PRODU IV Compilado

PRODUCCIÓN IV
ÍNDICE
PÁG.
CAPÍTULO I “RELACIONES DE PRODUCTIVIDAD”
1.1 PRODUCTIVIDAD………………………………………….………………………………………………3
1.2 FUENTES DE INFORMACIÓN..…………….…………………………………………………………3
1.3 ANÁLISIS DE LAS RELACIONES.……………….…………………………………………………….5
1.4 DIAGNÓSTICO PARA EL TRATAMIENTO.….....................................................7
1.5 PLANIFICACIÓN Y PROGRAMA..………………………………………………………….……….13
CAPÍTULO II “MÉTODOS DE ANÁLISIS DE LAS RELACIONES”
2.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………….15
2.2 CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO………………………………………………………..15
2.3 ORIGEN DEL DAÑO…………………………………………………………………………………..17
2.4 PRESIÓN ORIGINAL………………………………………………………………………………....18
2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN…………………………………………………………………………18
2.6 TERMINACIÓN DE POZO…………………………………………………………………………..18
2.7 TERMINACIÓN EN AGUJERO DESCUBIERTO………………………………………………19
2.8 TERMINACIÓN EN AGUJERO ENTUBADO………………………………………………….19
2.9 MÉTODOS PARA ESTIMAR LA PRESIÓN DEL YACIMIENTO…………………………19
2.10 MÉTODO DE ANÁLISIS………………………………………………………………………………19
2.11 MÉTODO DE HORNER……………………………………………………………………………….21
2.12 APERTURA CIERRE DE CAMISA…………………………………………………………………21
2.13 PARTES PRINCIPALES………………………………………………………………………………..25
2.14 PROGRAMACIÓN………………………………………………………………………………………29
CAPÍTULO III “ESTIMULACIÓN QUÍMICA INYECCIÓN DE FLUIDOS”
3.1 INTRODUCCION 29
3.2 ANTECEDENTES…………………………………………………………………………………………………29
3.3 LA ACIDIFICACION……………………………………………………………………………………………..29
3.4 METODOS DE ACIDIFICACION……………………………………………………………………….....29
3.5 TIPOS DE ACIDOS Y QUIMICA DE SUS REACCIONES……………………………………………31
3.6 REACCIONES CINETICAS…………………………………………………………………………………….32
3.7 LONGITUD DE PENETRACION, CONDUCTIVIDAD………………………………………………..34
3.8 EQUIPOS Y ADITIVOS…………………………………………………………………………………………34
DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 1

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CAPÍTULO IV “CONTROL DE ARENA”
4.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………….39
4.2 PRODUCCIÓN DE ARENA………………………………………………………………………….39
4.3 ARENAMIENTO………………………………………………………………………………………..39
4.3.1 Producción de arena……………………………………………………………………………..41
4.3.2 Causas de la producción de arena………………………………………………………….41
4.4 CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA…………………………………….43

4.5 TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA…………………………………………………………..45
4.5.1 Clasificación de técnicas de control………………………………………………………46
4.5.2 Descripción de equipos………………………………………………………………………..47
4.5.3 Métodos mas utilizados……………………………………………………………………….50
4.6 DISEÑO Y SELECCIÓN……………………………………………………………………………….57
4.6.1 Criterios de selección de tubería ranurada……………………………………………57
4.6.2 Flujograma para la selección del método de control de arena……………..59
4.7 PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS…………………………………..60
4.7.1 Correctivo……………………………………………………………………………………………..60
4.7.2 Tipos preventivos………………………………………………………………………………….61
CAPÍTULO V “FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO”
5.1 DEFINICIÓN DE FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO.……………………………………63

5.2 TEORÍAS DE FRACTURA HIDRÁULICA……………………………………………………….63
5.3 DETERMINACIÓN DE LOS POZOS APLICABLES A FRACTURAMIENTO………..65
5.4 ÁREA DE FRACTURA………………………………………………………………………………..67
5.5 FLUIDOS FRACTURANTES Y ADITIVOS……………………………………………………..68
5.6 MECÁNICA DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO…………………………………….73
5.7 EQUIPO MECÁNICO PARA FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO……………………76
5.8 ECONOMÍA DEL FRACTURAMIENTO………………………………………………………..80
5.9 RESULTADOS DEL FRACTURAMIENTO……………………………………………………..82
5.10 VENTAJAS Y DESVENTAJAS……………………………………………………………………..83

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CAPÍTULO VI “PISTONEO”
6.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………..85
6.1.1 En Perforación…………………………………………………………………………………….86
6.1.2 En terminación de Pozos……………………………………………………………………..86
6.2 GOLPE DE PRESIÓN………………………………………………………………………………..87

