença de um núcleo de metal. A bobina pode ser parte de um
circuito em ponte, ou apenas um indutor em um circuito, no qual a presença de um
metal causará uma condição de perda de equilíbrio. Sensores comerciais que
utilizam este princípio operam ligados a dispositivos de saída (transistores,
tiristores, entre outros).
Os detectores de proximidade constituem-se, de modo geral, de
quatro blocos característicos: oscilador, demodulador, um circuito de disparo
(trigger) e um circuito de saída, além do sensor ligado ao primeiro bloco.
O detector de proximidade indutivo é um elemento ativo capaz de
efetuar um chaveamento elétrico sem que seja preciso algum corpo metálico tocá-lo
fisicamente (sensor sem contato).
O formato externo, bem como o tipo de saída, além de
características específicas pode variar de acordo com o fabricante e é recomendado
à consulta de manuais técnicos na aplicação desses detectores.Um exemplo de
especificação de um detector de proximidade indutivo:
- Tipo de alimetação: 24V CC
- Quantidade de saídas: 2 saídas
- Tipo de saída: NPN normalmente aberto
- Formato: tubular
39
- Sensibilidade: com ajuste de sensibilidade
Os detectores eletrônicos de proximidade indutivos são largamente
utilizados na indústria por se tratar de sensores robustos, sem contatos e versáteis
quanto ao posicionamento.
Figura 7. Princípio do sensor de proximidade indutivo.

Fonte: BALBINO
40
Figura 8. Ficha técnica do sensor indutivo modelo PS4-12GI60-WA.

Fonte: SENSE.
41
6.3 Sensores Capacitivos.
Segundo Balbinot (apud BRUSAMARELLO,2007 P.58-59),
consistem em dispositivos para detectar a presença de objetos próximos às placas
sensoras. O capacitor é formado por duas placas metálicas, montadas na face
sensora, formando assim um capacitor que possui como o ar.
Os sensores de proximidade capacitivos são projetados para operar
gerando um campo eletrostático e detectando mudanças neste campo causadas
quando um alvo se aproxima da fase ativa. As partes internas do sensor consistem
em uma ponta capacitiva, um oscilador, um retificador de sinal, um circuito de
filtragem e um circuito de saída. Na ausência de um alvo, o oscilador está inativo.
Quando o alvo se aproxima, ele altera a capacitância do circuito. Quando a
capacitância atinge um valor determinado, o oscilador é ativado, o que aciona o
circuito de saída e faz com que ele comute seu estado (de “aberto” para “fechado”
ou vice-versa).
A capacitância do circuito é determinado pelo tamanho do alvo, sua
constante dielétrica e distância até a ponta. Quando maiores o tamanho e a
constante dielétrica de um alvo, mais este aumenta a capacitância. Quanto menor a
distância entre a ponta e o alvo, maior a capacitância.
O alvo padrão para sensores de proximidade capacitivos é o mesmo
que para sensores de proximidade indutivos. O mesmo deve ser aterrado de acordo
com normas de teste IEC.
Os sensores eletrônicos de proximidade capacitivos são largamente

42
utilizados na indústria por se tratar de sensores robustos, sem contatos e versáteis
quanto ao posicionamento. Esses detectores podem ser sensibilizados com
qualquer tipo de material. A sensibilidade é medida em termos da distância média
de detecção de um objeto de aço doce.
Os sensores de proximidade capacitivos blindados são mais
indicados para a detecção de materiais de constante dielétricas baixa (difíceis de
detectar), devido ao seu campo eletrostático altamente concentrado. Isto possibilita
que eles notem alvos que sensores não-blindados ignoram. Entretanto, isto também
os torna mais suscetíveis a comutação falsa devido ao acúmulo de sujeira ou à
umidade na face ativa do sensor.

