Tesis Analisis Del Estado de Piezas Fundidas

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ANÁLISIS DEL ESTADO DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS

METÁLICAS FUNDIDAS MEDIANTE MUESTREO EN LAS
CUIDADES DE QUITO Y GUAYAQUIL AL 2015
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO
DIEGO MAURICIO GUAMÁN ARMIJOS

diego.guaman@epn.edu.ec
ALFREDO OÑA TOAPANTA

alfredo.ona@epn.edu.ec
DIRECTOR:
ING. CARLOS OSWALDO BALDEÓN VALENCIA
carlos.baldeon@epn.edu.ec
CO-DIRECTOR:
ING. FAUSTO HERNÁN OVIEDO FIERRO
fausto.oviedo@epn.edu.ec
Quito, noviembre 2016

DECLARACIÓN
Nosotros, DIEGO MAURICIO GUAMÁN ARMIJOS y ALFREDO OÑA TOAPANTA,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí escrito es de nuestra autoría; que
no ha sido presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establece la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normativa institucional vigente.
_______________________
Diego Mauricio Guamán Armijos
________________________
Alfredo Oña Toapanta
i
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por los señores DIEGO
MAURICIO GUAMÁN ARMIJOS y ALFREDO OÑA TOAPANTA, bajo nuestra
supervisión.
_______________________________
Ing. Carlos Oswaldo Baldeón Valencia
DIRECTOR DEL PROYECTO
______________________________
Ing. Fausto Hernán Oviedo Fierro
CO-DIRECTOR DEL PROYECTO
ii
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme a mis queridos padres y además de enrumbar

mi vida, y haber tenido la oportunidad de seguir y culminar esta carrera para llegar
a ser una buena persona y un buen profesional.
Agradezco a mis padres, que dieron todo de ellos, para poder ayudarme a
alcanzar mis metas, por darme todos los valores que me servirán para el resto de
la vida.
Agradezco a todos los profesores de la facultad que han logrado compartir

su sabiduría con gran entusiasmo.
Agradezco al Ing. Carlos Baldeón, que además de impartir clases, ha dirigido

el presente proyecto con entusiasmo y profesionalismo.
Agradezco al Ing. Fausto Oviedo, el cual ayudo a dirigir el presente proyecto

brindándonos su experiencia en el área estudiada.
Agradezco al COLEGIO DE INGENIEROS MECÁNICOS DE PICHINCHA

(CIMEPI), entidad que ayudo brindando información requerida para el desarrollo
del presente proyecto.
Agradezco a la ASOCIACIÓN DE FUNDIDORES DE METALES DEL

ECUADOR (AFME), la cual brindó el apoyo necesario para la realización del
levantamiento de la información requerida.
Agradezco a todos los compañeros y amigos que a lo largo de la carrera

estuvieron para estudiar o para los momentos de entretenimiento.
iii
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres, que ayudarme a culminar con éxito mi carrera

universitaria, de igual forma por enseñarme a no rendirme jamás para conseguir las
metas que me propongo.
Agradezco a mis hermanos por el aliento que me han brindado durante todo
este tiempo para terminar una meta más en mi vida.
Agradezco a los Ing. Carlos Baldeón e Ing. Fausto Oviedo, por haber dirigido
con profesionalismo el presente proyecto.
Agradezco al CIMEPI y AFME, por la ayuda brindada para la ejecución del

presente proyecto.
Agradezco a mis amigos que siempre estuvieron brindando su amistad

durante toda mi vida universitaria.
iv
DEDICATORIA
Dedicado a mi madre, que estará orgullosa de mi, sin importar que ya no

esté presente, siempre estará en mi corazón, gracias madre mía por todo.
Dedicado a mi padre, que a pesar de sus años siempre está pendiente que
siga a delante, gracias padre por todas esas enseñanzas a lo largo de la mi corta
vida.
Dedicado a mi amada esposa Ana María, mi compañera de vida, ya que es

la persona que me ayudo a levantarme y seguir adelante entregando su cariño y
comprensión.
Dedicado a Javier, Mónica, María y Martha, para que nunca se den por
vencidos y siempre adelante, luchando que todo se logra con dedicación y
paciencia.
v
DEDICATORIA
Dedicado a mi madre Carmen, quien ha sido el pilar fundamental para

terminar con éxito mi carrera universitaria gracias al apoyo incondicional que
siempre me ha brindado.
Dedicado a mi padre Patricio, que gracias a su esfuerzo incansable ha hecho

posible que culmine con éxito esta etapa de mi vida y por el ejemplo que me brinda
para cumplir con responsabilidad todas las metas propuestas.
Dedicado a mis hermanos Santiago y Ronald, quienes me han brindado su

ayuda en momentos difíciles y por apoyarme siempre en las diferentes decisiones
que he tomado para bien o para mal.
vi
CONTENIDO
Declaración .............................................................................................................. i
Certificación............................................................................................................. ii
Agradecimientos..................................................................................................... iii
Agradecimientos..................................................................................................... iv
Dedicatoria .............................................................................................................. v
Dedicatoria ............................................................................................................. vi
Contenido .............................................................................................................. vii
Lista de tablas ...................................................................................................... xiii
Lista de figuras ................................................................................................... xviii
Resumen ............................................................................................................ xxiv
Abstract ............................................................................................................... xxv
Presentación ...................................................................................................... xxvi
1. ANTECEDENTES .............................................................................................. 1
1.1. EVOLUCIÓN DE LA FUNDICIÓN ................................................................... 1
1.1.1. EDAD DE LOS METALES............................................................................ 1
1.1.1.1. Edad del Cobre ......................................................................................... 1
1.1.1.2. Edad del Bronce ........................................................................................ 2
1.1.1.3. Edad del hierro .......................................................................................... 3
1.1.2. HISTORIA DE LA METALÚRGICA EN AMÉRICA ....................................... 5
1.2. ANTECEDENTES DE LA FUNDICIÓN DE PIEZAS EN ECUADOR ............... 6
1.2.1. CARACTERÍSTICAS .................................................................................... 6
1.2.2. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................. 7
1.2.3. CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE ............................................................. 7
1.2.4. NORMATIVAS PARA LA FUNDICIÓN ......................................................... 7
1.2.4.1. Normas Ecuatorianas ................................................................................ 7
1.2.5. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 8
vii
1.3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO TÉCNICO .......................................................... 9
1.3.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................. 9
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 9
1.3.3. ALCANCE .................................................................................................... 9
1.3.4. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 10
2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN.............................................................. 11
2.1. DEFINICIÓN.................................................................................................. 11
2.2. ETAPAS PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN .......................... 11
2.2.1. ETAPA DE FUSIÓN ................................................................................... 11
2.2.2. ETAPA DE COLADO.................................................................................. 12
2.2.2.1. Temperatura de vertido ........................................................................... 12
2.2.2.2. Velocidad de vertido ................................................................................ 13
2.2.2.3. Turbulencia .............................................................................................. 13
2.2.2.4. Fluidez del metal liquido .......................................................................... 13
2.2.3. ETAPA DE SOLIDIFICACIÓN .................................................................... 14
2.2.3.1. Tiempo de solidificación .......................................................................... 17
2.2.3.2. Contracción ............................................................................................. 17
2.3. MODELOS .................................................................................................... 18
2.3.1. PROPIEDADES DE LOS MODELOS......................................................... 18
2.3.1.1. Facilidad de moldeo ................................................................................ 18
2.3.1.2. Contracción ............................................................................................. 18
2.3.1.3. Funcionalidad .......................................................................................... 19
2.3.2. MATERIALES DE LOS MODELOS ............................................................ 20
2.3.2.1. Madera .................................................................................................... 20
2.3.2.2. Metal........................................................................................................ 21
2.3.2.3. Yeso ........................................................................................................ 21
2.3.2.4. Cera......................................................................................................... 22
viii
2.3.3. TIPOS DE MODELOS ................................................................................ 22
2.3.3.1. Modelos externos .................................................................................... 22
2.3.3.2. Modelos internos o noyos........................................................................ 24
2.4. TIPOS DE MOLDEO ..................................................................................... 25
2.4.1. MOLDEO PERMANENTE .......................................................................... 25
2.4.2. MOLDEO DESECHABLE ........................................................................... 26
2.4.2.1. La arena de fundición .............................................................................. 26
2.4.2.2. Características de la arena de sílice........................................................ 27
2.4.3. OTRAS ARENAS UTILIZADAS .................................................................. 30
2.4.3.1. Zircón ...................................................................................................... 31
2.4.3.2. Cromita .................................................................................................... 32
2.4.3.3. Olivino ..................................................................................................... 33
2.4.3.4. Cereabeads ............................................................................................. 33
2.4.3.5. Arena de bauxita ..................................................................................... 34
2.4.3.6. Magnetita................................................................................................. 34
2.5. TIPOS DE HORNOS ..................................................................................... 34
2.5.1. HORNOS A BASE DE COMBUSTIBLES ................................................... 36
2.5.1.1. En contacto con la fuente de calor .......................................................... 36
2.5.1.2. Sin contacto con la fuente de calor ......................................................... 39
2.5.2. HORNOS A BASE DE ENERGÍA ELÉCTRICA .......................................... 41
2.5.2.1. Horno de inducción.................................................................................. 41
2.5.2.2. Horno de arco eléctrico ........................................................................... 45
2.5.2.3. Horno de resistencia eléctrica ................................................................. 47
2.6. TIPOS DE METALES FUNDIDOS ................................................................ 48
2.6.1. FÉRREOS .................................................................................................. 48
2.6.1.1. Aleaciones de hierro ................................................................................ 48
2.6.1.2. Acero ....................................................................................................... 49
ix
2.6.2. NO FÉRREOS ............................................................................................ 50
2.6.2.1. Aluminio................................................................................................... 50
2.6.2.2. Cobre....................................................................................................... 51
2.6.2.3. Magnesio ................................................................................................. 52
2.6.2.4. Zinc.......................................................................................................... 52
2.6.2.5. Plomo ...................................................................................................... 53
2.7. DEFECTOS COMUNES EN LAS PIEZAS FUNDIDAS ................................. 53
2.7.1. DEFECTOS EXTERNOS ........................................................................... 54
2.7.1.1. Deformaciones y alabeos ........................................................................ 54
2.7.1.2. Aplastamientos y hundimientos ............................................................... 54
2.7.1.3. Empujes y rebabas .................................................................................. 54
2.7.1.4. Movimientos de la caja ............................................................................ 54
2.7.1.5. Aspecto basto .......................................................................................... 55
2.7.1.6. Hinchazones............................................................................................ 55
2.7.1.7. Penetraciones ......................................................................................... 55
2.7.1.8. Exfoliaciones ........................................................................................... 55
2.7.1.9. Falsa exfoliación ...................................................................................... 55
2.7.1.10. Inclusiones de arena ............................................................................. 56
2.7.1.11. Soldadura e intermitencia ...................................................................... 56
2.7.1.12. Piezas incompletas................................................................................ 56
2.7.2. DEFECTOS INTERNOS ............................................................................ 56
2.7.2.1. Porosidad ................................................................................................ 56
2.7.2.2. Rechupes ................................................................................................ 57
3. IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y OBTENCIÓN DE DATOS DE LAS

EMPRESAS FUNDIDORAS ................................................................................. 58
3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS .............................. 58
3.1.1. IDENTIFICACIÓN DE EMPRESAS FUNDIDORAS ................................... 58
x
3.2. EMPRESAS POR PROVINCIA ..................................................................... 60
3.3. MUESTREO DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ....................................... 62
3.3.1. MUESTRA .................................................................................................. 62
3.3.2. TIPOS DE MUESTRA ................................................................................ 62
3.2.2.1. Muestra probabilística ............................................................................. 63
3.2.2.2. Muestra no probabilística ........................................................................ 63
3.3.3. MUESTRA DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ....................................... 63
3.4. OBTENCIÓN DE DATOS DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ................... 64
3.4.1. ENCUESTA ................................................................................................ 64
3.4.2. CUESTIONARIO PARA LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ........................ 64
3.5. TABULACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS.......................... 66
3.5.1. RESULTADOS OBTENIDOS EN QUITO ................................................... 66
3.5.2. RESULTADOS OBTENIDOS EN GUAYAQUIL ......................................... 93
4. ANÁLISIS DE LAS EMPRESAS DEDICADAS A LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS

METÁLICAS FUNDIDAS .................................................................................... 118
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................................... 118
4.1.1. ANÁLISIS DE LA CIUDAD DE QUITO ..................................................... 118
4.1.1.1. Análisis de la encuesta .......................................................................... 118
4.1.2. ANÁLISIS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL ........................................... 137
4.1.2.1. Análisis de la encuesta .......................................................................... 137
4.1.3. RESUMEN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS METÁLICAS FUNDIDAS EN

LAS CIUDADES DE QUITO Y GUAYAQUIL...................................................... 150
4.1.4. COMPARACIÓN DE LA CANTIDAD DE EMPRESAS EN LOS ÚLTIMOS

AÑOS ................................................................................................................. 152
4.1.4.1. Empresas de Quito ................................................................................ 152
4.1.4.2. Empresas de Guayaquil ........................................................................ 153
4.2. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ......................... 153
xi
4.2.1. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS DE LA CIUDAD DE QUITO .. 154
4.2.2. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL

........................................................................................................................... 156
4.3. ANÁLISIS DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS ......................................... 158
4.3.1. ANÁLISIS DE EMPRESAS DE LA CIUDAD DE QUITO .......................... 158
4.3.2. ANÁLISIS DE EMPRESAS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL ................. 159
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 160
5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................ 160
5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 162
Referencias ........................................................................................................ 164
Anexos ..................................................................................................................... i
ANEXO 1: Lista de empresas dedicadas a la fundición de piezas metálicas ........... i
ANEXO 2: Encuesta ............................................................................................. viii
ANEXO 3: Lista de empresas que ya no existen.................................................. xiii
ANEXO 4: Fotografías del estudio de campo ....................................................... xiv
xii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1: Etapa de la edad de los metales ........................................................... 4

Tabla 1.2: Normas INEN para la fundición ............................................................. 8
Tabla 2.1: Coloraciones en los modelos y caja de noyos ..................................... 20
Tabla 2.2: Clasificación de la arena por tamaño de grano según AFS ................. 28
Tabla 2.3: Análisis químico de la arena típica de fundición .................................. 29
Tabla 2.4: Propiedades de las arenas que no contienen sílice comparadas con la
arena de sílice ...................................................................................................... 31
Tabla 2.5: Aplicaciones de los hornos de inducción existentes en función de la
frecuencia ............................................................................................................. 45
Tabla 3.1: Número de empresas fundidoras localizadas por provincia ................ 61
Tabla 3.2: Número de empresas fundidoras en Quito y Guayaquil ...................... 63
Tabla 3.3: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras de Quito ................... 67
Tabla 3.4: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Quito .................... 68
Tabla 3.5: Volumen de producción mensual de piezas fundidas por empresas
fundidoras de Quito .............................................................................................. 69
Tabla 3.6: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas
Tabla 3.7: Tipo de piezas fundidas producidas en Quito ...................................... 70
Tabla 3.8: Tipo de producción de piezas fundidas en Quito ................................. 71
Tabla 3.9: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras de Quito
............................................................................................................................. 71
Tabla 3.10: Equipos de protección personal usados por empresas fundidoras en
Quito ..................................................................................................................... 72
Tabla 3.11: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Quito ..... 73
Tabla 3.12: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Quito 74
Tabla 3.13: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Quito. 75
Tabla 3.14: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Quito ..... 75
Tabla 3.15: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Quito ......... 76
Tabla 3.16: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Quito
............................................................................................................................. 77
xiii
Tabla 3.17: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Quito .. 78
Tabla 3.18: Tipos de análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en
Quito ..................................................................................................................... 78
Tabla 3.19: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Quito ..... 79
Tabla 3.20: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Quito ......... 80
Tabla 3.21: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Quito ..................... 80
Tabla 3.22: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Quito . 81
Tabla 3.23: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Quito ................. 82
Tabla 3.24: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras de
Quito ..................................................................................................................... 82
Tabla 3.25: Métodos para medir la composición química usados por empresas
Tabla 3.26: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Quito ............. 84
Tabla 3.27: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de Quito
............................................................................................................................. 84
Tabla 3.28: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Quito ... 85
Tabla 3.29: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Quito ........ 86
Tabla 3.30: Posesión de instrumentos para control de temperatura por parte de las
empresas fundidoras de Quito ............................................................................. 86
Tabla 3.31: Instrumentos para el control de temperatura utilizados por empresas
Tabla 3.32: Desmolde de piezas fundidas realizado por empresas fundidoras de
Quito ..................................................................................................................... 88
Tabla 3.33: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Quito ....... 89
Tabla 3.34: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras
de Quito ................................................................................................................ 89
Tabla 3.35: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas
Tabla 3.36: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas
Tabla 3.37: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras de
Quito ..................................................................................................................... 91
Tabla 3.38: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Quito 92
xiv
Tabla 3.39: Procesos que ofrecen las empresas fundioras de Guayaquil ............ 93
Tabla 3.40: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Guayaquil .......... 93
Tabla 3.41: Volumen de producción mensual de piezas fundidas en Guayaquil.. 94
Tabla 3.42: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas
fundidoras de Guayaquil ...................................................................................... 95
Tabla 3.43: Tipo de piezas fundidas producidas por empresas fundidoras de
Guayaquil ............................................................................................................. 95
Tabla 3.44: Tipo de producción de piezas fundidas en Guayaquil ....................... 96
Tabla 3.45: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras en
Guayaquil ............................................................................................................. 97
Guayaquil ............................................................................................................. 97
Tabla 3.47: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Guayaquil
............................................................................................................................. 98
Tabla 3.48: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Guayaquil
............................................................................................................................. 99
Tabla 3.49: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Guayaquil
............................................................................................................................. 99
Tabla 3.50: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 100
Tabla 3.51: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil 101
Tabla 3.52: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en
Guayaquil ........................................................................................................... 101
Tabla 3.53: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Guayaquil
........................................................................................................................... 102
Guayaquil ........................................................................................................... 103
Tabla 3.55: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 103
Tabla 3.56: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Guayaquil 104
Tabla 3.57: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Guayaquil ........... 105
Tabla 3.58: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 105
xv
Tabla 3.59: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Guayaquil ....... 106
Guayaquil ........................................................................................................... 107
Tabla 3.61: Métodos para medir la composición química usados por empresas
fundidoras de Guayaquil .................................................................................... 107
Tabla 3.62: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Guayaquil .... 108
Tabla 3.63: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de
Guayaquil ........................................................................................................... 109
Tabla 3.64: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 110
Tabla 3.65: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 110
empresas fundidoras de Guayaquil .................................................................... 111
Guayaquil ........................................................................................................... 112
Tabla 3.69: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 113
Tabla 3.70: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras
de Guayaquil ...................................................................................................... 114
Tabla 3.71: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas
Tabla 3.72: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas
Guayaquil ........................................................................................................... 116
Tabla 3.74: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de
Guayaquil ........................................................................................................... 116
Tabla 4.1: Resumen de factores representativos ............................................... 151
Tabla 4.2: Clasificación de las empresas según la Comunidad Andina ............. 154
Tabla 4.3: Categorización de empresas fundidoras de Quito ............................. 155
xvi
Tabla 4.4: Tipos de empresas Fundidoras de Quito ........................................... 155
Tabla 4.5: Categorización de empresas fundidoras de Guayquil ....................... 157
Tabla 4.6: Tipos de empresas fundidoras de Guayaquil .................................... 157
xvii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Calderos o cuencos realizados a base a cobre .................................... 2

Figura 1.2: Herramientas de bronce ....................................................................... 3
Figura 1.3: Herramientas forjadas en base a hierro ............................................... 3
Figura 1.4: Dureza relativa de los metales HB ....................................................... 4
Figura 1.5: Línea de tiempo de la edad de los metales en el viejo mundo ............. 5
Figura 2.1: Prueba del molde espiral para la fluidez, en la que ésta se mide como
la longitud del canal espiral que se llena con metal derretido antes de que ocurra la
solidificación ......................................................................................................... 14
Figura 2.2: Ilustración esquemática de tres estructuras fundidas de metales
solidificados en un molde cuadrado: (a) metales puros; (b) aleaciones de solución
sólida; y (c) estructura obtenida utilizando agentes de nucleación....................... 15
Figura 2.3: Enfriamiento lento de una aleación de solubilidad total en todos los
estados ................................................................................................................. 16
Figura 2.4: Modelo entero realizado en madera ................................................... 21
Figura 2.5: Modelo partido realizado en metal ..................................................... 21
Figura 2.6: Modelo de cera .................................................................................. 22
Figura 2.7: Utilizacion de un noyo en el modelo ................................................... 25
Figura 2.8: Secuencia de las etapas de la producción en la fundición con arena. Se
incluye no sólo la operación de fundición sino también la fabricación del modelo y
la fabricación del molde ........................................................................................ 26
Figura 2.9: Clasificación de la forma de los granos de arena ............................... 29
Figura 2.10: Características de expansión térmica de las arenas de zircón, cromita
y olivino comparadas con la arena de sílice ......................................................... 30
Figura 2.11: Arena de zircón ................................................................................ 31
Figura 2.12: Arena de cromita .............................................................................. 32
Figura 2.13: Olivino .............................................................................................. 33
Figura 2.14: Esquema del horno reverbero .......................................................... 36
Figura 2.15: Sección de un horno cubilote (From ETSU Good Practice Case Study
161; courtesy of the Department of the Environment, Transport and the Regions)
............................................................................................................................. 37
xviii
Figura 2.16: Esquema de un horno rotativo ......................................................... 38
Figura 2.17: Esquema básico de un horno de crisol móvil ................................... 40
Figura 2.18: Esquema de horno de crisol fijo ....................................................... 41
Figura 2.19: Horno de inducción tipo canal, muestra el arreglo típico de su
revestimiento ........................................................................................................ 42
Figura 2.20: Sección de un horno de inducción sin núcleo. (From Jackson, W.W.
etal. (1979) Steelmaking for Steelfounders, SCRATA; reproduced by courtesy of
CDC) .................................................................................................................... 44
Figura 2.21: Sección del horno de arco eléctrico ................................................. 46
Figura 2.22: Sección de horno de techo radiante ................................................. 47
Figura 3.1: Empresas fundidoras localizadas por provincia ................................. 61
Figura 3.2: Porcentaje de empresas fundidoras localizadas en Quito y Guayaquil
............................................................................................................................. 64
Figura 3.3: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras de Quito .................. 67
Figura 3.4: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Quito .................. 68
Figura 3.5: Volumen de producción mensual de piezas fundidas por empresas
Figura 3.6: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas
Figura 3.7: Tipo de piezas fundidas producidas en Quito .................................... 70
Figura 3.8: Tipo de producción de piezas fundidas en Quito ............................... 71
Figura 3.9: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras de Quito
............................................................................................................................. 72
Figura 3.10: Equipos de protección personal usados por empresas fundidoras en
Quito ..................................................................................................................... 73
Figura 3.11: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Quito .... 74
Figura 3.12: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Quito 74
Figura 3.13: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Quito 75
Figura 3.14: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Quito ... 76
Figura 3.15: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Quito ........ 77
Figura 3.16: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Quito
............................................................................................................................. 77
Figura 3.17: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Quito . 78
xix
Figura 3.18: Tipos de análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en
Quito ..................................................................................................................... 79
Figura 3.19: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Quito .... 79
Figura 3.20: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Quito ........ 80
Figura 3.21: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Quito .................... 81
Figura 3.22: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Quito 81
Figura 3.23: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Quito ................ 82
Figura 3.24: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras
de Quito ................................................................................................................ 83
Figura 3.25: Métodos para medir la composición química usados por empresas
Figura 3.26: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Quito ............ 84
Figura 3.27: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de
Quito ..................................................................................................................... 85
Figura 3.28: Tipos de combustible usados por empresas fundidoras de Quito .... 85
Figura 3.29: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Quito ....... 86
Figura 3.30: Posesión de instrumentos para control de temperatura por parte de las
empresas fundidoras de Quito ............................................................................. 87
Figura 3.31: Instrumentos para el control de temperatura utilizados por empresas
Figura 3.32: Desmolde de piezas fundidas realizado por empresas fundidoras de
Quito ..................................................................................................................... 88
Figura 3.33: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Quito ...... 89
Figura 3.34: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras
de Quito ................................................................................................................ 90
Figura 3.35: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas
Figura 3.36: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas
Figura 3.37: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras
de Quito ................................................................................................................ 92
Figura 3.38: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Quito
............................................................................................................................. 92
xx
Figura 3.39: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras fundioras de Guayaquil
............................................................................................................................. 93
Figura 3.40: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Guayaquil ......... 94
Figura 3.41: Volumen de producción mensual de piezas fundidas en Guayaquil 94
fundidoras de Guayaquil ...................................................................................... 95
Figura 3.43: Tipo de piezas fundidas producidas por empresas fundidoras de
Guayaquil ............................................................................................................. 96
Figura 3.44: Tipo de producción de piezas fundidas en Guayaquil ...................... 96
Figura 3.45: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras en
Guayaquil ............................................................................................................. 97
Guayaquil ............................................................................................................. 98
Figura 3.47: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Guayaquil
............................................................................................................................. 98
Figura 3.48: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Guayaquil
............................................................................................................................. 99
Figura 3.49: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 100
Figura 3.50: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 100
Figura 3.51: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 101
Figura 3.52: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en
Guayaquil ........................................................................................................... 102
Figura 3.53: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Guayaquil
........................................................................................................................... 102
Guayaquil ........................................................................................................... 103
Figura 3.55: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 104
Figura 3.56: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Guayaquil104
Figura 3.57: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Guayaquil .......... 105
xxi
Figura 3.58: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 106
Figura 3.59: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Guayaquil ...... 106
Figura 3.60: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras
de Guayaquil ...................................................................................................... 107
Figura 3.62: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Guayaquil .. 109
Guayaquil ........................................................................................................... 109
Figura 3.64: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 110
Figura 3.65: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 111
empresas fundidoras de Guayaquil .................................................................... 111
Figura 3.68: Desmolde de piezas fundidas Desmolde de piezas fundidas realizado
por empresas fundidoras de Guayaquil .............................................................. 113
Figura 3.69: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Guayaquil
........................................................................................................................... 113
Figura 3.70: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras
de Guayaquil ...................................................................................................... 114
Figura 3.71: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas
Figura 3.72: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas
Figura 3.73: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras
de Guayaquil ...................................................................................................... 116
Figura 3.74: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de
Guayaquil ........................................................................................................... 117
Figura 4.1: Comparacion de empresas entre Quito y Guayaquil ........................ 152
xxii
Figura 4.2: Tipos de empresas fundidoras de Quito ........................................... 156
Figura 4.3: Tipos de empresas fundidoras de Guayaquil ................................... 157
xxiii
RESUMEN
La fundición de metales es uno de los procesos más importantes que se realizan

en el país para la fabricación de piezas metálicas, por lo cual es necesario cumplir
ciertos parámetros para producir de forma eficaz estas piezas, es por lo cual que
este trabajo está enfocado en analizar la tecnificación que tienen las empresas
fundidoras que se dedican a este campo en las ciudades más industrializadas del
país, Quito y Guayaquil. Para realizar el estudio del proyecto se identificó primero
las empresas dedicadas al área de fundición que se encuentran ligadas a diferentes
entidades públicas, para así tener una base de datos de las empresas que se
localizan en Quito y Guayaquil. Para el análisis de la producción de piezas
metálicas se realizó un estudio de campo a las empresas fundidoras de hierro,
aluminio y cobre para conocer el estado actual en el que se encuentran, el estudio
se lo realizó mediante una encuesta que se hizo en las empresas para conocer si
cumplen o no con estándares técnicos, ambientales, etc. Los datos obtenidos se
ordenaron e interpretaron para tener una idea clara del funcionamiento de las
empresas fundidoras, se hace un análisis de cada pregunta realizada en la
encuesta y un análisis global para Quito y Guayaquil en donde se muestra la
tecnificación con la que trabajan en cada ciudad. Finalmente se presenta la
categorización de las empresas ordenándolas según sean micro, pequeñas o
medianas empresas, según el número de obreros que trabajan en cada empresa.
Palabras claves: Aluminio, análisis, categorización, cobre, fundición, hierro,

procesos, tecnificación.
xxiv
ABSTRACT
The metal casting is one of most important process in our country to manufacture
metal pieces, this process need to fulfill some parameters to produce effectively
metal pieces for this reason this technical study is focused in analyze the industries'
technification localized in the cities of most industrialization like Quito and
Guayaquil. For do this project's study, first it is identified which ones are companies
into the area of metal casting they join to public entities to do a data base of these
companies in mentioned cities. For the analyze of metal pieces manufacturing, it is
made a field study in casting companies, where is processed casting iron, aluminum
and copper to know the current condition of their performance. Is executed a poll to
the companies to know the fulfillment or no of standard technical and environmental.
Collected data are ordered and interpreted to have an idea of the casting companies
making an analyzes for each question and global analyzes for Quito and Guayaquil
where find the technification in each city. Finally, is presented the categorization of
companies like micro, little or medium companies according the number people that
work in each company.
Keywords: Aluminum, analysis, categorization, cupper, casting, iron, processes,

technification.
xxv
PRESENTACIÓN
El presente trabajo está enfocado en el análisis de la producción de piezas

metálicas en Quito y Guayaquil mediante el proceso de fundición, a continuación,
se detalla el estudio realizado en cada capítulo.
En el capítulo 1, se presenta antecedentes del proceso de fundición desde sus

inicios hasta como se produjeron las primeras fundiciones en el Ecuador, se
describe el control de calidad, cuidado con el medio ambiente y normativas que se
deben seguir para la fundición de piezas metálicas. También se presentan
definición, objetivos, alcance y justificación del proyecto de titulación.
En el capítulo 2, se describe los fundamentos del proceso de fundición, definición,

etapas del proceso, modelos, tipos de moldeo, tipos de hornos, tipo de metales
fundidos, defectos que se presentan durante la fundición.
En el capítulo 3, se identifica las empresas que se dedican a la fundición de metales

en Quito y Guayaquil, el muestreo de las mismas, la encuesta que se realiza y la
tabulación de los datos obtenidos al final del estudio de campo.
En el capítulo 4, se presenta el análisis de cada pregunta realizada en la encuesta,

así como un análisis global de la tecnificación de cada ciudad y la categorización
de empresas fundidoras.
En el capítulo 5, se presenta las conclusiones y recomendaciones que se

obtuvieron al final del trabajo realizado.
xxvi
1. ANTECEDENTES
1.1. EVOLUCIÓN DE LA FUNDICIÓN
1.1.1. EDAD DE LOS METALES
En un principio la humanidad realizaba labores de caza y recolección de alimentos

de manera primitiva, donde únicamente usaban sus extremidades para trepar
árboles y recoger frutos o para su sustento, cada día era una larga batalla, porque
a su alrededor rondaban animales salvajes que igualmente solo querían saciar su
necesidad de alimentarse.
Por esta razón es que el hombre tuvo la necesidad de crear herramientas que le
permitan realizar estas labores y defenderse con mucha más facilidad, empezando
por herramientas realizadas con madera, luego aprovechando recursos que el
planeta brinda, se empezaron a realizar herramientas de caza en base a piedra y
cerámicos.
Seguidamente por varias razones sean estas accidentales o de cualquier otra

índole, permitieron al hombre encontrar metales en los minerales que se
encontraban en la superficie de la tierra o dentro de las cuevas que habitaban. [1]
1.1.1.1. Edad del Cobre
Inicialmente se tiene al cobre, ya que este metal se puede encontrar en pequeñas

piezas esféricas junto a los minerales de malaquita, calcopirita entre otros, en ese
entonces no era muy difícil para la época obtener un volumen significativo de
material metálico para empezar a trabajar en ellos, cabe recalcar qué estos al inicio
no reemplazaron a las herramientas de piedra debido a su dureza, el cobre en si es
un material metálico blando.
Este período comprendido entre los 4000 – 3000 a.c., se empezó a utilizar la
metalurgia debido a experimentación espontánea, que se dio al hacer incidir fuego
al metal y al observar que este material cedía a la deformación por medio de la
aplicación de una fuerza, lo que comúnmente se conoce como forja.
1
Debido a su baja dureza este material solo se lo usa para manufacturar accesorios
de decoración como se observa en la figura 1.1 de a continuación. [2]
Figura 1.1: Calderos o cuencos realizados a base a cobre

(Fuente: “Edad del cobre” (2012). Recuperado de: http://eli-estrelladelmar.blogspot.com/2012/05/evolucion-
de-los-metales-en-la.html)
1.1.1.2. Edad del Bronce
Otro de los períodos más reconocidos fue la edad del bronce de 3000 a 1500 a.c.,
es cuando el hombre fue capaz de mezclar metales de diferente naturaleza por
medio de fusión al ya haber podido manufacturar hornos en los cuales podían fundir
el cobre con más facilidad, entonces para generar el bronce se debía añadir estaño
en cantidades pequeñas que al pasar el tiempo se definió la cantidad exacta para
modificar las propiedades que se requieren dependiendo la herramienta o artefacto
a ser manufacturado que se muestra en la figura 1.2 más adelante.
Los egipcios fueron los precursores de este gran avance al ver que este material
es más resistente a la corrosión que el cobre, obtiene una dureza mayor y el punto
de fusión de este material mezclado denominado hoy en día como aleación mucho
más bajo que al fundir cobre puro.
Este material pudo ser utilizado para reemplazar a la piedra que aún se utilizaba en
la edad del cobre. [3]
2
Figura 1.2: Herramientas de bronce
(Fuente: “Herramientas de bronce” (s.f.). Recuperado de:

https://sabersocialesesfacil.wordpress.com/tag/prehistoria/)
1.1.1.3. Edad del hierro
La edad del hierro 1500 a.c., es una de las etapas del hombre en la cual marcó
historia la humanidad, siendo el hierro el cuarto elemento más abundante en la
superficie terrestre, pero este no se podía encontrar fácilmente como los anteriores
metales en la superficie junto a minerales como el cobre y el estaño.
El hierro proveniente de esa época es de minerales como: hematíes, limonita o

magnetita o minerales con abundante óxido de hierro, el cual surgió en base a la
fundición de los minerales de cobre, dejando restos de hierro en la base, es aquí
donde se establece el verdadero nacimiento de la siderurgia.
Figura 1.3: Herramientas forjadas en base a hierro

