Justificación

. MATERIAS PRIMAS
La materia prima elegida para la producción de biodiesel es el aceite de girasol.
Entre los motivos de esta elección se encuentran los siguientes:
- España es uno de los mayores productores de girasol con una producción de más
de 1.029 millones de toneladas en 2013, de las cuales nuestra comunidad
autónoma, Castilla y León, aporta un total de 367.531 toneladas (35,7%) .
La producción de girasol en nuestro país es mucho mayor que el de otras
oleaginosas (soja y colza).
- Alto porcentaje de ácido oleico que optimiza en conjunto las propiedades del
biodiésel.
- El cultivo de girasol admite oscilaciones fuertes de temperatura y tiene una
extraordinaria resistencia a la sequía.
- Bajo coste del biodiésel a base de aceite de girasol ya que dicho aceite se puede
obtener por prensado directo de la semilla.
- Producción de biodiésel con un mínimo porcentaje de humedad.
TIPO DE CATÁLISIS
El método más común y más usado a nivel industrial para la obtención de biodiésel
es la transesterificación catalítica de aceites con metanol o etanol en presencia de
catalizadores homogéneos ácidos, los cuales son soluciones de ácidos fuertes
inorgánicos como H2SO4 y HCl, con los correspondientes problemas de corrosión
en el reactor y las tuberías. Por otro lado, los catalizadores básicos que son
soluciones alcohólicas de NaOH y KOH, presentan problemas técnicos en la
producción porque requieren aceites refinados con bajos contenidos de humedad y
ácidos grasos libres (FFA) como materia prima, ya que, de otro modo, se pueden
forman jabones que se emulsifican cuando el aceite a transesterificar presenta
humedad.
Este hecho causa dificultad en la separación de los productos de la reacción y el
catalizador y es necesaria una gran cantidad de agua a nivel industrial para tal fin.
Es debido a los inconvenientes presentados anteriormente por lo que se ha decidido
la utilización de una catálisis heterogénea para el diseño de este reactor. La catálisis
heterogénea facilita la separación de los productos de reacción del catalizador y
permite la reutilización del catalizador. Además, evita el pretratamiento del aceite,
simplificando enormemente el proceso productivo. Finalmente, el proceso global es
medioambientalmente más limpio, con lo que se estaría favoreciendo una química
más respetuosa con el planeta.
TIPO DE CATALIZADOR
Canalizadores heterogéneos: Óxidos de metales alcalinotérreos
Los óxidos de metales alcalinotérreos (MgO, CaO, SrO y BaO) son conocidos como
catalizadores tipo óxidos metálicos básicos; en consecuencia, son susceptibles de
utilizarlos en reacciones de transesterificación de aceites vegetales. El sitio básico
de estos óxidos metálicos se genera por la presencia del ion metálico (catión) el
cual se comporta como un ácido de Lewis y el ion oxígeno negativo (anión) como
un sitio básico de Brønsted. En la metanólisis por ejemplo, el metanol es adsorbido
en la superficie y el enlace O-H se rompe formando el ion metóxido, luego el catión
hidrógeno es atacado por el anión oxígeno (Endalew, 2011), como se muestra en la
figura siguiente:

figura 1: Estructura superficial de un óxido metálico.

catalizadores promisorios porque son más económicos, menos solubles que los
óxidos metálicos del grupo I y la mayoría de ellos no son tóxicos. Su estudio ha sido
muy amplio principalmente en reacciones orgánicas (Endalew, 2011) .En los óxidos
de los metales alcalinotérreos, el número de sitios básicos disminuye con el orden
MgO > CaO > SrO > BaO mientras que la fortaleza básica se incrementa en el orden
MgO < CaO < SrO < BaO (Kiss, 2006)
El MgO es un sólido de gran importancia técnica, usado ampliamente como material
refractario. Su interés catalítico radica en el carácter básico de su superficie, lo que
lo convierte en un catalizador y soporte catalítico eficaz. El óxido de magnesio
presenta una alta basicidad en virtud de la presencia en la superficie de iones O2-
por lo que fácilmente puede capturar protones. Pero exhibe una débil basicidad de
Lewis debido a los iones Mg2+.
López et al. (Lopez, 2005) emplearon MgO como catalizador en la
transesterificación de triacetina y obtuvieron una conversión del 18% de la materia
prima después de 8 h de reacción; la razón de este bajo rendimiento lo atribuyen a
la baja área superficial del catalizador. Recientemente el MgO ha demostrado tener
actividad catalítica para la síntesis de biodiesel. Di Serio et al. (Serio,
2008)obtuvieron un 92% de rendimiento de biodiesel empleando una relación molar
de metanol: aceite de 12:1 con un 5% en peso de catalizador y metanol en
condiciones supercríticas después de 1 h de reacción.