43
Figura 9. Ficha técnica do sensor capacitivo modelo CS4-12GI70-E.

Fonte: SENSE.
44
CONSIDERAÇÕES FINAIS.
A preocupação com a redução dos números de acidentes nos
processos produtivos é um fator importante a se considerar para as empresas.
Cada vez mais programas de treinamentos são implantados e
exigidos pelos empregadores. A CPN é um exemplo desta preocupação, pois
procura garantir aos operadores e demais empregados envolvidos na operação e
manutenção de máquinas injetoras a segurança nas atividades.
O objetivo deste trabalho é demonstrar a importância do
conhecimento básico na operação da máquina injetora, seus componentes.
Demonstrar também os tipos de dispositivos de segurança e seu
funcionamento. Saber identificar os possíveis problemas no equipamento para
assim, informar a equipe de manutenção e ou a assistência técnica a executar a
manutenção rapidamente, para garantir a segurança no trabalho.

45
REFERÊNCIAS
BALBINOT,Alexandre apud BRUSAMARELLO,Valter João – Instrumentação e

Fundamentos de Medidas,V2.2001 Editora LTC
BONACORSO, Nelson Gause; NOLL, Valdir – Programa Profissão: Automação

Eletropneumatica.2004 Editora Érica.
CEFET-RS - Processo de injeção (básico). Disponível em:

<http://ccet.ucs.br/pesquisa/grupos/gifer/download>. Acesso em: 31 jan. 09.
CINJECT. Nossa historia. Apresenta o porque da criação do grupo CINJECT.

Disponível em:<http://www.cimject.ufsc.br/historia_cimject.htm>. Acesso em: 30 ago.
2008.
CPN - Comissão permanente de negociação. São Paulo, 2006-2008.
DIAS,Carlos Alberto – Técnicas Avançadas de Instrumentação & Controle de

Processos Industriais (Ênfase em Petróleo de Gás).2005 Editora e Grafica ao Livro
Técnico.
FERRO,Simone.Injetoras – Vendas menor fatura mais. Disponível

em:<www.plastico.com.br/revista/pm337/injetoras1.htm>. Acesso em: 30 ago. 2008.
FUNDACENTRO. Manual de Prevenção de Acidentes para operadores de máquinas

Injetoras de Plástico. São Paulo, 1998ª. p.31
FUNDACENTRO. Manual de Prevenção de Acidentes para operadores de máquinas

Injetoras de Plástico. São Paulo, 2005.
GUERRINI,Délio pereira - Eletrotécnica Aplicada e Instalações Elétricas

Industriais.1993 Editora Érica.
GONSALVES, Cristiane; BRASILEIRO, Mara; MIYAMOTO,Tarcila Yamada –

Acidente de Trabalho com Máquinas: Identificação de Riscos e Prevenção.
Disponível em:<http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/acid-
maq.pdf>.Acesso em: 14 mar. 09.
Laboratório de transformação de plásticos da Fatec Zona Leste.
MANRICH,Silvio - Processamento de Termoplásticos: rosca única,extrusão e

matrizes, injeção e moldes.2005 Editora Artiliber.
Manual de instalação Sandretto (verificar) P.26
MENDES,René - MAQUINAS E ACIDENTES DE TRABALHO. Coleção Previdência

Social V.13. 2001
MOLDAGEM POR INJEÇÃO. Disponível em:

<www.engeplas.com.br/moldinjecao.html>. Acesso em: 14 set. 2008.
46
SENSE, Sensores indutivos - Ficha técnica sensor PS4-12GI60-WA. Disponível

em:< http://www.sense.com.br/produtos/detalhes_produto.php?pn=51504061>.
Acesso em: 30 mai. 09.
SENSE, Sensores capacitivos – Ficha técnica sensor CS4-12GI70-E. Disponível em:

<http://www.sense.com.br/produtos/detalhes_produto.php?pn=5000001063>.
Acesso em: 30 mai. 09.
SINDIPLAST- Sind. da Ind. de Materiais Plásticos do Estado de São Paulo.