(Fuente: “Evolución de los metales en la prehistoria” (s.f.). Recuperada de: http://eli-
estrelladelmar.blogspot.com/2012/05/evolucion-de-los-metales-en-la.html)
3
El material una vez extraído se lo trabajaba en base a golpes luego de precalentarlo
a un estado denominado hierro esponjoso obteniendo una barra rojiza de “hierro
puro” que poseía propiedades mecánicas excelentes para la época, con el fin de
manufacturar herramientas como se muestra en la figura 1.3 ya que poseían una
dureza por encima de los metales anteriormente utilizados.
En las diferentes edades de los metales, surgieron varios tipos de materiales,

dependiendo de la época, material utilizado o la ubicación de la sociedad que los
creaba. [4]
En la figura 1.4. se puede observar como variaba la dureza de cada una de las
aleaciones o metales puros utilizados en artículos para el uso cotidiano.
Figura 1.4: Dureza relativa de los metales HB

(Fuente: “Edad de los metales” (s.f.). Recuperada de: https://es.wikipedia.org/wiki/Edad_de_los_Metales)
La tabla 1.1 indica de manera breve las características y a qué estaban destinados
los metales en cada época.
Tabla 1.1: Etapa de la edad de los metales
MATERIAL CRONOLOGÍA CARACTERÍSTICAS UTENSILLOS

Cobre 4000 - 3000 a.c. Muy blando Adornos
Diversos objetos
Bronce 3000 - 1500 a.c. Duro y cortante
y armas
Maleable, duro, Armas y útiles
Hierro 1500 a.c.
resistente
(Fuente: “Etapas de los metales” (s.f.). Recuperada de: http://www.curriculumenlineamineduc.cl/605/w3-

article-32138.html)
4
Período de cómo se desarrolla la metalurgia en cada pueblo en la historia se
representa en la figura 1.5 siguiente:
Figura 1.5: Línea de tiempo de la edad de los metales en el viejo mundo

(Fuente: “Edad de los metales” (s.f.). Recuperada de: https://es.wikipedia.org/wiki/Edad_de_los_Metales)
1.1.2. HISTORIA DE LA METALÚRGICA EN AMÉRICA
La edad de los metales en América se inició en Sudamérica en el año 1 000 a.c.

con la realización de la aleación de los metales como eran de piezas de oro y plata.
Con la extracción de metales de los minerales oxidados que presentaba cantidades
mínimas de cobre, existen pruebas que el cobre alcanzaba un 7% en narigueras de
la cultura del chavín.
En el siglo IV d.c. se hallan los primeros objetos que contienen cobre en minas
provenientes de Bolivia, extendiéndose hasta el norte de Perú con la existencia de
cobre nativo que lo utilizaba la comunidad de chimúes dando así su descubrimiento
tardío.
En el siglo IX d.c. se inicia la edad de bronce en América, según los estudios

realizados posiblemente encontrados en objetos utilizados por los Tiahuanacos,
además existe presencia de estaño en minas de Bolivia determinado por un estudio
anterior.
Se puede descartar que en la costa de América no existía el estaño por lo cual,

para la elaboración del bronce, el estaño era importado para luego ser tratado para
la producción de bronce, su exportación posiblemente era de los aluviales en el
altiplano.
5
El imperio Inca fue uno de los difusores del bronce por lo que en todo su imperio lo
demostraban. Con las minerías de cobre y estaño los incas fueron los que
dominaron la metalurgia del bronce con técnicas que lo realizaban sin ningún tipo
de dificultad. [5]
1.2. ANTECEDENTES DE LA FUNDICIÓN DE PIEZAS EN ECUADOR
1.2.1. CARACTERÍSTICAS
En el Ecuador existen determinadas empresas dedicadas a la producción de piezas

de acero, fundición gris, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones
de zinc y aleaciones de plomo entre los más importantes de los metales, esto se
logra realizar en el país debido a la gran cantidad de estos materiales desechados
a la basura por lo que se ha optado por reciclar la chatarra existente en nuestro
país, pero manteniendo un conocimiento primitivo de su tratamiento y producción
lo que hace imposible al momento de controlar los gases nocivos que puedan
perjudicar al medio ambiente.
En la década de 1980 existían pocas empresas, de lo cual se tiene referencia en la

provincia de pichincha, 17 empresas se dedicaban a la fundición de metales
ferrosos, otras 29 empresas que se dedican a fundir cobre y entre esas 28 realizan
fundiciones en aluminio.
En esta época la mayoría de los hornos que funcionaban eran los de cubilote y
hornos de combustibles fósiles.
Pasando los años estas ramas han ido disminuyendo poco a poco debido a la
industrialización de otros países que ofrecen los mismos productos a menor precio,
lo que dificulta el mejoramiento técnico de las empresas nacionales, en un estudio
de 2012 se logra constatar una población de 36 empresas dedicadas a la fundición
en la ciudad de Quito y 21 empresas en la ciudad de Guayaquil, las cuales tienen
un gran mercado y es donde se logra evidenciar que la industria nacional prefiere
importar antes que dar preferencia a la oferta nacional, pero esto se debe no solo
al costo que involucra, sino también a la tecnificación que se usan en otros países
comparado con el nuestro.
6
1.2.2. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad dentro de las industrias fundidoras es primitivo, carece de

tecnología para estos requerimientos los cuales son esenciales para que entren en
competición con los productos importados.
Para el control de calidad de las empresas fundidoras de diversas piezas, pocas de

estas cuentan con un laboratorio en las áreas de producción, por lo que han tomado
la decisión para la revisión de calidad sea controlado por terceros. Con la cual lo
han complementado con análisis específicos que son efectuados en laboratorios
especializados en la materia como es la universidad y escuelas politécnicas.
1.2.3. CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE
El cuidado con el medio ambiente, sigue la misma pauta, es decir, continúa siendo
primitivo, no se realizan cambios para detener esto, a pesar que el cuidado al medio
ambiente es un tema de gran importancia ya que a nivel de fundición de metales la
contaminación es muy grave, pero aproximadamente menos del 50% de las
empresas cumplen con las auditorías ambientales de las direcciones ambientales
de cada provincia.
1.2.4. NORMATIVAS PARA LA FUNDICIÓN
La normativa es un conjunto de procedimientos que se deben cumplir, los cuales

están en un rango de factibilidad, permitiendo a las empresas cumplir con
parámetros mínimos y máximos según su prioridad para la obtención de su
producto final.
Por lo que su calidad dependerá totalmente si su producto cumple varias normas

establecidas, en el Ecuador el INEN es la entidad que se encarga de proporcionar
normas para cada producto, de las cuales unas varias han sido diseñadas para la
utilización en la industria de la fundición.
1.2.4.1. Normas Ecuatorianas
El INEN ha sido el gestor de algunas normas, con el fin de llegar hasta las empresas
donde trabajan con los procesos de fundición, ya sea para realizar aleaciones o
algunas piezas ya fundidas, donde, se indican procedimientos que se deben cumplir
7
para obtener productos de calidad, pero estas normas a simple vista carecen de
una guía especializada, esto se puede observar o afirmar porque existen normas
solo de pocos procesos, y con el debido conocimiento que abarca la fundición
debería existir un sinnúmero de normas desde la recolección de chatarra hasta las
normas para su comercialización, pasando por las más importantes, como son las
de composición de las aleaciones y formas de comprobación, procedimientos de
colado entre otras.
Tabla 1.2: Normas INEN para la fundición
NORMA DESCRIPCION
Norma de definiciones y designación de los principales
INEN 662
productos siderúrgicos
INEN 663 Norma para la comercialización de la chatarra de la fundición
Norma de la clasificación y designación de la microestructura
INEN 1512
del grafito
INEN 2481 Norma de fundiciones de hierro gris, requisitos
INEN 2499 Norma de fundición nodular (hierro dúctil), requisitos
(Fuente: Propia)
Según la tabla 1.2 se puede observar normas de obtención de chatarra, de

fundición de hierro gris, nodular. Con estas normas se prevé que la industria de la
fundición tenga un respaldo para garantizar la buena calidad del producto.
1.2.5. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente de las empresas fundidoras no se conoce el estado en que se

encuentran, debido a que no ha existido el control permanente en esta área, ya que
no se tiene una idea clara de cómo se encuentra el estado de producción de los
productos que cada una de las empresas realiza y para quién las realiza.
No se tiene un control adecuado de las empresas debido a que no existe una

entidad que regule el funcionamiento de éstas, por lo cual se carece del
conocimiento del tipo de empresas que existan en el país.
Lo que se busca con este trabajo será tener una idea clara de cómo se desenvuelve
cada tipo de empresa dependiendo de los procesos que utilicen cada una de ellas.
8
La producción de piezas en las ciudades de Quito y Guayaquil al año 2015,
comprende cerca del 85% de la producción nacional en base a un estudio realizado
en el año 2012, y con los últimos cambios en la transformación de la matriz
productiva, que tienen como uno de los factores principales la minería, por lo que
se hace necesario conocer la situación actual de la fundición de piezas metálicas
ya que es un proceso posterior a la obtención de la materia prima de lo cual se
encarga la minería.
1.3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO TÉCNICO
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Analizar el estado de la producción de piezas fundidas de metales ferrosos y no

ferrosos mediante un muestreo en las ciudades de Quito y Guayaquil al 2015.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
· Identificar y categorizar las empresas fundidoras en rangos de producción.

· Generar una base de datos de las empresas fundidoras que se encuentran
en las ciudades de Quito y Guayaquil para llegar a un estudio técnico
mediante una encuesta en dichas empresas.
· Determinar los procesos tecnológicos que emplean las empresas fundidoras
para la producción de piezas metálicas.
· Analizar categóricamente las empresas fundidoras conociendo el tamaño de
producción en base a la tecnología que utiliza cada una.
1.3.3. ALCANCE
· Se recopilará y organizará la información de las empresas fundidoras,

registradas en entidades públicas como el MIPRO, CAPEIPI y SERCOP y
complementarlas con las pertenecientes a la Asociación de Fundidores de
Metales del Ecuador (AFME), con el fin de poder identificarlas entre
pequeñas, medianas y grandes empresas.
· Se obtendrá un listado de las empresas que se encuentran en Quito y
Guayaquil las cuales se han identificado anteriormente.
9
· Se realizará un estudio técnico en las empresas seleccionadas mediante una
encuesta para su análisis.
· Se definirá el estado en el que se encuentra actualmente la producción de
piezas metálicas fundidas en Quito y Guayaquil.
· Se analizará la influencia que ha alcanzado la producción de piezas fundidas
en las ciudades de Quito y Guayaquil.
1.3.4. JUSTIFICACIÓN
El trabajo de titulación está justificado en base al desarrollo de la nueva matriz

productiva que se está implementando en el país, la cual tiene como objetivo, ser
la fuente principal de ingresos para el Ecuador, debido a que su anterior y principal
fuente está desvaneciéndose día tras día, por lo que se hace necesario potenciar
nuevas áreas de producción como el desarrollo de la fundición (producción de
piezas metálicas) como base tecnológica para desarrollar productos terminados
con alto valor agregado nacional.
El trabajo de titulación consiste en un análisis de la producción de piezas metálicas

fundidas en las ciudades de Quito y Guayaquil a través de un muestreo, lo que
permite conocer la realidad en la que se encuentra esta industria cuyo desarrollo
ha sido incipiente por la falta de atención o apoyo, pero que se desea transformarla
para que pueda aportar con un porcentaje mucho más evidente de valor agregado
nacional.
Se busca la forma de aportar a la solución para que la industria fundidora desde las
bases sea sustentable y que cumpla con los estándares técnicos, económicos,
medio ambientales y legales que actualmente son los pilares fundamentales para
el desarrollo de una industria como la fundición y que su producción sea respaldada
en el debido cumplimiento a la reglamentación y normas establecidas.
10
2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN
2.1. DEFINICIÓN
La fundición tiene tres etapas que se cumplen, estas son: a) la primera que por
medio de una temperatura superior al punto de fusión del material, este cambiará
de estado de sólido a líquido y se mantendrá en este estado haciendo posible la
segunda etapa, b) colar el molde, el cual es un proceso de llenado de este material
en estado líquido para que tome la forma del recipiente propiamente dicho, existen
varios métodos hasta el día de hoy, cambiando en su forma de colar, diseño y
materiales de los cuales se conforman los moldes, c) luego de colar el molde este
se deja solidificar o enfriar lo que hará posible un elemento mecánico útil para su
fin, ya que se ve influenciado por el tipo de metal que se ha colado, las propiedades
físicas del molde y del metal fundido, relación geométrica entre el área superficial y
el volumen de colado y por último en la forma y tamaño del molde, a continuación
viene el desmolde el cual será posible una vez terminado el proceso de
solidificación o enfriamiento en el molde, el cual es solo el desmontaje de dicho
molde al elemento mecánico ya terminado, para luego pasar a otros procesos de
conformado.
Para obtener elementos mecánicos útiles de buena calidad es necesario seguir

procesos definidos lo cual va a llevar a asegurar que el producto está cumpliendo
con normas establecidas por la industria, en las cuales están establecidas los
porcentajes o composición de cada material para que sus propiedades sean las
más adecuadas.
2.2. ETAPAS PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN
2.2.1. ETAPA DE FUSIÓN
La primera etapa en el proceso de fundición viene a ser la fusión del metal, es decir,
el calentamiento por medio de hornos, los cuales están equipados para alcanzar
temperaturas altas y estables para que la fusión del metal se mantenga.
Según Groover (2007) “la energía calorífica que se requiere es la suma del calor
para elevar la temperatura al punto de fusión, más el calor de fusión para convertirlo
11
de solido a líquido, más el calor para poner el metal fundido a la temperatura
deseada para verterlo”. [6]
Esta teoría no es muy sencilla de aplicar en la vida real ya que existen diversos
factores que intervendrán como lo son: a) el tipo de material a fundir sea este puro
o aleado, b) la energía que se pierde por la trasferencia de calor hacia el exterior
del horno, cualquiera que este sea siempre tendrá una fracción de energía perdida,
entre otras pérdidas de energía por lo cual esta teoría solo se aplicaría de modo
conceptual.
Hoy en día se tiene hornos mucho más sofisticados los cuales no han podido dejar
en cero la pérdida de calor, pero si han logrado elevar su rendimiento y eficiencia
con que se realiza el proceso de calentamiento, ahorrando gran cantidad de energía
lo que finalmente se convierte en ahorro económico al momento de manufacturar
cualquier pieza metálica por medio de la fundición.
2.2.2. ETAPA DE COLADO
La etapa de colado o vertido del metal fundido en el molde, tiene su complejidad,

esta debe tener una fluidez tal que el metal no logre solidificarse antes que el colado
se haya completado, dejando vacíos dentro del molde.
Existen diversos factores que hacen del colado la etapa más difícil, se debe tener
en cuenta la temperatura del vertido, la velocidad de vertido y la turbulencia.
2.2.2.1. Temperatura de vertido
La temperatura de vertido es también conocida como temperatura de

sobrecalentamiento, la cual es muy necesaria para que el metal fundido no empiece
a solidificarse antes de terminar el colado, esta temperatura con respecto al punto
de fusión de los metales puros o la temperatura de liquidus para las aleaciones
forman un gradiente de temperaturas.
Esta diferencia de temperaturas debe ser la suficiente para que la solidificación

generada por la trasferencia de calor entre el molde y la colada no sea de manera
muy violenta y pueda verterse todo el material en el molde.
12
2.2.2.2. Velocidad de vertido
La velocidad o caudal de vertido es muy importante ya que se debe controlar de

manera eficaz, porque si se lo hace de manera muy lenta corre el riesgo de que la
solidificación ocurra tempranamente y no se cole el molde completamente.
Si se realiza el vertido de manera muy rápida se tiene el riesgo que la colada dentro
del molde genere turbulencia haciendo que la pieza una vez solidificada pueda
contener varias imperfecciones.
2.2.2.3. Turbulencia
La turbulencia es algo que se debe evitar ya que, si esta se genera al entrar como
fluido turbulento y no laminar como se lo debería hacer, genera daños en las piezas
como oxidación temprana del metal que se ha fundido, también se pueden generar
atrapamientos de gases debido a la irregularidad del flujo pudiendo dejar vacíos
con gas dentro de la pieza metálica una vez esta se haya solidificado.
Otro defecto que se puede generar es la erosión del molde debido a la temperatura
con la que ingresa la colada, esta hace que exista una especie de reacción química
la cual puede deformar significativamente el molde y la pieza fundida
posteriormente.
2.2.2.4. Fluidez del metal liquido
La fluidez que se presenta en el metal fundido o colada debe tener las siguientes
características: viscosidad, tensión superficial, inclusiones y un patrón de
solidificación de la aleación.
La fluidez del metal o aleación fundida se ve afectada por el incremento de las

características mostradas, haciendo que disminuya la fluidez, es decir, si existiera
mayor viscosidad se tendrá menor fluidez, si la tensión superficial fuese alta la
fluidez también se reduciría, las inclusiones en gran volumen de igual manera harán
que la fluidez se reduzca debido a que son sólidos que interfieren con el flujo normal
de la colada y por último el patrón de solidificación donde la solidificación es
inversamente proporcional al rango de solidificación, es decir, en metales puros la
fluidez es más elevada y en metales combinados esta se reduce.
13
Los siguientes parámetros son factores que modifican a la fluidez de la colada, el
diseño del molde, el diseño del bebedero, las vías de alimentación, las mazarotas
entre otras partes que están detalladas en la figura 2.1.
El material del cual está hecho el molde y sus características superficiales como
por ejemplo mientras sea un material de mayor conductividad térmica y sea de
superficie rugosa, menor será la fluidez del metal fundido, para evitar que se
produzca una solidificación inesperada se aplica mayor calor hasta que el metal
fundido tenga una temperatura superior al punto de fusión, mejorando la fluidez.
Otro factor que influencia mucho es la velocidad de vaciado o colado, al realizar

más lentamente o de una altura considerable, la colada atrapa aire por su superficie
y se enfría más rápido, produciendo una menor fluidez, la trasferencia de calor en
contra del metal líquido sucede desde el instante que se retira la fuente de calor y
mucho más cuando ya entra en contacto con elementos que están en este caso a
muy baja temperatura.
Figura 2.1: Prueba del molde espiral para la fluidez, en la que ésta se mide como la
longitud del canal espiral que se llena con metal derretido antes de que ocurra la
solidificación
(Fuente: Groover, Mikell. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. (3ra edición). Pág.: 202)
2.2.3. ETAPA DE SOLIDIFICACIÓN
Una vez colado el molde, este pasa al subproceso de enfriamiento o solidificación,

es cuando pasa el material de estado líquido a sólido debido al decrecimiento de la
temperatura en el ambiente expuesto, pudiendo en esta fase controlar propiedades
14
de los materiales, las más significativas se dan en los aceros o hierros fundidos con
alto porcentaje de carbono.
La solidificación en metales puros ver figura 2.2 suele presentarse con las
siguientes características: puntos de solidificación y fusión definidos para cada
material, solidificación a temperatura constante, esto sucede una vez alcanzado el
punto de fusión o solidificación y la variación del calor latente sea en aumento o
disminución para el caso requerido.
Esta solidificación o enfriamiento se desplaza desde el exterior del elemento

mecánico hasta su interior, otra característica de la solidificación es que al instante
que se le retira la fuente de calor, esta empieza, por lo que hay que depositar en
los moldes con rapidez para que la solidificación no tapone el interior de los moldes
por lo cual la geometría del mismo va a influir en gran medida, por esta razón es
que los moldes muchas veces tienen varias vías de alimentación del metal fundido.
Figura 2.2: Ilustración esquemática de tres estructuras fundidas de metales solidificados

en un molde cuadrado: (a) metales puros; (b) aleaciones de solución sólida; y (c)
estructura obtenida utilizando agentes de nucleación
(Fuente: “Fundición de metales” (s.f.). Recuperada de:

http://procemanufactura.blogspot.com/2013/06/fundicion-de-metales.html)
15
Considerando las estructuras de grano generadas en la solidificación de metales
puros se puede observar en la figura 2.2 mostrada anteriormente, en las paredes
exteriores se produce un enfriamiento muy rápido por lo que se generan finos
granos equidimensionados, y crecen en dirección contraria a la de la trasferencia
de calor, es decir, más grandes son los granos internos que los externos debido a
que la transferencia de calor que va del interior hacia el exterior, por lo que existirá
granos columnares debido a su condición favorable respecto a su posición, este
tipo de formación de granos se denomina nucleación homogénea debido a la
homogeneidad del material
En las aleaciones se tiene una solidificación bastante diferente a la solidificación

dada por un metal puro, esta se da cuando la temperatura ambiente donde está
expuesto el material está por debajo de la fase liquidus (TL), y se completa cuando
la temperatura ambiente alcanza la temperatura de solidus (TS) ver figura 2.3.
Figura 2.3: Enfriamiento lento de una aleación de solubilidad total en todos los estados
(Fuente: “Solidificación de una aleación” (s.f.). Recuperada de:

http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm05/pfcm5_4_2.html)
El metal fundido debe ser colado como se lo ha descrito anteriormente, pero existe
varias características muy importantes al momento de que el metal vaya fluyendo
16
por el sistema de alimentación, este sistema está compuesto por canales de
alimentación los que conectan las zonas esenciales del molde como lo son: la
entrada, la mazarota y el corazón, lo que hacen estos sistemas de alimentación es
atrapar los contaminantes como lo son los óxidos, inclusiones que se quedan
atrapados en este sistema durante el proceso de solidificación.
La mazarota tiene como función alimentar posteriormente y de manera más

uniforme a la cavidad del molde o corazón de la pieza, el diseño de este sistema
tiene mucho que ver con las características de enfriamiento o solidificación ya que
si este está bien diseñado la pieza no presenta un enfriamiento prematuro,
turbulencia o trampas de gas que generen porosidad en el elemento metálico.
2.2.3.1. Tiempo de solidificación
El tiempo de solidificación o enfriamiento está influenciado por dos factores de

mucha importancia como lo son el área superficial de la pieza a manufacturar y su
volumen, la razón existente entre estas dos nos permitirá conocer el tiempo en el
que se alcanzará la solidificación completa del elemento.
La regla de Chvorinov nos indica que un elemento con una razón muy grande entre
el volumen y su área superficial, se solidificará muy lentamente, pero si el elemento
tuviese una razón muy pequeña, es decir, un volumen pequeño pero que el área
superficial sea muy extensa entonces se tendrá un tiempo de solidificación muy
rápido.
2.2.3.2. Contracción
La contracción es algo inevitable que se da en el proceso de solidificación o

enfriamiento, esto sucede debido al cambio de temperatura en los materiales.
Existen tres etapas de contracción, estas se dan dependiendo de la fase en la que

se encuentre la colada.
Primero, se tiene la contracción que sufre el metal líquido una vez que este deja la
fuente de calor por la disminución de su temperatura, esta contracción es
imperceptible a la vista.
17
En segundo lugar, existe la contracción que sufre el metal al momento de pasar de
estado líquido a sólido, pudiendo notarse en la superficie con un poco de dificultad
ya que la variación de temperaturas en este caso no existe en el punto de fusión o
solidificación.
Por último, la máxima contracción que se genera en la solidificación es cuando ya

está en su estado sólido y adquiere luego de cierto tiempo la temperatura del
ambiente al cual está expuesto haciendo que la variación de temperaturas sea
máxima, lo que genera lo que comúnmente se denomina rechupe y este es muy
visible en la entrada de alimentación de la colada.
2.3. MODELOS
Los modelos son prácticamente los modelos o copias modificadas de una pieza
fundida, estos sirven para poder moldear las piezas, lo más común es cuando se
usa el método de moldeo por arena, en moldes permanentes esto ya no es
necesario porque estos ya tienen la forma final de la pieza a obtener. [7]
2.3.1. PROPIEDADES DE LOS MODELOS
2.3.1.1. Facilidad de moldeo
Los moldes deben poseer esta característica para su buen uso y que permita un
fácil moldeo para que no genere inconvenientes al momento de retirar el modelo de
la caja, por lo que se deben tener en cuenta factores como aristas redondeadas y
ángulos de salida convenientes para el modelo, con estos factores se evita que el
moldeo sea muy frágil y además el barnizado ayuda a proteger al modelo de la
humedad y se minimiza riesgos de adherencia de la arena en el mismo.
La facilidad de moldeo también lleva a los diseñadores a realizar modelos de varias

piezas haciendo que su extracción sea mucho más fácil y rápida al igual que su
moldeo.
2.3.1.2. Contracción
La contracción es una propiedad importante, la cual afecta al modelo en sus

dimensiones ya que se debe tener en cuenta la contracción del material una vez ya
18
colado por lo que existen teorías en las cuales se usa al metro como unidad de
medida y al hierro fundido para su cálculo para realizar una comparativa, es decir,
los modelos deben ser sobredimensionados conociendo previamente cuales son
las dimensiones del objeto fundido a elevadas temperaturas, para que una vez ya
solidificado este tenga las medidas establecidas.
La contracción debe ser controlada conociendo previamente el metal a fundir ya

que cada material se contrae de en diferente magnitud lo que hace muy complicado
el modelaje sin tener este conocimiento previo, aunque empíricamente lo que se
hace es sobre dimensionar las piezas para que posteriormente sean desbastadas
por procesos de mecanizado.
2.3.1.3. Funcionalidad
Los modelos deben ser diseñados y fabricados dependiendo del uso que se vaya
a dar a los mismos, es decir, dependiendo del metal de la pieza a fundir o la
cantidad de veces que se requiera su uso.
Los modelos deben tener diferente coloración para diferenciarlos en cuanto al metal
que se vaya a fundir a mas que deben poseer una leyenda que brinde la información
requerida de la pieza a fundir, y en cuanto a la cantidad, los modelos pueden ser
fabricados en diferentes materiales, es decir, si la pieza es fundida una sola vez el
modelo puede ser de madera o materiales cerámicos como yeso entre otros.
Si la pieza va a ser fundida un número de veces considerable se puede realizar en

madera, la cual debe ser resistente, pero el modelo puede ser elaborado en algún
material metálico con el fin de no perder las dimensiones luego de varios usos.
En la tabla 2.1 se muestra como es el uso de las coloraciones en los modelos para
fundición, con el que se tiene una idea general y práctica para los diferentes
procesos de fundición.
19
Tabla 2.1: Coloraciones en los modelos y caja de noyos
Piezas fundidas en
Denominación Acero y
Hierro Bronce y Aleaciones Otros
hierro
Fundido latón ligeras metales
maleable
Superficies del modelo y
de la caja de noyos
correspondientes a
superficies grises de la Rojo cinabrio Aluminio o Laca
Azul ultramar Anaranjado
pieza y eventuales (bermellón gris claro incolora
superficies de partición de
los modelos (indicar en
negro el perfil del noyo)
Superficies del modelo y Aluminio o Lacado
Azul con
de la caja de noyos Rojo con rayas Amarillo con gris claro con incoloro
rayas
correspondientes a amarillas rayas rojas rayas con rayas
amarillas
superficies a mecanizar amarillas amarillas
Partes correspondientes Lacado
Amarillo con Aluminio o
a porciones de la pieza Rojo con rayas Azul con incoloro
rayas gris claro con
que se quitan (mazarotas, negras rayas negras con rayas
negras rayas negras
probetas, etc.) negras
Portadas o marcas del
modelo y de la caja de
noyos, o
correspondientes a
Negro (cuando el noyo origina en la pieza superficies que han de ser
piezas que van
mecanizadas, acotar señalando la portada o marca con una línea
incorporadas
longitudinal negra
Superficies en el modelo
y en la caja de noyos
correspondientes a
afloramiento de noyos
Asientos para partes Sin barnizar, con la orla negra de contorno hacia el interior de superficie
móviles cubierta por la parte móvil
Refuerzos cuyas huellas
Sin barnizar, pero con trazos de líneas entrecruzadas
se rellenan en el molde
(Fuente: Capelo, E. (2013). Tecnología de la Fundición. (1ra edición). Pág.: 15)
2.3.2. MATERIALES DE LOS MODELOS
2.3.2.1. Madera
La mayoría de modelos son realizados a base de este material debido a sus

ventajas como su ligereza y facilidad de maquinado, aunque la más importante
viene a ser el costo que representa el modelamiento, pero como desventajas de
este modelo se tienen muchas otras como: mayor deformación, la que sucede por
la humedad que pueda penetrar haciendo que las dimensiones del modelo varíen
20
o con el paso del tiempo tienden a sufrir deformaciones para las cuales se debe
realizar correcciones luego de cada proceso.
Figura 2.4: Modelo entero realizado en madera

(Fuente: “Modelos en madera” (s.f.). Recuperada de: http://grupocinma.jimdo.com/)
2.3.2.2. Metal
Este tipo de material es el más común utilizado para los modelos cuando se trata
de fundir un sinnúmero de piezas, debido a que mantiene sus dimensiones con el
paso del tiempo, aunque resulta más costoso en cuanto al material y su maquinado.
Figura 2.5: Modelo partido realizado en metal

(Fuente: “Modelos metálicos” (s.f.). Recuperada de: http://co.clasificados.com/modelos-industriales-para-
fundicion-87050)
2.3.2.3. Yeso
Son modelos que se realizan ya sea por dificultad o para la realización de placas
modelo, este modelo al igual que los de madera son realizados para una producción
unitaria, o como primer modelo para la realización de un modelo de metal.
21
2.3.2.4. Cera
Los modelos realizados en base de cera de abejas ya sea sola o mezclada con
parafina y resina, son usados para fundición de bustos, es decir, fundición artística.
Figura 2.6: Modelo de cera

(Fuente: “Modelos de cera” (s.f.). Recuperada de: http://www.fademesa.com/galerias-fotos/procesos-
fundicion-bronce/moldes_ceras/max/)
2.3.3. TIPOS DE MODELOS
Al clasificar los modelos se tiene tienen dos grandes diferencias la cuales radican
principalmente en su uso, existiendo los modelos externos y modelos internos de
los cuales el primero es aquel que siempre se usa y en ocasiones por necesidad se
usa el modelo interno.
2.3.3.1. Modelos externos
Los modelos externos son todos aquellos modelos que permiten modelar una pieza
con las debidas propiedades para un buen moldeo, de este tipo de modelos se
derivan tres subcategorías las cuales se detallan de la siguiente manera: modelos
al natural, modelos reducidos y modelos perdidos.
1) Modelos al natural
Los modelos al natural son modelos que permiten obtener una pieza directamente
y su moldeo no tiene una gran dificultad, los modelos al natural pueden ser:
22
a) Normales
· Enteros: Modelos conformados de una sola pieza que permanecen siempre

visibles al momento de moldear quedando su superficie paralela a la
superficie del molde
· Partidos: Modelos conformados por dos o más piezas las cuales se moldean
en diferentes cajas para el posterior acoplamiento, esto sucede cuando no
se ha podido diseñar un modelo con ángulos de salida necesarios o no se
encontró una forma viable para el diseño de su contra salida.
b) Placas modelo
· Una placa: Este modelo cabe recalcar que no es metálico ya que la única
función que tiene es la de poseer todos los elementos como el modelo
propiamente dicho, y el sistema de alimentación.
· Dos placas: Este modelo de igual manera existe ya que se tiene problemas
de diseño que harán que el moldeo no sea posible.
2) Modelos reducidos
Son modelos que se realizan para piezas especiales o para ahorrar recursos al
momento de realizar los mismos, realizando el moldeo con procesos adecuados
para que no exista alteración del molde. Estos modelos se clasifican en:
· Modelos esqueléticos: Estos son modelos guía que forman un esqueleto del
molde original, el cual en muchos casos es rellenado con la arena de moldeo
la cual sirve, si este se convierte en un noyo, comúnmente realizado para
piezas de grandes dimensiones.
· Modelos de terraja: Son modelos que tienen solo una parte o mitad del
modelo, generalmente se usa para moldear piezas de revolución con el fin
de tener un ahorro de tiempo y dinero al moldear con este.
3) Modelos perdidos
Son modelos que se pierden antes o durante el proceso de colado de la pieza, ya

que son de materiales que tienden a evaporarse dejando la cavidad con la forma
23
deseada la cual es llenada por el metal líquido, de estos modelos los más
importantes son:
· Gasificables: Son modelos que se pierden en el aire debido a la combustión

del mismo al hacer contacto con el metal caliente, el más importante es el
modelo de espuma flex.
· Cera perdida: Son modelos generados con cera para luego cubrirlo con
materiales como yeso, la cera es liberada al aplicarle calor dejando el vacío
necesario para el posterior colado.
2.3.3.2. Modelos internos o noyos
Los noyos o también denominados núcleos tienen que ser diseñados dependiendo
de la complejidad del elemento, ya que el molde perdido permite tener cavidades
internas, esta se realiza con arena de sílice con mayor aglutinante añadido para
obtener mayor resistencia del mismo.
Propiedades de los noyos
La fabricación de noyos figura 2.7 es una de las actividades principales antes de

fundir y que además contiene cierta dificultad y complejidad dependiendo de la
pieza que se requiera obtener, por lo que deben cumplir con los siguientes
parámetros de fabricación. [8]
· Fáciles de preparar, de complejidad mínima y que reduzcan la aparición de

rebabas.
· Deben estar preparados con material refractario por lo que va a estar en
contacto directo con la colada es decir va a tener un choque térmico por lo
que este material no debe vitrificarse, fundirse.
· Deben poseer suficiente resistencia mecánica, con el fin de evitar fracturas
por la presión ejercida por el metal dentro del molde.
· Debe garantizar la salida de gases que se generan al momento de colar,
para evitar posibles sopladuras por aire atrapado en estos, diseñando
salidas hacia el exterior ya que el riesgo aumenta en toda la superficie del
molde.
24
· Deben poseer algo de elasticidad para que permitan la contracción del metal
durante el proceso de solidificación.
· Estos deben ser de fácil extracción, deben desmenuzarse al aplicar una
fuerza sobre ellos.
Figura 2.7: Utilizacion de un noyo en el modelo