El MgO preparado a partir de (MgCO3)4. Mg(OH)2 demostró tener un área superficial

y basicidad mayor que el MgO obtenido a partir de Mg(OH) 2 y Mg(NO3)2 . Los
catalizadores se calcinaron a 400°C durante 18 h. El rendimiento de FAME obtenido
fue del 98% con el MgO más básico a una temperatura de reacción de 200°C, 5%
en peso de catalizador y 60 minutos de tiempo de reacción. La temperatura de
calcinación, los precursores y el método de preparación son los principales aspectos
que afectan la basicidad.
Zabeti et al. (Brito, 2007) indican la conveniencia de utilizar SrO como catalizador
heterogéneo en las reacciones de transesterificación. Sin embargo la literatura
disponible sobre este tema es muy limitada (Chouhan, 2011)Liu et al. (Liu,
2008)observaron que el SrO tiene elevada basicidad y que es insoluble en metanol,
en aceite vegetal y en ésteres de metilo; bajo estas condiciones podría ser un
catalizador heterogéneo adecuado. Entonces, utilizaron SrO en la
transesterificación de aceite de soya, reportando un 90% de rendimiento de FAME
en 30 minutos, a una temperatura de 65°C, relación molar alcohol/aceite de 12 y 3%
en peso de catalizador. Se reportó además 10 veces su reutilización.
Deng (Deng, 2009) y Patil et al. (P. D. Patil, 2009)han estudiado el funcionamiento
de los catalizadores del grupo II (óxidos de metales alcalinotérreos) en la reacción
de transesterificación de aceite de Camelina sativa (herbácea), jatropha y aceite de
cocina usado. En el primer estudio, la transesterificación del aceite de Camelina
sativa con metanol se reportó que el rendimiento disminuye en el siguiente orden
BaO > SrO > CaO > MgO.
El máximo rendimiento de FAME fue de 83% con 1% de BaO a 100°C y un tiempo
de reacción de 3 h; sin embargo, el BaO es tóxico y se disuelve en metanol. En el
segundo estudio, se diseñó un proceso mixto de transesterificación: una primera
etapa de esterificación catalizada por H2SO4, seguida de una transesterificación con
óxidos de metales alcalinotérreos como catalizadores. En este estudio el BaO
mostró la mayor actividad (que resultó en un rendimiento del 80% de FAME)
empleando 2% en peso de catalizador, a 130°C, para el aceite de Camelina sativa.
El rendimiento fue menor que el primer estudio debido a la necesidad de neutralizar
el contenido de ácido que proviene de la primera etapa de esterificación.
El CaO es el catalizador sólido básico más ampliamente estudiado, ya que presenta
varias ventajas, entre las que se encuentran una larga vida útil, alta actividad
catalítica y sólo requiere de condiciones moderadas de reacción (Borges, 2012).Por
otro lado, el CaO ha atraído mucho la atención por sus diversas fuentes naturales a
partir de desechos, como las cáscaras de huevo o conchas de moluscos; estos
depósitos representan una fuente de CaCO3 que, al ser calcinados, producen óxido
de calcio (Viriya-empikul, 2010)
Yoosuk et al. (B.Yoosuk, 2010)han utilizado calcita como fuente natural para
producir CaO. Esta fuente es barata, muestra elevada basicidad y es amigable con
el medio ambiente. Ellos demostraron que la hidratación y posterior descomposición
térmica es un método eficaz para aumentar la actividad de la calcita calcinada. Esta
técnica genera un óxido de calcio con excelentes propiedades de textura y un gran
número de sitios básicos (Vujicic, 2010) Sin embargo, la mayoría de las
investigaciones utilizan CaO puro (Vujicic, 2010) o CaO obtenido por
descomposición térmica de sales de calcio disponibles comercialmente tales como
carbonato de calcio, acetato de calcio, oxalato de calcio y nitrato de (B.Yoosuk,
2010). Todos los autores están de acuerdo en la obtención de buenos rendimientos
de FAME trabajando con temperaturas relativamente bajas, entre los 50°C y 80°C.
Sin embargo, el principal inconveniente presentado por el óxido de calcio es que
requiere una activación térmica con el fin de eliminar el CO2 y humedad adsorbidas.
Esto implica trabajar bajo condiciones de vacío o condiciones de flujo de nitrógeno
con el fin de evitar su carbonatación (Borges, 2012).
En el presente trabajo, se ha decidido la utilización de CaO (catalizador básico
heterogéneo) como catalizador debido
principalmente a las siguientes razones:
- Hay varias fuentes naturales de calcio a partir de desechos, tales como cáscaras
de huevo o conchas de moluscos. Estas conchas están compuestas de
carbonatos de calcio que son calcinados con el objetivo de obtener óxido de calcio