6.3 SUABEO………………………………………………………………………………………………...87
6.4 PRESIÓN DE SUCCIÓN O DE PISTONEO…………………………………………………..87
6.5 CAUSAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UNA SURGENCIA…………………….88
6.6 PISTONEO……………………………………………………………………………………………...88
6.6.1 Pistoneo mecánico……………………………………………………………………………..89
6.6.2 Pistoneo hidráulico……………………………………………………………………………..93
6.7 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA…………………………………………………………….99

6.8 TIPOS DE BOMBAS…………………………………………………………………………………101
6.9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO TIPO
PISTÓN………………………………………………………………………………………………….102
6.10 TIPOS DE PISTÓN…………………………………………………………………………………..103
6.11 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN UNA INSTALACIÓN………………………………..104

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CAPÍTULO I
RELACIONES DE PRODUCTIVIDAD
1.1 PRODUCTIVIDAD
La productividad es el cociente entre la producción de un proceso y el gasto o consumo entre la

producción de un proceso y el gasto o consumo de dicho proceso. Se define como la relación funcional
entre el caudal de producción y la presión diferencial de fondo.
Permite pronosticar tasas de produccion por lo que podria utilizarse para planificar el desarrollo y la
nesecidad de prodduccion.
Las inversiones en Investigación y Desarrollo, capacitación, tecnología, innovación, servicios médicos,

representan áreas primordiales que, con mayor frecuencia las grandes corporaciones petroleras
recurren a destinar importantes recursos económicos, lo cual les permite elevar en el corto plazo el
nivel de productividad de su clase trabajadora. En ese sentido, destaca el caso de Brasil y de China,
países que mediante el incremento de la productividad han aumentado su producción petrolera en los
últimos 20 años 70% y 32%, respectivamente.
El aumento de la productividad permite reducir los costos de producción, incrementa la rentabilidad
de las inversiones, genera mayores ingresos y utilidades y con todo ello, obtener el incremento salarial
de la clase trabajadora.
Es de destacar el nivel de productividad de las principales empresas petroleras, de naturaleza privada,
en el cual considerando su producción petrolera y número de empleador generan una contribución
porcentual por empleado, lo cual les permite generar mayores utilidades.
La relación que maneja la productividad y calidad es estrecha ya que la primera se refiere a las
características cuantitativas de los productos, mientras que la otra describe la calidad de los mismos.
En un mercado sumamente competitivo, donde el consumidor tiene la opción de elegir entre una gran
gama, surge la afirmación, el aumento de la productividad y la mejora de la calidad son factores vitales
para garantizar la supervivencia de las empresas en los mercados.
En este sentido resulta útil mencionar que la organización, para alcanzar los objetivos en una empresa
minimiza los problemas que puedan surgir en el desarrollo de los proyectos.
Sin duda, el objetivo principal de toda empresa es la supervivencia, para lograrla se debe ofrecer al
público servicios y productos que resulten siempre aceptables. Sin dejar de obtener beneficios
satisfactorios a largo plazo sobre las inversiones ya que aumentar la productividad y mejorar la
calidad son dos componentes primordiales.
1.2. FUENTES DE INFORMACIÓN
Las técnicas acústicas para realizar sondeos en pozos han ayudado por más de cincuenta años en los
análisis de pozos de bombeo. Anteriormente, las aplicaciones se limitaban a determinar la presencia
de líquido en el anular por encima de la bomba. Posteriormente con el desarrollo de estos
instrumentos, los ingenieros petroleros se dieron cuenta que con una interpretación adecuada de los
registros se podía obtener información adicional.
En particular, la presión de fondo del pozo, la cual se calcula sumando la presión de superficie del
revestimiento y las presiones de la columna hidrostática de gas/líquido. Para esto se necesita conocer