(Fuente: “proceso de fundición de metales” (s.f.). Recuperada de:
http://www.pasionporestudiar.com/pdfs/proceso-fundicion-de-metales.pdf)
2.4. TIPOS DE MOLDEO
El proceso de fundición es clasificado con respecto a los diferentes tipos de moldeo

los cuales pueden ser moldes desechables o perdidos y los permanentes, los
cuales tendrán posibilidad de hacer producción unitaria o en serie respectivamente.
2.4.1. MOLDEO PERMANENTE
Este moldeo es utilizado en la industria ya que permite la producción en serie de

cualquier elemento mecánico que se vaya a fundir, generalmente en este moldeo
se utiliza una matriz metálica o de algún material muy resistente a elevadas
temperaturas.
Estos matrices también se denominan coquillas las cuales generalmente se colan

por gravedad, lo que impide la aplicación de metales con altas temperaturas de
fusión como el acero o simplemente el hierro, siendo ideal para metales de menor
densidad como el aluminio, cobre, zinc entre otros.
25
2.4.2. MOLDEO DESECHABLE
Este moldeo permite un solo uso ya que, al sacar el elemento mecánico una vez
solidificado, este se pierde debido a su constitución con arena, este proceso de
fundición limita la producción en serie ya que el tiempo que conlleva realizar el
moldeo para cada pieza es muy considerable.
Es más conocido como moldeo perdido, y el material que se utiliza para estos son
las arenas, convirtiéndose en un subproceso de mucha importancia el fundir con
arena.
2.4.2.1. La arena de fundición
La fundición con arena es el proceso con más influencia sobre esta industria, la
gran mayoría de procesos de fundición aún se realiza con el moldeo de arena ya
que se pueden realizar piezas de gran volumen y su versatilidad con los distintos
tipos de metal o aleaciones, resiste elevada temperatura sin cambiar propiedades
físicas que hagan que el elemento mecánico salga con algún diseño disfuncional.
Figura 2.8: Secuencia de las etapas de la producción en la fundición con arena. Se

incluye no sólo la operación de fundición sino también la fabricación del modelo y la
fabricación del molde
(Fuente: Groover, Mikell. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. (3ra edición). Pág.: 216)
El uso del moldeo de arena viene a ser muy utilizado debido al costo que este
representa y al fácil entendimiento, lo que hace posible que cualquier persona
pueda realizar el proceso de moldeo basado en arena ver figura 2.8.
26
La arena más utilizada es la de sílice para la fundición convencional, pero existen
diversas arenas que pueden usarse cuando el proceso lo considere necesario,
como por ejemplo si el proceso necesita un refractario más resistente, coeficiente
de conductividad térmica alta o bajo coeficiente de expansión térmica.
Si estos factores no cumplen las condiciones a las que van a estar expuestas el
elemento fundido no tiene garantía, por eso se debe definir la arena que se vaya a
utilizar por medio de la temperatura de la colada, y las posibles consecuencias que
se generan dentro del molde.
2.4.2.2. Características de la arena de sílice
Composición química de las arenas
La arena al contener óxido de silicio (SiO2) en un intervalo de 95 - 96% mínimo

aumenta la refractariedad de la misma, pero si esta contiene más de 0.3% de óxido
férrico (Fe2O3), 0,5 % de óxido de potasio (K2O) u óxido de sodio (Na2O) tienden a
perder su refractariedad.
El contener más del 0.2% de óxido de calcio (CaO) eleva la demanda de ácido en
la arena, la demanda máxima de ácido para obtener un pH4 es de 6ml, si esta
demanda sobrepasa lo indicado puede existir un efecto negativo en la catalización
del aglutinante.
Tamaño de grano
El tamaño de grano de la arena de moldeo es fundamental para tener el acabado

deseado en el elemento procesado, el tamaño podrá dar una superficie lisa o
porosa, pero también poseen desventajas, mientras más pequeño sea el tamaño
de grano se obtendrá una mejor superficie como acabado pero esta necesitará
mayor aglutinante lo que genera baja permeabilidad por la acumulación excesiva
de granos por cm3, y finalmente los gases no pueden ser evacuados con facilidad
como lo haría una arena con la distribución del tamaño de granos adecuada. [9]
El tamaño de grano viene dado por la AFS (American Foundry Society) la cual
presenta la tabla 2.2 mostrada a continuación:
27
Tabla 2.2: Clasificación de la arena por tamaño de grano según AFS
Tipo de arena Numero AFS Tamaño de grano (mm)

Muy gruesa < 18 1–2
Gruesa 18 – 35 0,5 – 1
Media 35 – 60 0,25 – 0,5
Fina 60 – 150 0,12 – 0,25
Muy fina > 150 < 0,10
(Fuente: “Arenas de fundición” (s.f.). Recuperada de:

https://www.google.com.ec/url?sa=t&rct=j&q&esrc=s&source=web&cd=3&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjust
_ot8bPAhWCpx4KHXi3CloQFggpMAI&url=http%3A%2F%2Fwww.unalmed.edu.co%2F~fundicio%2Fdocume
ntacion%2FArenas.ppt&usg=AFQjCNFWwu3XSxXzw6F3JRq--
L9EqFit_A&sig2=AWAsIh6iEEXImg_F8CsrAQ&bvm=bv.134495766%2Cd.dmo)
Esta tabla permite relacionar o conocer los números que le da la AFS con los
tamaños permitidos existentes en los tamizadores los cuales permitirán una buena
selección del material.
Forma de grano
Según Brown (2000) “la forma de grano está definido en términos de angularidad y
esfericidad, los granos de arena varían desde bien redondeados a redondeados,
sub-redondeados, sub-angulares, angulares y muy angulares”. [10]
En la figura 2.5. se puede observar las diferentes variaciones en la forma de grano,

y de la cual se puede obtener una clasificación de los mismos en base a los factores
geométricos denominados con anterioridad.
La mejor arena para el uso de la fundición es la que posee un grano redondeado

pudiendo ser hasta de alta esfericidad lo que genera una fluidez ideal y una elevada
resistencia a la permeabilidad con baja adición de aglutinante, ocurriendo lo
contrario si estas formas son más angulares, es decir, requieren mayor aglutinante
llegando a tener menos densidad de empaquetamiento y una fluidez escaza.
En la figura 2.9 se puede observar los diferentes tipos de granos que existen, cabe
recalcar que es imposible tener arena de un solo tipo por lo que existen los
tamizadores que permiten que pasen ciertas formas y tamaños lo que define a una
arena con un porcentaje muy elevado de la forma requerida.
28
Figura 2.9: Clasificación de la forma de los granos de arena
(Fuente: Brown, John. (2000). Fonseco Ferrous Foundryman’s Handbook. (1ra edición). Pág.: 147)
Propiedades de la arena de sílice típica
Estas propiedades son muy importantes ya que son fundamentales para el proceso
de moldeo y posterior colado, existen diversos tipos de arenas en base a sílice que
se utilizan en esta industria.
La arena más usada viene a ser la Cherlford 60 Sand, la cual tiene las siguientes
propiedades:
· Forma de grano: Redondeado, mediana esfericidad

· Densidad aparente: 1490 kg/m3
· Área superficial específica: 140 cm2/g
· Ángulo de reposo: 33°
Tabla 2.3: Análisis químico de la arena típica de fundición
Análisis Químico
SiO2 Fe2O3 Al2O3 K2O Na2O CaO TiO2 Cr2O3 LOI
97,1 0,11 1,60 0,73 0,15 0,10 0,06 15ppm 0.3
29
2.4.3. OTRAS ARENAS UTILIZADAS
Los tipos de arenas varían dependiendo de la necesidad, las más importantes son
el zircón, la cromita, el olivino, Cereabeads y magnetita, estas presentan diferentes
características mucho mejores a las presentadas por la arena de sílice, pero
dependiendo del proceso y metal a fundir se puede sacar provecho de este tipo de
arenas ya sea por su refractariedad o por su permeabilidad entre otras.
La expansión térmica es una de las características más importantes y que tiene

relación directa con la temperatura de la colada al momento del vertido, esta debe
ser mínima con el fin de que la pieza fundida no presente dimensiones erróneas
causadas por el calentamiento abrupto de la misma al contacto con el metal líquido,
produciendo un ensanchamiento de las dimensiones dentro del molde.
Figura 2.10: Características de expansión térmica de las arenas de zircón, cromita y

olivino comparadas con la arena de sílice
Estas arenas reemplazan a la de sílice, pero en el aspecto económico, estas

tienden a ser muy costosas, por lo que el costo del elemento fundido también será
muy alto debido a los procesos adicionales que se deben llevar a cabo para el uso
de una arena mucho más eficaz. [11]
30
Tabla 2.4: Propiedades de las arenas que no contienen sílice comparadas con la arena
de sílice
Propiedad Sílice Zircón Cromita Olivino
AFS tamaño
60 102 74 65
de grano
Forma de
redondeado redondeado angular Angular
grano
Peso
2,65 4,66 4,52 3,3
específico
Densidad
aparente
1490 2770 2670 1700
(kg/m3)
93 173 167 106
(lb/ft3)
Expansión
1,9 % 0,45 % 0,6% 1,1%
térmica
20-1200 °C No lineal
Resistencia a
la penetración Acero al
Aplicaciones General Refractario frío de metal manganeso
enfriándose
2.4.3.1. Zircón
Figura 2.11: Arena de zircón

(Fuente: “Arena de zirconio” (s.f.). Recuperada de: http://www.mariopilato.com/arena-de-zirconio.htm)
31
La arena de zircón al tener una elevada conductividad térmica y elevado peso
específico, hace que el elemento fundido se solidifique muy rápidamente, haciendo
que sea mucho más favorable que usar la arena de sílice común.
Además, el coeficiente de expansión térmica es muy bajo, tanto que se puede decir
que en la pieza fundida no existirán defectos por la expansión térmica, en el zircón
se pueden añadir aglutinantes químicos para una fundición de acero de alta calidad,
además esta arena no reacciona con el óxido de hierro por lo que el efecto de
quemado en la arena se puede evitar.
El tamaño promedio de la arena de zircón es de 115 - 230 micras, pero lo más

usado esta por alrededor de 100 AFS, y su demanda de acidez es muy baja, pero
algo que tiene como desventaja o que deba tomar la precaución necesaria es por
el contenido bajo de materiales radiactivos como el uranio y el torio.
2.4.3.2. Cromita
Figura 2.12: Arena de cromita

(Fuente: “Arena de cromita” (s.f.). Recuperada de:
http://www.fundiciondadin.com.ar/pages.php?pagina=unidad&id=7)
La cromita posee una alta conductividad térmica y alto peso específico lo que
produce un efecto de enfriamiento pronunciado, el coeficiente de expansión térmica
es bajo lo cual es bueno porque casi no se generan defectos por expansión.
La cromita al tener un tamaño del grado de los 70 AFS, es muy resistente a la

penetración del metal, su coloración como se puede observar en la figura 2.8. es
gris oscuro, la cromita se utiliza para la fundición de acero.
32
Si la cromita esta mezclada con arena común de sílice esta pierde
significativamente su propiedad de refractariedad.
2.4.3.3. Olivino
Figura 2.13: Olivino

(Fuente: “Arena de olivino” (s.f.). Recuperada de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/olivine-sand-for-
foundry-60194103354.html)
La arena de olivino se usa para la fabricación de moldes y noyos, ya que es una

arena muy especial ya que es menos reactiva que al usar arena de sílice, esto se
compara cuando se funden aceros al manganeso, su composición original es
Silicato de magnesio (Mg2SiO4), aunque expresada en óxidos es 48% óxido de
magnesio (MgO), 41% de dióxido de silicio y un 8% de óxido férrico (Fe2O3), su
tamaño promedio varia de 50 – 60 AFS. [12]
2.4.3.4. Cereabeads
Esta arena de origen sintético, la cual está compuesta por silicato de alúmina
(3Al2O3 2SiO2), tiene una alta refractariedad, permeabilidad y una dilatación térmica
muy parecida a la de zirconio.
Su dimensión de grano es de 65 AFS, la densidad aparente es de 1700 kg/m 3, y

una forma de grano redondeada, por lo que esta arena es de muy alta fluidez, esta
arena es de uso general debido a su alta compatibilidad con los procesos, esta se
usa para fundir elementos de acero aleado, también se pueden elaborar noyos los
cuales vayan a estar expuestos a condiciones extremas, como son los cilindros en
motores de combustión interna. [13]
33
2.4.3.5. Arena de bauxita
La arena de bauxita en una arena caracterizada por su método de obtención, por

medio de la fusión esta arena se genera con un 75% de óxido de aluminio (Al 2O3),
al igual que arena de Carabeads presenta alta refractariedad, permeabilidad y una
dilatación térmica muy parecida a la cromita.
Este material sintético posee un dimensionamiento de grano de 65 AFS y una

densidad aparente de 2000 kg/m3, esta arena es la mejor opción si la de zircón no
existiera, además se puede separar de la arena común por medio de un imán
debido a sus propiedades magnéticas.
La bauxita genera moldes con elevada resistencia mecánica los cuales han sido
constatados en procesos de caja fría, caliente y sistema furánico autofraguante.
[14]
2.4.3.6. Magnetita
Esta arena de coloración negra y de forma granulada conformado por óxido ferroso-
férrico (FeO; Fe2O3), su densidad aparente es de aproximadamente 2700 kg/m 3, la
magnetita debe ser agregada para evitar defectos como los “pin holes” los cuales
se generan por la absorción de gases en la capa externa de la pieza, o roturas las
cuales se deben a la expansión térmica de la arena, mejorando la resistencia
mecánica de los noyos cuando está en caliente.
También se puede evitar la re-carburación en la superficie del elemento fundido

que se da por la formación de carbono brillante. [15]
2.5. TIPOS DE HORNOS
Los hornos utilizados en la etapa de calentamiento propiamente conocida como

fusión del metal, tienen un sinnúmero de tipos, que dependen de su principio de
funcionamiento y material que se vaya a fundir.
Como principio de funcionamiento tenemos a base de combustibles y a base de

energía eléctrica, la cual viene a ser su clasificación principal.
34
Existen diferentes clasificaciones que se les ha dado partiendo de los siguientes
puntos:
La división de horno se la puede establecer en dos criterios, como los son:
· Hornos de combustible
· Hornos eléctricos
Los hornos de combustible se subdividen en varios tipos, dependiendo de cómo es

el proceso de alimentación:
· Hornos donde el metal y el combustible van en sectores independientes

· Hornos donde el metal y el combustible van en la misma cámara (cubilotes).
Finalmente se tiene los hornos eléctricos, los cuales se dividen en tres tipos:
· Hornos de arco eléctrico

· Hornos de resistencia eléctrica
· Hornos de inducción
También existe una clasificación de los hornos dependiendo del metal a fundir
porque se pueden tener estas dos categorías en las cuales entran los metales
férreos y los no férreos.
Fundición de metales férreos
· Horno de cubilote
· Horno de inducción
· Horno de arco eléctrico
· Horno rotativo
Fundición de metales no férreos
· Horno de inducción
· Horno de crisol móvil
· Horno de crisol fijo
· Horno de reverbero
· Horno rotativo
35
2.5.1. HORNOS A BASE DE COMBUSTIBLES
2.5.1.1. En contacto con la fuente de calor
Horno reverbero
Los hornos reverberos también conocidos como hornos de solera, son hornos
estáticos o fijos los cuales tiene calentamiento directo, los gases generados por la
combustión de diésel o gas natural por medio de los quemadores son directamente
inyectados sobre el metal de fusión para después de aquello ser evacuados hacia
el exterior del horno, este horno se usa para fundir metales no ferrosos.
Figura 2.14: Esquema del horno reverbero

(Fuente: “Horno reverbero” (s.f.). Recuperado de:
http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo_archivos/)
Su estructura figura 2.14 cuenta con una tina o también denominada baño, el cual
está revestido de material refractario que se calienta por la incidencia de calor
generado por los quemadores ubicados en las paredes del mismo, debido a la baja
trasferencia térmica el rendimiento del horno no es muy bueno.
36
Generalmente se usan para procesos discontinuos de fundición, aunque pueden
procesar grandes volúmenes de material no ferrosos debido a su elevada rapidez
en fundir el metal dentro del horno. [16]
Horno cubilote
El horno cubilote es el conocido comúnmente en la industria de la fundición, ya que,

por su versatilidad, es muy económico, fácil operación, es decir, fácil ingreso de
metal o chatarra a convertir en metal líquido, este horno se adapta a las variaciones
de demanda, pero no es eficiente para sobrecalentar hierro.
Figura 2.15: Sección de un horno cubilote (From ETSU Good Practice Case Study 161;
courtesy of the Department of the Environment, Transport and the Regions)
La temperatura a la cual está el ambiente interno normalmente por la quema de

combustible es de aproximadamente 1350 – 1450 °C, aunque se pueden lograr
37
mayores temperaturas al dividir en dos ráfagas de aire como se puede visualizar
en la figura 2.12., o a la vez se puede enriquecer la mezcla de aire de ingreso con
oxígeno.
Este horno permite fundir material férreo, esta puede ser introducida como lingotes,
esponjas de hierro, chatarra de acero o algún retorno de la fundición realizada
anteriormente.
Puede añadirse también metal de aleaciones o ferroaleaciones, este horno es uno

de los cuales donde el combustible está en contacto con el material o metal ferroso,
en el cual se añaden el fundente, el combustible, como el coque, gas, fuel oíl, o
hasta electricidad, como elemento principal de la combustión necesita entrada de
oxígeno.
La refrigeración se la puede realizar por medio de agua, lo que se obtiene a su

salida son aleaciones de hierro, polvo metálico, gases nocivos, escoria y desechos
refractarios. [17]
Horno rotativo
El horno rotativo figura 2.16 consta de una estructura cilíndrica en posición

horizontal la cual esta acoplada a dos conos en sus extremos donde el material
recibe el calor que se le proporciona por medio de un quemador que se ubica en
uno de estos dos extremos del horno.
Figura 2.16: Esquema de un horno rotativo

(Fuente: “Horno rotativo” (s.f.). Recuperado de: https://spanish.alibaba.com/product-gs-img/aluminio-horno-
rotativo-de-termofusi-n-123887354.html)
38
Los gases de salida debido a la combustión se evacuan por la parte superior del
horno, el combustible principal de estos son el diésel o gas natural junto con aire u
oxígeno puro que puede ser añadido a la mezcla de combustión.
El mecanismo de inclinación que este horno posee, brinda la habilidad o

característica de tener el horno elevado a cierto ángulo en cualquier de los dos
sentidos, y pudiendo dejarlo vertical para rehacer el refractario, la inclinación que
se le da al horno principalmente sirve para la carga de material.
En las etapas de calentamiento y fusión del metal ingresado el horno gira en torno
a su eje de forma moderada e intermitente lo que permite una distribución de calor
uniforme a lo largo de toda la colada.
En la industria generalmente se usa no uno si no varios de estos hornos ya que no

pueden trabajar continuamente y porque demora el proceso de fusión del metal,
sus principales aplicaciones son la fusión de metales no ferrosos y su combustible
común viene a ser el diésel o gas natural que al mismo se incluye aire, a su vez
debido al gran desarrollo existente de quemadores de oxígeno y gas han permitido
utilizar dichos hornos para la fusión de hierro, para lo cual se incrementa el volumen
de chatarra y agregando grafito para la recarburación debida.
Se considera ventajoso por lo fácil y rápido que se puede modificar la aleación, su

costo no es muy elevado siendo uno de los hornos más usados, además no existe
una contaminación agravante debido a la baja emisión de gases, aunque se lo
considera desventajoso porque si no existe un estricto control la tasa de oxidación
se eleva, además el consumo de combustibles puede verse afectado si este horno
trabaja en intermitencias ya que en su encendido se consumiría mucho del mismo.
[18]
2.5.1.2. Sin contacto con la fuente de calor
Horno de crisol móvil
Este horno ver figura 2.17 es uno de los más básicos en cuanto a su
funcionamiento, ya que es un horno de crisol simple el cual es calentado
39
externamente por la combustión de gas o diésel y en casos se puede tener
electricidad como fuente de calentamiento, el crisol debe evitar el contacto directo
con las llamas para que no se creen puntos calientes en la base del crisol con el fin
de controlar de mejor manera la temperatura lo cual evitará la posible oxidación del
metal.
Este horno es usado únicamente para la fusión de metales no férreos, no se

producen requemados ni absorción de gases debido al calentamiento indirecto, y
solo se emplean estos hornos para fundir pequeñas cantidades de metal. El crisol
se puede mover, es decir, se puede retirarlo con el mecanismo que posea para
colar los moldes directamente, para materiales en base a cobre se usan crisoles de
grafito y carburo de silicio, mientras que si el metal fundido es aluminio el crisol
puede ser un crisol convencional de fundición de hierro.
El horno de crisol funciona cargando el material en frío y luego a máxima potencia,

cuando se alcanza un 90% de calentamiento antes de su fusión se detiene el aporte
de energía y se mantiene para que actúe la inercia térmica que posee el crisol.
Los cambios frecuentes de aleación hacen que el desgaste en el crisol sea muy
alto, pero mantiene ventajas como tecnología simple, fácil mantenimiento y una
facilidad al cambiar de aleación, y como desventajas se puede destacar su
eficiencia y capacidad de producción. [19]
Figura 2.17: Esquema básico de un horno de crisol móvil

(Fuente: “Horno de Crisol” (s.f.). Recuperado de: https://core.ac.uk/download/files/342/31084388.pdf)
40
Horno de crisol fijo
Este horno, es de igual similitud o de igual funcionamiento que el horno de crisol

móvil, la diferencia radica únicamente en que el crisol en este caso se encuentra
fijo en la carcasa del horno, pero para la fácil extracción del metal liquido posee un
mecanismo el cual permite mover la carcasa ver figura 2.18 del horno rotándolo
haciendo que se pueda vaciar al girar un volante, debido a esto, esté horno es
llamado como basculante, el mismo que es usado para fundición de metales no
ferrosos.
Figura 2.18: Esquema de horno de crisol fijo

(Fuente: “Horno Basculante” (s.f.). Recuperada de: http://inci-horbas.blogspot.com/)
Al necesitar de este mecanismo para poder retirar el metal tiene un costo mucho
mayor al de crisol móvil por lo que no es muy usado en la industria, de igual manera
funciona en base a combustibles los cuales no están en contacto directo con el
metal a fundir. [20]
2.5.2. HORNOS A BASE DE ENERGÍA ELÉCTRICA
2.5.2.1. Horno de inducción
Este es un horno eléctrico, como se lo ha mencionado anteriormente este tipo de

hornos permiten tener y mantener el hierro líquido, existen dos tipos básicos en los
hornos de inducción, como lo son el horno de inducción de canal y el horno de
inducción sin núcleo.
41
Horno de canal
El horno de canal figura 2.19 básicamente se compone de dos partes, una superior
y otra inferior, la primera se basa en un recipiente superior o cuba que está aislada
térmicamente la cual sostiene la mayor parte del material de carga, y la segunda se
compone de un inductor, el cual está sujeto en la parte inferior, la cual está formada
por uno o varios canales en U, alrededor de estos canales es que se encuentra la
bobina de inducción la cual comúnmente es refrigerada por agua.
Al inducir al 100% la potencia en el inductor, el calentamiento crea un bucle de

metal en estado líquido, el cual debido a las fuerzas de convección e inducción
transfiere calor a su cuerpo principal.
Figura 2.19: Horno de inducción tipo canal, muestra el arreglo típico de su revestimiento
La temperatura del metal líquido en el momento del bucle es mucho más alta que
el material en el recipiente principal, lo que limita la operación del horno de canal,
42
tanto que podría funcionar proporcionando este bucle que se mantenga 24 horas
por día.
Para que este horno empiece a funcionar se requiere previamente que dentro del
crisol y del canal exista una cierta cantidad de metal fundido, por lo que el crisol
debe mantenerse siempre a un tercio de su capacidad para que el bucle se genere
y se pueda seguir agregando más material según se necesite.
Las pérdidas de calor por la trasferencia de calor que se dirige hacia el agua y
paredes del horno son mucho menores a las pérdidas generadas en los hornos de
inducción sin núcleo. Sus principales usos son como hornos de mantenimiento en
fundiciones de hierro, la mayoría opta por usarlo como un dúplex del horno cubilote
principal, realizando el papel de intermediario entre el proceso de fusión y moldeo,
no es muy útil al momento de fundir aluminio ya que se tiene problemas al mantener
abierto el canal.
Entre sus principales ventajas se tiene, una excelente eficiencia térmica para ser
un horno para mantenimiento, realiza un quemado mínimo de los elementos
aleantes y se necesita muy poco mantenimiento, pero al mismo tiempo se
presentan ligeras desventajas como lo expuesto anteriormente de mantener metal
fundido en su interior para su uso constante, por lo que este horno no puede
arrancar en frío debido a la energía que se necesite para alcanzar el famoso bucle,
pero lo que no se ha podido controlar es el desgaste abrupto del canal.
Horno sin núcleo
El horno sin núcleo figura 2.20 cuenta de una bobina que rodea la totalidad de la
carga, la masa del refractario es mucho menor comparada con el horno de canal,
sin embargo, su forma es muy simple como la de un cilindro, por lo que son mucho
más simples y económicos.
La bobina de este horno es de cobre y esta refrigerada por agua, la cual posee su
respectivo revestimiento refractario interiormente, y exteriormente permanece
aislado mediante una virola de acero. Normalmente estos hornos son de la forma
43
de una cuba, la parte superior abierta ayuda a realizar la carga de nuevo material y
el descoriado.
El rendimiento térmico de este horno esta alrededor del 80%, aunque lo

recomendable es que oscile entre el 60 y 70%, aunque en términos de eficiencia se
encuentra muy debajo en relación al resto de hornos eléctricos con apenas 15 a
20%.
Figura 2.20: Sección de un horno de inducción sin núcleo. (From Jackson, W.W. etal.
(1979) Steelmaking for Steelfounders, SCRATA; reproduced by courtesy of CDC)
(Fuente: Brown, John. (2000). Fonseco Ferrous Foundryman’s Handbook. (1ra edición). Pág.: 55.)
Estos hornos tienden a variar su capacidad dependiendo de la frecuencia a la cual

se está proporcionando la corriente como se indica en la tabla 2.5 la cual mantiene
un nivel de penetración hacia el metal, si esta frecuencia aumenta la penetración
de la corriente será menor por lo que se ha realizado una tabla gracias a los
variadores de frecuencia que hoy en día existen en el mercado pudiendo así diseñar
hornos que se ajusten con respecto al producto que se va a obtener.
44
Tabla 2.5: Aplicaciones de los hornos de inducción existentes en función de la frecuencia
Frecuencia (Hz) Aplicación

70 Virutas de latón
100 Chatarra de recortes de aluminio
100 - 150 Virutas de hierro mecanizado
250 Chatarra de aluminio extruido
250 Hierro procedente de retornos y chatarra de acero
500 y 1000 Fusión de aluminio y virutas de hierro mecanizado
1000 y 3000 Gran variedad de aleaciones de cobre
3000 Fundición de precisión
10000 Joyería
Ventajosamente estos hornos tienes mayor flexibilidad para la fusión de metal y sus
aleaciones, por ende actualmente se usan para la mayoría de las fundiciones
existentes, recalcando el tiempo muy corto en el que realizan el proceso con lo que
se rescata una muy baja contaminación al ambiente, también requiere muy poco
mantenimiento siendo este más por la vida útil del revestimiento refractario, además
permite un control por medio de computador ya que su funcionamiento llega a ser
automático lo que permite un control adecuado de la temperatura, existe también
una fusión homogénea debida a la agitación que posee.
En lo contrario hablando de sus desventajas se tiene como principal, la alimentación

de energía al mismo ya que esta debe ser provista por la empresa encargada
elevando los costos para su correcto funcionamiento, otro punto desfavorable que
eleva los costos es que este horno no permite materia prima con residuos ya que
la acción depuradora del horno es muy deficiente ya que genera muy poca escoria.
[21]
2.5.2.2. Horno de arco eléctrico
Los hornos de arco eléctrico son de elevado tamaño ya que son en forma de cilindro
y están revestidos de material refractario y una solera en forma de plato como se
observa en la figura 2.21, sus grandes dimensiones permiten ingresar materiales
45
de grandes dimensiones llegando a tener grandes cantidades de metal líquido,
generalmente las cubas de estos hornos están por los 2 a 4 m. de diámetro.
Los electrodos están ubicados en la parte superior, la cual está recubierta por un
techo refractario dejando tres aberturas para estos electrodos los cuales son de
grafito, está cubierta superior permite que estos electrodos se desplacen arriba o
hacia abajo.
Generalmente los hornos de arco eléctrico tienen su acceso de carga de material

por la parte superior, su funcionamiento es sencillo ya que el metal ingresado se
calienta debido a un arco eléctrico que está siendo generado por los electrodos, por
lo que el metal se comporta como el neutro en este sistema eléctrico.
El revestimiento de horno tiene dos componentes básicos en su composición,

puede tener un refractario ácido en base a óxido de silicio (SiO2) o refractario básico
en base a óxido de magnesio (MgO).
Figura 2.21: Sección del horno de arco eléctrico

(Fuente: “Horno de arco eléctrico” (s.f.). Recuperado de: https://metfusion.files.wordpress.com/2013/10/11-10-
2013-19-51-40.jpg)
46
Sus principales usos son para chatarra general proveniente de cualquier tipo de
acero, se puede también obtener aceros de alta aleación y aceros al manganeso.
Si la chatarra esta con elevado contenido de fosforo o azufre se puede agregar
piedra caliza y a su vez cal viva para que se lleve a cabo la desulfuración, y
desfosforación.
Este horno es exclusivo para fundir acero, en pocos casos se usa para fundir hierro
o cualquiera de sus aleaciones, el tiempo de fusión es muy bueno además que su
rendimiento esta alrededor del 80%. [22]
2.5.2.3. Horno de resistencia eléctrica
Otro horno que de igual manera se basa en calentamiento por medio de una
resistencia eléctrica es el horno de techo radiante, estos hornos son de
mantenimiento por lo que su consumo de energía es mucho menor. Consta de una
caja sellada y completamente aislada, su utiliza para fundir aluminio o aleaciones
no ferrosas.
Ventajosamente este horno no cuenta con crisol evitando reacciones que se

puedan producir en el interior, su coste energético también es muy moderado, se
puede controlar la temperatura de manera exacta y no produce contaminación
sonora o existe elevada temperatura alrededor de su ambiente de trabajo. [23]
Figura 2.22: Sección de horno de techo radiante

(Fuente: European Commission. (2009). Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries
and Foundries Industry. (1ra edición). Pág.:38)
47
2.6. TIPOS DE METALES FUNDIDOS
En la industria de la fundición se tiene varios procesos, los cuales están

influenciados por su constitución natural, existiendo dos grandes campos lo cuales
son: los metales férreos y metales no férreos.
También se podría decir que estos están divididos debido al uso que se le da a la
pieza final, ya que los metales férreos tienen una dureza y resistencia mucho mayor
que los no férreos que tienen fines más estéticos.
2.6.1. FÉRREOS
Los metales férreos que normalmente se colan en moldes perdidos, es decir, en

moldes de arena, suelen ser porque su tamaño lo requiere, y las fundiciones de
metales férreos tienen mayor número de aplicaciones que las fundiciones con
metales no férreos.
Las fundiciones con metales férreos más importantes o que regularmente se funden
a nivel mundial son: hierro y acero.
2.6.1.1. Aleaciones de hierro
El hierro fundido es una aleación de hierro y carbono, este último varía entre 2.4%
y 4%, pudiendo este elemento poseer como mínimo un 1.8%, para que sea
denominado como hierro fundido, ya que, si este porcentaje de carbono se reduce,
se estaría trabajando con acero.
El hierro a más de poseer carbono, también posee diferentes elementos que

modifican sus propiedades de acuerdo al uso, el carbono es el más importante y es
por ellos que dependiendo de la concentración y forma del carbono se llegan a
obtener diferentes tipos de hierro fundido.
El carbono suele presentarse en tres formas, laminar, esferoidal y compacto, por lo

que si se utiliza:
· Carbono laminar se obtiene hierro laminar (carbono en forma de escamas)