Apresenta a Convenção Coletiva para Operadores de Máquinas Injetoras de
Plásticos.Disponível em:
<www.abiplast.org.br/sindiplast/index.php?page=conteudo&id=00007&cat=men&sub
=00007> . Acesso em:14 mar. 09.

Segurança em máquinas injetoras

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CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

FLÁVIO CASCIANO DE LIMA

ESTUDOS DOS TIPOS DE DISPOSITIVOS DE

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

FLÁVIO CASCIANO DE LIMA

ESTUDOS DOS TIPOS DE DISPOSITIVOS DE

Monografia apresentada no curso de

Orientador: Prof. Me. Antonio Tadeu

Lima, Flávio Casciano

Orientador:Prof.Me .Antonio Tadeu Pellison.

1.Máquinas Injetoras. 2.Requisitos de Segurança. 3.Aplicações.

CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE

ESTUDOS DOS TIPOS DE DISPOSITIVOS DE

Trabalho de conclusão de curso

São Paulo, ____ de________ de 2009.

A Deus, a minha esposa e família...

Presente em todos os momentos...

Ao Prof. Me. Orientador, braço amigo de todas as etapas deste trabalho.

A minha esposa, pela confiança e motivação desde o vestibular.

Aos amigos e colegas de curso pela união e cooperação em todas as atividades

“Quanto mais escura for a estrada da minha vida,

mais será o brilho da minha estrela.”

LIMA,Flávio Casciano. Dispositivos de segurança utilizados em máquinas

Neste trabalho serão abordados os principais tipos de dispositivos de

segurança utilizados em maquinas injetoras de plásticos, seus princípios de

funcionamento e onde são aplicados.Também quais os requisitos de segurança

para máquinas injetoras. Será demonstrada também a importância destes

dispositivos para redução de acidentes, e adequação para os requisitos exigidos

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Palavras-chave: dispositivos de segurança, máquinas injetoras, requisitos de

LIMA, Flávio Casciano. Safety Devices in Injection Machinery and its

This work describes the main safety devices in Plastic Injection

requirements for injection machinery in general. The importance of these devices in

Keywords: Safety devices, injection machinery, safety requirements, NBR

Tabela 1: Tipos de linhas elétricas e capacidade de condução de corrente, 2004....31

Figura 1:Principais componentes de uma máquina injetora horizontal ................... 17

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13

4 CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DA MÁQUINA ....................................................... 28

Dentre os processos de transformação de plásticos, o de injeção se

destaca, pois abrange 25% de peças produzidas no mundo em diferentes setores

como automobilístico, embalagens, brinquedos,eletro-eletrônicos. (CINJECT, 2008).

No Brasil, o número de indústrias de transformação está próximo de

anos de uso. Números que impulsionam também a produção de máquinas para

atender estes setores. (FERRO,2008).

Empresas de grande porte possuem processos automatizados para

atender a demanda do mercado e reduzir a intervenção dos operadores e satisfazer

os níveis de qualidade dos consumidores, conseqüentemente os riscos de

acidentes diminuem. As pequenas empresas utilizam processos com poucas

máquinas e de produção com ritmos acelerados, porem como a intervenção do

operador é freqüente, fazendo com que os riscos de acidentes sejam maiores.

Muitos destes equipamentos devido à exigência da produção não passam por

manutenções preventivas e assim aumentam os riscos de acidentes.

Com a estimativa de que 80% das máquinas injetoras de plásticos

A constante evolução tecnológica traz cada vez mais novidades no

setor e a necessidade de aperfeiçoamento do conhecimento técnico é constante. Se

adquirindo um conhecimento mais detalhado do equipamento, proporciona uma

possibilita uma estratégia melhor por parte da manutenção.

São vários os riscos de acidentes que possam ocorrer em máquinas

- Riscos mecânicos (esmagamentos), elétricos, térmicos, químicos, quedas

decorrentes de vazamentos de fluidos e gerados por ruídos.

As empresas comprometidas com as regulamentações se

comprometem a adequarem seus equipamentos para redução destes riscos.

São Paulo, de____ de 2009.