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las densidades y distribución del petróleo y agua en la columna de líquido. Así mismo, se detectó que
en los casos en donde el gas se ventaneaba por el anular, la presión de fondo de pozo calculada era
exageradamente alta. Esto se atribuía a la disminución del gradiente efectivo del líquido por la
presencia de burbujas de gas en la columna de líquido por encima de las perforaciones; para ello se
desarrolló un método (Ecómetro) para determinar la densidad de columnas líquidas en el anular, las
cuales presentan burbujas de gas que fluyen hacia arriba a través del líquido. Consta de una válvula de
contrapresión, el gradiente del líquido de gas se calcula dividiendo los cambios de presión en el tope
de la columna líquido - gas por la correspondiente caída en el nivel de líquido.
Este gradiente posteriormente es usado para calcular la presión de fondo del pozo. Con el uso de
computadoras portátiles se puede obtener automáticamente datos acústicos del nivel de líquido y
medidas de presión en superficie con los cuales se pueden calcular las presiones de fondo del pozo.
Con el uso de un computador portátil se tienen cuatro ventajas importantes.
Primero: el computador puede utilizar un procesamiento digital de los datos acústicos para obtener
automáticamente profundidades de niveles de líquidos más exactas. Segundo: se obtienen
automáticamente el cálculo de las presiones de fondo a partir de las medidas acústicas de nivel de
líquido, la presión de superficie y las propiedades de los fluidos producidos.
Tercero: el computador ofrece una operación automática del equipo debido a que éste se puede
programar para realizar sondeos y así obtener medidas de presión del revestimiento (casing)
automáticamente.
Cuarto: Los datos del pozo se pueden almacenar y administrar exacta y eficientemente, esto permite el
análisis de los pozos, análisis de presiones y obtención del desempeño del bombeo, todo al mismo
tiempo. En la ejecución de trabajos para la toma de información, a través del Ecómetro se puede
obtener:
1. Interpretación de un registro con ecómetro, cabe mencionar que se puede realizar más de un
solo registro ejecutado en distintas condiciones, con la finalidad de obtener una mejor interpretación.
2. Informe de resultados, el cual incluye entre otros aspectos lo siguiente:
 Condiciones actuales de operación del equipo de bombeo mecánico.

 Golpes por minuto y carrera de la unidad de bombeo.
 Polea de la unidad de bombeo y polea del motor.
 Número y tipo de la unidad.
 Condiciones de presión en cabeza de pozo.
 Presión de tubing.
 Prueba manométrica.
 Presión de la tubería de revestimiento y las variaciones que presenta.
Condiciones actuales de operación del equipo de bombeo mecánico
 Golpes por minuto y carrera de la unidad de bombeo.

 Polea de la unidad de bombeo y polea del motor.
 Número y tipo de la unidad.
Condiciones de presión en cabeza de pozo
 Presión de tubing.
 Prueba manométrica.
 Presión de la tubería de revestimiento y las variaciones que presenta.

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Comportamiento general del pozo
 Producción máxima de petróleo y agua del pozo.

 Flujo de gas en el espacio anular.
 Ensayo de presión en la tubería de revestimiento para corregir el nivel indicado.
 Presión estática de fondo estimada.
 Gravedad especifica del gas presente en el espacio anular.
 Sumergencia total.
 Sumergencia líquida libre de gas y/o espuma.
 En general, el Ecómetro está diseñado para medir el nivel de fluido, presión del casing, cartas
dinamométricas de superficie y de fondo, pruebas de válvula fija y viajera, cálculos de producción y
tasas de flujo. Es un sistema altamente confiable, ya que sirve para optimizar y mejorar la producción.
1.3 ANÁLISIS DE LA RELACIONES
Es de vital importancia, dentro del proceso de evaluación de yacimientos determinar las

características dinámicas y estáticas, basados en el análisis e interpretación de pruebas de pozos, de
presión y producción. El TWM nos sirve de apoyo para lograr una caracterización más completa del
yacimiento y así lograr una mejor interpretación del mismo. Antes de enfocarnos en los análisis que
proporciona el programa TWM, es necesario conocer que es la caracterización estática y dinámica.
1) Caracterización Estática.-
La caracterización estática determina cualitativa y cuantitativamente, características y propiedades
geológicas y petrofísicas de los sistemas roca y roca-fluidos; así como las propiedades físicas, químicas
y termodinámicas del sistema fluidos y define su distribución en el yacimiento.
2) Caracterización Dinámica.- La caracterización dinámica se puede definir como el proceso

mediante el cual se identifican y evalúan los elementos que afectan la explotación de un yacimiento, a
través, del análisis de variables que indican el comportamiento del sistema, tales como presión,
temperatura, características y tipos de fluidos. Por lo tanto, la caracterización dinámica se logra
analizando datos medidos bajo condiciones de producción y/o inyección en los yacimientos.
Análisis de la Velocidad Acústica.- El propósito de esta sección es dar al ingeniero la habilidad de

ajustar una curva a través de los puntos de datos de velocidad para tener en cuenta las variaciones en
velocidad acústica que ocurren durante la prueba. Cabe mencionar que estas variaciones se deben a
cambios de temperatura, presión y composición del gas en el anular. La magnitud del cambio
dependerá básicamente de la magnitud de los cambios de presión. Variaciones en el nivel de ruido en
el pozo pueden causar variaciones aleatorias en la determinación de la frecuencia de las uniones lo
cual se muestra como discontinuidades en la gráfica de velocidad vs tiempo.