· Carbono esferoidal se obtiene hierro nodular (carbono en forma esferoidal)
· Carbono compacto se obtiene hierro de grafito compacto (carbono ligado)
48
Pero esta clasificación no es la que normalmente se conoce en el mercado, ya que
se lo puede clasificar por sus propiedades, entonces se llega a tener la siguiente:
· Fundición gris, es cuando la superficie de fractura tiene un tono gris,

propiamente esta definición es de los tres tipos de hierros mencionados
anteriormente, aunque en el mercado más se la asemeja con la de hierro
laminar.
· Hierro dúctil, se debe gracias a un incremento en su ductilidad, efecto
esperado por la nodulización, este término reemplaza al hierro nodular,
aunque puede también confundirse con el hierro maleable.
· Hierro maleable, este hierro tiene ser muy maleable en estado sólido, y esto
se debe a su baja concentración de carbono, y el carbono usado es el
compacto por lo que su estructura permanece en forma ligada.
El hierro se puede fundir en hornos como: cubilote, inducción, rotativos, hornos

eléctricos se usan para la preparación de hierro colado, el proceso que el hierro
regularmente sigue son la fusión – tratamiento del metal y vaciado (calado).
El tratamiento que el hierro debe seguir una vez ha alcanzado su estado líquido son
los siguientes: desulfuración, nodulización, inoculación y el descoriado, estos
procesos son los que frecuentemente se realiza en el proceso de fundición de
hierro.
El hierro en su gran mayoría es fundido en hornos de cubilote, colados en moldes

de arena. [24]
2.6.1.2. Acero
El acero viene a ser una aleación de hierro-carbono al igual que la fundición de

hierro, la gran diferencia radica en el porcentaje de carbono que se encuentre
concentrado, siendo el 2% del mismo el límite máximo para aceros comunes,
además se tiene diversos elementos que le brindan mejoras en sus propiedades ya
sean de resistencia mecánica o química.
El acero comúnmente se funde en hornos de arco eléctrico o en hornos de

inducción sin núcleo, la colada o el metal una vez fundido puede pasar por un
49
proceso de refinación que consiste en extraer el carbono, silicio, azufre y fósforo,
además se puede realizar una desoxidación de la colada eliminando los óxidos
metálicos que se encuentran dentro con el fin de obtener un tipo específico de
acero. [25]
2.6.2. NO FÉRREOS
Los metales no férreos, son de menor resistencia mecánica, por lo que su mayor
uso está basado en ornamentación, aunque en los últimos años se han tratado de
reemplazar a los férreos ya que por su elevada densidad llegan a darle
considerables pesos a las piezas o equipos manufacturados por estos, los metales
no férreos llegan a ser buenas opciones luego de realizarles cambios en sus
propiedades mediante la añadidura de elementos que hagan esto posible.
Los materiales más usados dentro de los metales no férreos, son: aluminio, cobre,
magnesio, zinc y plomo.
2.6.2.1. Aluminio
Siendo uno de los metales de mayor proporción existente en el planeta, y es uno

de los metales más usados hoy en día en la industria de la automoción, porque este
metal ofrece propiedades de resistencia similar, logrando obtener equipos de menor
peso y menor consumo de combustible.
Las piezas producidas de aluminio en su gran mayoría provienen de la fundición en

moldes permanentes, además los hornos utilizados para la fusión del aluminio son
calentados directa o indirectamente por medio de combustible como gas natural,
gas licuado de petróleo GLP y electricidad, la electricidad se la usa por medio de
elementos de resistencia o por inducción.
Sin embargo, la capacidad del horno es la más relevante por lo que si desea fundir
gran cantidad de aluminio se debería usar hornos de inducción, y hornos más
convencionales se usan cuando las cantidades de producción son muy pequeñas.
[26]
50
2.6.2.2. Cobre
La fundición de cobre es una de las más importantes de los metales no férreos, ya

que posee un sinnúmero de aleaciones las cuales tiene varias aplicaciones
prácticas en la industria, estas aleaciones son las siguientes:
· Cobre de alta conductividad, este cobre se caracteriza por su elevada

conductividad eléctrica y térmica, este material suele ser utilizado para
manufacturar toberas para hornos con inyección de aire, cubilotes de viento
caliente, pinzas para electrodos y conmutadores de alto voltaje.
· Latón, este material es una aleación de Cu-Zn, el zinc entra como principal
elemento aleante, tiene propiedades de mecanizado excelentes y su fluidez
es apropiada para un buen colado, además que el zinc le da la propiedad de
resistencia a la corrosión atmosférica, sus principales usos son para la
industria naval o marítima.
· Bronce al estaño, este material proviene de una aleación entre Cu-Sn,
siendo el estaño el principal elemento aleante, esta aleación tiene una
concentración de 10-12% de estaño. Esta aleación es muy resistente a la
corrosión lo que permite ser utilizada en ambientes ácidos.
· Bronce al fósforo, esta aleación proviene del bronce al estaño más la
agregación de 0.4 a 1% de fósforo, llegando a obtener mejores propiedades
de resistencia mecánica, aunque tiene a disminuir su ductilidad, su
aplicación suele ser para cojinetes donde las cargas y velocidades de
funcionamiento sean elevadas, por lo que también se usan para
manufacturar ruedas dentadas.
· Bronce al plomo, es una derivación de la anterior aleación, la única diferencia
se da por el reemplazo del fósforo por el plomo, siendo esta aleación usada
para manufacturar ruedas dentadas o cojinetes de carga y velocidades
moderadas.
· Bronce de cañón, esta aleación es de Cu-Sn-Zn-Pb, generalmente se
moldea en arena, además que posee buenas propiedades de fluidez,
mecanizado y resistencia, sin contar que el estaño le da la propiedad de
resistencia a la corrosión, esta aleación se utiliza para realizar ruedas
51
dentadas, cojinetes de mediana calidad, y también se pueden obtener
válvulas y bombas.
· Cuproaluminio, esta aleación es de cobre con aluminio que tiene al aluminio
como principal elemento aleante, este material combina propiedades como
alta resistencia mecánica a más de una elevada resistencia a la corrosión,
se puede manufacturar hélices, bombas o válvulas, pero una de las más
importantes aplicaciones es la fabricación de herramientas sin chispa.
· Cuproníquel, la aleación Cu-Ni, el níquel también brinda propiedades de
resistencia a la corrosión por lo que sus aplicaciones vienen a ser elementos
que se usarán en la industria naval.
· Aleación cobre berilio, esta aleación es útil por su elevada resistencia a la
corrosión y resistencia mecánica, sus aplicaciones son para fabricación de
pistones, piezas de precisión para la industria eléctrica y mecánica, relojes y
diferentes instrumentos de medición. [27]
2.6.2.3. Magnesio
Este material es usado en la industria automotriz, aeroespacial y electrónicos, esto

se debe a su ligereza, es decir, su baja densidad, por lo que la colada llega a estar
entre los 600-700°C, su técnica de moldeo utilizada generalmente es la inyección.
En desventaja, las aleaciones atacan el revestimiento de ladrillo y refractarios de
los hornos que generan contaminación nociva de silicio.
El magnesio generalmente es fundido en hornos de crisol de acero, aunque su

nocividad se mantenga al igual o en mayor grado al de la sílice, estas aleaciones
de magnesio se oxidan rápidamente por que deben ser fundidas bajo una atmósfera
de baja corrosión. [28]
2.6.2.4. Zinc
El zinc es moldeado por medio del proceso de inyección, en el mercado a esta

aleación se la denomina Zamac ya que contiene bajos porcentajes de Aluminio,
cobre y magnesio.
Las propiedades del zinc son similares a las del aluminio, pero su diferencia radica
en su bajo punto de fusión. Sus aplicaciones van por la industria de la precisión,
52
fabricando instrumentos de medición, todo esto se lo realiza en serie ya que su
colada lo permite.
Este material suele ser fundido en hornos de crisoles de hierro colado calentados
a base de combustible o eléctricamente. [29]
2.6.2.5. Plomo
Este material es de elevada densidad, pero su punto de fusión esta alrededor de

los 320 °C, sus propiedades como la resistencia a la corrosión y además se puede
autolubricar, sus aplicaciones son para láminas de acumuladores, blindaje de
material de rayos X entre otras. [30]
2.7. DEFECTOS COMUNES EN LAS PIEZAS FUNDIDAS
Los defectos que se producen en las piezas fundidas son de alta importancia,
debido a la influencia que tiene en el desempeño de la pieza, esto pasa por el
control de calidad, este departamento es el cual da por válida una pieza fundida
luego del desmolde y posteriormente luego de su proceso de mecanizado.
Existen defectos externos e internos, para su identificación se debe proceder con

base a conocimiento y experiencia para así definir la causa del defecto encontrado
en las piezas. [31]
De los defectos encontrados externamente entre los más comunes se encuentran

dependiendo:
· A la forma
· A la superficie
· Al conjunto de la pieza
De los defectos encontrados internamente se encuentran dependiendo de:
· Soluciones internas de continuidad

· Composición y estructura inadecuada
· Inclusiones de materias heterogéneas
53
2.7.1. DEFECTOS EXTERNOS
2.7.1.1. Deformaciones y alabeos
Son defectos que manifiestan esfuerzos internos que logran alcanzar una magnitud
suficiente para generar hendiduras, agrietamiento o roturas espontáneas en la
pieza fundida.
Estos defectos se encuentran en la extensión de su longitud o superficie, estos son

generados particularmente por obstáculos generados durante la contracción que
ha sufrido el material en su proceso de enfriamiento.
2.7.1.2. Aplastamientos y hundimientos
Son defectos que se generan por la minimización de su espesor debido al pandeo

que sufre la superficie o espacio medio vacío superior, generado por la mala
compactación de la arena o por demasiada humedad existente en la arena
moldeada.
2.7.1.3. Empujes y rebabas
Estos defectos se generan al cerrar las cajas de manera que queden aberturas, es
decir, al poner una sobre otra en tal proceso sucede que, si no existe el cierre
debido, este mal acoplamiento de cajas genera al final una parte que no debe estar
en la pieza, generalmente se encuentra en la mitad de la pieza o como lo hayan
diseñado.
2.7.1.4. Movimientos de la caja
Son defectos de desalineación entre mitades de un modelo a fundir, los cuales

están generados por colocación de estas cajas de moldeo, pero se diferencia de la
anterior ya que no genera abertura sino una mala alineación entre las mitades de
los modelos, es muy común también cuando las cajas se acoplan por medio de
pernos por ende poseen orificios los cuales se desgastan con el tiempo y pierden
su precisión.
54
2.7.1.5. Aspecto basto
Este defecto se puede notar por su rugosidad ya que no tiene la finura de una pieza
con buen acabado, esto resulta por el uso de un material para moldear de poca
refractariedad o de tamaño de grano muy grueso lo que hace que se genere este
tipo de superficie, lo que finalmente conlleva al sobredimensionamiento para su
posterior mecanizado si se requiere obtener una pieza con las dimensiones
solicitadas.
2.7.1.6. Hinchazones
Estos defectos son bultos localizados de forma esferoidal por el efecto que genera
la presión del metal caliente al llenarse en el molde, estos generalmente se obtienen
en el caso de la utilización de noyos los cuales no hayan sido diseñados para resistir
esta presión en su parte intermedia.
2.7.1.7. Penetraciones
Este defecto se obtiene cuando el metal vertido tiene una fluidez muy elevada,
generando penetración por intermedio del molde, es decir, el metal se desliza por
entre la arena compactada generando ramificaciones que en algún tipo de piezas
este podría dañar definitivamente la pieza fundida.
2.7.1.8. Exfoliaciones
Estos defectos se generan en la superficie por el desprendimiento de arena

demasiado compactada generando protuberancias muy notorias, normalmente
esta acumulación de arena se desprende de la superficie inferior del molde
haciendo que este flote cuando aún el metal vertido se encuentra en estado líquido
colocándose así en la parte superior del molde.
2.7.1.9. Falsa exfoliación
Este defecto es similar a una lengua generada en la arena moldeada, esto se da

por la baja permeabilidad de la arena compactada generando un levantamiento de
arena en forma de costras por los gases generados, se diferencia del anterior
defecto porque es este caso no se separa completamente el trozo de arena.
55
2.7.1.10. Inclusiones de arena
Este defecto es debido al desprendimiento de arena de la parte superior del molde

lo que genera defectos en la parte inferior y muchas veces en la parte superior del
molde, este desprendimiento se genera también por el mal manejo de la caja ya
acoplada haciendo que exista una ligera vibración y que la arena que no se ha
compactado de buena manera ceda.
2.7.1.11. Soldadura e intermitencia
Son defectos generados por la interrupción o cambio brusco en el vertido del metal
ya que se generan diferentes frentes de enfriamiento llegando a unirse, pero no
totalmente, es decir, no forman un solo elemento sino un tipo unión la cual es muy
frágil.
2.7.1.12. Piezas incompletas
Este defecto es cuando las piezas salen de manera incompleta generado

principalmente por colar cuando el metal no ha alcanzado una temperatura
adecuada al cual se lo denomina metal frío, otro factor al cual se le atribuye este
defecto es por la presión metalostática generada por la colada ya que no es
suficiente para llenar zonas de difícil acceso, para lo cual se debe tener un buen
diseño de su alimentador y mazarota para que este defecto se logre eliminar por
completo, además existen otros factores como lo son la húmeda excesiva y
respiraderos para evacuar el aire y gases sean insuficientes.
2.7.2. DEFECTOS INTERNOS
2.7.2.1. Porosidad
Este defecto se presenta de dos formas, burbujas y sopladuras la cuales no tiene

mucha diferencia ya que por principio son lo mismo, estos defectos son generados
por gases atrapados en el molde debido a la excesiva humedad en noyos por lo
que, al ingresar el metal líquido este gas necesita evacuarse y es cuando este
queda atrapado dentro del metal ya no puede fugarse por medio de la arena a la
cual le falta permeabilidad, estos defectos no solo afectan la parte interna de la
56
pieza sino también su parte externa, estos se diferencian ya que la porosidad
interna tiene cavidades brillantes que no están oxidadas por la falta de oxígeno,
mientras que las porosidades externas se oxidan rápidamente.
Para evitar dichos defectos se debe diseñar moldes y noyos con la suficiente
permeabilidad y cocido respectivamente para liberar los gases inmediatamente,
usando arena y aglomerantes adecuados y en la debida cantidad.
2.7.2.2. Rechupes
Estos defectos también denominados contracciones o meniscos se generan por

diferentes factores lo cuales pueden ser, mal diseño de bebederos o alimentadores,
baja presión metalostática ya que la colada debe llegar a punto más lejano del
molde y resistir bajo la presión anteriormente mencionada para que no se produzca
el efecto de contracción la cual genera el rechupe en la superficie y en casos se
debe a la composición del metal.
57
3. IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y OBTENCIÓN DE
DATOS DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
3.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
En este capítulo se identifica a las empresas dedicadas a la fundición de piezas

metálicas ya sean estos de hierro, aluminio, cobre, entre otros, las que se
encuentran localizadas en las ciudades de Quito y Guayaquil, para lograr la
identificación de las empresas fundidoras se recurre a diferentes fuentes las cuales
ayudan a conseguir la información deseada.
Posteriormente se procede a una encuesta para la recolección de información

necesaria para el presente proyecto y por último se muestran los datos recolectados
en forma ordenada, tabulada y posteriormente presentada en gráficos.
3.1.1. IDENTIFICACIÓN DE EMPRESAS FUNDIDORAS
Para empezar con el análisis de la producción de piezas metálicas fundidas se

requiere tener en un principio un listado de las empresas fundidoras para tener un
panorama de cuantas empresas se dedican a la actividad de fundición en el país,
y poder abarcar el estudio solamente para las ciudades de Quito y Guayaquil, por
lo tanto, en primera instancia se busca una base de datos.
Para conseguir una recopilación de datos válida se requieren fuentes de

información, entre las cuales se encuentran entidades públicas que están
relacionadas con las empresas fundidoras en gran o pequeña medida, la
Asociación de Fundidores de Metales del Ecuador (AFME), donde algunas de las
empresas se encuentran afiliadas y páginas web que estén igualmente
relacionadas con las empresas fundidoras.
Después de revisar y analizar la información que proporcionaron las fuentes antes

mencionadas, se decidió trabajar exclusivamente con la información entregada por
las entidades públicas y la AFME debido a que brinda un mejor panorama de cada
una de las empresas, como estas entidades están relacionadas con las empresas
fundidoras se puede obtener la información necesaria para lograr enlistar a las
empresas fundidoras.
58
A continuación, se enlistan las entidades que facilitaron la información de las
empresas para realizar una base de datos.
· FEDIMETAL: Federación Ecuatoriana de Industrias del Metal

· CAPEIPI: Cámara de la Pequeña y Mediana Empresa de Pichincha
· CIMEPI: Colegio de Ingenieros Mecánicos de Pichincha
· SERCOP: Servicio Nacional de Contratación Pública
· AFME: Asociación de Fundidores de Metales del Ecuador
Cada organismo entregó una base de datos de empresas que se encuentra dentro
del sector metalmecánico, entre estas se encuentran las empresas fundidoras, las
cuales son necesarias para el presente estudio. Entidades públicas tales como
FEDIMETAL y SERCOP proporcionaron información de las empresas a nivel
nacional mientras que CAPEIPI y CIMEPI brindaron información acerca de la
provincia de Pichincha, por otro lado, AFME entregó información de las empresas
que se encuentran vinculadas a este organismo.
La información recibida por las entidades antes mencionadas, dan a conocer el

nombre de la empresa, el representante, la ubicación, los teléfonos de contacto,
producto o servicio que prestan, esto permitió realizar una base de datos única con
el fin de utilizarla exclusivamente para la ejecución de este proyecto.
Para realizar una base de datos de todas las empresas que se encuentran en el
país se sigue varios pasos con cada una de las listas proporcionadas por cada
entidad, Las actividades realizadas fueron:
1. Revisar que las empresas permanezcan al sector metalmecánico.
2. Revisar que las empresas presten un producto o servicio en base a la

fundición de metales.
3. Realizar un listado de las empresas fundidoras de cada entidad

clasificándola según la provincia a la que pertenecen.
59
4. Realizar una sola base de datos con los listados de cada entidad,
previniendo que no se repitan las empresas, en esta lista se encuentran
todas las empresas localizadas a nivel nacional.
La tabla que se encuentra en el anexo 1 muestra la base de datos de las empresas

que se dedican a la fundición de metales a nivel nacional obtenidas después de
examinar toda la información proporcionada. Cabe indicar que en el listado no se
encuentran varias provincias debido a que no se localizó empresas dedicadas a la
fundición, esto se da debido a que en la información proporcionada no existían
registros de estas en aquellas provincias.
En el anexo 1 se menciona las empresas fundidoras que están ligadas a las

entidades a las que se tuvo acceso, de igual modo se proporciona la ubicación de
las empresas, así como la provincia, ciudad y la dirección de la misma, el
responsable de la empresa, los números de contacto, los correos electrónicos y los
productos y/o servicios que cada una presta.
A partir de la tabla antes mencionada se utiliza según la necesidad para continuar

con el desarrollo del proyecto.
3.2. EMPRESAS POR PROVINCIA
Para tener una idea clara y completa de cómo se distribuyen las empresas en todo
el país se cuantificará a las mismas y se verá en que provincias se albergan a la
mayoría de estas.
Los datos mostrados en la tabla 3.1 recogen el número de empresas dedicadas a

la fundición de metales localizadas en cada una de las provincias que se obtuvo de
la base de datos (Anexo 1) la cual es producto de una recopilación de información
pasada de diferentes fuentes académicas las cuales han permitido conocer y
comprobar la existencia de las mismas.
60
Tabla 3.1: Número de empresas fundidoras localizadas por provincia
Provincia No. de empresas Porcentaje (%)

Azuay 5 8
Carchi 1 1
Chimborazo 1 1
Cotopaxi 1 2
El Oro 1 2
Guayas 9 14
Imbabura 3 5
Loja 2 3
Manabí 1 2
Pichincha 29 47
Santo Domingo de los Tsáchilas 6 10
Tungurahua 3 5
Total 63 100
(Fuente: Propia)
Empresas fundidoras según la provincia

Azuay
1%
1% Carchi
2% Chimborazo
10% 5% 8% 2%
Cotopaxi
14% El Oro
Guayas
5%
47% Imbabura
Loja
3%
2% Manabi
Pichincha
Santo Domingo de los Tsachilas
Tungurahua
Figura 3.1: Empresas fundidoras localizadas por provincia

(Fuente: Propia)
61
Se observa que no todas las provincias del país se dedican a la fundición de
metales, eso se evidencia claramente en la figura 3.1. que se observa en la parte
superior, se aprecia que el 50% de las provincias del país no se dedica a este
trabajo.
En cuanto a las provincias que se dedican a la fundición de metales, se observa

que dos de ellas se llevan más del 50% de producción de piezas metálicas fundidas
a nivel nacional, estas provincias son Pichincha y Guayas, yendo más a fondo en
la investigación se nota que las empresas se encuentran localizadas básicamente
en Quito y Guayaquil, y esto se debe a que son las ciudades más pobladas y
desarrolladas del país.
Existe una lista de empresas fundidoras del país realizada en el año 2012 por
estudiantes de la EPN para un proyecto de tesis, la cual se puede considerar para
nuestro estudio, como base de inicio y lo que se realiza más adelante será una
comparación entre la información existente, es decir, entre el listado de empresas
actual realizado para este proyecto y el listado del 2012, para poder concluir si ha
existido un incremento o decremento de empresas específicamente en Quito y
Guayaquil.
3.3. MUESTREO DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
3.3.1. MUESTRA
Se entiende como muestra a una parte representativa de una población que se

desea estudiar, y que esta proveerá distribuciones y resultados de las diferentes
variables que se encuentren dentro de la población. [32]
3.3.2. TIPOS DE MUESTRA
Entendiendo que es una muestra se procede a observar los tipos que existen dentro
de ésta; se determina que existen dos, la probabilística y la no probabilística, cada
una con sus respectivas características.
62
3.2.2.1. Muestra probabilística
La muestra probabilística permite que cada uno de los individuos que forman la
población también puedan formar parte de la muestra, este muestreo se utiliza
cuando se realizan investigaciones con carácter científico. [33]
3.2.2.2. Muestra no probabilística
La muestra no probabilística se enfoca en criterios personales de los investigadores

en donde puede existir una comodidad para encontrar resultados que uno desee
obtener, estas investigaciones no tienen carácter científico.
3.3.3. MUESTRA DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
Como el estudio planificado es para las ciudades de Quito y Guayaquil, se tendrá

como población a todas las empresas que se encuentren dentro de estas ciudades,
las cuales ya están localizadas en la base de datos que se encuentran en el anexo
1, entonces la población que se utiliza para este proyecto se lo muestra en la Tabla
3.2, en esta tabla se visualiza que existen 10 empresas en la ciudad de Guayaquil
y 24 empresas localizadas en Quito.
Tabla 3.2: Número de empresas fundidoras en Quito y Guayaquil
Provincia No. de empresas Porcentaje (%)

Guayaquil 9 27
Quito 24 73
Total 33 100
(Fuente: Propia)
De la población que se tiene entre las dos ciudades, se observa que el 71% de
empresas se encuentra en Quito y el 29% en Guayaquil.
Para realizar la muestra del proyecto se utiliza la muestra probabilística, con el fin
de poder trabajar con cada una de las empresas involucradas de cada ciudad, con
lo cual se entiende que podremos realizar el estudio en todas o casi todas las
empresas, esto dependerá de las empresas que permitan el permiso de realizar las
mismas.
63
Empresas fundidoras de Quito y Guayaquil
27%
Guayaquil
73% Quito
Figura 3.2: Porcentaje de empresas fundidoras localizadas en Quito y Guayaquil

(Fuente: Propia)
3.4. OBTENCIÓN DE DATOS DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
Para la obtención de datos de cada una de las empresas se realiza una encuesta
a las mismas, de donde se obtiene la información necesaria para tener el
conocimiento de cómo se encuentra la situación actual de la fundición de piezas
metálicas.
3.4.1. ENCUESTA
La encuesta es un método de recolección de datos o información directamente de

las personas que se encuentran implicadas en el estudio mediante un cuestionario
elaborado y estructurado de acuerdo a la información que se quiera recabar. [34]
Este cuestionario puede constar de varias preguntas, las cuales pueden ser
preguntas abiertas o cerradas, la diferencia entre una y otra es que en las preguntas
cerradas se puede dar alternativas de las respuestas posibles y en las preguntas
abiertas se deja a que el consultado ponga a libre elección su respuesta.
3.4.2. CUESTIONARIO PARA LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
Para conocer la información más adecuada de las empresas fundidoras, se debe

realizar un listado de preguntas que permita averiguar detalles específicos para así
poder estudiar y clasificar a las diferentes empresas. El estudio que se está
64
realizando está enfocado en la parte técnica que se realiza en las empresas
fundidoras.
Existe un estudio anterior realizado en el año 2012 a nivel nacional a las empresas
fundidoras en donde se analizó la parte económica de las mismas, entonces
basados en el anterior estudio a las empresas a nivel nacional, el propósito actual
se fundamenta en complementar el mismo, con un cuestionario nuevo que muestre
cual es el nivel tecnológico y si existe un cambio en los últimos años, con la única
diferencia que ahora el estudio ya no es a nivel nacional sino solamente para Quito
y Guayaquil.
Debido a que el presente proyecto se encuentra encaminado hacia la parte técnica

del proceso de fundición, la información que se busca está enfocada en todos los
pasos que se debe seguir para fundir una pieza metálica, es decir, se tendrá en
cuenta los siguientes puntos:
· Tipos de modelos
· Tipos de arena
· Tipos de moldeo
· Material que se utiliza para fundir
· Tipos de hornos
· Combustibles que se utiliza
Así como otros aspectos que complementan a los anteriores, es decir:
· Análisis que se realicen a las arenas

· Pruebas que se realicen a las piezas fundidas
· Control de calidad
· Normas con las que trabajen para la elaboración de sus productos.
A continuación, se realiza el listado de preguntas que están presentes en la

encuesta para conocer el estado de producción de cada una de las empresas, la
encuesta se ha dividido en dos partes, las cuales son de información general e
información técnica.
65
La información general permite conocer a que se dedica la empresa, es decir, saber
que trabajos realiza, como se desenvuelve, personal que exista en la empresa, etc.,
mientras tanto la información técnica permite conocer todo lo que se realiza en la
empresa, fundamentalmente en el campo de la fundición, el cual es el objetivo de
este proyecto.
La encuesta se encuentra en el anexo 2.
3.5. TABULACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS
A continuación, se muestra los datos obtenidos en cada una de las preguntas

realizadas en la encuesta, previamente tabulados y presentados los resultados en
forma gráfica para una mejor explicación del estudio.
Para cada una de las preguntas se muestra su propia tabla y su respectivo gráfico
a excepción de la pregunta 7, la cual se utilizará más adelante para realizar la
categorización de cada una de las empresas.
Las tablas y gráficos de los puntos 3.5.1 y 3.5.2 son realizados por parte de los
autores, esto se indica con el fin de no anexar en cada una de estas la fuente de
proveniencia.
3.5.1. RESULTADOS OBTENIDOS EN QUITO
En las tablas y gráficos que se presentan a continuación, existen varios de estos

que presentan un detalle global y junto a los mismos existen cuadros secundarios
que los detallan, sin necesidad de detallar el total de la muestra.
66
Pregunta 1.- ¿Qué procesos aparte de la fundición ofrece la empresa?
Tabla 3.3: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras de Quito
Ofrecen procesos adicionales Cantidad Porcentaje (%)

Si 11 61
No 7 39
TOTAL 18 100
Procesos que ofrecen las empresas

Automatización industrial 1 3
Diseño 1 3
Ensamblado 2 7
Inyección de plástico 1 3
Maquinado 7 23
Modelaje 1 3
Prensado 1 3
Pulido 1 3
Soldadura 3 10
Troquelado 1 3
(Fuente: Propia)
Procesos adicionales que ofrecen las empresas

de Quito
Automatización industrial
Diseño
23% Ensamblado
Inyección de plástico
3% 3% Maquinado
NO
39% SI 61% 3%
7% Modelaje
3% Prensado
10%
3% Pulido
3%
3% Soldadura
Troquelado
Figura 3.3: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
67
Pregunta 2.- ¿Qué servicios ofrece la empresa?
Tabla 3.4: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Quito
Ofrecen servicios adicionales Cantidad Porcentaje (%)

Si 7 39
No 11 61
Total 18 100
Servicios que se ofrecen

Inyección de plástico 1 5
Maquinaria 2 11
Mecanizado 1 5
Metalmecánica 1 6
Prensado 1 6
Troquelado 1 6
(Fuente: Propia)
Servicios adicionales que ofrecen las empresas

de Quito
5% Inyección de plástico
6%
Maquinaria
NO Mecanizado
6%
61% SI 39%
11% Metalmecánica
Prensado
6%
5% Troquelado
Figura 3.4: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
68
Pregunta 3.- ¿Cuál es el volumen de producción promedio en kg/mes?
Tabla 3.5: Volumen de producción mensual de piezas fundidas por empresas fundidoras
de Quito
Volumen de producción Cantidad Porcentaje (%)

0 - 10000 kg/mes 13 72
10000 - 20000 kg/mes 4 22
> 20000 kg/mes 1 6
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Volumen de producción mensual de piezas

fundidas por empresas fundidoras de Quito
6%
22%
0 - 10000 kg/mes
10000 - 20000 kg/mes
72%
> 20000 kg/mes
Figura 3.5: Volumen de producción mensual de piezas fundidas por empresas fundidoras
de Quito
(Fuente: Propia)
· Volumen total = 170500 kg/mes
Tabla 3.6: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas fundidoras
de Quito
Tipo de metal Producción (kg) Porcentaje (%)

Hierro 53300 31
Aluminio 102100 60
Cobre 15100 9
Total 170500 100
(Fuente: Propia)
69
Producción en base a la materia prima realizado
por las empresas fundidoras de Quito
9%
31% Hierro
60% Aluminio
Cobre
Figura 3.6: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas fundidoras
de Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 4.- ¿Qué tipos de piezas fundidas se producen?
Tabla 3.7: Tipo de piezas fundidas producidas en Quito
Tipo de piezas fundidas Cantidad Porcentaje (%)

Elementos de alcantarillado 2 11
Partes y piezas 4 22
Poleas 0 0
Utensilios de cocina 3 17
Partes y piezas / alcantarillado 5 28
Partes y Piezas / poleas 2 11
Partes y piezas / utensilios de cocina 2 11
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Tipo de piezas fundidas producidas en Quito

Elementos de alcantarilado
11% 11% Partes y piezas

11%
22%
Poleas
28%
17% Utensilios de cocina
0%
Partes y piezas / alcantarillado
Partes y piezas / utensilios de

cocina
Figura 3.7: Tipo de piezas fundidas producidas en Quito
(Fuente: Propia)
70
Pregunta 5.- ¿Qué tipo de producción se realiza?
Tabla 3.8: Tipo de producción de piezas fundidas en Quito
Tipo de producción Cantidad Porcentaje (%)

En serie 10 56
Unitaria 8 44
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Tipo de producción de piezas fundidas en Quito
60
40
20
0
En serie Unitaria
Porcentaje (%) 56 44
Figura 3.8: Tipo de producción de piezas fundidas en Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 6.- ¿Realiza un tratamiento a la chatarra antes de su ingreso al

horno?
Tabla 3.9: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras de Quito
Tratamiento a la chatarra Cantidad Porcentaje (%)

Si, limpieza y selección empírica 14 78
Si, limpieza y selección por medio de composición
química 1 5
No 3 17
Total 18 100
(Fuente: Propia)
71
Tratamiento a la chatarra realizado por
empresas fundidoras de Quito
Si, limpieza y selección

5% 17% empírica
Si, limpieza y selección por

medio de composición
78% química
No
Figura 3.9: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 7.- ¿Cantidad de personal que labora en la empresa?
Se presentará la información y análisis en la categorización de empresas en el

punto 4.2.1. CATEGORIZACIÓN DE LA EMPRESAS DE LA CUIDAD DE QUITO.
Pregunta 8.- ¿Qué equipos de protección personal utiliza?
Tabla 3.10: Equipos de protección personal usados por empresas fundidoras en Quito
Equipos de protección Personal Cantidad * Porcentaje (%)

Botas 11 15
Casco 7 9
Cinturón de seguridad 2 3
Guantes 14 18
Overol 11 14
Protección auditiva 10 13
Protección respiratoria 12 16
Protección visual 9 12
(Fuente: Propia)
* El valor que se presenta en el cuadro indica la cantidad de empresas que utilizan

estos equipos de protección personal.
72
Equipos de protección personal usados por
empresas fundidoras en Quito
Botas
12% 15% Casco
16% 9%
Cinturón de seguridad
3%
Guantes
13% 18% Overol
14%
Protección auditiva
Protección respiratoria
Protección visual
Figura 3.10: Equipos de protección personal usados por empresas fundidoras en Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 9.- ¿Qué procesos subcontrata la empresa para lograr su

producción actualmente?
Tabla 3.11: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Quito
Contrata subprocesos Cantidad Porcentaje (%)

Si 4 22
No 14 78
Total 18 100
Procesos subcontratados
Conformado 0 0
Mecanizado 2 11
Soldadura 0 0
Mantenimiento de maquinaria 1 5
Matricería 1 6
(Fuente: Propia)
73
Procesos subcontratados por las empresas
fundidoras de Quito
0% 5%
Conformado
Mecanizado
NO 78% SI 22% 6% Soldadura
Mantenimiento de maquinaria
11% Matricería
0%
Figura 3.11: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 10.- ¿Se realiza un control de residuos o desechos en todo el

proceso?
Tabla 3.12: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Quito
Control de residuos o desechos Cantidad Porcentaje (%)