básico que puede ser utilizado como catalizador para la producción de biodiesel.
- Se puede obtener económicamente a partir de la descomposición térmica de
sales de calcio disponibles comercialmente tales como el carbonato de calcio,
acetato de calcio, oxalato de calcio y nitrato de calcio.
- Se disponen de muchas referencias bibliográficas contrastadas que justifican la
viabilidad técnica de su uso como catalizador.
- Larga vida del catalizador.
- Alta actividad.
- Requiere solo de condiciones de reacción moderadas.
Equipo
Reactor Batch:
Escogimos un reactor Batch con una capacidad volumétrica máxima de 50 litros de
mezcla.. La marca es “Trading Company”. Lo escogimos ya que se caracteriza por
ser un nuevo reactor que es mas amigable con el ambiente, los procesos que
hacemos se van inclinando a lo bio, y este reactor cumple con las características.
El precio es económico en el sentido de que está aproximadamente en $11980 y
$35000 MXN
 Este dispositivo tiene las siguientes características:
1. Un tablero de control que permita
controlar todas las variables posibles que
intervienen en la reacción (tiempo,
temperatura) y al mismo tiempo proteja al
equipo.
2. Recipiente interior de acero
inoxidable, para soportar el ataque
químico del alcohol.
3. Aislación térmica para evitar el
escape de calor y permitir una operación
más eficiente desde el punto de vista
energético.
4. Mezclador, para acelerar la reacción
de los diferentes componentes y lograr un
producto final más homogéneo.
5. Resistencias eléctricas para obtener una reacción en temperatura lo cual
se conoce es un acelerador de los procesos químicos.
6. Orificios de carga y descarga de los materiales de la reacción.
En el interior de este recipiente el operario insertará los componentes (aceite,
alcohol y soda cáustica), preseleccionará los parámetros de temperatura y tiempo
de reacción y activará el equipo para que comience el proceso.
El proceso de cargado del aceite se realizará mediante bombas desde su tanque de
almacenamiento; al igual que el proceso de carga del alcohol. La carga de la soda
cáustica se hará por medio de una tapa extraíble en su parte superior y a granel.
Una vez cargados todos los componentes, el operario mediante los controles que
posee en el tablero principal, seleccionará los parámetros adecuados para la
reacción y dará curso a la operación. El reactor mantendrá automáticamente estos
parámetros durante todo el tiempo que se haya seleccionado y una vez concluido
este se desactivará automáticamente.
Una vez concluida la reacción se inyectará aire comprimido (por un orificio
especialmente realizado en la parte superior del reactor) y se abrirá la válvula de
descarga (en su parte inferior); con lo que se logrará evacuar el fluido hacia los
decantadores (la próxima etapa del proceso). Una vez realizado esto el reactor se
encuentra disponible para una nueva operación.
Otra opción viable, es crear nuestro propio reactor, pero este no es el objetivo del
trabajo, aunque esto nos ahorraría demasiado tiempo y dinero, que es lo que se
debe visualizar en una empresa.
Centrífugas:
Las centrifugas o centrifugadores pueden girar a miles de revoluciones por minuto
alcanzándose aceleraciones mucho mayores que la gravedad. Las centrífugas o
centrifugadoras son equipos que se utilizan en laboratorios, clínicas y otros para la
separación de solutos de sus solventes.
Escogimos esta centrífuga que ya viene incluida con la
función de bombas, de hecho el equipo se llama como
“motobomba centrífuga”, pertenece a la marca
“RELIANT”. Su costo es de aproximadamente
$6800MXN. Cuenta con un motor de 4 tiempos a
gasolina. Su capacidad es de 65 litros (capacidad tanque
de combustible).
Membranas:
La tecnología de membrana ha surgido como una
alternativo de utilización baja de agua en la
purificación de biodiésel bruto; tiene ventajas de
costos, asociados con la falta de agua residuales,
este método evita una emulsión potencial del
producto, lo que facilita la separación de 2 fases. La
microfiltración (entre 0.1 y 10 micrómetros), la
ultrafiltración (entre 1 y 20 nm), y de nanofiltración
(tamaño máximo de poro de 1 nanómetro); las
membranas se utilizan en función de las
características de la materia prima.
Escogimos una membrana de Ósmosis Inversa de Presiones Bajas, esto porque
nuestra presión a condiciones estándar sería 1 atm. El precio es aproximadamente
de $7000 MXN. La marca es LG. Nos ofrece una estabilidad el equipo del 99.5%,
y un flujo de permeados de 2500 GPD.