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Gráfica de Variación de Nivel de Ruido en Pozo, Velocidad vs Tiempo (Fuente: Adelantos Sobre la Detección de Nivel de Fluidos
TWM) La gráfica de la Figura contiene discontinuidades en la velocidad acústica, las cuales provocan discontinuidades en el
cálculo de BHP las cuales no corresponden con la variación real en la presión de fondo del pozo, por lo tanto, es necesario
eliminar los puntos malos suavizando los datos de velocidad usando la sección “Análisis de Velocidad”. Las técnicas de suavizado
son: No Ajuste y Ajuste Lineal, siendo este último el más usado.
Véase en la Figura 2.17 la gráfica corregida. Fig. 2.17. Gráfica de Variación de Análisis de Velocidad Corregida (Fuente:
Adelantos Sobre la Detección de Nivel de Fluidos TWM) .Esta gráfica muestra todos los puntos de velocidad (representadas por
cruces pequeñas) que se han computado a partir de las trazas acústicas grabadas durante la prueba. Ahora bien, los círculos
pequeños indican los puntos de variación de velocidad. El objetivo de esta prueba es seleccionar un número adecuado de puntos
que describirá suavemente la variación de la velocidad, por lo general de 5 a 7 puntos son más que suficientes. La gráfica de
barras (líneas verticales delgadas) muestran el porcentaje de las uniones que fueron contadas por cada disparo. Después de
haber seleccionado los puntos y el método de ajuste y retornado a las gráficas de tiempo se presentan los resultados de la
operación de suavización obteniendo una nueva relación en términos de la “Velocidad Acústica Suavizada”, en la cual los datos
originales no fueron modificados.

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Véase en la Figura 2.18. Fig. 2.18. Gráfica de Velocidad Acústica Suavizada (Fuente: Adelantos Sobre la Detección de Nivel de
Fluidos
1.4 DIAGNOSTICO PARA EL TATAMIENTO
No solo los registros de producción nos ayudan a tener diagnóstico confiable sobre la causa de la
producción de agua en los pozos petroleros. Cuando se cuanta con una historia de producción
confiable, muchas veces esta tiene un cumulo de información que puede ayudar a diagnosticar el
problema de agua para poder distinguir las diferentes fuentes de agua no aceptable.
La metodología que permite diagnosticar y evaluar el mecanismo, se basa principalmente en graficas

generadas a partir de datos de producción y son las siguientes:
• Historia completa de producción del pozo.
• Relación agua-aceite (RAP) y sus derivadas.
• Producción acumulativa de aceite.
• Declinación del campo.
GRÁFICO DE RECUPERACIÓN
Son gráficos semi logarítmicos de la RAP con respecto a la producción acumulada de aceite. Muestra la
tendencia ascendente de la relación agua/aceite respecto a la producción. La Fig. 4.2.1 muestra la
tendencia de producción, esta puede ser extrapolar al límite económico de la relación RAP para
determinar la producción de aceite que se obtendrá si no se toma medida para controlar el agua. Si la
producción extrapolada es aproximadamente igual a las reservas esperadas para el pozo, quiere decir
que el pozo produce un nivel de agua aceptable y no se necesita medida de control del agua.
Para otro caso, si este valor es mucho menor que las reservas recuperables, indica que el pozo está
produciendo agua no aceptable y de existir suficientes reservas para compensar el costo de la
intervención, se debería considerar algunas medidas de control.

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Historia de Producción
Son gráficos doble logarítmicos de tasas de flujo de aceite y agua con respecto al tiempo. Por lo
general, los pozos en los que conviene aplicar un sistema de control de agua muestran un aumento de
la producción de agua y una disminución de la producción de aceite en forma casi simultánea.
La Fig. 4.2.2 nos muestra las tasas de flujo de agua y aceite con respecto al tiempo, puede resultar útil
para identificar los problemas de agua. Cualquier cambio brusco y simultáneo que indique un aumento
en la producción de agua con una reducción en la producción de aceite es señal de que se podrá
necesitar un tratamiento de remediación.
Por lo general, en los pozos en los que conviene aplicar un sistema de control de agua muestran un
aumento en la producción de agua y una disminución en la producción de aceite en forma casi
simultánea.