Si, recolección y venta al gestor ambiental 18 100
No 0 0
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Control de residuos o desechos de la fundición

realizados en Quito
100
50
0
Si, recolección y No
venta al gestor
ambiental
Figura 3.12: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Quito

(Fuente: Propia)
74
Pregunta 11.- ¿Material con el que se realiza el modelo de una pieza a fundir?
Tabla 3.13: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Quito
Material del modelo Cantidad Porcentaje (%)

Metal 9 50
Madera 2 11
Metal y madera 7 39
Yeso 0 0
Plástico 0 0
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Material del modelo utilizado por las

0% 0%
39% Metal
50% Madera
Metal y madera
11% Yeso
Plástico
Figura 3.13: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 12.- ¿Tipos de modelos con los que la empresa trabaja?
Tabla 3.14: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Quito
Tipos de modelos Cantidad Porcentaje (%)

Enteros 14 39
Enteros, Partidos y con noyos 6 33
Partidos 2 11
Matriz 3 17
Total 18 100
(Fuente: Propia)
75
Tipos de modelos que utilizan las empresas
fundidoras de Quito
17%
39%
11% Enteros
Enteros, partidos y con noyos
Partidos
33%
Matriz
Figura 3.14: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 13.- ¿Tipos de arena que utiliza?
Tabla 3.15: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Quito
Utiliza arena de moldeo Cantidad Porcentaje (%)

Si 15 83
No 3 17
Total 18 100
Tipos de arena
Arena de sílice con bentonita 8 44
Arena de sílice con aglomerante (resina) 1 5
Arena de sílice con otro aglomerante o
aglutinante 0 0
Arena de sílice con bentonita y tierra
amarilla 3 17
Tierra amarilla 3 17
(Fuente: Propia)
76
Tipos de arena que utilizan las empresas
fundidoras de Quito
Arena de sílice con bentonita
44% Arena de sílice con

aglomerante (resina)
NO 5% Arena de sílice con otro
SI 83%
17% 0%
aglomerante o aglutinante
17% Arena de sílice con bentonita y
17% tierra amarilla
Tierra amarilla
Figura 3.15: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 14.- ¿Qué tipo de arena se utiliza para el moldeo (en el caso de usar
arena de sílice con bentonita)?
Tabla 3.16: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Quito
Tipo de arena para el moldeo Cantidad Porcentaje (%)

En verde 7 64
En seco 4 36
Total 11 100
(Fuente: Propia)
Tipos de arena moldeada que usan las

80
60
40
20
0
En verde En seco
Figura 3.16: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Quito
(Fuente: Propia)
77
Pregunta 15.- ¿Realiza algún análisis a las arenas?
Tabla 3.17: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Quito
Análisis de las arenas Cantidad Porcentaje (%)

Si 5 33
No 10 67
Total 15* 100
(Fuente: Propia)
* Se tienen 15 empresas, debido a que tres de estas trabajan con coquillas para su
proceso de producción
Análisis a las arenas que realizan las

80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.17: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 16.- ¿Tipos de análisis realizados?
Quito
Tipos de análisis realizados Cantidad* Porcentaje (%)

Análisis químico 2 10
Contenido arcilloso 2 9
Tamaño de granos (análisis de granulometría) 2 9
Forma de granos 1 5
(Fuente: Propia)
* El valor que se presenta en el cuadro indica la cantidad de empresas que realizan

estos análisis a las arenas que ocupan.
78
Tipos de análisis de arenas que realizan las
Análisis químico
9% 9% Contenido arcilloso
NO SI
67% 33%
Tamaño de granos (análisis
5% de granulometría)
10%
Forma de granos
Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 17.- ¿Tipo de molde que utiliza la empresa?
Tabla 3.19: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Quito
Tipos de molde Cantidad Porcentaje (%)

Perdido 14 78
Permanente 3 17
Perdido y permanente 1 5
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Tipos de molde utilizados por las empresas

fundidoras de Quito
5%
17%
Perdido
Permanente
78%
Perdido y permanente
Figura 3.19: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
79
Pregunta 18.- ¿Forma de realizar el moldeo?
Tabla 3.20: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Quito
Forma del moldeo Cantidad Porcentaje (%)

A mano 14 78
Semiautomático 0 0
Automático 2 11
A mano, semiautomático y automático 2 11
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Forma de moldeo utilizada por empresas

fundidoras de Quito
A mano
11%
0% 11%
Semiautomático
78% Automático
A mano, semiautomático y
automático
Figura 3.20: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 19.- ¿Se recicla la arena?
Tabla 3.21: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Quito
Recicla la arena Cantidad Porcentaje (%)

Si 15 100
No 0 0
Total 15* 100
(Fuente: Propia)
80
Arena reciclada por las empresas
fundidoras de Quito
100
50
0
Si No
Figura 3.21: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 20.- ¿Qué porcentaje de arena se desecha luego del proceso de

fundición?
Tabla 3.22: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Quito
Porcentaje de arena desechada Cantidad Porcentaje (%)

< 1% 2 13
1 - 10% 10 67
> 10% 3 20
Total 15* 100
(Fuente: Propia)
Porcentaje de arena desechada desechada por

20% 13%
< 1%
1 - 10%
67% > 10%
Figura 3.22: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
81
Pregunta 21.- ¿Tipo de metal (materia prima) que funde?
Tabla 3.23: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Quito
Metal a fundir Cantidad Porcentaje (%)

Aluminio y sus aleaciones 8 44
Cobre y sus aleaciones 0 0
Hierro y sus aleaciones 3 17
Aluminio, Cobre (aleaciones) 2 11
Aluminio, cobre, hierro (aleaciones) 5 28
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Metal a fundir por empresas fundidoras de

Quito
Aluminio y sus aleaciones

28%
44%
Cobre y sus aleaciones
11%
Hierro y sus aleaciones
17%
Aluminio, cobre
(aleaciones)
0%
Figura 3.23: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 22 y 23.- ¿Porcentaje de chatarra que utiliza como materia prima? y

¿Porcentaje de lingotes que utiliza como materia prima?
Tabla 3.24: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras de Quito
Ítem Cantidad Porcentaje (%)

Chatarra 16 89
Lingotes 2 11
Total 18 100
(Fuente: Propia)
82
Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por
11%
Chatarra
89% Lingotes
Figura 3.24: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras de

Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 24.- ¿Posee la empresa métodos para medir la composición química

de la colada?
Tabla 3.25: Métodos para medir la composición química usados por empresas fundidoras
de Quito
Métodos para medir la composición química Cantidad Porcentaje (%)

Si, espectrómetro 1 6
Si, metalografía 2 11
No 15 83
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Métodos para medir la composición química

usados por empresas fundidoras de Quito
6% 11%
Si, espectrómetro
Si, metalografía
83%
No
fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
83
Pregunta 25.- ¿Tipo de horno que utiliza?
Tabla 3.26: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Quito
Tipos de horno Cantidad* Porcentaje (%)

Horno crisol fijo (basculante) 4 15
Horno crisol móvil (fijo) 7 26
Horno de reverbero 7 26
Cubilote 8 29
De arco eléctrico 0 0
De resistencia 0 0
De inducción 1 4
Otro 0 0
Total 27 100
(Fuente: Propia)
* El valor mostrado indica el número de hornos en existencia en la ciudad de Quito

que se encuentran dentro de las empresas encuestadas.
Tipos de hornos usados por empresas

fundidoras de Quito
4% 0%
0%
0% Horno crisol fijo
15% (basculante)
29%
26% Horno crisol móvil (fijo)
26%
Horno de reverbero
Figura 3.26: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 26.- ¿En los últimos tres años se ha implementado algún equipo?
Tabla 3.27: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de Quito
Implementación de equipos Cantidad Porcentaje (%)

Si 3 17
No 15 83
Total 18 100
(Fuente: Propia)
84
Implementación de equipos realizada
por empresas fundidoras de Quito
100
50
0
Si No
Figura 3.27: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 27.- ¿Tipo de combustible que utiliza?
Tabla 3.28: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Quito
Tipo de combustible Cantidad Porcentaje (%)

Coque 3 17
Fuel-oil (gasolina) 0 0
Gas-oil (diésel) 8 44
GLP 1 5
Electricidad 1 6
Coque y GLP 3 17
Coque y Diésel 2 11
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Combustibles utilizados por empresas

fundidoras de Quito
0% Coque
11% 17%
17% Fuel-oil (gasolina)
Gas-oil (diésel)
44% GLP
6% Electricidad
5%
Coque y GLP
Figura 3.28: Tipos de combustible usados por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
85
Pregunta 28.- ¿Utiliza algún tipo de fundente?
Tabla 3.29: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Quito
Utiliza fundente Cantidad Porcentaje (%)

Si 16 89
No 2 11
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Utilización de fundentes por las

100
80
60
40
20
0
Si No
Series1 89 11
Figura 3.29: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 29.- ¿Posee algún instrumento para el control de temperatura?
Posee instrumentos para

Cantidad Porcentaje (%)
control de temperatura
Si 5 28
No 13 72
Total 18 100
(Fuente: Propia)
86
Posee instrumentos para control de
temperatura
80
60
40
20
0
Si No
(Fuente: Propia)
Pregunta 30.- ¿Instrumentos utilizados para el control de temperatura?
Tabla 3.31: Instrumentos para el control de temperatura utilizados por empresas fundidoras
de Quito
Utiliza instrumentos para medir la

temperatura
Si 5 28
No 13 72
Total 18 100
Instrumentos para el control de

temperatura
Control automático del equipo 2 11
Pirómetro óptico 0 0
Pirómetro de inmersión 2 11
Termocupla 1 6
(Fuente: Propia)
87
Instrumentos para el control de temperatura
utilizados por empresas fundidoras de Quito
Control automático del

11% equipo
Pirómetro óptico
NO 0%
SI
72% 28%
6% Pirómetro de inmersión
11%
Termocupla

fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 31.- ¿Forma de desmolde de las piezas fundidas?
Tabla 3.32: Desmolde de piezas fundidas realizado por empresas fundidoras de Quito
Desmolde de piezas fundidas Cantidad Porcentaje (%)

Manual 16 88
Semiautomático 1 6
Automático 1 6
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Desmolde de piezas fundidas realizado por

6%
6%
Manual
Semiautomático
88% Automático
Figura 3.32: Desmolde de piezas fundidas realizado por empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
88
Pregunta 32.- ¿Realiza un control de calidad a las piezas fundidas?
Tabla 3.33: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Quito
Realiza control de calidad Cantidad Porcentaje (%)

Si 18 100
No 0 0
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Realiza control de calidad realizado por

100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.33: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Pregunta 33.- ¿Porcentaje de piezas fundidas a las que realiza el control de

calidad?
Tabla 3.34: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras de
Quito
Porcentaje realizado de control de calidad Cantidad Porcentaje (%)

100% de piezas 17 94
10% de piezas 1 6
Total 18 100
(Fuente: Propia)
89
Porcentaje realizado de control de calidad que
realizan las empresas fundidoras de Quito
100
50
0
100% 10%
Porcentaje (%) 94 6
Figura 3.34: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras de
Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 34.- ¿Realiza pruebas para el control de propiedades de las piezas

fundidas?
Tabla 3.35: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas fundidoras
de Quito
Pruebas para el control de

propiedades
Si 12 67
No 6 33
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Pruebas para el control de propiedades

realizadas por las empresas fundidoras de Quito
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.35: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas fundidoras
de Quito
(Fuente: Propia)
90
Pregunta 35.- ¿Porcentaje de piezas defectuosas?
Tabla 3.36: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas fundidoras de
Quito
Porcentaje de piezas
defectuosas
< 1% 2 11
1 - 5% 12 67
5 - 10% 3 17
> 10% 1 5
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Porcentaje de piezas defectuosas que

muestran las empresas fundidoras de Quito
5%
17% 11% < 1%

1 - 5%
67% 5 - 10%
> 10%
Figura 3.36: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas fundidoras de
Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 36.- ¿Qué defectos más comunes presentan las piezas fundidas?
Tabla 3.37: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras de Quito
Defectos presentes en las

Cantidad* Porcentaje (%)
piezas fundidas
Piezas incompletas 10 29
Porosidad 12 35
Rechupes 5 15
Inclusiones de arena 5 15
Fusión de arena 1 3
Manchas superficiales 1 3
(Fuente: Propia)
* El valor que se presenta en el cuadro indica la cantidad de empresas que

presentan los defectos descritos.
91
Defectos presentes en las piezas fundidas que
producen las empresas fundidoras de Quito
3% 3%
Piezas incompletas
15% 29% Porosidad
15% Rechupes
Inclusiones de arena
35%
Fusión de arena
Manchas superficiales
Figura 3.37: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras de
Quito
(Fuente: Propia)
Pregunta 37.- ¿Utiliza normas ecuatorianas para la elaboración de sus

productos?
Tabla 3.38: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Quito
Utilización de normas
ecuatorianas
Si 7 39
No 11 61
Total 18 100
(Fuente: Propia)
Utilización de normas ecuatorianas por

las empresas fundidoras de Quito
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.38: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Quito
(Fuente: Propia)
92
3.5.2. RESULTADOS OBTENIDOS EN GUAYAQUIL
Pregunta 1.- ¿Qué procesos aparte de la fundición ofrece la empresa?
Tabla 3.39: Procesos que ofrecen las empresas fundioras de Guayaquil
Ofrecen procesos adicionales Cantidad Porcentaje (%)

Si 3 50
No 3 50
Total 6 100
Procesos que se ofrecen

Maquinado 3 30
Modelería 1 10
Soldadura 1 10
(Fuente: Propia)
Procesos adicionales que ofrecen las

empresas fundioras de Guayaquil
30% Maquinado
10%
NO 50% SI 50% Modelaje
Soldadura
10%
Figura 3.39: Procesos que ofrecen las empresas fundidoras fundioras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 2.- ¿Qué servicios ofrece la empresa?
Tabla 3.40: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Guayaquil
Ofrecen servicios adicionales Cantidad Porcentaje (%)

Si 3 50
No 3 50
Total 6 100
Servicios que se ofrecen

Mecanizado 3 37
Soldadura 1 13
(Fuente: Propia)
93
Servicios adicionales que ofrecen las
empresas fundidoras de Guayaquil
37%
NO
NO 50% SI 50% Mecanizado
Soldadura
13%
Figura 3.40: Servicios que ofrecen las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 3.- ¿Cuál es el volumen de producción promedio en kg/mes?
Tabla 3.41: Volumen de producción mensual de piezas fundidas en Guayaquil
Volumen de producción Cantidad Porcentaje

0 - 1000 kg/mes 5 83
> 1000 kg/mes 1 17
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Volumen de producción mensual de piezas

fundidas en Guayaquil
17%
0 - 1000 kg/mes
> 1000 kg/mes
83%
Figura 3.41: Volumen de producción mensual de piezas fundidas en Guayaquil

(Fuente: Propia)
94
· Volumen total = 6700 kg/mes
Tabla 3.42: Producción en base a la materia prima realizado por las empresas fundidoras
de Guayaquil
Tipo de metal Producción (kg) Porcentaje (%)

Hierro 4500 67
Aluminio 1500 22
Cobre 700 10
Total 6700 100
(Fuente: Propia)
Producción en base a la materia prima

realizado por las empresas fundidoras de
Guayaquil
11%
22%
Hierro
67% Aluminio
Cobre
fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 4.- ¿Qué tipos de piezas fundidas se producen?
Tabla 3.43: Tipo de piezas fundidas producidas por empresas fundidoras de Guayaquil
Tipos de piezas fundidas Cantidad Porcentaje (%)

Partes y piezas / alcantarillado 2 33
Partes y piezas 4 67
Total 6 100
(Fuente: Propia)
95
Tipos de piezas fundidas producidas por
33%
Partes y piezas /
alcantarilado
67%
Partes y piezas
Figura 3.43: Tipo de piezas fundidas producidas por empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 5.- ¿Qué tipo de producción se realiza?
Tabla 3.44: Tipo de producción de piezas fundidas en Guayaquil
Tipo de producción Cantidad Porcentaje (%)

En serie 0 0
Unitaria 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tipo de producción de piezas fundidas en

Guayaquil
100
80
60
40
20
0
En serie Unitaria
Figura 3.44: Tipo de producción de piezas fundidas en Guayaquil

(Fuente: Propia)
96
Pregunta 6.- ¿Realiza un tratamiento a la chatarra antes de su ingreso al
horno?
Tabla 3.45: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras en Guayaquil
Tratamiento a la chatarra Cantidad Porcentaje (%)

Si, limpieza y selección empírica 6 100
No 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tratamiento a la chatarra realizado por

empresas fundidoras en Guayaquil
100
50
0
Si, limpieza y No
selección
empírica
Figura 3.45: Tratamiento de la chatarra realizado por empresas fundidoras en Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 7.- ¿Cantidad de personal que labora en la empresa?
Se presentará la información y análisis en la categorización de empresas en el

punto 4.2.2. CATEGORIZACIÓN DE LA EMPRESAS DE LA CUIDAD DE
GUAYAQUIL.
Pregunta 8.- ¿Qué equipos de protección personal utiliza?

Guayaquil
Equipos de protección Personal Cantidad* Porcentaje (%)

Botas 3 17
Guantes 6 33
Overol 4 22
Protección respiratoria 2 11
Protección visual 3 17
(Fuente: Propia)
* El valor que se presenta en el cuadro indica la cantidad de empresas que utilizan
estos equipos de protección personal.
97
Equipos de protección personal usados
por empresas fundidoras en Guayaquil
17% 17% Botas

11% Guantes
33% Overol
22%
Protección respiratoria
Protección visual

Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 9.- ¿Qué procesos subcontrata la empresa para lograr su

Tabla 3.47: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Guayaquil
Procesos subcontratados Cantidad Porcentaje (%)

Conformado 0 0
Mecanizado 3 50
Sandblasting 0 0
Soldadura 0 0
Otros 0 0
Ninguno 3 50
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Procesos subcontratados por las

0%
Conformado
Mecanizado
50% 50%
Sandblasting
Soldadura
Otros
Ninguno
0% 0% 0%
Figura 3.47: Procesos subcontratados por las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
98
Pregunta 10.- ¿Se realiza un control de residuos o desechos en todo el
proceso?
Tabla 3.48: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Guayaquil
Control de residuos Cantidad Porcentaje (%)

Si, recolección y venta al gestor ambiental 6 100
No 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Control de residuos o desechos de la

fundición realizados en Guayaquil
100
80
60
40
20
0
Si, recolección y No
venta al gestor
ambiental
Figura 3.48: Control de residuos o desechos de la fundición realizados en Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 11.- ¿Material con el que se realiza el modelo de una pieza a fundir?
Tabla 3.49: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Guayaquil
Material del modelo de una pieza Cantidad Porcentaje (%)

Metal 0 0
Madera 4 66
Yeso 0 0
Plástico 0 0
Madera / Metal 1 17
Madera / Yeso 1 17
Total 6 100
(Fuente: Propia)
99
Material del modelo utilizado por las
0%
Metal
17% Madera
17%
Yeso
66%
Plástico
0% Madera / metal
0%
Madera / yeso
Figura 3.49: Material del modelo utilizado por las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 12.- ¿Tipos de modelos con los que la empresa trabaja?
Tabla 3.50: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
Tipos de modelos Cantidad Porcentaje (%)

Enteros 0 0
Partidos 0 0
Con noyos 0 0
Enteros, Partidos y con noyos 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tipos de modelos que utilizan las empresas

100
80
60
40
20
0
Enteros Partidos Con Enteros,
noyos partidos y
con
noyos
Porcentaje (%) 0 0 0 100
Figura 3.50: Tipos de modelos que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
100
Pregunta 13.- ¿Tipos de arena que utiliza?
Tabla 3.51: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
Tipos de arena Cantidad Porcentaje (%)

Arena de sílice con bentonita 3 50
Arena de sílice con aglomerante (resina) 0 0
Arena de sílice con otro aglomerante o aglutinante 0 0
Tierra amarilla 3 50
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tipos de arena que utilizan las empresas

Arena de sílice con

bentonita
50% 50% Arena de sílice con

aglomerante (resina)
Arena de sílice con otro
aglomerante o aglutinante
Tierra amarilla
0% 0%
Figura 3.51: Tipos de arena que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 14.- ¿Qué tipo de arena se utiliza para el moldeo (en el caso de usar
arena de sílice con bentonita)?
Tabla 3.52: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Guayaquil
Tipo de arena para el modelo Cantidad Porcentaje (%)

En verde 3 100
En seco 0 0
Total 3 100
(Fuente: Propia)
101
Tipos de arena moldeada que usan las
100
50
0
En verde En seco
Figura 3.52: Tipo de arena moldeada que usan las empresas fundidoras en Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 15.- ¿Realiza algún análisis a las arenas?
Tabla 3.53: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Guayaquil
Análisis de las arenas Cantidad Porcentaje (%)

Si 0 0
No 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Análisis de las arenas que realizan las

100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.53: Análisis de arenas que realizan las empresas fundidoras en Guayaquil
(Fuente: Propia)
102
Pregunta 16.- ¿Tipos de análisis realizados?
Guayaquil
Análisis realizados Cantidad Porcentaje (%)

Análisis químico 0 0
Contenido arcilloso 0 0
Tamaño de granos 0 0
Forma de granos 0 0
Ninguno 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tipos de análisis de arenas que realizan las

100
80
60
40
20
0
Análisis Conteni Tamaño Forma Ninguno
químico do de de
arcilloso granos granos
Porcentaje (%) 0 0 0 0 100
Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 17.- ¿Tipo de molde que utiliza la empresa?
Tabla 3.55: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Guayaquil
Tipos de molde Cantidad Porcentaje (%)

Perdido 6 100
Permanente 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
103
Tipos de molde utilizados por las
100
50
0
Perdido Permanente
Figura 3.55: Tipos de molde utilizados por las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 18.- ¿Forma de realizar el moldeo?
Tabla 3.56: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Guayaquil
Forma del moldeo Cantidad Porcentaje (%)

A mano 6 100
Semiautomático 0 0
Automático 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Forma del moldeo utilizada por empresas

100
80
60
40
20
0
A mano Semiautom Automático
ático
Porcentaje (%) 100 0 0
Figura 3.56: Forma de moldeo utilizada por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
104
Pregunta 19.- ¿Se recicla la arena?
Tabla 3.57: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Guayaquil
Recicla la arena Cantidad Porcentaje (%)

Si 5 83
No 1 17
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Arena reciclada por las empresas

100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.57: Arena reciclada por las empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 20.- ¿Qué porcentaje de arena se desecha luego del proceso de

fundición?
Tabla 3.58: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Guayaquil
Porcentaje de arena desechada Cantidad Porcentaje (%)

0 - 10% 3 50
10 - 20% 1 17
> 20% 2 33
Total 6 100
(Fuente: Propia)
105
Porcentaje de arena desechada por
33% 0 - 10%
50%
10 - 20%
17%
> 20%
Figura 3.58: Porcentaje de arena desechada por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 21.- ¿Tipo de metal (materia prima) que funde?
Tabla 3.59: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Guayaquil
Porcentaje
Metal a fundir Cantidad (%)
Aluminio y sus aleaciones 0 0
Cobre y sus aleaciones 0 0
Hierro y sus aleaciones 0 0
Aluminio, cobre y hierro (aleaciones) 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Metal a fundir por empresas fundidoras de

Guayaquil
100
80
60
40
20
0
Aluminio y Cobre y sus Hierro y Aluminio,
sus aleaciones sus cobre y
aleaciones aleaciones hierro
(aleaciones
)
Porcentaje (%) 0 0 0 100
Figura 3.59: Tipo de metal a fundir por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
106
Pregunta 22 y 23.- ¿Porcentaje de chatarra que utiliza como materia prima? y
¿Porcentaje de lingotes que utiliza como materia prima?

Guayaquil
Ítem Cantidad Porcentaje (%)

Chatarra 5 83
Lingotes 1 17
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados

por empresas fundidoras de Guayaquil
17%
Chatarra
83% Lingotes
Figura 3.60: Porcentaje de chatarra y lingotes utilizados por empresas fundidoras de

Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 24.- ¿Posee la empresa métodos para medir la composición química

de la colada?
Tabla 3.61: Métodos para medir la composición química usados por empresas fundidoras
de Guayaquil
Métodos para medir la composición química Cantidad Porcentaje (%)

Si 0 0
No 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
107
Métodos para medir la composición química
usados por empresas fundidoras de Guayaquil
100
80
60
40
20
0
Si No
(Fuente: Propia)
Pregunta 25.- ¿Tipo de horno que utiliza?
Tabla 3.62: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Guayaquil
Tipos de horno Cantidad* Porcentaje (%)

Horno crisol fijo (basculante) 1 7
Horno crisol móvil (fijo) 10 67
Horno de reverbero 0 0
Cubilote 4 27
De arco eléctrico 0 0
De resistencia 0 0
De inducción 0 0
Otro 0 0
Total 15 100
(Fuente: Propia)
* El valor mostrado indica el número de hornos en existencia en la ciudad de Quito

que se encuentran dentro de las empresas encuestadas.
108
Tipos de hornos usados por empresas
0% 0% 0% 0% Horno crisol fijo
7% (basculante)
27%
Horno crisol móvil (fijo)
0%
66% Horno de reverbero
Cubilote
Figura 3.62: Tipos de hornos usados por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 26.- ¿En los últimos tres años se ha implementado algún equipo?
Tabla 3.63: Implementación de equipos realizada por empresas fundidoras de Guayaquil
Implementación de equipos Cantidad Porcentaje (%)

Si 0 0
No 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Implementación de equipos realizada

100
80
60
40
20
0
Si No

Guayaquil
(Fuente: Propia)
109
Pregunta 27.- ¿Tipo de combustible que utiliza?
Tabla 3.64: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Guayaquil
Tipo de combustible Cantidad Porcentaje (%)

Coque / aceite quemado 4 67
Coque / diésel 2 33
Total 10 100
(Fuente: Propia)
Tipos de combustibles usados por

33%
Coque / aceite quemado

67%
Coque / diésel
Figura 3.64: Tipos de combustibles usados por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 28.- ¿Utiliza algún tipo de fundente?
Tabla 3.65: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Guayaquil
Utiliza fundente Cantidad Porcentaje (%)

Si 4 67
No 2 33
Total 6 100
(Fuente: Propia)
110
Utilización de fundentes por las
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.65: Utilización de fundentes por las empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
Pregunta 29.- ¿Posee algún instrumento para el control de temperatura?

temperatura
Si 0 0
No 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)

temperatura
100
50
0
Si No
(Fuente: Propia)
111
Pregunta 30.- ¿Instrumentos utilizados para el control de temperatura?

Instrumentos para el control de temperatura Cantidad Porcentaje (%)

Control automático del equipo 0 0
Pirómetro óptico 0 0
Pirómetro de inmersión 0 0
Otros 0 0
Ninguno 6 100
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Instrumentos para el control de temperatura utilizados

100
80
60
40
20
0
Control Pirómetr Pirómetr Otros Ninguno
automáti o óptico o de
co del inmersió
equipo n
Porcentaje (%) 0 0 0 0 100

(Fuente: Propia)
Pregunta 31.- ¿Forma de desmolde de las piezas fundidas?

Guayaquil
Desmolde de piezas fundidas Cantidad Porcentaje (%)

Manual 6 100
Semiautomático 0 0
Automático 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
112
Desmolde de piezas fundidas realizado por
100
80
60
40
20
0
Manual Semiautomát Automático
ico
Porcentaje (%) 100 0 0
Figura 3.68: Desmolde de piezas fundidas Desmolde de piezas fundidas realizado por
(Fuente: Propia)
Pregunta 32.- ¿Realiza un control de calidad a las piezas fundidas?
Tabla 3.69: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Guayaquil
Realiza control de calidad Cantidad Porcentaje (%)

Si 6 100
No 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Control de calidad realizado por empresas

100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.69: Control de calidad realizado por empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
113
Pregunta 33.- ¿Porcentaje de piezas fundidas a las que realiza el control de
calidad?
Tabla 3.70: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras de
Guayaquil
Porcentaje realizado de control de calidad Cantidad Porcentaje (%)

100% de piezas 6 100
10% de piezas 0 0
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Porcentaje de control de calidad que realizan

las empresas fundidoras de Guayaquil
100
80
60
40
20
0
100% 0%
Figura 3.70: Porcentaje de control de calidad que realizan las empresas fundidoras de
Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 34.- ¿Realiza pruebas para el control de propiedades de las piezas

fundidas?
Tabla 3.71: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas fundidoras
de Guayaquil
Pruebas para el control de propiedades Cantidad Porcentaje (%)

Si 1 17
No 5 83
Total 6 100
(Fuente: Propia)
114
Pruebas para el control de propiedades realizadas
por las empresas fundidoras de Guayaquil
100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.71: Control de propiedades mecánicas realizadas por las empresas fundidoras
de Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 35.- ¿Porcentaje de piezas defectuosas?
Tabla 3.72: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas fundidoras de
Guayaquil
Porcentaje de piezas defectuosas Cantidad Porcentaje (%)

0 - 10% 3 50
10 - 20% 1 17
> 20% 2 33
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Porcentaje de piezas defectuosas que muestran

33%
50% 0 - 10%
10 - 20%
17%
> 20%
Figura 3.72: Porcentaje de piezas defectuosas que muestran las empresas fundidoras de
Guayaquil
(Fuente: Propia)
115
Pregunta 36.- ¿Qué defectos más comunes presentan las piezas fundidas?
Guayaquil
Defectos presentes en las piezas fundidas Cantidad* Porcentaje (%)

Piezas incompletas 3 27
Porosidad 6 55
Rechupes 0 0
Inclusiones de arena 2 18
Fusión de arena 0 0
(Fuente: Propia)
* El valor que se presenta en el cuadro indica la cantidad de empresas que

presentan los defectos descritos.
Defectos presentes en las piezas fundidas que

producen las empresas fundidoras de Guayaquil
0%
0% Piezas incompletas
18% 27%
Porosidad
Rechupes
55% Inclusiones de arena
Fusión de arena
Figura 3.73: Defectos en piezas fundidas que producen las empresas fundidoras de
Guayaquil
(Fuente: Propia)
Pregunta 37.- ¿Utiliza normas ecuatorianas para la elaboración de sus

productos?
Tabla 3.74: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
Utilización de normas ecuatorianas Cantidad Porcentaje (%)

Si 1 17
No 5 83
Total 6 100
(Fuente: Propia)
116
Utilización de normas ecuatorianas por
100
80
60
40
20
0
Si No
Figura 3.74: Normas ecuatorianas que utilizan las empresas fundidoras de Guayaquil
(Fuente: Propia)
117
4. ANÁLISIS DE LAS EMPRESAS DEDICADAS A LA
PRODUCCIÓN DE PIEZAS METÁLICAS FUNDIDAS
En el presente capítulo se presenta un análisis de cada pregunta en la encuesta
que se realizó a cada empresa para tener una idea clara de la situación actual de
la fundición, también se presenta la categorización de las empresas encuestadas
en micro, pequeña o mediana empresa según sea el caso de cada una, y por último
se establece un análisis global de toda la información recolectada dentro del
estudio.
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1.1. ANÁLISIS DE LA CIUDAD DE QUITO
La información recolectada permitió tener como base de datos la cantidad de 24

empresas en la ciudad de Quito, a las cuales se las contacto previamente para
informarles del proyecto que se está ejecutando, de estas empresas dedicadas al
área de fundición se logró encuestar a 18 de ellas, es decir, se trabajó con el 75%
de empresas, por lo cual el análisis que se presenta a continuación está basado en
las respuestas obtenidas por cada una de estas.
Las encuestas que no se realizan a las 6 empresas faltantes se debe debido a

disposiciones de las mismas, las cuales no brindan ayuda para realizar el análisis
que se está efectuando.
4.1.1.1. Análisis de la encuesta
Se presenta el análisis de cada pregunta efectuada en el cuestionario con su

interpretación y análisis, cabe indicar que la pregunta 7 no está contemplada en
esta parte ya que se la utiliza más a delante para realizar la categorización de las
empresas.
· Pregunta 1.- ¿Qué procesos aparte de la fundición ofrece la empresa?
Interpretación: La figura 3.3 muestra que el 39% de empresas no realiza ningún

proceso aparte de la fundición y del 61% restante se divide en mecanizado con el
23%, la soldadura con un 10%, el ensamblado con un 7%, y por último vienen los
118
procesos tales como automatización industrial, diseño, inyección de plástico,
modelería, prensado, pulido y troquelado que conforman cada uno el 3%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que las empresas ofrecen
varios procesos aparte de la fundición, entre los cuales unos están relacionados
directamente, es decir, procesos como el diseño, la modelería que se necesitan
para obtener la pieza que se plantea fundir y el mecanizado que permite corregir
errores de la pieza ya fundida; y existen otros procesos que no tiene relación directa
tales como el troquelado, prensado o la automatización industrial pero que se
realizan debido a que poseen los equipos necesarios para poder efectuar dicho
proceso, dependiendo de la necesidad que se presente.
· Pregunta 2.- ¿Qué servicios ofrece la empresa?
Interpretación: La figura 3.4 muestra que el 61% de empresas no presta ningún

servicio adicional a parte de la fundición y del 39% restante se divide en: 11% da la
prestación de maquinaria, metalmecánica, los procesos de prensado y troquelado
abarcan el 6% cada uno y otros servicios como, inyección de plástico y mecanizado
con el 5% cada una.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que la mayoría de empresas

no ofrecen servicios extras a la fundición debido a que no se cuenta con los equipos
necesarios para realizarlos, los pocos servicios que prestan algunas empresas
surgen gracias a que también estos los utilizan para poder desarrollar la fundición,
tal es el caso como el mecanizado que lo pueden utilizar para el acabado de una
pieza o para realizar algún trabajo que sea bajo pedido; otros servicios como el de
metalmecánica, troquelado, prensado o el de inyección de plástico ya son
actividades muy aparte de la fundición pero estas empresas lo realizan debido a
que también se encuentran involucrados en estos mercados.
· Pregunta 3.- ¿Cuál es el volumen de producción promedio en kg/mes?
Interpretación: Se muestra que aproximadamente el total de producción en la

ciudad de Quito esta alrededor de los 170500 kg de metal, es decir, un poco más
de 170 toneladas mensualmente, de igual forma se observa en la figura 3.5 que el
119
72% de las empresas funden hasta 10000 kg/mes, el 22% tiene su producción entre
10000 y 20000 kg/mes y apenas el 6% funde más de 20000 kg/mes.
Análisis: Cada empresa funde diferentes cantidades de metal debido a la demanda

que tienen cada una de ellas, pocas empresas ya tienen definido la cantidad
promedio de metal que funden mensualmente sin que exista una gran variación
entre mes y mes, éstas son las que se encuentran entre 10000 – 20000 kg/mes.
La mayoría empresas no tiene definido un valor promedio debido a que su

producción depende de pedidos o trabajos solicitados por sus clientes por lo cual
existe una gran variación entre mes y mes por ende existen meses donde hay
mayor demanda y meses donde está muy por debajo del promedio mensual, estas
últimas funden hasta 10000 kg/mes de metal.
Existe apenas una empresa que funde mensualmente más de 20000 kg. aunque
para ser más exacto se indicó que funden hasta 50000 kg/mes.
· Pregunta 4.- ¿Qué tipos de piezas fundidas se producen?
Interpretación: La figura 3.7 muestra que el 28% de empresas funden elementos

de alcantarillado / partes y piezas, otro 22% de empresas solo se dedican a la
producción de partes y piezas, otro 17% producen únicamente utensilios de cocina
y existen tres grupos que abarcan el 11% cada uno en el cual están empresas que
producen partes y piezas / utensilios de cocina, otro grupo que realiza partes y
piezas / poleas y por ultimo un grupo que se dedica únicamente a la producción de
elementos de alcantarillado.