Secado y Lavado del biodiesel:

El lavado del biodiesel introduce la necesidad de un secado del biocombustible para
eliminar los rastros de agua en suspensión que han escapado al decantado. El
secador de biodiesel será igual al secador de aceite y todo el procedimiento de
secado será el mismo.
El método de lavado y secado del biodiésel para llevarlo a una calidad óptima para
usarlo como combustible consiste en separar los jabones del combustible lavándolo
con agua una o varias veces. En el primer lavado es mejor añadir un poco de vinagre
(ácido acético) al agua. Con el ácido acético se consigue que el pH del biodiésel
sea casi neutro, porque se une a los restos de lejía y los neutraliza.
Lavado con burbujas
Las burbujas se forman haciendo pasar aire comprimido a través de un difusor. En
una instalación pequeña se puede usar un aireador de acuario, los hay de muchos
tamaños.
Se añade 50 litros de agua y 30 ml de vinagre (ácido acético) por cada 100 litros de
biodiésel y se pone en el fondo el difusor de burbujas.
El agua queda en el fondo y el biodiésel flota encima. Las burbujas suben
atravesando el biodiésel, envueltas por una capa de agua que lo lava al atravesarlo.
En la superficie la burbuja se rompe, y se forma una pequeña gota de agua que se
hunde, atravesando el combustible por segunda vez, y vuelve a lavarlo.
Si el biodiésel sigue turbio después de un par de horas, se puede poner un poco
más de vinagre.
El En general, escogimos un difusor de marca Peterson, que cuesta
aproximadamente $24,000 MXN.
Marca: Peterson Fluid Systems
Dimensiones del producto: 0.52 x 0.31 x 0.31 metros.
Peso del artículo: 4.03 Kilogramos. lavado con este método suele tardar entre 12 y
24 horas.
Evaporador rotatorio
Se calienta por agua/aceite baño para
formar película fina bajo la condición
de presión negativa, evaporar
altamente, luego condense y reciclar el
solvente simultáneamente. Los
aparatos son especialmente
adecuados para la condensación del
material de sensibilidad al calor,
cristalización, separación,
recuperación de disolventes y así
sucesivamente. Y la extracción por
reflujo puede estar disponible para los
modelos de evaporador de piezas.
Es uno de los instrumentos básicos necesarios en la industria química, la industria
farmacéutica, universidades y laboratorios de investigación y otras unidades, etc. si
bien también es el principal medio para Extractos Concentrados en experimentos
de producción y análisis. Con un precio aproximado $22,500 MXN
Modelo: Re-1002/re-5002
Marca: Industrial Rotary Evaporator for Vacuum Distillation
Capacidad: de 10- a 50 Litros
Tamiz molecular
Costo de los equipos:
Cantidad EQUIPO COSTO ($ MXN)
1 Reactor 3500
1 Centrífugas 6800
1 Membranas 7000
1 Secado y Lavado 24000
3 Evaporador 67500
Total EQUIPOS 108800

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