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Análisis de Curvas de Declinación
Son gráficos semilogarítmicos de la tasa de producción de aceite con respecto al aceite acumulado. El
agotamiento normal produce una curva cuya tendencia es rectilínea, mientras que una declinación
pronunciada puede indicar la existencia de algún otro problema, como por ejemplo la disminución
severa de la presión o el aumento del daño. La Fig.
Muestra que cualquier cambio brusco en la pendiente de la típica recta de declinación de la tasa de
producción de aceite, constituye una advertencia de que el exceso de agua, junto con otros problemas,
puede estar afectando la producción normal.
Gráficos de Diagnóstico
Las curvas para diagnóstico, representan una técnica desarrollada para ayudar en la identificación del
tipo de problema asociado, con producción de fluidos indeseados. Basado en estudios de simulación se
descubrió que la gráfica log-log de la relación agua/aceite en función del tiempo, presenta una
tendencia típica asociada con los diferentes mecanismos de producción de agua. Es posible utilizar la
derivada de la RAP respecto al tiempo, si bien su aplicación se ve limitada por las incertidumbres o el
ruido propio de las mediciones de campo. El ingeniero a cargo de la interpretación podrá aprender a
reconocer las diversas variaciones existentes en estos perfiles y a minimizar el problema de la carencia
de una solución única cuando se combinan con otros datos. Las gráficas en su conjunto, proporcionan
una visión general del comportamiento tanto pasado como actual de la producción, así como el
potencial remanente del pozo.
En el primer periodo de explotación, la RAP generalmente permanece constante o plana dependiendo

de la saturación de agua inicial y su distribución en las capas así como funciones de la permeabilidad
relativa.; la duración de este periodo depende del mecanismo de empuje que presenta el yacimiento y
su término es marcado por el inicio del incremento de la RAP. En el segundo periodo existe un
incremento de la RAP con el tiempo, este ritmo difiere para diferentes mecanismos: el mecanismo de
invasión se determina derivando la RAP a partir del segundo periodo, existiendo canalización si la
pendiente de esta derivada es positiva, como es mostrada en la Fig. 4.2.4 y conificacion para cuando la
pendiente es negativa, como es mostrada en la Fig.4.2.5

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Fig. 2.2.4. Ejemplo de un pozo con canalización de agua.
Fig. 4.2.5. Ejemplo de un pozo con conificacion de agua.
En la Fig. 4.2.6 se observa que un aumento abrupto de la RAP y RAP’ indica la existencia de flujo proveniente de las cercanías del
pozo.

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Ejemplo que indica la existencia de flujo proveniente de las cercanías del pozo.
En los tres casos anteriores, se hace referencia a la presencia de agua perjudicial, en las siguientes
figuras se observan dos casos típicos de agua beneficiosa.
En la Fig. 2.2.7 se observa un caso que consiste en el barrido normal de un yacimiento por efecto del
agua, aun cuando se trata de un elevado volumen de agua (el corte de agua es siempre > 60%).
Fig. 2.2.7 Ejemplo de un barrido normal de un yacimiento por efecto del agua.
2.2.8 se observa un caso en el cual existe una canalización en un sistema multicapa, en el cual cada capa es barrida en forma
sucesiva.

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Fig. 2.2.8 Ejemplo de una canalización en un sistema multicapa.
Cuando varias zonas producen en forma simultánea o los gráficos de diagnóstico no resultan claros, es
necesario realizar mediciones en los pozos. Los perfiles de producción convencionales; por ejemplo,
los medidores de flujo, los perfiles de temperatura y gradiomanómetro, así como los registros de ruido
pueden servir para identificar los fluidos producidos por diferentes zonas. Esto puede resultar
sumamente útil para identificar el origen del fluido proveniente de las cercanías del pozo. Las
mediciones de presión y la historia de presión pueden servir para indicar la aparición de agua
proveniente de inyección, mientras que las mediciones de saturación a través del revestidor pueden
medir el aceite y el agua remanentes en diferentes zonas.
Esta información no solo debe ser analizada en pozos con problemas de agua, sino también en pozos
en donde todavía no presentan problemas de agua, que produzcan en la misma formación. Esta técnica
ofrece ciertas ventajas principalmente por qué: Utiliza datos de producción disponibles en todo
momento. 9 Su análisis es relativamente rápido para un gran número de pozos. 9 Arroja resultados
para formar la base de datos y poder llevar a cabo un estudio del mecanismo de producción,
comparando mecanismos entre pozos productores “sanos” contra pozos con producción problemática.
Análisis de Cierre y Estrangulamiento
La historia de producción de la mayoría de los pozos incluye períodos de estrangulación o cierre. El

análisis de la RAP fluctuante puede proporcionar indicios muy valiosos para determinar el tipo de
problema. Los problemas de invasión de agua, como la conificacion o una fractura individual que
intercepta una capa de agua más profunda provocan una RAP inferior durante el estrangulamiento o
después del cierre. Por el contrario, cuando las fracturas o una falla interceptan una capa de agua
superpuesta se produce el efecto opuesto.
Estos sistemas no son estables en el transcurso del tiempo geológico pero, por cierto, pueden ser
inducidos durante la producción. Cuando la calidad de los datos de la historia de producción es pobre,
se podrá realizar una prueba de estrangulamiento en la producción a corto término variando el
tamaño de los diámetros de la tubería.