producen partes y piezas, ya que, existen en mayor cantidad empresas dedicadas
a este tipo de producción con el 72% del total de las cuales el 22% se dedican
únicamente a la producción de piezas y partes y el restante producen anexamente
otros tipos de piezas, siempre y cuando estén en capacidad de hacerlo, aunque en
comparación con el tamaño de producción, va por delante la producción de
elementos de alcantarillado (rejillas, tapas y sumideros, hidrantes uniones
hidráulicas y válvulas) ya que estos abarcan en conjunto el mayor mercado.
120
Otros productos que no tienen gran demanda, pero son necesarios son los
utensilios de cocina, las cuales en su gran mayoría la realizan microempresas
debido a que no tienen gran complejidad, existen 17% de empresas que solo se
dedican a este tipo de producción y un 11% de empresas debido a la necesidad de
cubrir sus ingresos base tienden a incursionar en el mercado de las piezas y partes
lo que genera una desatención de su línea principal, el mismo caso es el delas
empresas productoras de poleas, pero se diferencia del anterior en que son
realizadas por pequeñas empresas que han logrado anclarse en su mercado.
· Pregunta 5.- ¿Qué tipo de producción se realiza?
Interpretación: La figura 3.8 muestra que el tipo de producción que se realiza en

un mayor porcentaje es el de serie con un 56% y el trabajo de producción unitaria
tiene un 44%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que existen varias empresas
que se dedican exclusivamente a una sola producción en el sentido de que esta
sea en serie o unitaria, pocas de estas se dedican a los dos tipos, dependiendo de
los trabajos que se solicite le pondrán más atención a un tipo de producción que al
otro, pero siempre cumpliendo con los pedidos. Se informó que las producciones
en serie que más se requieren son los elementos de alcantarillado en los cuales
están las tapas y rejillas de alcantarillado y en cuanto a producción unitaria se dan
casos de piezas especiales para algún acabado o piezas de maquinarias averiadas.
· Pregunta 6.- ¿Realiza un tratamiento a la chatarra antes de su ingreso

al horno?
Interpretación: La figura 3.9 muestra que el 83% de empresas realiza un

tratamiento a la chatarra antes de su ingreso al horno, de este porcentaje el 78%
efectúa una selección empírica y el 5% restante lo hace mediante la composición
química de la chatarra que tengan a su disposición, y el 12% del total de empresas
no realiza ningún análisis a la chatarra antes de fundirla.

realiza un tratamiento a la chatarra, es decir, escogen la chatarra que les servirá
para fundir el tipo de metal que necesitan obtener, aunque esta selección solo se
121
la realice de forma empírica a lo cual recurren a la experiencia que tiene cada uno
de los trabajadores de la empresa.
Existe una sola empresa que realiza esta selección mediante la composición
química de la chatarra, es decir, abarca un análisis más científico para poder
determinar qué elementos constituyen la chatarra que se quiere fundir y así poder
obtener mejores productos después de la fundición.
Finalmente existen pocas empresas que no realizan ningún tipo de tratamiento, por
lo cual la chatarra que consiguen va directamente al horno, esto más se realiza en
la fundición de aluminio.
· Pregunta 8.- ¿Qué equipos de protección personal utiliza?
Interpretación: La figura 3.10 muestra que las empresas utilizan los equipos de
protección personal en general, entre los cuales se encuentran botas, guantes,
overol, protección auditiva, respiratoria y visual que se encuentran entre el 12% y
18%, la utilización de casco se encuentra con un pequeño porcentaje menor que
es el 9%, y solamente el cinturón de seguridad es el equipo que menos es utilizado
por estas ya que apenas representa el 3%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que las empresas toman en
cuenta la seguridad de sus trabajadores ya que se proporciona de equipos de
protección para los mismos, para que en caso de algún accidente no se produzcan
desgracias humanas, los trabajadores comentan que aunque son incómodos
utilizar todos estos equipos lo deben hacer ya que varias veces los han protegido,
ya que durante el proceso de la fundición existen factores que pueden ocasionar
inconvenientes y/o accidentes, por lo cual es muy importante utilizar siempre estos
equipos. Por ejemplo, se necesita de protección respiratoria para no inhalar los
gases que se producen durante la colada, es necesario los guantes ya que se
manipula objetos a elevadas temperaturas, se necesita de botas en caso que exista
la caída de algún objeto esbelto, etc.
122
· Pregunta 9.- ¿Qué procesos subcontrata la empresa para lograr su
Interpretación: La figura 3.11 muestra que el 78% del total de empresas no

subcontrata de ningún proceso adicional para lograr su producción y el 22%
restante se dividen entre el mecanizado con un 6% de empresas, la matricería con
el 6% y mantenimiento de maquinaria con un 5%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que un poco más de las tres
cuartas partes de las empresas no subcontratan ningún proceso para realizar el
acabado de sus productos, esto es debido a que en la misma empresa tienen
equipos que les permiten realizar los acabados necesarios que requieran tales
como soldaduras, mecanizados, conformado mecánico, etc. La parte restante de
empresas necesita de procesos subcontratados como el mecanizado y matricería
debido a que no cuentan con los equipos necesarios para lograr su producción.
· Pregunta 10.- ¿Se realiza un control de residuos o desechos en todo el

proceso?
Interpretación: La figura 3.12 muestra que el 100% de empresas realiza un control

de residuos o desechos durante el proceso de fundición.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que todas las empresas
controlan los desechos que se presentan durante todo el proceso de fundición, lo
que se realiza es recolectar la escoria presente después de todo el proceso para
luego entregar a un gestor ambiental, se informó que la escoria la reutilizan como
abono y para rellenar caminos.
· Pregunta 11.- ¿Material con el que se realiza el modelo de una pieza a

fundir?
Interpretación: La figura 3.13 muestra que el 50% de empresas usan modelos en

base a metal, un 11% de empresas usa modelos realizados en madera y el 39%
restante usan modelos en madera o en metal dependiendo de su producción.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que las empresas fundidoras
utilizan en mayor medida los modelos metálicos para la obtención de sus productos,
123
esto se debe a que sus dimensiones no cambian con el tiempo en comparación con
otros modelos de otro material, no sufren daños grandes en caso de golpes o caídas
por lo cual son más fáciles de repararlos y les involucra un menor gasto, estos
modelos permiten un mejor acabado en las piezas fundidas y además se los realiza
siempre que su producción se vaya a realizar varias veces más..
Los modelos de madera también se utilizan, pero con menor frecuencia debido a
que sufren daños más significativos que los de metal, lo que genera más tiempo
repararlos.
Otros modelos como de yeso o plástico por lo general nunca se utilizan en las
empresas fundidoras debido al costo y tiempo que les conlleva realizar el mismo.
· Pregunta 12.- ¿Tipos de modelos con los que la empresa trabaja?
Interpretación: La figura 3.14 muestra que 39% de empresas usan modelos

enteros, 33% de empresas que tienen la necesidad de usar modelos enteros,
partidos y con noyos, un 11% necesitan de modelos partidos y el 17% restante
realizan su producción mediante el uso de matriz.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que los modelos enteros son
los más utilizados debido a que los productos que realizan no son tan complejos ni
tan grandes y se los puede realizar rápida y eficientemente con este tipo de
modelos, también utilizan modelos partidos en un menor porcentaje que los
anteriores, este tipo de modelos utilizan cuando la pieza a fundir es demasiado
grande o cuando tiene un grado de complejidad alto.
La mayoría de empresas recurren al uso de modelos enteros, partidos y con noyos

debido que su producción se basa en partes y piezas las cuales tienden a ser de
diversas formas que implican una variedad de complejidades al momento del
modelaje de la pieza.
Y una parte pequeña de empresas han logrado implementar el uso de matrices o

coquillas, las cuales permiten una producción en serie mucho más ágil, cabe
recalcar que estas empresas trabajan con aluminio.
124
· Pregunta 13.- ¿Tipos de arena que utiliza?
Interpretación: La figura 3.15 muestra que 17% de empresas no utiliza arena de

moldeo y del 83% restante: 44% de empresas usa arena de sílice con bentonita
siendo la más usada, 17% usa la tierra amarilla o arcillosa, 5% usa arena de sílice
con aglomerante tipo resina y existe un 17% de empresas que utilizan Arena de
sílice con bentonita y tierra amarilla.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que la arena de sílice con
bentonita es la más utilizada por las empresas fundidoras, debido a que este tipo
de arena le da una mayor resistencia al moldeo que se realiza antes de la fundición,
también es muy usada esta arena debido a que puede reutilizarse varias veces, por
lo cual la utilizan en varias fundiciones siempre añadiendo una cantidad pequeña
de arena nueva.
La tierra amarilla o arcillosa utilizan las pequeñas empresas que funden aluminio,
usan este tipo debido a que reducen los defectos en las piezas fundidas y es más
barata que la arena de sílice, también permite reutilizarse varias veces.
Existe una sola empresa que trabaja con arena de sílice con resina furánica la cual
es utilizada para compactar la arena de moldeo, esto le permite tener un mejor
acabado a las piezas fundidas.
Las empresas que poseen dos líneas de producción más exactamente entre hierro
y aluminio tienen a usar la arena de sílice y la tierra amarilla respectivamente.
· Pregunta 14.- ¿Qué tipo de arena se utiliza para el moldeo (en el caso
de usar arena de sílice con bentonita)?
Interpretación: La figura 3.16 muestra que cuando se utiliza arena de sílice con
bentonita podemos trabajar el moldeo en verde y en seco. Entre los dos tipos el
que más se utiliza es en verde con un 64% y en seco se lo usa en un 36%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que las empresas que ocupan
arena de sílice con bentonita trabajan en un porcentaje mayor con el moldeo en
arena verde debido a que no pierden tiempo en el secado, lo cual reduce el tiempo
125
del moldeado, además se usa porque no tienen los recursos para invertir en el
equipo necesario para el secado.
Las empresas que recurren al moldeo en arena seca justifican que lo realizan
debido a que así obtienen menor cantidad de defectos y reducen los gases
generados al momento de colar.
· Pregunta 15.- ¿Realiza algún análisis a las arenas?
Interpretación: La figura 3.17 muestra que apenas el 33% de las empresas

realizan un análisis a las arenas que utilizan para la fundición, el mayor porcentaje
de empresas no realiza ningún análisis abarcando el 67%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que la mayoría de empresas no

realiza ningún análisis a las arenas, pero no es por el desinterés de estas sino
porque no poseen del suficiente recurso económico para realizarlo en algún
laboratorio externo y peor aún para que las empresas puedan implementar los
equipos necesarios para realizarlos ellos mismos.
Las pocas empresas que realizan un análisis de arenas poseen de un laboratorio

dentro de estas, aunque no cuentan con equipos actuales, los equipos que poseen
sirve para realizar los análisis que estos creen necesarios.
· Pregunta 16.- ¿Tipos de análisis realizados?
Interpretación: La figura 3.18 muestra del 33% de empresas que realizan análisis
de las arenas, realizan un análisis químico con un 10% de entre los análisis
realizados, contenido arcilloso y tamaño de grano con un 9% cada uno y 5% de
estos análisis tienen que ver con la forma de grano.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que son pocas las empresas
que realizan análisis de arenas, aunque todas estas realizan los mismos, es decir,
realizan un análisis químico para obtener el porcentaje de sílice e impurezas que
contiene la arena, el contenido arcilloso para cuantificar la cantidad de arcilla y el
análisis granulométrico para identificar el tamaño de grano y/o la finura de grano
que contiene la mayor parte de la arena, la forma de granos lo realizan para
identificar si es esferoidal o de forma angular.
126
Las empresas que realizan estos análisis le ponen mucha importancia ya que así
se logra controlar propiedades que se desee obtener en la arena, esto lo realiza
personal capacitado.
· Pregunta 17.- ¿Tipo de molde que utiliza la empresa?
Interpretación: La figura 3.19 muestra que el 78% de empresas utilizan moldes

perdidos para el proceso de fundición mientras que un 17% usan moldes
permanentes y el 5% restante usan de entre estos dos últimos.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que tres cuartas partes de las
empresas emplean moldes perdidos debido a que funden diferentes piezas y
tamaños y resulta más económicos ya que los moldes se los utiliza una sola vez,
mientras que las partes restantes de empresas recurren a moldes permanentes
debido a que su producción es en grandes cantidades, pero para piezas pequeñas
lo que permite ahorrar tiempo ya que no se necesita moldear varias veces.
· Pregunta 18.- ¿Forma de realizar el moldeo?
Interpretación: La figura 3.20 muestra que el 78% de empresas moldean a mano

o manualmente, un 11% lo hace de manera automática y el 11% restante lo realiza
manualmente, semiautomático y automático.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que gran parte de las
empresas realiza el moldeo de piezas manualmente debido a que no poseen
máquinas para este proceso, esta actividad la hacen los trabajadores y conlleva un
tiempo considerable por lo cual su producción es baja, la mayoría de estas
empresas no cuentan con suficiente personal lo cual dificulta más el trabajo debido
a que el mismo obrero que se encarga del moldeo también debe encargarse de
otras actividades paralelas para lograr realizar el proceso completo de la fundición.
Las empresas que hacen un moldeo automático son las más desarrollas de Quito
ya que cuentan con una infraestructura más sólida lo que permite la adquisición de
dichas máquinas, las empresas que cuentan con estas máquinas tienen mayor
producción.
Las empresas que realiza el moldeo de manera semiautomática indica que cuenta
con un apisonador eléctrico que lo utiliza para moldear piezas grandes y para el
127
moldeo de manera automática porque existen maquinas que transportan y mezclan
la arena y apisonadoras automáticas instaladas.
· Pregunta 19.- ¿Se recicla la arena?
Interpretación: La figura 3.21 muestra que el 100% de las empresas fundidoras

reciclan la arena utilizada.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que de las empresas que usan
arena para su moldeo la misma que es reciclada y sirve nuevamente para moldear
una nueva pieza y así la reutilizan para varias fundiciones posteriores ya que se
mezcla la arena reciclada con arena nueva.
· Pregunta 20.- ¿Qué porcentaje de arena se desecha luego del proceso

de fundición?
Interpretación: La figura 3.22 muestra que el 67% de empresas que trabajan con
arena desechan entre un 1 – 10% en peso de arena, el 20% de empresas desecha
más del 10% de arena y solamente el 13% desecha menos del 1% en peso de
arena.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que las empresas siempre
desechan arena en diferentes porcentajes, aunque la mayoría no sobrepasa el 10%
ya que esto genera un gasto en la reposición de nueva arena.
La arena desechada es debido a que ya se encuentra quemada después de haber

sido reutilizada durante varias fundiciones, el porcentaje se da dependiendo de la
experiencia de los trabajadores, la cual la han adquirido después de haber
trabajado durante varios años en el campo de la fundición.
· Pregunta 21.- ¿Tipo de metal (materia prima) que funde?
Interpretación: La figura 3.23 muestra que el aluminio y sus aleaciones es el metal

más fundido en Quito con un 44% del total de empresas instaladas, a continuación,
se encuentran empresas que funden tres tipos de metales (aluminio, cobre, hierro)
con un 28%, un 17% funden hierro y el 11% restante de empresas trabajan con
aluminio y cobre (aleaciones).
128
Análisis: Con los resultados obtenidos da a entender que el aluminio es el metal
que más se funde en la ciudad, sin embargo, esto corresponde que la mayoría de
empresas se dedican a fundir este metal, pero en cantidades pequeñas.
Aunque la cantidad de empresas que funden hierro son menores a las de aluminio,
estas dominan debido al volumen de producción ya que los productos que mayor
demanda tienen en el mercado son en base a hierro y sus aleaciones tal es el caso
de elementos de alcantarillado tapas, rejillas y sumideros, como estos productos
son grandes se requiere de mayor cantidad de chatarra de hierro para
manufacturarlos.
El cobre se funde en menor porcentaje que el aluminio ya que las empresas lo

funden generalmente cuando tienen un pedido específico. Cabe indicar que la
materia prima se obtiene principalmente de la chatarra que compra cada una de las
empresas.
· Pregunta 22 y 23.- ¿Porcentaje de chatarra que utiliza como materia

prima? y ¿Porcentaje de lingotes que utiliza como materia prima?
Se han juntado las dos preguntas para poder compararlas entre sí y así obtener un
mejor panorama de que se funde en mayor cantidad entre chatarra o lingotes.

utilizan chatarra para realizar la fundición y el 11% restante utilizan únicamente
lingotes.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que la mayor parte de

empresas solamente funden chatarra, es decir, funden material ya procesado, se
utiliza chatarra debido a que es más económico que trabajar con lingotes. Existe el
problema que cuando se compra la chatarra, esta viene en cualquier cantidad de
productos que se desconoce su composición, es decir, no se sabe que elementos
los componen y en qué porcentaje por lo cual los obreros clasifican la chatarra por
tipo de material viendo lo que sirve y que no, dependiendo del metal que se desee
fundir, esto lo realizan de forma empírica basándose en su experiencia a lo largo
de los años, por lo tanto si quieren obtener una determinada aleación no lo pueden
129
lograr de forma exacta porque no se conoce los porcentajes de los elementos con
los que se trabaja.
Las empresas que utilizan lingotes se debe a su política de solo trabajar con
materiales puros y no con materiales ya procesados, debido a la necesidad de
realizar una determinada aleación, estas están seguras del porcentaje real de
elementos contenidos en la colada para obtener el producto deseado.
· Pregunta 24.- ¿Posee la empresa métodos para medir la composición

química de la colada?
Interpretación: La figura 3.25 muestra que el 83% de empresas no posee ningún

método para determinar la composición química de la colada, mientras que el 17%
si posee un método de medición de los cuales el 6% lo realiza mediante un
espectrómetro y el otro 11% por metalografías.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que la mayor parte de

empresas no posee ningún método para determinar la composición química de la
colada debido a que no tiene ningún equipo que le permita realizar esto,
nuevamente el factor económico condiciona ya que resulta demasiado caro
implementarlo.
Un pequeño porcentaje de empresas realiza metalografías en un laboratorio para

conocer la composición química de la colada siempre y cuando sus clientes lo
exijan, y una sola empresa cuenta con un espectrómetro que permite conocer
exactamente la composición de la colada, esto ayuda a tener un control sobre su
trabajo debido a que se identifican los porcentajes de todos los elementos con los
que se trabaja y por ende permite obtener productos con las características
requeridas y/o necesarias.
· Pregunta 25.- ¿Tipo de horno que utiliza?
Interpretación: La figura 3.26 muestra que el horno más utilizado es el cubilote con
un 29%, por detrás de este se encuentran los hornos de crisol móvil y de reverbero
con el 26% cada uno, le sigue el horno de crisol fijo con un 15% y el horno menos
utilizado es el de inducción con apenas el 4%.
130
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que los hornos más utilizados
en la ciudad de Quito son los de tipo cubilote, esto se debe a que estos son más
económicos y se los utiliza para la fundición de la chatarra de hierro y como se dijo
anteriormente, este es el metal que más se funde, lo poseen en un porcentaje
mayor debido a que la mayoría de estos fueron construidos en las mismas
empresas de forma empírica.
En un porcentaje menor las empresas también trabajan con hornos de crisol móvil
y de reverbero, estos dos tipos se los utiliza normalmente para fundir aluminio, pero
además funden cobre cuando se requiere. El horno de crisol fijo se lo utiliza de la
misma forma que los dos anteriores.
El horno de inducción solo lo posee una empresa, esto se da debido al alto costo
que genera su adquisición, este tipo de horno lo utilizan para fundir hierro, la utilidad
de este es que trabajan a temperaturas más altas que el cubilote por lo cual permite
conseguir diferentes tipos de fundición de hierros y aceros.
· Pregunta 26.- ¿En los últimos tres años se ha implementado algún

equipo?
Interpretación: La figura 3.27 muestra que el 83% del total de empresas no ha

implementado ningún equipo en los últimos tres años mientras que apenas el 17%
de estas sí lo han realizado.

no han logrado la implementación de equipos en los últimos tres años debido a que
no cuentan con el suficiente recurso económico para adquirir algún equipo con el
fin de mejorar su productividad.
Apenas una pequeña parte de las empresas fundidoras ha logrado implementar

algún equipo para incrementar su productividad, entre los cuales se encuentran
pulidoras que ayudan a dar un buen acabado a los productos que realizan, también
se implementó taladros que ayuda a realizar el mecanizado necesario, aunque
estos equipos son pequeños han sido de mucha utilidad para aumentar su
productividad.
131
· Pregunta 27.- ¿Tipo de combustible que utiliza?
Interpretación: La figura 3.28 muestra que el 44% de empresas fundidoras utilizan

diésel, 17% de estas utilizan coque, a continuación, con un 5% se encuentran las
de uso de gas licuado de petróleo, y por último el 6% de empresas usa electricidad,
el uso de GLP y coque es usado por 17% de empresas que tiene más de un tipo
de horno.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que el diésel es el combustible

más utilizado esto se debe a que lo utilizan empresas que cuentan con hornos de
crisol ya sean fijos o móviles, el coque lo utilizan exclusivamente las empresas
poseedoras del horno cubilote, el gas licuado de petróleo lo utilizan empresas
pequeñas que funden aluminio en pequeñas cantidades y así logran reducir un
gasto.
El horno que utiliza electricidad es por lógica el de inducción, esto le conlleva un

alto gasto en este ámbito, pero lo equilibra con el tiempo que demora en fundir sus
productos y ofrecerlos al mercado.
· Pregunta 28.- ¿Utiliza algún tipo de fundente?
Interpretación: La figura 3.29 muestra que la mayoría de empresas utiliza algún

tipo de fundente con un 89% del total, mientras que solamente el 11% de empresas
no utiliza fundentes para la elaboración de sus productos.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que la mayoría de empresas si

hace la utilización de fundentes para elaborar sus productos, el que más emplean
es la piedra caliza que sirve para eliminar azufre y fósforo en las fundiciones de
hierro, también trabajan con escoriantes y desulfurantes los cuales ayudan a retirar
la escoria y eliminar el azufre del metal fundido respectivamente.
Las empresas que no emplean fundentes lo hacen por reducir un gasto económico
y prefieren no usarlo.
132
· Pregunta 29.- ¿Posee algún instrumento para el control de
temperatura?
Interpretación: La figura 3.30 muestra que el 72% del total de empresas no poseen
instrumentos para controlar la temperatura, mientras tanto que el 28% si poseen de
algún instrumento para su control.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que las empresas que no
poseen ningún instrumento para controlar la temperatura es debido a que dichos
instrumentos son costosos y no cuentan con el recurso económico suficiente para
adquirirlos, las empresas que cuentan con estos instrumentos los utilizan
constantemente para determinar si la colada ya se encuentra lista para proceder a
realizar el colado, el mantenimiento de estos instrumentos es muy costoso por lo
cual solo lo maneja gente capacitada.
· Pregunta 30.- ¿Instrumentos utilizados para el control de temperatura?
Interpretación: La figura 3.31 muestra que la mayoría de empresas no utiliza

ningún instrumento para controlar la temperatura con un 72% del total, del 28%
restante un 11% de empresas controla la temperatura con el control automático del
equipo, otro 11% tiene la utilización del pirómetro óptico y el 6% restante los realiza
mediante termocupla.
al no poseer los instrumentos de medición necesarios no se logra controlar la
temperatura de la colada, por lo cual no se tiene la certeza si esta se encuentra lista
o no para ser vertida en el molde, este problema conlleva a que existan algunos
defectos en las piezas que se van a fundir.
Dos empresas cuentan directamente con un control automático en sus hornos lo

cual les permite saber exactamente cuando la colada se encuentra lista para
realizar el vertido, además existen dos empresas más que emplean un pirómetro
de inmersión y una termocupla que permite ir controlando la temperatura a la que
se trabaja para poder verter la colada en el momento deseado.
133
· Pregunta 31.- ¿Forma de desmolde de las piezas fundidas?
Interpretación: La figura 3.32 muestra que la forma que más se utiliza para
desmoldar las piezas fundidas es manual con un 88% del total de empresas, y
apenas se lo realiza en un 6% de forma semiautomática o automáticamente cada
uno.
en su mayoría utilizan la forma manual para desmoldar las piezas fundidas ya que
no requiere de ardua labor al momento de efectuar esta actividad. El desmolde
semiautomático o automático lo hacen empresas que funden piezas pequeñas en
gran cantidad ya que así logran optimizar el tiempo en comparación con el
desmolde manual.
· Pregunta 32.- ¿Realiza un control de calidad a las piezas fundidas?

de calidad a las piezas que funden.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que todas las empresas están
interesadas en la calidad que tengan sus piezas fundidas por lo cual se realiza un
control visual inmediatamente después de desmoldarlas para así poder aceptarlas
o rechazarlas según la condición en que se encuentren, si estas piezas son
rechazadas se las vuelve a fundir para producir una pieza nueva.
· Pregunta 33.- ¿Porcentaje de piezas fundidas a las que realiza el control

de calidad?
Interpretación: La figura 3.34 muestra que el 94% de empresas realiza un 100%

de control de calidad a sus piezas fundidas y apenas el 6% solamente realiza un
control de calidad al 10% de su producción.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que las empresas realizan el
control de calidad inmediatamente después de desmoldar la pieza fundida ya que
así logran revisar cada pieza que se produce y es así como se logra hacer el control
de calidad al 100% de su producción.
134
Existe una empresa que realiza el control de calidad al 10% de su producción total
debido a que realizan varias piezas pequeñas, pero en gran cantidad y eso dificulta
el poder revisar una a una.
· Pregunta 34.- ¿Realiza pruebas para el control de propiedades de las

piezas fundidas?
Interpretación: La figura 3.35 muestra que el 67% de empresas realizan pruebas

para controlar las diferentes propiedades que presenten las piezas fundidas
mientras que el 33% no realizan ninguna prueba para controlar las propiedades.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que más de la mitad de

empresas realiza pruebas para controlar que las piezas fundidas cumplan con las
propiedades requeridas o demandadas por los clientes, las pruebas que realizan
son ensayos de tracción y de corte, estas pruebas se realizan en laboratorios
externos.
Las empresas fundidoras que no realizan pruebas indican que los productos que
producen no necesitan la comprobación de sus propiedades debido a que sus
clientes no lo solicitan.
· Pregunta 35.- ¿Porcentaje de piezas defectuosas?
Interpretación: La figura 3.36 muestra que el 67% del total de empresas tiene en
promedio entre el 1 – 5% de piezas defectuosas, a continuación, se encuentran las
empresas con el 17% y 11% que tiene piezas defectuosas entre el 5 – 10% y menor
al 1% respectivamente, y solo el 5% de empresas tiene un porcentaje de piezas
defectuosas mayor al 10%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que la gran mayoría de

empresas no supera el 10% de piezas defectuosas de su producción total debido a
la buena elaboración de los procesos previos a la fundición de la pieza, las piezas
defectuosas que se obtienen se las vuelve a colar para volver a realizar otra pieza
y así no perder materia prima.
135
Existe una empresa que tiene un porcentaje mayor al 10% de piezas defectuosas,
esto se debe a que el personal que trabaja en esta actividad recién está
involucrándose en este oficio.
· Pregunta 36.- ¿Qué defectos más comunes presentan las piezas

fundidas?
Interpretación: La figura 3.37 muestra que el defecto más común es la porosidad

con un 35%, seguida por el defecto de piezas incompletas con un 29%, después
en igual porcentaje están los defectos de rechupes e inclusiones de arena con el
15% y finalmente se presentan en mínima cantidad defectos como fusión de arena
y manchas superficiales con el 3%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que siempre existen defectos
en las piezas fundidas en mayor o menor porcentaje, se dan debido a diferentes
causas por ejemplo la porosidad es debido a que existe aire en el metal fundido lo
cual crea este defecto, las piezas incompletas se dan porque la colada no logro
llenar todo el molde, etc.
Las empresas cada vez que vuelven a preparar los moldes van corrigiendo estos
errores pasados para eliminar los defectos en mayor medida.
· Pregunta 37.- ¿Utiliza normas ecuatorianas para la elaboración de sus

productos?
Interpretación: La figura 3.38 muestra que el 61% de empresas no utiliza normas

ecuatorianas para el desarrollo de los productos que ofrecen, mientras que solo el
39% de empresas trabajan con normas nacionales.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que casi la tercera parte de
empresas utiliza normas ecuatorianas, así logran cubrir los requerimientos que se
necesitan para entregar un producto confiable al mercado, las que más se utilizan
son las usadas para hierro entre las cuales están NTE INEN 2481 (fundiciones de
hierro gris), NTE INEN 2496 (tapas para uso en pozos y redes subterráneas, rejillas
de alcantarillado) y NTE INEN 2499 (fundición nodular).
136
Las empresas que no utilizan normas ecuatorianas se deben al desconocimiento
de las mismas es por eso que la mayor parte del proceso se lo realiza de forma
empírica.
4.1.2. ANÁLISIS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL
De las 9 empresas que se tiene registro que se dedican a la fundición de piezas

metálicas en Guayaquil, se logró encuestar a 6 de estas, por ende, se trabaja con
más del 50% de empresas dedicadas a esta actividad. Cabe mencionar que a las
3 empresas fundidoras restantes no se pudo acceder a la información debido a que
trabajan con una alta producción y no pueden entregar la información solicitada.
La información recolectada se basa en micro y pequeñas empresas, a continuación,

se presenta el análisis en base a las respuestas proporcionadas por cada una de
estas.
4.1.2.1. Análisis de la encuesta
· Pregunta 1.- ¿Qué procesos aparte de la fundición ofrece la empresa?
Interpretación: La figura 3.39 muestra que el 50% de empresas no ofrecen

procesos adicionales y del 50% restante: 30% de empresas ofrece el maquinado,
los procesos que les siguen es el de soldadura y modelería con el 10% de empresas
que ofrece cada uno.
Análisis: Los datos obtenidos son para conocer cuáles son los procesos más
comunes que las empresas fundidoras realizan, han arrojado que el mecanizado
es uno de los procesos más comunes que se puede ofrecer a parte de la fundición,
existiendo que el 50 % de empresas que no poseen un proceso adicional al
estudiado. Procesos como modelería y soldadura es proporcionado por un pequeño
grupo de empresas las cuales han podido implementar en base a su producción.
· Pregunta 2.- ¿Qué servicios ofrece la empresa?
Interpretación: La figura 3.40 muestra que el 50% de empresas no presta ningún

servicio adicional a parte de la fundición y del 50% restante se reparte: 37% de
empresas prestan el servicio de mecanizado y a continuación se encuentra el de
soldadura con el 13% restante.
137
Análisis: Los datos obtenidos muestran que la mitad de empresas realizan
maquinado el cual también prestan como servicio a terceros, una pequeña parte de
empresas también prestan servicio de soldadura ya sea por necesidad o por
obtener mejores ingresos ya que la mayoría de veces estos procesos no se los usa
continuamente mientras que, la otra mitad de empresas que poseen los equipos
para estos procesos, no ofrecen los servicios debido a su utilización continua.
· Pregunta 3.- ¿Cuál es el volumen de producción promedio en kg/mes?
Interpretación: Se muestra en la figura 3.41 que en promedio en Guayaquil se

funde 6700 kg de metal, es decir, más de 6.5 toneladas mensualmente, de igual
forma se observa en la figura 3.40 que el 83% de las empresas funden hasta 1000
kg/mes, y tan solo el 17% funde más de 1000 kg/mes.
Análisis: Cada empresa funde diferentes cantidades de metal debido a la demanda

que tienen cada una de ellas, pocas empresas son las que producen al mismo ritmo
de una empresa promedio de la ciudad de Quito, es decir, alrededor de los 5000
kg/mes, el resto de empresas o la gran mayoría de estas funden por debajo de los
1000 kg/mes, dejando muy por debajo comparando con la producción realizada en
la ciudad de Quito.
· Pregunta 4.- ¿Qué tipos de piezas fundidas se producen?
Interpretación: La figura 3.43 muestra que el 67% de empresas producen partes

y piezas para el uso en la industria, a continuación, le siguen la fundición de
elementos de alcantarillado con un 33%.
Análisis: En cuanto al tipo de piezas que se produce en la ciudad de Guayaquil,

se tiene que más de la mitad de empresas producen piezas y partes para
maquinaria como hélices, reductores, bocines, poleas, piñones etc.., otro tipo de
producción que se nota es la fundición de elementos de alcantarilla como tapas,
rejillas y sumideros realizada por un sector significativo, cabe recalcar que muchas
empresas que realizan estas piezas también tienen producción de piezas
ornamentales, bancas, pesas para gimnasios entre otras.
138
· Pregunta 5.- ¿Qué tipo de producción se realiza?
Interpretación: La figura 3.44 muestra que el 100% del tipo de producción que se
realiza en Guayaquil es de forma unitaria.
Análisis: El total de las empresas en Guayaquil realizan el proceso de fundición

unitaria, es decir, solo lo realizan bajo pedido, lo que genera un tipo de proceso
diferente en cuanto a modelos, no se realiza producción en serie ya que ningún
sector requiere de un número significativo de sus productos.
· Pregunta 6.- ¿Realiza un tratamiento a la chatarra antes de su ingreso

al horno?
Interpretación: La figura 3.45 muestra que el 100% de empresas realiza un

tratamiento a la chatarra antes de su ingreso al horno, esto se lo efectúa de manera
empírica.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que el total de empresas

realiza un tratamiento a la chatarra, es decir, escogen la chatarra que sirve para
fundir el tipo de metal que se necesite obtener, aunque esta selección solo se la
realice de forma empírica a lo cual recurren a la experiencia que tiene cada uno de
los trabajadores de la empresa para realizar la separación primeramente de metal
y otros materiales como plástico, madera entre otros, y luego la separación del tipo
de material entre estos, hierro dúctil, hierro gris, acero, aluminio, bronce etc.
· Pregunta 8.- ¿Qué equipos de protección personal utiliza?
Interpretación: La figura 3.46 muestra que todas las empresas utilizan equipos de
protección personal en general, el más utilizado son guantes con el 33%, le sigue
la utilización de overol con un 22%, a continuación, se encuentran botas y
protección visual con un 17% cada uno y la protección respiratoria es el equipo que
menos es utilizado por estas ya que apenas representa el 11%.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que las empresas toman en
cuenta la seguridad de sus trabajadores ya que se proporciona de equipos de
protección para los mismos, para que en caso de algún accidente no se produzcan
accidentes laborales, aunque no todas las empresas brindan todos los equipos
139
necesarios, los trabajadores no siempre se sienten cómodos al utilizar todos estos
equipos, pero depende de las empresas en hacer cumplir ya que varias veces los
han protegido, ya que durante el proceso de la fundición existen factores que
pueden ocasionar inconvenientes y/o accidentes, por lo cual es muy importante
utilizar siempre estos equipos. Por ejemplo, se necesita de protección respiratoria
para no inhalar los gases que se producen durante la colada, es necesario los
guantes ya que se manipula objetos a elevadas temperaturas, se necesita de botas
en caso que exista la caída de algún objeto esbelto, etc.
· Pregunta 9.- ¿Qué procesos subcontrata la empresa para lograr su

Interpretación: La figura 3.47 muestra que el 50% de empresas no subcontrata

ningún proceso adicional para lograr su producción, el otro 50% de empresas
subcontrata el mecanizado para lograr realizar su trabajo.
Análisis: La mitad de empresas que no tienen procesos de mecanizado son las

que requieren subcontratar para lograr su producto final siendo este el único
proceso subcontratado ya que el resto de empresas no lo requiere, y algunas veces
el producto no necesita ser mecanizado debido a su función final.
· Pregunta 10.- ¿Se realiza un control de residuos o desechos en todo el

proceso?

de residuos o desechos durante el proceso de fundición.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que todas las empresas
controlan los desechos que se presentan durante todo el proceso de fundición, lo
que se realiza es recolectar la escoria presente después de todo el proceso para
luego entregar a un gestor ambiental, el cual se encarga de recolectar
periódicamente y realizar los procesos para su reutilización.
140
· Pregunta 11.- ¿Material con el que se realiza el modelo de una pieza a
fundir?
Interpretación: La figura 3.49 muestra que el material más utilizado para realizar
el modelo de una pieza es de madera con el 66% del total de empresas, el 17% de
empresas usan materiales metal o madera y otro grupo que abarca el 17% lo hacen
con materiales de madera o yeso.
utilizan en mayor medida los modelos en madera para la obtención de sus
productos, esto se debe a que su producción es unitaria y muchas veces es
innecesario tenerlo en otro material ya que el modelado en madera en muy
económico, muy pocas veces se realiza en metal ya que sus dimensiones no
cambian con el tiempo en comparación con otros modelos de otro material, no
sufren daños grandes en caso de golpes o caídas por lo cual son más fáciles de
repararlos pero les involucra un mayor gasto, estos modelos permiten un mejor
acabado en las piezas fundidas.
Otros modelos como de yeso o plástico por lo general se utilizan en las empresas
fundidoras debido a la dificultad que la pieza presente y al costo que les conlleva
realizar el mismo en madera, muchas veces se usa la pieza defectuosa como
modelo modificando las tolerancias al momento de moldearla con el fin de ahorrar
tiempo y dinero en el modelado.
· Pregunta 12.- ¿Tipos de modelos con los que la empresa trabaja?
Interpretación: La figura 3.50 muestra que las empresas trabajan en igual

porcentaje con modelos enteros, partidos y con noyos, así que abarcan en el 100%
entre todas estas.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que los modelos enteros son
los más utilizados debido a que los productos que realizan no son tan complejos ni
tan grandes y se los puede realizar rápida y eficientemente con este tipo de
modelos, también utilizan modelos partidos en un menor porcentaje que los
anteriores, este tipo de modelos utilizan cuando la pieza a fundir es demasiado
grande o cuando tiene un grado de complejidad alto.
141
Las empresas también recurren algunas veces a usar modelos con noyos cuando
necesitan que una pieza contenga cavidades, es decir, cuando la pieza necesita
tener un vaciado interna. Las empresas que utiliza el de placa modelo lo hace para
realizar piezas pequeñas, pero en gran cantidad.
· Pregunta 13.- ¿Tipos de arena que utiliza?
Interpretación: La figura 3.51 muestra que el tipo de arena que se utiliza en la

fundición es la arena de sílice con bentonita y tierra amarilla, cada una de ellas
abarca el 50% de arena utilizada.
Análisis: Con los datos obtenidos en cuanto al uso del material de moldeo se usa
la tierra amarilla o arcillosa la que utilizan las pequeñas empresas que funden
metales no ferrosos y en casos los ferrosos, usan este tipo debido a que reducen
costos y tiene una misma funcionalidad que la arena de sílice, también permite
reutilizarse varias veces.
Existen un 50 % de empresas que trabajan con arena de sílice con bentonita la cual
es utilizada porque han llegado a un mejor nivel de tecnificación en cuanto al
moldeo, esto le permite tener un mejor acabado a las piezas fundidas y una menor
perdida de la misma, también se observa cuando las empresas producen piezas en
base a hierro.
· Pregunta 14.- ¿Qué tipo de arena se utiliza para el moldeo (en el caso
de usar arena de sílice con bentonita)?
Interpretación: La figura 3.52 muestra que cuando se utiliza arena de sílice con
bentonita, las empresas solo trabajan el moldeo en verde.
Análisis: En cuanto a tipo de moldeo, las empresas guayaquileñas no hacen el

proceso de secado, es decir, el moldeo en su totalidad se realiza en verde, lo que
genera este proceso es que la calidad de las piezas se vea comprometida por los
diferentes factores que se encuentran al momento de colar, aunque no se realiza
secado muy pocas veces es necesario hacerlo, por lo que han observado que su
costo de producción sea mayor y el tiempo de igual manera se vea comprometido.
142
· Pregunta 15.- ¿Realiza algún análisis a las arenas?
Interpretación: La figura 3.53 muestra que ninguna empresa fundidora realiza

algún análisis a las arenas con las que trabaja en el moldeo.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que el total de las empresas no
realiza ningún análisis a las arenas, pero no es por el desinterés de estas sino
porque no poseen del suficiente recurso económico para realizarlo en algún
laboratorio externo y peor aún para que las empresas puedan implementar los
equipos necesarios para realizarlos ellos mismos.
También la no realización de análisis a las arenas se da por el desconocimiento

que tienen las empresas en cuanto a las ventajas de trabajar con una arena
debidamente clasificada
· Pregunta 16.- ¿Tipos de análisis realizados?
Interpretación: La figura 3.54 muestra que no se realiza ningún análisis a las

arenas de fundición.
Análisis: Debido a la pregunta anterior no se tiene un análisis que se realice a las

arenas utilizadas para el moldeo de las piezas, todo se realiza de manera empírica
o porque el proveedor de la arena en este caso tierra amarilla asegura o garantiza
el trabajo mediante el uso de la misma.
· Pregunta 17.- ¿Tipo de molde que utiliza la empresa?
Interpretación: La figura 3.55 muestra que el 100% de empresas utilizan

solamente moldes perdidos para el proceso de fundición.
Análisis: Todas las empresas tienen un solo tipo en la forma de moldear y este es
el de molde perdido ya que todas estas usan la tierra amarilla o arena de silice, por
otro lado, no se da ninguna producción en serie la cual exija el uso de una matriz
para el moldeo continuo de las piezas.
· Pregunta 18.- ¿Forma de realizar el moldeo?
Interpretación: La figura 3.56 muestra que el 100% de empresas realizan el

moldeo manualmente.
143
Análisis: Las empresas en Guayaquil solo realizan el proceso de moldeado de
forma manual, con la labor de sus obreros de manera muy tradicional, no se tiene
equipos que permitan el moldeo semiautomático ya que no existen series muy
grandes para la producción, cabe recalcar que la producción en esta ciudad en
unitaria bajo pedido.
· Pregunta 19.- ¿Se recicla la arena?
Interpretación: La figura 3.57 muestra que las empresas fundidoras en su mayoría

reciclan la arena utilizada en un 83% y solamente el 17% de estas no recicla la
arena.
Análisis: La total de las empresas reciclan la tierra o arena de moldeo para su

reutilización en posteriores procesos, esto hace que se exista un ahorro en cuento
al moldeado y la adquisición de nueva arena.
· Pregunta 20.- ¿Qué porcentaje de arena se desecha luego del proceso

de fundición?
Interpretación: La figura 3.58 muestra que el 50% de empresas que trabajan con
arena desechan entre un 0 – 10% en peso de arena, el 33% de empresas desecha
más del 20% de arena y sola el 17% desecha entre el 10 – 20% en peso de arena.
Análisis: La cantidad que cada una de las empresas recicla varía mucho en cuanto
a porcentajes, muchas veces depende del material que se funde, es decir, se
desperdicia mucho más cuando se funde alguna clase de hierro que cuando se
funde algún material no ferroso. La mayoría de las empresas desechan un 10 % de
arena luego de cada proceso, la cual es repuesta con nueva arena para el siguiente
moldeo, existen empresas donde se desecha hasta un 30 % de arena, esto se debe
a la utilización de aglutinantes o aglomerantes que hacen que esta arena no vuelva
a las condiciones normales.
· Pregunta 21.- ¿Tipo de metal (materia prima) que funde?
Interpretación: La figura 3.59 muestra que todas las empresas funden los mismos
materiales, es decir, aluminio, hierro y cobre en igual porcentaje que sería el 100%.
144
Análisis: Las empresas dedicadas a la producción de piezas en Guayaquil tienden
a fundir o procesar los tres tipos de metales como lo son hierro y sus aleaciones,
aluminio y sus aleaciones y cobre y sus aleaciones, es por esto que todas las
empresas procesan los mismo y no existen diferencias, aunque las diferencias se
dan en la proporción en que se usen cada uno de estos los cuales varia mu
significativamente, como por ejemplo la mayor parte, es decir, 50 % de la
producción es solo en hierro y sus aleaciones y el otro 50 % se dividen entre
aluminio y cobre a que se realizan piezas para embarcaciones.
· Pregunta 22 y 23.- ¿Porcentaje de chatarra que utiliza como materia

prima? y ¿Porcentaje de lingotes que utiliza como materia prima?
Se han juntado las dos preguntas para poder compararlas entre sí y así obtener un
mejor panorama de que se funde en mayor cantidad entre chatarra o lingotes.

utilizan chatarra para realizar la fundición y el 17% restante utilizan únicamente
lingotes.
Análisis: los datos obtenidos muestran que más de las tres cuartas partes de la
materia prima utilizada es proveniente de la chatarra y solo un 17% de esta es
material puro que se compra, este porcentaje se da debido a que hay empresas
que usan los dos elementos para asegurar el tipo de material que procesan, ya que
en la chatarra no se tiene la certeza de que materiales entran al horno.
· Pregunta 24.- ¿Posee la empresa métodos para medir la composición

química de la colada?
Interpretación: La figura 3.61 muestra que el 100% de empresas no posee ningún

método para determinar la composición química de la colada.
Análisis: Se puede observar que de todas las empresas que trabajan en la

fundición de piezas metálicas, ninguna en la cuidad Guayaquil realiza algo para
conocer que material funde de la chatarra ingresada al horno, todo se mantiene de
manera empírica, con porcentajes que estas manejan bajo el desconociendo.
145
· Pregunta 25.- ¿Tipo de horno que utiliza?
Interpretación: La figura 3.62 muestra que el horno más utilizado es el de crisol

móvil con un 67%, por detrás de este se encuentra el cubilote con un 27% y el horno
menos utilizado es el de crisol fijo con apenas el 7%.
Análisis: Se puede observar que los hornos fijos, es decir hornos de crisol móvil
son los que más se utilizan en esta ciudad ya que son el 67 % de los hornos
existentes en las empresas, luego le sigue el horno de cubilote el cual alcanza un
30 % el cual es necesario para fundir alguna clase de hierro, existen muy pocos
hornos basculantes, en el estudio se ha podido evidenciar la existencia de solo un
horno de estas características.
· Pregunta 26.- ¿En los últimos tres años se ha implementado algún

equipo?
Interpretación: La figura 3.63 muestra que el 100% de empresas no ha

implementado ningún equipo en los últimos tres años.
Análisis: Ninguna empresa ha implementado algún equipo en los últimos 3 años,

lo que implica que no ha existido un desarrollo, no se ha incrementado la
productividad de las empresas, tal vez por la falta de garantías que puedan dar las
piezas fundidas a los clientes o por la existencia de una alta demanda de las
mismas.
· Pregunta 27.- ¿Tipo de combustible que utiliza?
Interpretación: La figura 3.64 muestra que el combustible que más utilizan las
empresas fundidoras son coque y aceite quemado con el 67% de empresas que
usan estos combustibles y el 33% restante usan coque y diésel.
Análisis: Los combustibles los cuales son base para el funcionamiento de los
hornos de los cuales los combustibles convencionales se utilizan en hornos
cubilotes, es decir, cubilote – coque, horno fijo – diésel, este último tipo de horno
en varias empresas se los cambia por el uso de aceite quemado, lo cual genera un
ahorro en cuanto a costo, pero produce mucha más contaminación que el uso de
gas o diésel que se da normalmente.
146
· Pregunta 28.- ¿Utiliza algún tipo de fundente?
Interpretación: La figura 3.65 muestra que la mayoría de empresas utiliza algún

tipo de fundente con un 67% del total, mientras que sola el 33% de empresas no
utiliza fundentes para la elaboración de sus productos.
Análisis: Los datos obtenidos en cuanto a la utilización de fundentes indica que

alrededor del 70 % de empresas lo utiliza, esto se debe a que la caliza es utilizada
en la fundición de hierro gris, existen también fundentes que se añaden en la
fundición de cobre y aluminio para aprovechar más de los metales y eliminar la
mayoría de las impurezas, pero existen un porcentaje de empresas que deja de
lado este procedimiento debido al desconocimiento técnico que poseen al momento
de fundir.
· Pregunta 29.- ¿Posee algún instrumento para el control de

temperatura?
Interpretación: La figura 3.66 muestra que el 100% de empresas no poseen

instrumentos para controlar la temperatura.
Análisis: Las empresas de la ciudad de Guayaquil carecen de instrumentos para

medir la temperatura de la colada, esto se da por la falta de conocimiento técnico
que poseen los operadores de los hornos, además que las empresas piensan que
es un gasto innecesario y que no tiene función alguna.
· Pregunta 30.- ¿Instrumentos utilizados para el control de temperatura?
Interpretación: La figura 3.67 muestra que ninguna empresa utiliza ningún

instrumento para controlar la temperatura de la colada.
Análisis: En base a la pregunta anterior se puede definir que ninguna empresa

posee de ningún instrumento para medir la temperatura, pero esta es medida de
manera empírica, es decir, existen dos factores para determinar si la temperatura
es la adecuada, primero se visualiza la coloración del metal líquido y a esto se
agrega el tiempo desde que se inició el proceso de fundido del metal, pero este
método no tiene ofrece ninguna garantía.
147
· Pregunta 31.- ¿Forma de desmolde de las piezas fundidas?
Interpretación: La figura 3.68 muestra que la única forma que se utiliza para
desmoldar las piezas fundidas es manualmente en el 100% de empresas
Análisis: Las piezas fundidas se desmoldan de manera manual, ninguna empresa

requiere de instrumentos extra para que se realice este proceso o peor aún que sea
automático, esto se debe porque la producción se realiza de manera unitaria lo no
permite implementar estos instrumentos.
· Pregunta 32.- ¿Realiza un control de calidad a las piezas fundidas?

de calidad a las piezas que funden.
Análisis: Con los resultados obtenidos se determina que todas las empresas están
interesadas en la calidad que tengan sus piezas fundidas por lo cual se realiza un
control visual inmediatamente después de desmoldarlas para así poder aceptarlas
o rechazarlas según la condición en que se encuentren, si estas piezas son
rechazadas se las vuelve a fundir para producir una pieza nueva.
· Pregunta 33.- ¿Porcentaje de piezas fundidas a las que realiza el control

de calidad?
Interpretación: La figura 3.70 muestra que todas las empresas realiza un 100% de
control de calidad a sus piezas fundidas.
Análisis: Con los resultados obtenidos se observa que las empresas realizan el
control de calidad inmediatamente después de desmoldar la pieza fundida ya que
así logran revisar cada pieza que se produce ya que no es una producción basta
de una misma pieza por lo que no existen lotes, logrando así hacer el control de
calidad al 100% de su producción.
148
· Pregunta 34.- ¿Realiza pruebas para el control de propiedades de las
piezas fundidas?
Interpretación: La figura 3.71 muestra que el 83% de empresas no realizan

ninguna prueba para controlar las propiedades de las piezas que producen, y
solamente el 17% realiza alguna prueba para comprobar las propiedades.
Análisis: Con los datos obtenidos se puede observar que 1 de cada 5 empresas
realiza pruebas para el control de propiedades de las piezas, aunque esta
proporción de empresas que la realizan, siempre la hacen bajo el pedido exclusivo
del cliente, las pruebas más comunes son los ensayos de tracción y compresión a
tapas y rejillas para alcantarillado.
· Pregunta 35.- ¿Porcentaje de piezas defectuosas?
Interpretación: La figura 3.72 muestra que el 50% del total de empresas tiene en
promedio entre el 0 – 10% de piezas defectuosas, a continuación, se encuentran el
33% de empresas que tiene piezas defectuosas mayor al 20%, y solo el 17% de
empresas tiene un porcentaje de piezas defectuosas entre el 10 – 20%.
Análisis: Normalmente en las empresas dedicadas a la fundición se obtiene hasta

el 10 % de piezas defectuosas, pero existen empresas donde este porcentaje se ve
muy por encima del 20 %, esto se debe a diferentes factores que generan los
defectos, como: temperatura de la colada, arena de moldeo, diseño de
alimentadores y mazarotas entre muchos otros.
· Pregunta 36.- ¿Qué defectos más comunes presentan las piezas

fundidas?
Interpretación: La figura 3.73 muestra que el defecto más común es la porosidad

con un 55%, seguida por el defecto de piezas incompletas con un 27%, y finalmente
se presentan inclusiones de arena con el 18%.
Análisis: Con los datos obtenidos anteriormente se puede analizar que la mayoría
de estos defectos son porosidades externas o sopladuras, este depende
directamente de la arena de moldeo ya que no se realiza el proceso de secado de
la misma generando gases y dejándolos atrapados dentro del molde, otros defectos
149
muy representativos son las piezas incompletas debidas al mal diseño de los
alimentadores o por el metal frio cuando se produce el colado y las inclusiones de
arena las cuales se dan por el mal moldeo dejando protuberancias de arena dentro
de la pieza.
· Pregunta 37.- ¿Utiliza normas ecuatorianas para la elaboración de sus

productos?
Interpretación: La figura 3.74 muestra que el 83% de empresas no utiliza normas

ecuatorianas para el desarrollo de los productos que ofrecen, mientras que solo el
17% de empresas trabajan con normas nacionales.
Análisis: Una de cada 6 empresas usan normas para la realización de sus

productos, en este caso al producir tapas y rejillas las empresas han optado por el
uso de la norma NTE INEN 2496 (tapas para uso en pozos y redes subterráneas,
rejillas de alcantarillado) la cual indica las dimensiones y posibles cargas que debe
soportar las mismas. el resto de empresas no se ve en la necesidad de adoptar
alguna norma que garantice el producto que está laborando, es decir, las empresas
que no utilizan normas ecuatorianas se deben al desconocimiento de las mismas
es por eso que la mayor parte del proceso se lo realiza de forma empírica.
4.1.3. RESUMEN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS METÁLICAS FUNDIDAS EN

LAS CIUDADES DE QUITO Y GUAYAQUIL
El presente resumen se encuentra detallado con el fin de conocer cuál de estas dos
ciudades posee una mayor tecnificación con los factores más importantes o
significativos mostrados que se han representado anteriormente en los capítulos 3
y 4, y se los muestra en la tabla 4.1, donde se puede comparar lo que las ciudades
poseen y ofrecen de modo general, es decir, sus materia prima, hornos,
combustibles, tipos de piezas, normas, volumen de producción entre otros,
generando una idea de sus instalaciones y equipos utilizados para su producción,
con dicha información.
150
Tabla 4.1: Resumen de factores representativos
RESUMEN DE ESTADO DE PRODUCCION DE PIEZAS FUNDIDAS
Ciudades
QUITO GUAYAQUIL
Materia prima
Aluminio Si Si
Cobre Si Si
Hierro Si Si
Hornos
Combustibles Si Si
Eléctricos Si No
Piezas
Elementos de alcantarilla Si Si
Piezas y partes Si Si
Utensilios de cocina Si No
Poleas Si No
Combustibles
Coque SI Si
Diésel Si Si
GLP Si No
Aceite quemado No Si
Producción
Serie Si No
Unitaria Si SI
Moldeo
Permanente Si No
Perdido Si Si
Pruebas
Arenas Si No
Piezas fundidas Si No
Normas
INEN Si No
Otras SI No
Volumen
> 100 ton Si No
< 100 ton No Si
(Fuente: Propia)
151
De la tabla 4.1 que se observó, se puede tratarla como un “Check List”, para definir
que cuidad tiene o no factores importantes, lo que se puede evidenciar en la figura
4.1 que se muestra a continuación.
Nivel de tecnificación
12 11
Guayaquil
21 2
Quito
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Si No
Figura 4.1: Comparacion de empresas entre Quito y Guayaquil

(Fuente: Propia)
De la gráfica se puede verificar que la ciudad de Quito tiene alrededor del 90% de
los factores planteados, mientras que la ciudad de Guayaquil alcanza el 50% de
estos factores, definiendo así que la cuidad de quito posee muchos más procesos
lo que significa mucha más tecnificación.
4.1.4. COMPARACIÓN DE LA CANTIDAD DE EMPRESAS EN LOS ÚLTIMOS

AÑOS
4.1.4.1. Empresas de Quito
En el año 2012 se realizó una lista de empresas fundidoras para efectuar un tema
de tesis, lo que se pretende ahora es comparar entre las dos listas para observar
si el número de empresas ha aumentado, disminuido o se ha mantenido constante.
En el año 2012 existían 36 empresas trabajando en Quito y hoy en día solamente

hay 24, por lo tanto, se llega a la conclusión de que 12 empresas ya no se
152
encuentran vinculadas al sector de la fundición, la mayoría de estas ya no existen
y otras se encuentran en áreas diferentes a la fundición, en el anexo 3 se muestran
las empresas que ya no están involucradas al sector de la fundición.
Del total que existían en el año 2012 al presente se ha producido una reducción del
33% en el número de empresas, esto se debe a que varias de ellas eran
microempresas y no lograron acaparar un buen mercado para mantenerse
vigentes.
4.1.4.2. Empresas de Guayaquil
En el año 2012 en Guayaquil existían 21 empresas fundidoras, ahora quedan

únicamente 9, ha existido un decremento de más del 50% de empresas. Este efecto
se produce debido a que las empresas no logran captar la atención de nuevos
compradores, los cuales permitirían a estas a dedicarse al proceso de fundición.
4.2. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
Cada empresa dedicada a la fundición de metales es diferente una de otra por

muchos factores, entre los cuales pueden ser el tamaño de producción de piezas
que realizan mensualmente, los equipos y/o maquinaria que utilizan para dicha
actividad, los procesos de fundición que se utiliza, el material que utilizan para
fundir, personal involucrado. Mediante los factores antes mencionados y otros que
se pueden presentar se logra categorizar a las empresas involucradas.
Otra forma más formal para categorizar a dichas empresas puede ser mediante la
propuesta que da la normativa implantada por la Comunidad Andina en la
resolución 1260 con fecha del 5 de noviembre del 2010, el cual divide a las
empresas en micro, pequeñas, medianas y grandes de acuerdo al número de
trabajadores que existan en cada una de ellas, así como por el valor bruto de ventas
anuales que tienen las empresas y los montos activos que tienen.
Esta división se muestra en la tabla 4.2 la cual ya se encuentra divida en cuatro

tipos de empresas.
La misma que permite categorizar de una manera clara y ordena cada una de las
empresas fundidoras que se tiene en el anexo 1, entre micro-empresa, pequeña
153
empresa, mediana empresa y grande empresa; pero se tiene el problema de que
no se tiene la información completa de cada empresa según los ítems que nos da
la tabla a continuación.
Tabla 4.2: Clasificación de las empresas según la Comunidad Andina
Micro Pequeña Mediana Grandes

Variable
empresa empresa empresa empresas
Personal
1-9 10 - 49 50 – 199 > 200
ocupado
Valor Bruto
de las 100.001 – 1.000.001 –
< 100.000 > 5.000.000
ventas 1.000.000 5.000.000
anuales
De US De US
Montos Hasta US $100.001 $750.001 >US
Activos $100.000 hasta US hasta US $4.000.000
$750.000 $3.999.999
(Fuente: “Clasificación de empresas según la comunidad andina” (2010). Recuperada de:

http://www.russellbedford.com.ec/images/Boletines%202010/12.%20Resolucion%20SUPER%20CIAS%20PY
MES%20-%20SC-INPA-UA-G-10-005.pdf)
4.2.1. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS DE LA CIUDAD DE QUITO
En el caso del personal con el que cuenta cada empresa fundidora es necesario
con el cual se podrá realizar la categorización de las mismas, esta información se
logró obtener mediante la encuesta realizada, en la pregunta 7 se menciona la
cantidad de personal que labora. Basándonos en esa información procederemos a
categorizar a cada una de las empresas que se entrevistó.
En la tabla 4.3 se encuentran categorizadas las empresas de Quito en micro,

pequeñas y medianas empresas, cabe recalcar que solo se encuentran las
empresas a las que se les realizo la encuesta.
154
Tabla 4.3: Categorización de empresas fundidoras de Quito
CANTIDAD PRODUCCIÓN
NOMBRE DE LA
DE (kg/mes) CATEGORIZACIÓN
EMPRESA
PERSONAL
Ecuapolea 6 3000 Microempresa
Fundebog 4 500 Microempresa
Fundialeaciones 4 6000 Microempresa
Fundiciones Jr. 3 4000 Microempresa
Fundiciones Marcillo en
3 4000 Microempresa
Artículos de Aluminio
Fundidos Narvaez 6 5000 Microempresa
Fundimet 5 5000 Microempresa
Funes Far 4 2000 Microempresa
Tecnipolea 5 4000 Microempresa
Dafigo 40 20000 Pequeña Empresa
Funcof 10 4000 Pequeña Empresa
Fundiciones Rosales 12 5000 Pequeña Empresa
Fundireciclar 20 12000 Pequeña Empresa
Funsa 12 8000 Pequeña Empresa
Indalro 12 5000 Pequeña Empresa
Metalurgia Ecuatoriana
40 20000 Pequeña Empresa
Cia. Ltda.
Tecnofundición 30 13000 Pequeña Empresa
Procesadora Vymsa 53 50000 Mediana Empresa
(Fuente: Propia)
Por la tabla 4.3 se observa que, de las 18 empresas encuestadas, 9 empresas son
microempresas, 8 son pequeñas empresas y tan solo 1 es una mediana empresa,
es decir, casi el 100% de empresas fundidoras que se localizan en Quito se
encuentran entre micro y pequeña empresa, esta información se presenta en la
tabla 4.4.
Tabla 4.4: Tipos de empresas Fundidoras de Quito
Tipo de empresa Cantidad Porcentaje (%)

Microempresa 9 50
Pequeña Empresa 8 44
Mediana Empresa 1 6
Total 18 100
(Fuente: Propia)
155
Tipos de empresas fundidoras de Quito
6%
50%
44% Microempresa
Pequeña Empresa
Mediana Empresa
Figura 4.2: Tipos de empresas fundidoras de Quito

(Fuente: Propia)
Se observa en la figura 4.2 que las microempresas abarcan el 50% del total de
empresas en Quito, las cuales trabajan con una productividad pequeña debido a
que tienen que esperar a pedidos para comenzar a trabajar, la mayoría de estas
trabajan con una producción unitaria. Las microempresas que tiene el 44% del total
de empresas trabajan con una producción en serie, es decir, ya tienen clientes fijos
para los cuales funden sus productos cada mes, la mayoría de este grupo realiza
los productos para alcantarillado, por lo tanto, el metal que más funden es la
chatarra de hierro.
Solamente una empresa es considerada como mediana empresa, esto es debido a

la producción que realiza, a la maquinaria que utiliza, al personal que trabaja, etc.
por lo cual se puede decir que es la más industrializada de la ciudad de Quito.
4.2.2. CATEGORIZACIÓN DE LAS EMPRESAS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL
En la tabla 4.5 se encuentran categorizadas las empresas a las que se realiza la

encuesta en la ciudad de Guayaquil.
156
Tabla 4.5: Categorización de empresas fundidoras de Guayaquil
NOMBRE DE LA CANTIDAD DE PRODUCCIÓN

EMPRESA PERSONAL (kg/mes) CATEGORIZACIÓN
Fundiquil 3 250 Microempresa
Funmetales 4 250 Microempresa
Taller Cadasa 3 400 Microempresa
Taller de fundiciones
3 500 Microempresa
C&C
Talleres Unidos
4 300 Microempresa
Cevallos
Hermanos Prado 25 5000 Pequeña empresa
(Fuente: Propia)
Por la tabla 4.5 se observa que, de las empresas encuestadas 5 son

microempresas y una sola es pequeña empresa, esta información se presenta en
la tabla 4.6.
Tabla 4.6: Tipos de empresas fundidoras de Guayaquil
Tipo de empresa Cantidad Porcentaje (%)

Microempresa 5 83
Pequeña Empresa 1 17
Total 6 100
(Fuente: Propia)
Tipos de empresas fundidoras de

Guayaquil
17%
83%
Microempresa Pequeña Empresa
Figura 4.3: Tipos de empresas fundidoras de Guayaquil