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La presión se deberá monitorear junto con la RAP desde un separador o, mejor aún, con un medidor de
flujo trifásico, para determinar con precisión los cambios ocurridos en la RAP en función de la caída de
presión. Esto se puede realizar sólo si la presión en el cabezal del pozo es suficiente para fluir a varias
tasas, por lo que convendría realizarlo en las primeras etapas de la vida del pozo.
Análisis Nodal
El diseño de un sistema de producción depende del rendimiento combinado del yacimiento y la tubería
de fondo o sistema de ‘plomería’ del yacimiento. Las cantidades de aceite, gas y agua que fluyen en un
pozo proveniente del yacimiento dependen de la caída de presión en el sistema de tuberías y la caída
de presión depende de la cantidad de cada fluido que corre por la tubería.
Fig. 2.2.9 La productividad de un pozo, a menudo, es disminuida en gran medida debido al rendimiento
inadecuado o a una falla de diseño de alguno de los componentes del sistema.
El análisis del comportamiento de un pozo fluyente junto al de las tuberías asociadas con el mismo, se
conoce como análisis NODAL y se utiliza con frecuencia para evaluar el efecto de cada componente en
un sistema de producción desde el fondo de un pozo hasta el separador. El análisis NODAL también es
empleado para determinar la ubicación de zonas de resistencia excesiva al flujo, lo que provoca
grandes pérdidas de presión en los
1.5 PLANIFICACION Y PROGRAMA
Esta serie de tecnicas de la produccion son herramientas nesesarias para prever cada etapa de todas
las operaciones integrados o separadas de un proceso productivo y su producto.
La planificacion de la produccion comprende la fijacion de los objetivos a alcanzar las actividades a
realizar en funcion de produccion es decir el establecimiento de las actividades a desarrollar para
obtener un volumen de produccion que permita atenderla demanda estimada cumpliendo los
objetivos y prioridadescompetitivas (coste, calidad, flexibilidad, plazo de entrega y servicio al cliente.

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CAPÍTULO II
MÉTODOS DE ANÁLISIS DE LAS RELACIONES
2.1 INTRODUCCIÓN.
Una de las mediciones más importantes para el desarrollo de un yacimiento petrolero es la presión, ya
que ésta se encuentra involucrada a través de todo el proceso de desarrollo de un campo petrolero.
Las mediciones de presión son usadas durante la perforación, para los cálculos volumétricos de
reservas, en la determinación de las propiedades dinámicas del yacimiento, en la caracterización de los
fluidos, en la elección del tipo de terminación a realizar en el pozo y en el diseño de las instalaciones de
producción de los hidrocarburos.
La presión también provee información acerca de la evolución de la energía del yacimiento a través del
tiempo al igual que el movimiento del contacto de los fluidos contenidos en la formación. Es claro que
la presión a la cual están confinados los hidrocarburos, representa un factor principal para muchas
decisiones críticas que afectan a la seguridad, la eficiencia, la productividad y la toma de decisiones
sobre las operaciones que se aplicaran o no al pozo, con el fin de extraer los hidrocarburos del
yacimiento, por supuesto que todas las decisiones estarán basadas en un esquema que sea rentable a
fin de poder optimizar la explotación de cualquier yacimiento.
La evaluación de formaciones precisa y oportuna constituye un elemento esencial del negocio de

exploración y producción. Las pruebas (evaluación) a la formación son realizadas durante todas las
etapas de la vida de un yacimiento, la exploración, el desarrollo, la producción o la inyección; estas
pruebas son realizadas con el fin de monitorear el comportamiento de la presión del yacimiento entre
otros parámetros propios de cada etapa de explotación del yacimiento
Conocer datos de presión de formación del yacimiento antes de que el proceso de perforación sea
finalizado, representa una gran ventaja ya que es posible conocer el potencial productor del pozo, el
tipo y calidad del fluido que este contiene; por tanto se tiene un mejor panorama sobre las acciones
que serán requeridas para explotar al yacimiento de forma óptima. Las técnicas actuales nos permiten
adquirir datos de presión de forma más rápida, más precisa y por lo tanto resultan datos
económicamente efectivos. Estos datos ayudan a reducir los riesgos y mejorar la recuperación de los
hidrocarburos de cualquier yacimiento.
2.2. CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO
2.2.1.-Yacimiento.- Un yacimiento petrolero es una formación subterránea que contiene gas, aceite y
agua en variadas proporciones. Estos fluidos están contenidos en los espacios porosos de la roca de la
formación, entre los granos de las areniscas o en las cavidades de los carbonatos. Los espacios porosos
están interconectados de tal forma que los fluidos contenidos en la roca pueden moverse a través del
yacimiento. Además estas formaciones porosas tiene que estar selladas en tal forma que el único
método de escape de dichos fluidos sea a través del pozo. Para que un yacimiento de hidrocarburos
sea productivo se deben tener las siguientes condiciones:
1. Debe haber un cuerpo de roca con suficiente porosidad (φ) para contener los fluidos del yacimiento
y permeabilidad (k) para permitir su movimiento.
2. La roca debe contener hidrocarburos en cantidades comerciales.

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3. La existencia necesaria de un mecanismo natural de empuje el cual da energía al yacimiento,

usualmente un casquete de gas o un desplazamiento por agua, para permitir que los fluidos se muevan
hacia la superficie.
2.2.2.-Porosidad.- La porosidad (φ) de una roca es una medida de la capacidad de almacenamiento

que esta tiene (espacio poroso). Cuantitativamente, la porosidad es la relación entre el volumen de
poros y el volumen total de la roca
Conforme los sedimentos fueron depositados y las rocas formadas, algunos poros se formaron
completamente aislados de otros debido a una excesiva cementación, lo que hizo que algunos estén
conectados mientras que otros poros están completamente aislados; también como resultado de
procesos tectónicos se forman fracturas en las rocas, estas también son espacios porosos. Entonces se
diferencian la porosidad intergranular, la porosidad creada por disolución (vugular) y la porosidad de
fractura. De manera tal que se definen varios tipos de porosidad, dependiendo del tipo del volumen de
poros estimado, que son:
 La absoluta considera todos los poros existentes en la roca.
 La efectiva considera todos los poros comunicados en la roca.
 De matriz considera todos los poros inter granulares en la roca.
 De fractura considera todos los poros pertenecientes a las fracturas alojadas en la roca.
Debe mencionarse que a medida que aumenta la profundidad, la porosidad será menor.
Tipos de porosidad
La porosidad efectiva de las rocas varía entre 1% y 40%. Se considera que la porosidad es:
 Baja si: φ < 5 %
 Media si: 10 % < φ < 20 %
 Buena si: 20 % < φ < 30 %
 Excelente si: φ > 30 %
2.2.3.-Permeabilidad.- La permeabilidad (k) es una propiedad de las rocas, la que mide la capacidad y
habilidad de esta para transmitir los fluidos. La permeabilidad de la roca es una propiedad muy
importante porque esta controla el movimiento y el flujo de los fluidos de la formación. Como en el
yacimiento se encuentran agua, aceite y gas en distintas proporciones, se distinguen entonces estos
tipos de permeabilidad:
2.2.4.-Permeabilidad absoluta.- Es una propiedad del medio poroso que mide la capacidad de este
para transmitir fluidos cuando este se encuentra saturado al 100% por un solo fluido. Cuando dos o
más fluidos se encuentran fluyendo al mismo tiempo, la permeabilidad relativa de cada fase a una
saturación específica es la relación de la permeabilidad efectiva de cada fase con la permeabilidad
absoluta, es decir:
2.2.5.-Saturación.- La saturación de un fluido en un medio poroso es una medida de volumen del

fluido en el espacio poroso de una roca (aceite, agua o gas), a las condiciones de presión y temperatura
a que se encuentra en el yacimiento. Esta propiedad matemáticamente se expresa para cada fluido
como:
So = Saturación de aceite.

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So = volumen de aceite volumen de poros

Sg =Saturación de gas
Sg = volumen de gas volumen de poros
Sw = Saturación de agua
Sw = volumen de agua volumen de poros
Por definición: 𝑆𝑜 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑤 = 1
Dependiendo de las condiciones a las que se encuentre existen diferentes formas de clasificar las
saturaciones, dentro de las más comunes tenemos:
 Saturación inicial: saturación a la cual es descubierto el yacimiento, también se le denomina

saturación congénita y es resultado de los medios acuosos donde se forman los hidrocarburos,
dependiendo su valor el agua congénita podrá tener movimiento o no.
 Saturación residual: Es aquella que se tiene después de un periodo de explotación en una zona
determinada, dependiendo el movimiento de los fluidos, los procesos a los cuales se está sometiendo el
yacimiento y el tiempo, esta puede ser igual, menor o en casos excepcionales mayor que la saturación
inicial.
 Saturación Crítica: Será aquella a la que un fluido inicia su movimiento dentro del medio poroso.
2.2.6.-Movilidad.- Es una medida de la capacidad que tiene un fluido de moverse en el sistema roca
fluido, es decir, es la relación que existe entre la permeabilidad efectiva y la viscosidad de un fluido, así
podemos hablar de la movilidad del aceite, del gas o del agua. En un proceso de flujo multifásico, existe
relación entre las movilidades de los fluidos, a esto se le conoce como relación de movilidad, M,
normalmente se expresa como la relación entre el fluido desplazante sobre el desplazado.
1.7.-Daño.- El daño a la formación es la pérdida de productividad parcial o total, ya sea, natural o