(Fuente: Propia)
157
Se observa en la figura 4.3 que prácticamente solo existen microempresas las
cuales trabajan bajo pedidos y con producción unitaria, ya sean en cualquier
material debido a que realizan cualquier trabajo para poder subsistir. No tienen
demasiado trabajo ya que la mayor parte de sus clientes piden sus piezas a
empresas que se encuentran en Quito.
Una sola empresa entra en la categoría de pequeña ya que logra fundir una
cantidad considerable de partes y piezas para diferentes áreas, aunque también
varían su producción de mes a mes dependiendo de los productos que soliciten sus
principales clientes.
4.3. ANÁLISIS DE LAS EMPRESAS FUNDIDORAS
Cabe recalcar que la información que se presenta en el documento acerca de la

producción de piezas metálicas fundidas, está basado en el estudio mayoritario de
micro y pequeñas empresas, las cuales abarcan una producción anual de tan solo
2 112 toneladas, siendo un mínimo porcentaje al comparar con la producción de las
grandes empresas como Adelca, Novacero, Aceropaxi, Andec, la cual alcanza más
de 100 000 toneladas anuales, dato recogido del Informe del Perfil Sectorial
Metalmecánico del año 2015 elaborado por la Dirección de inteligencia comercial e
inversiones, PRO ECUADOR.
4.3.1. ANÁLISIS DE EMPRESAS DE LA CIUDAD DE QUITO
Analizadas cada una de las preguntas realizadas en la encuesta y categorizadas

cada empresa se puede dar un análisis general de cómo se encuentra el estado de
producción de piezas metálicas fundidas en Quito.
Las empresas efectúan el proceso de fundición ya sea con una producción en serie
o unitaria dependiendo de las piezas que realicen, ya que existe un gran mercado,
el problema radica en que no cumplen con estándares de calidad debido a que no
usan normas para fundir sus piezas y no existe la certeza de que cumplan con los
requerimientos mínimos para que sea confiable.
Los hornos utilizados han sido construidos en las propias empresas hace varios
años, no han implementado equipos nuevos por lo cual no existe un avance
tecnológico desde hace varios años, trabajan de forma empírica la mayoría de ellas.
158
Poco o nada se preocupan por tener métodos para medir la composición química y
temperatura de la colada ya que trabajan en base a su experiencia, no invierten en
equipos que les permita elaborar un producto de mayor calidad al que lo realizan
ya que esto hace encarecer sus productos y pueden perder clientes debido a la
gran cantidad de competidores que existen.
4.3.2. ANÁLISIS DE EMPRESAS DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL
Analizadas cada una de las preguntas realizadas en la encuesta y categorizadas

cada empresa se puede dar un análisis general de cómo se encuentra el estado de
producción de piezas metálicas fundidas en la ciudad de Guayaquil.
Cabe mencionar que entre las empresas encuestadas no constan las más grandes,
es decir, no entran las que logran una alta productividad a nivel nacional, por lo cual
el estudio está basado en las micro y pequeñas empresas.
Las empresas trabajan en pequeños talleres donde funden los productos

solicitados, realizando solamente producción unitaria, en muchas de estas trabajan
hasta los dueños para no tener un gasto adicional por personal. Por lo general
realizan el proceso de fundición de forma empírica sin aplicar mayores
conocimientos técnicos, esto se da más cuando trabajan con las arenas o al
momento de verter la colada.
Los hornos utilizados ya son obsoletos y no los han mejorado con el transcurso de
los años, utilizan aceite quemado en varias de las empresas, aunque no es
permitido debido a la contaminación que producen, pero lo siguen haciendo ya que
nadie se encarga de controlarlo.
Realizan un control de calidad a cada pieza mediante inspección visual, revisando

que no existan fallas grandes para validarlas, no verifican propiedades de sus
productos ya que no utilizan normas debido al desconocimiento de las mismas.
159
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
· La mayoría de empresas se dedica al proceso de fundición empíricamente,

esto quiere decir que el trabajo realizado es por la experiencia que han
adquiriendo durante varios años en plantas similares a las que existen hoy
en día.
· No tecnifican su trabajo debido a que no existen escuelas o cursos que guíen

técnica y científicamente los pasos necesarios para lograr una buena
fundición por lo cual muy pocas empresas cuentan con personal
medianamente calificado para desarrollar un producto de calidad.
· Las empresas no pueden avanzar debido a que no cuentan con equipos,

instrumentos o demás materiales necesarios para mejorar su productividad
ya que estos son demasiado costosos como para adquirirlos, en el caso de
que puedan adquirir alguno de estos equipos se necesita de una
capacitación hasta lograr su manipulación, pero esto conlleva una pérdida
de tiempo y dinero, lo que no es viable actualmente.
· La mayoría de empresas no trabaja con normas ecuatorianas ni mucho

menos con normas internacionales, lo que genera que estos productos no
estén respaldados técnicamente generando que su costo sea menor al de
los productos que se producen bajo ciertas normas, lo cual genera una
disputa entre empresas, el problema principal radica en este ámbito en la
inexistencia un ente que verifique si las empresas cumplen o no con estos
parámetros.
· La mayoría de empresas concuerda que se podría realizar un sinnúmero de

productos que en este momento se importan, pero no pueden realizarse
debido a que muchos de estos productos como: discos, tambores, bridas,
arandelas son más baratos ingresarlos al país que fabricarlos, lo cual
160
obviamente no conviene, otra causa es por no contar con los equipos
necesarios para realizarlos.
· El apoyo que se tenía pensado tener con el cambio de la matriz productiva

todavía no se ha evidenciado en el sector de la fundición, ya que esta debía
repotenciar este campo con el fin de aumentar el valor agregado nacional en
la manufactura de piezas y partes para detener la importación de las mismas.
· Las empresas por lo general funden la mayor parte de productos a base de

hierro y sus aleaciones debido a que la mayor demanda de productos se
encuentra en elementos para alcantarillado como lo son tapas, rejillas,
sumideros, etc.
· La chatarra que se utiliza como materia prima para la fundición se la obtiene

de distribuidores nacionales, aunque no es recomendable utilizar la chatarra
debido a elementos indeseables que se presentan en estos productos, se la
utiliza debido al bajo costo que representa comprarla comparada con
lingotes.
· Existen piezas fundidas que son importadas ya que las diferentes empresas
no pueden realizarlas debido a que no cuentan con los equipos necesarios
para elaborarlos aquí, ya que no alcanzan a cumplir con las mínimas normas
necesarias.
· Se continúa fundiendo con el uso de hornos convencionales a base de

combustibles fósiles, esto genera una alta contaminación al medio ambiente
durante el funcionamiento del mismo, las empresas fundidoras no han
logrado implementar hornos eléctricos y tampoco han buscado formas de
eliminar o disminuir la contaminación.
· Las empresas fundidoras realizan un control de calidad mediante inspección

visual, así solo logran encontrar defectos externos los cuales los corrigen
161
inmediatamente, en caso de existir defectos internos no se corrige debido al
desconocimiento de cómo detectarlos y encontrarlos.
· La gran mayoría de empresas que se encuentran en Quito y Guayaquil se

manejan como micro y pequeñas empresas, debido a que no logran
aumentar su productividad ya que no cuentan con una tecnología adecuada
para lograr su trabajo.
· La ciudad de Quito tiene una mayor tecnificación que Guayaquil debido a

que existe una mayor cantidad de empresas, funden una mayor diversidad
de piezas, entre otros, por lo cual Quito está más desarrollado que Guayaquil
en lo que respecta al proceso de fundición.
5.2 RECOMENDACIONES
· Se debe implementar cursos técnicos, seminarios o charlas para capacitar

al personal involucrado en el campo de la fundición para aumentar la
tecnificación del proceso.
· Se necesita un ente que controle periódicamente los procesos que realizan

las diferentes empresas existentes mediante el cumplimiento de los mismos
para así lograr un desarrollo en cada una de estas.
· Las empresas deben trabajar basándose en normas existentes para los

diferentes productos fundidos para obtener un producto de calidad confiable
que cumpla con los requerimientos mínimos que se necesitan.
· Se debería buscar por parte del AFME realizar acuerdos con el MIPRO para
lograr créditos para las diferentes empresas para que así puedan mejorar
sus equipos para tener un mejor desarrollo en sus procesos.
162
· Las empresas fundidoras deben buscar formas de reducir la contaminación
que se produce durante el proceso de fundición, ya sea implementando
nuevos equipos o mejorando los que utilizan actualmente.
· Las empresas fundidoras deben buscar asistencia de personas

especializadas, ya sean ingenieros o técnicos, para mejorar los procesos
como: moldeo, tipo de fusión, pruebas o ensayos que se deban realizar a los
productos en base a normas, en procesos de acabado como mecanizado,
troquelado y soldadura que realizan en cada una de estas, para así brindar
un producto confiable al mercado
163
Referencias
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2016 de:
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2016 de: http://www.historialuniversal.com/2009/05/edad-metales-cobre-bronce-
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[5] “Los metales en la historia” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperada el 30 de

mayo de 2016 de:
https://www.codelcoeduca.cl/biblioteca/sociales/1_Sociales_NB5-7B.pdf
[6] Groover, Mikell. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. (3ra edición).

México: McGraw Hill. ISBN: 0-471-74485-9. Pág.: 199
[7] Capelo, E. (2013). Tecnología de la Fundición. (1ra edición). España: Gustavo

Gili. ISBN: 978-84-252-0278-0 Pág.: 8 - 24

Gili. ISBN: 978-84-252-0278-0 Pág.: 78
[9] Brown, John. (2000). Fonseco Ferrous Foundryman’s Handbook. (1ra edición).
Gran Bretaña: Butterworth-Heinemann. Pág.: 146-150
Gran Bretaña: Butterworth-Heinemann. Pág.: 147
Gran Bretaña: Butterworth-Heinemann. Pág.: 150-152
164
[12] “Arena de Olivino” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperda el 8 de junio de 2016
de: http://www.ha-
ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/arenas_especiales/arena_de_olivino/in
dex.html
[13] “Cereabeads” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperada el 10 de junio de 2016

de: http://www.ha-
ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/arenas_especiales/cerabeads/index.ht
ml
[14] “Arena bauxita” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperada el 10 de junio de 2016

de: http://www.ha-
ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/arenas_especiales/arena_de_bauxita/i
ndex.html
[15] “Arena magnetita” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperada el 10 de junio de

2016 de: http://www.ha-
ilarduya.com/productos_para_la_fundicion/arenas_especiales/magnetita/index.ht
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[16] European Commission. (2009). Reference Document on Best Available

Techniques in the Smitheries and Foundries Industry. (1ra edición). España:
Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino ISBN: 978-84-491-0976-8.
Pág.: 40-41.

Pág.:25-30.

Pág.:39-40

165
Pág.42-43.

Pág.42-43.

Pág.:33-37

Pág.:30-32

Pág.:38-39

Pág.:13-14

Pág.:15

Pág.:15-16
166
Pág.:17-18

Pág.:17

Pág.:18-19

Pág.:19

Gili. ISBN: 978-84-252-0278-0 Pág.: 432-442
[32] Ávila, H. (2006). Introducción a la metodología de la investigación. España.

Pág.: 88. [versión electrónica]. Recuperada el 30 de junio del 2016 de:
http://biblioteca.udgvirtual.udg.mx/eureka/pudgvirtual/introduccion%20a%20la%20
metodologia%20de%20la%20investigacion.pdf
[33] “Muestra probabilística” (s.f.). [versión electrónica]. Recuperada el 30 de junio

del 2016 de: http://metodologia02.blogspot.com/p/tipos-de-muestreo.html
[34] Alvira, Martin. (2011). La encuesta: una perspectiva general metodológica.

(2da edición). España: Centro de Investigaciones Sociológicas. ISBN:
9788474765564. Pág.: 6
167
ANEXOS
ANEXO 1: LISTA DE EMPRESAS DEDICADAS A LA FUNDICIÓN DE PIEZAS METÁLICAS

Nombre de la Producto y/o
No. Ciudad Responsable Dirección Teléfono E-mail
empresa servicio
AZUAY
Constructora Mejía Paseo Milchichig y Av. 07 2805735 Alcantarillados,
1 Cuenca Geovanni Mejía constructoramejia@hotmail .com
Cía. Ltda. España 07 2863321 poleas
Callejón Trovador s/n y Fundiciones de

2 Cuenca Fumesa Juan Salamea Enrique Espín entrando 07 2340291 juan_salame01@yahoo.com aluminio, bronce y
por Turuhuayco hierro gris
Fundiciones y
Gil Ramírez Dávalos No. Láminas y discos de
3 Cuenca Laminaciones Bolívar Bueno 07 2863102 indalum06@yahoo.es
4-18 aluminio
Australes S.A.
i
Industrias Mejía José Mejía Turuhuayco No. 2-93 y Fundiciones Hierros
4 Cuenca 07 2800801 ciam@latinmail.com
Fian Cía. Ltda. Villavicencio Gil Ramírez Dávalos gris y aceros
Fundición de hierro
gris, bronce,
Oswaldo Isaac Newton 2-76 y
5 Cuenca Profunca 07 2834027 profunca@hotmail.com aluminio,
Cañizares Abelardo J. Andrade
alcantarillado,
rejillas
CARCHI
Fundimetales del Av. Panamá, vía al fundimetalesdelnorte Fabricación de
1 Tulcán Alirio López 06 2962017
Norte aeropuerto @hotmail.com discos y tambores
CHIMBORAZO
Av. Celso A. Rodríguez y Fundición de hierro,
1 Riobamba Imsa Imf Fander Santillán 03 2378714 fsant2004@hotmail.com
Av. Circunvalación bronce y aluminio
COTOPAXI
Corporación
Ecuatoriana De Av. De la Unidad Lingotes de aluminio
1 Latacunga Fausto Torres 03 2812610 produccion@corpesa.com
Aluminio: Cedal Nacional s/n (fundición)
S.A.
EL ORO
Tarqui e/ Bolívar y
1 Machala Fundialum Luis Conqui 07 4696179 fundialum_conqui@hotmail .com Utensilios de cocina
Pichincha
GUAYAS
Varillas de hierro
Andec Acería Av. Las Esclusas Solar 9, 04 3713590
para construcción,
1 Guayaquil nacionales del Pedro Machado 1er pasaje 12C SE Mz. 04 2482832 pmachado@andec.com.ec
platinas, ángulos,
ecuador 2009 04 2482833
varillas lisas
04 2513855 Fundición de
2 Guayaquil Fisa Graciela Jaivar Escobedo 1402 y Luque fisa1ben@gu.pro.ec
04 2513386 aluminio
Aleaciones de
Carlos Luis Vía Daule Km. 15.5, 04 5012093
3 Guayaquil Fundametz S.A. eyanez@fundametz.com plomo - fundición de
Danin Calle Cobre y Rosavin 04 5012094
ii
metales
Los Ríos # 5307 entre 04 2347622 Elaboración de
4 Guayaquil Funmetales Marcos Albán funmetales@hotmail.es
Sedalana y Oriente 0999653179 partes y piezas
Av. Del Ejercito 4607 y

5 Guayaquil Hermanos Prado William Prado 04 2444992 - Fundición
Pancho Segura
La 11ava. E/ Capitán 04 2372862
Metalmecánica Eduardo
6 Guayaquil Nájera y Medardo A. 0997118242 metal_m_mendieta@hotmail.com Fundiciones
Mendieta Mendieta
Silva 0991550749
7 Guayaquil Fundiquil Luis Castaño La prosperina, km 7.5 0984172252 - Rueda, hélices
Fundición de
Taller de Jonh Harold
8 Guayaquil Via a Daule km 10.5 0990102579 - aluminio, cobre y
fundiciones C & C Castaño
hierro
Eloy Alfaro 1702 Entre
Talleres unidos
9 Guayaquil Víctor Cevallos Argentina Y General 04 2400954 - Fundición
Cevallos
Gómez
IMBABURA
Fundidora de
1 Atuntaqui Fundidora mantilla Marco Mantilla Sector Natabuela 06 2906058 fundiman@hotmail.com
metales
Miguel Bonilla Rodrigo de Miño y Calle
2 Ibarra Fundiciones Bonter 06 2955013 - Alcantarillado
Pinto B
Piezas
fundicionesbonilla@
3 Ibarra Fundiciones Bonilla Miguel Bonilla El Olivo, Plutarco Larrea 06 2640601 automotrices,
hotmail.com
alcantarillado
LOJA
Av. Cuxibamba, diagonal
1 Loja Fiacom Iván Castillo 0997835926 - Alcantarillado
a Banco Pichincha
Fundición modular
Ricardo Av. Pio Jaramillo 28-82 07 2546849
2 Loja Mejunfar mfjloja@hotmail.com de hierro gris y
Jaramillo y Adam Smith 07 2546153
bronce
MANABI
iii
Fundiciones hilarioncarrillofuca@ Fundición de hierro,
1 Manta Hilarión Carrillo Ciudadela Las Cumbres 05 2921653
Carrillo hotmail.com alcantarillado
PICHINCHA
Panamericana Norte Km. 02 2023322 Varillas para
Adelca - Acería del
1 Quito Felipe Avellán 14, frente a la entrada a 0980144312 favellan@adelca.com construcción,
Ecuador
Llano Chico 0980133327 ángulos, perfiles
Maquinaria y equipo
02 2612420
Rommel Teodoro Gómez de la medafigo@gmail.com metálico,
2 Quito Dafigo 02 2644550
Figueroa Díaz Torre 720 y Pujilí figueroa@interactive.net.ec alcantarillado,
02 2645390
grifería
02 3650828
Av. Quitumbe Ñan Lote
3 Quito Ecuapoleas Jorge Correa 02 2693554 ecuapolea_ts@hotmail.com Poleas
6-1 y Julian Charro
0994278650
02 2414408 Válvulas, hidrantes,
Alfredo 1. Juan Vásquez N70- josealfredo66@hotmail.com
4 Quito Ecuaválvula S.A. 0984589109 accesorios, redes
Rodríguez 158 y Sebastián Moreno ecuavalvulasa@gmail.com
de agua potable
2. Av. 6 de
DiciembreN53-225 y Los
Pinos
De Los Aceitunos E1-70
5 Quito Funco F Carlos Robles 02 2473606 carlosrobles@yahoo.com Alcantarillado
y Av. 10 de Agosto
Mitad del Mundo, Barrio
Carlos Julio San Antonio, calle El Piezas especiales y
6 Quito Fundebog 02 2396029 fundebog@hotmail.com
Santana Calvario S2-183 y Santa oleoducto
Ana
Vicente Rocafuerte Oe3- 02 2031576 fundialeaciones@yahoo.es
Ing. Patricio
7 Quito Fundialeaciones 128 y De Los 0999375440 patrikcampoverde@yahoo.com Alcantarillado
Campoverde
Fundadores 0993700529 info@fundialeaciones.net
Fundiciones
Marcillo en Ciudadela Florencia de
8 Quito Andrés Marcillo 02 3066538 - Ollas de aluminio
Articulos de Carapungo, Cutuglagua
Aluminio
iv
De los Aceitunos E1-70 y
Jaime R. Robles 02 2473606 Fundición de
9 Quito Fundiciones JR Panamericana Norte Km carlosrobles@yahoo.com
Cadena 0997272643 metales
5.5
Fabricación de ollas
Fundiciones Alirio Rosales Panamericana Sur Km. 02 2690178 industriales, pailas,
10 Quito fundiciones_rosales@hotmail.com
Rosales Yela 16.5 y Calle F 0985900637 torteros, cacerolas,
sartenes, etc.
02 3066539
11 Quito Fundidos Narváez Edison Narváez Cutuglagua, La Joya 2 fundidosnarvaez15@hotmail.com Ollas de aluminio
0991163098
Fundición para la
Alfonso Moncayo N 6- 02 2424675
María Rivera fundiec@fundiec.com industria en general
12 Quito Fundiec S.A. 309 y Panamericana 0999438088
Weir en hierro nodular o
Norte Km 10.5 0983652392
dúctil
Calle Antonio Flor N74- 02 2485709 Accesorios para
13 Quito Fundimet Byron Ramírez byr.-@hotmail.com
63 y Antonio Basantes 0984635674 agua potable
Los Arupos N 67-120
jmuela@interactive.net.ec Fundición a presión
14 Quito Fundipartes S.A. Teresa Morales Jose de Larrea Oe1-178 02 2800366
info@vymsa.net de no ferrosos
y Francisco Garcia
Ingeniería de
Calle 25 de Noviembre
02 2827000 fchavez@ceimec.com.ec fundición, fundición
Fundireciclar Cía. Jaime Chávez N4-363 y Calle 1, Barrio
15 Quito 0998400896 jechavez@ceimec.com.ec en hierro gris,
Ltda. Peñaherrera El Carmen, entrada a
0999032031 efchj@hotmail.com aluminio, acero
Llano Grande
inoxidable
Cutuglagua, Barrio Sta.
Cesar
16 Quito Funes Far Catalina (gasolinera 0990508105 funesfar@outlook.com Ollas de aluminio
Esmeraldas
Petrocomercial I)
Conocoto alto, loma de 02 2347217 Fundición de partes

17 Quito Funsa Gabriel Orozco funsa_orozco@hotmail.com
Puengasí 0995609931 y piezas
Fundición de hierro,
18 Quito Funtein Iván Cajas San Antonio de Pichincha 02 2395912 funteinicm@gmail.com
alcantarillado
Panamericana Sur Km
02 3006587 fundiciones_rosales@hotmail .com
v
19 Quito Indalro Alirio Rosales 16.5 Ciudadela Manuelita Ollas de aluminio
0994926767 gerencia@indalro.com
Saenz, calle F, lote 1
Metalúrgica 02 2612420 Fundición de hierro
Rommel Teodoro Gómez de la medafigo@gmail.com
20 Quito Ecuatoriana Cía. 02 2644550 gris - nodular,
Figueroa Díaz Torre 720 y Pujilí figueroa@interactive.net.ec
Ltda. 02 2645390 bronce, aluminio
Alcantarillas
Panamericana Sur Km. metálicas, postes,
02 3981900 ventasuio@novacero.com
21 Quito Novacero S.A. Ramiro Garzón 14.5, Sector Parque perfiles livianos
0994502867 garzonr@novacero.com
Industrial laminados en
caliente y frio
Talleres Eternit, por las rieles del 02 2692169
22 Quito Manuel Llano talleresmetalurgicos@hotmail.com Alcantarillado
Metalúrgicos tren 0997687763
Panamericana Sur Km.
23 Quito Tecnipoleas Miguel Troya 02 3007028 miguetroya@yahoo.com Fundición de poleas
15.5, calle 6
Fundición en hierro,
Jorge Minda Av. Eloy Alfaro y De Los 02 2807968
24 Quito Tecno Fundición tecnofundicion@hotmail.com bronce, aluminio,
Yandún Aceitunos Lote N. 2 0999284415
cobre
Bronces 02 2333002
Vicente Eloy Ortega Lote Fundición de bronce
25 Sangolquí ecuatorianos Pablo Fernando 02 2330621 broncec@hotmail.com
23 y Darío Figueroa (Grifería)
Broncec S.A. 0998585758
02 2333891
Del valle Metalcast General Enríquez N. Piezas especiales
26 Sangolquí Yolanda Urgiles 02 2333888 yurgiles@delvallemetalcast.com.ec
Foundry S.A. 4885 en hierro modular
02 2080571
Sangolquí, Vía
Amaguaña km 5 1/2 junto Alcantarillado y
27 Sangolqui Figsa Marco Figueroa 02 3808381 mafi100@hotmail.com
a Avon (al interior de otros
FUNYMAQ)
Juan Carlos Av. General Enríquez Fundición de
28 Sangolqui Fundiciones JCR 02 2333888 yurgiles@delvallemetalcast.com.ec
Recalde 4855 y Vía Amaguaña metales
Sangolquí, Vía Alcantarillado,
Yahaira
29 Sangolqui Funymaq Amaguaña km 5 1/2 junto 2093717 infoventas@funymaq.com automotrices, piezas
Figueroa
vi
a Avon especiales
SANTO DOMINGO DE LOS TSCHILAS
Coop. Aquepi, calle
Santo Hilder Navarrete
1 Alumix Augusto Sandino, sector 02 2746998 hilderfly@hotmail.com Utensilios de cocina
Domingo Naranjo
Los Pandiles
Santo Raúl Rosales Utensilios de cocina,
2 Duramax Vía al Poste Km 1 1/2 0994709840 -
Domingo Yela ollas, pailas, hornos
Santo
3 Fabrialum Pedro Pantoja Vía al Poste Km 1 02 3780277 - Utensilios de cocina
Domingo
Santo
4 Fundemep Felipe Pantoja Vía al Poste 2 02 0347067 - Utensilios de cocina
Domingo
Santo Fundición Rosales Alfredo Rosales
5 Vía al Poste 0985184902 - Ollas
Domingo Yela 2 Yela
Piezas para
6 Guayaquil Fundinor María Rodríguez Vía al Toachi 2759552 fundinor_@hotmail.com
industria naval
TUNGURAHUA
Fundiciones Tirado centromecanizadoperez@ Fundición de hierro
1 Ambato Susana Álvarez Av. Indoamérica Km4.5 03 2854793
Hnos. yahoo.com gris nodular
Panamericana Norte Km. Fundición ,
2 Ambato Fundiciones Laser Norma Tirado 03 2855411 metalrtu@yahoo.es
4 1/2 y Av. Indoamérica troqueles y moldes
Siderúrgica Vía Aguaján, 600 m del informacionpia@siderurgica Rejillas y tapas de
3 Ambato Carlos López 03 2460174
Tungurahua fin de Miraflores tungurahua.com alcantarillado
(Fuente: Propia, basada de: Melgar, L. Quillupangui, S. (2012). COMPETITIVIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE PIEZAS METÁLICAS EN EL ECUADOR.
Quito-Ecuador. EPN)
vii
ANEXO 2: ENCUESTA
A. Información General
1. ¿Qué procesos aparte de la fundición ofrece la empresa?

_______________________________________
2. ¿Qué servicios ofrece la empresa?

_______________________________________
3. ¿Cuál es el volumen de producción promedio en kg/mes?

_______________________________________
4. ¿Qué tipos de piezas fundidas se producen?

_______________________________________
5. ¿Qué tipo de producción se realiza?

O En serie
O Unitaria
6. ¿Realiza un tratamiento a la chatarra antes de su ingreso al horno?
O Si: ________________________
O No
7. ¿Cantidad de personal que labora en la empresa?
_______________________________________
8. ¿Qué equipos de protección personal utiliza?

_______________________________________
9. ¿Qué procesos subcontrata la empresa para lograr su producción

actualmente?
O Soldadura
O Conformado
O Mecanizado
O Sandblasting
O Otros: _______________________
10. ¿Se realiza un control de residuos o desechos en todo el proceso?
viii
O Si
O No
B. Información técnica
11. ¿Material con el que se realiza el modelo de una pieza a fundir?
O Metal
O Madera
O Yeso
O Plástico
O Otro
12. ¿Tipos de modelos con los que la empresa trabaja?
O Enteros
O Partidos
O Con noyos
O Otros
13. ¿Tipos de arena que utiliza?
O Arena de sílice con bentonita
O Arena de sílice con aglomerante (resina)
O Arena de sílice con otro aglomerante o aglutinante
O Otro
14. ¿Qué tipo de arena se utiliza para el moldeo (en el caso de usar arena
de sílice con bentonita)?
O En verde
O En seco
15. ¿Realiza algún análisis a las arenas?
O Si
O No
16. ¿Tipos de análisis realizados?
O Análisis químico
O Contenido arcilloso
O Tamaño de granos (análisis de granulometría)
O Forma de granos
O Otro
17. ¿Tipo de molde que utiliza la empresa?
O Perdido
ix
O Permanente
O Otro
18. ¿Forma de realizar el moldeo?
O A mano
O Semiautomático
O Automático
19. ¿Se recicla la arena?
O Si
O No
20. ¿Qué porcentaje de arena se desecha luego del proceso de fundición?
_______________________________________
21. ¿Tipo de metal (materia prima) que funde?

O Aluminio y sus aleaciones
O Cobre y sus aleaciones
O Hierro y sus aleaciones
O Otros: ________________________
22. ¿Porcentaje de chatarra que utiliza como materia prima?
_______________________________________
23. ¿Porcentaje de lingotes que utiliza como materia prima?

_______________________________________
24. ¿Posee la empresa métodos para medir la composición química de la

colada?
O Si: ___________________________
O No
25. ¿Tipo de horno que utiliza?
O Horno crisol fijo (basculante)
O Horno crisol móvil (fijo)
O Horno de reverbero
O Cubilote
O De arco eléctrico
O De resistencia
O De inducción
x
O Otro
26. ¿En los últimos tres años se ha implementado algún equipo?
O Si: _________________________
O No
27. ¿Tipo de combustible que utiliza?
O Coque
O Fuel-oil (gasolina)
O Gas-oil (diesel)
O Gas licuado de petróleo
O Gas natural
O Otros: _________________________
28. ¿Utiliza algún tipo de fundente?
O Si
O No
29. ¿Posee algún instrumento para el control de temperatura?
O Si
O No
30. ¿Instrumentos utilizados para el control de temperatura?
O Pirómetro óptico
O Pirómetro de inmersión
O Otros: _______________________
31. ¿Forma de desmolde de las piezas fundidas?
_______________________________________
32. ¿Realiza un control de calidad a las piezas fundidas?

O Si
O No
33. ¿Porcentaje de piezas fundidas a las que realiza el control de calidad?
_______________________________________
34. ¿Realiza pruebas para el control de propiedades de las piezas

fundidas?
O Si: __________________________
O No
xi
35. ¿Porcentaje de piezas defectuosas?
_______________________________________
36. ¿Qué defectos más comunes presentan las piezas fundidas?

O Piezas incompletas
O Porosidad
O Rechupes
O Inclusiones de arena
O Fusión de arena
O Otros: __________________________
37. ¿Utiliza normas ecuatorianas para la elaboración de sus productos?
O Si: __________________________
O No
xii
ANEXO 3: LISTA DE EMPRESAS QUE YA NO EXISTEN
Nombre de la empresa
Quito
Ab Fundiciones
Abriwwal
Es Figueroa Valdivieso Cía. Ltda. (Fundiciones Figval Cia Ltda)
Fadishieg S.A.
Fundicion Garcia
Fundicion H&R
Fundicion Santacruz
Fundiciones De Aluminio
Fundiciones Saguer
Fundifer
Fundirecord
Mayfab
Guayaquil
Alafundi
Falesa
Fumbrosa
Fundiciones Loor
Fundiciones Ochoa
Imeteco
Intramet
Metain
Rielosi S.A.
Taller Cadasa
Taller El Acero
Tecniacero
xiii
ANEXO 4: FOTOGRAFÍAS DEL ESTUDIO DE CAMPO
· Hornos utilizados para la fundición
Cubilote
Horno reverbero
xiv
· Chatarra utilizada para fundir
xv
· Moldeado para la fundición de piezas
Moldeado para tapas de alcantarillado
Moldeado para ollas
xvi
· Piezas fundidas
Rejillas de alcantarillado
Hidrantes, válvulas
xvii
Poleas
Ollas
xviii
· Procesos ofrecidos por las empresas fundidoras
Torneado
Taladrado
xix

Tesis Analisis Del Estado de Piezas Fundidas

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DEL ESTADO DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

DIEGO MAURICIO GUAMÁN ARMIJOS

ALFREDO OÑA TOAPANTA

Quito, noviembre 2016

Nosotros, DIEGO MAURICIO GUAMÁN ARMIJOS y ALFREDO OÑA TOAPANTA,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

Diego Mauricio Guamán Armijos

Alfredo Oña Toapanta

Ing. Carlos Oswaldo Baldeón Valencia

DIRECTOR DEL PROYECTO

Ing. Fausto Hernán Oviedo Fierro

CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

Agradezco a Dios por darme a mis queridos padres y además de enrumbar

Agradezco a todos los profesores de la facultad que han logrado compartir

Agradezco al Ing. Carlos Baldeón, que además de impartir clases, ha dirigido

Agradezco al Ing. Fausto Oviedo, el cual ayudo a dirigir el presente proyecto

Agradezco al COLEGIO DE INGENIEROS MECÁNICOS DE PICHINCHA

Agradezco a la ASOCIACIÓN DE FUNDIDORES DE METALES DEL

Agradezco a todos los compañeros y amigos que a lo largo de la carrera

Alfredo Oña Toapanta

Agradezco a mis padres, que ayudarme a culminar con éxito mi carrera

Agradezco al CIMEPI y AFME, por la ayuda brindada para la ejecución del

Agradezco a mis amigos que siempre estuvieron brindando su amistad

Diego Mauricio Guamán Armijos

Dedicado a mi madre, que estará orgullosa de mi, sin importar que ya no

Dedicado a mi amada esposa Ana María, mi compañera de vida, ya que es

Alfredo Oña Toapanta

Dedicado a mi madre Carmen, quien ha sido el pilar fundamental para

Dedicado a mi padre Patricio, que gracias a su esfuerzo incansable ha hecho

Dedicado a mis hermanos Santiago y Ronald, quienes me han brindado su

Diego Mauricio Guamán Armijos

Contenido .............................................................................................................. vii

Lista de tablas ...................................................................................................... xiii

Lista de figuras ................................................................................................... xviii

Resumen ............................................................................................................ xxiv

Abstract ............................................................................................................... xxv

Presentación ...................................................................................................... xxvi

1.1. EVOLUCIÓN DE LA FUNDICIÓN ................................................................... 1

1.1.1. EDAD DE LOS METALES............................................................................ 1

1.1.1.1. Edad del Cobre ......................................................................................... 1

1.1.1.2. Edad del Bronce ........................................................................................ 2

1.1.1.3. Edad del hierro .......................................................................................... 3

1.1.2. HISTORIA DE LA METALÚRGICA EN AMÉRICA ....................................... 5

1.2. ANTECEDENTES DE LA FUNDICIÓN DE PIEZAS EN ECUADOR ............... 6

1.2.1. CARACTERÍSTICAS .................................................................................... 6

1.2.2. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................. 7

1.2.3. CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE ............................................................. 7

1.2.4. NORMATIVAS PARA LA FUNDICIÓN ......................................................... 7

1.2.4.1. Normas Ecuatorianas ................................................................................ 7

1.2.5. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 8

1.3.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................. 9

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 9

1.3.3. ALCANCE .................................................................................................... 9

1.3.4. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 10

2.2. ETAPAS PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN .......................... 11

2.2.1. ETAPA DE FUSIÓN ................................................................................... 11

2.2.2. ETAPA DE COLADO.................................................................................. 12

2.2.2.1. Temperatura de vertido ........................................................................... 12

2.2.2.2. Velocidad de vertido ................................................................................ 13

2.2.2.3. Turbulencia .............................................................................................. 13

2.2.2.4. Fluidez del metal liquido .......................................................................... 13