inducida, de un pozo, la cual es resultado del contacto de la roca de la formación con fluidos o
materiales extraños a esta, provocando que los canales permeables de la formación. El daño a la
formación se refiere a la pérdida o disminución de productividad del yacimiento y está normalmente
asociado a:
 Invasión de fluidos.
 Migración de finos.
 Precipitados.
 Formación emulsiones en el yacimiento.
2.3 ORIGEN DEL DAÑO
El daño a la formación se presenta en cualquiera de las etapas de la vida de un pozo. Generalmente el

proceso de la perforación del pozo es el principal y más importante origen del daño, ya que el lodo de
perforación se considera que esta hecho de materiales extraños en la formación que causan que esta se
altere o se tape. Causas de daño. Principalmente los efectos del daño a la formación afectan el flujo
natural de los fluidos de la formación hacia el pozo (patrón de flujo). En general, estos tipos de daño a
la formación se pueden agrupar de la forma siguiente:
 Daño a la permeabilidad absoluta.- Este tipo de daño se caracteriza por partículas o materiales
propios o extraños a la formación ocupan de forma parcial o total los poros de la roca, esto puede ser

PRODUCCIÓN IV
ocasionado por la presencia de finos o arcillas de la propia formación, por los sólidos de los fluidos de
perforación o de terminación y por taponamiento por asfáltenos o parafinas.
 Cambios en la permeabilidad relativa.- Se presentan cuando existe una baja productividad de

hidrocarburos de la formación y son debidos a los cambios de la mojabilidad de la formación, por
ejemplo cuando una formación productora de aceite, se encuentra mojada por agua, el aceite
presentara dificultad a fluir.
 Alteración de la viscosidad.- Presente cuando hay presencia de emulsiones, polímeros u otros

aditivos en el lodo de perforación, que ocasionan un incremento en la viscosidad del fluido y por
consecuencia dificultan el flujo de fluidos del yacimiento.
2.4 PRESIÓN ORIGINAL.
Se entiende por presión original o inicial de yacimiento a aquella presión a la cual están confinados los
hidrocarburos dentro de la formación, es decir, el primer valor que se tiene como producto del
disturbio de presión ocasionado durante el descubrimiento de dicha formación al establecer
comunicación entre el yacimiento y el pozo. La presión original del yacimiento puede ser identificada
durante o después del proceso de perforación, así como cuando ya se ha terminado el pozo.
2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN
Es la presión dentro de una formación provocada por los fluidos dentro de los espacios porosos. Los
fluidos en los poros de la roca el yacimiento se encuentran bajo un cierto grado de presión llamada
presión de yacimiento o presión de formación. La medición conocida comúnmente como “presión de
yacimiento” es una medición de la presión de fluido contenido en los poros del yacimiento, esto es la
fracción de la presión de sobrecarga que esta soportada por el fluido del sistema. Una presión normal
de yacimiento en el nivel del contacto agua – aceite se aproxima mucho a la presión ejercida por una
columna de agua salada a esa profundidad. El gradiente de presión hidrostática varía dependiendo de
la cantidad de sal disuelta en el agua de formación; normalmente el agua de mar tiene una salinidad de
55000 ppm y un gradiente de presión de 0.446 psi/ft.
2.6 TERMINACIÓN DEL POZO
La terminación de un pozo involucra un proceso en el que se diseña, se selecciona y se instalan las

tuberías, herramientas y equipos para que se logre una comunicación con el yacimiento y pueda
producir los fluidos contenidos en él. La instalación y cementación de la tubería de revestimiento o del
linner, la toma de registros, los disparos y las pruebas al pozo también son parte del proceso de
terminación de un pozo. Se explicará únicamente, debido al objetivo de este trabajo, las terminaciones
en agujero descubierto y cuando este entubado. Sin embargo existen diversas formas de clasificar los
tipos de terminación de un pozo donde principalmente se consideran los siguientes aspectos.
 La comunicación entre el pozo y el yacimiento.
 El tipo de agujero entubado o descubierto.
 El ángulo de inclinación de la terminación.
 El número de zonas productoras sencillas o múltiples.
 El método de producción: flujo natural o producción inducida artificialmente.

PRODUCCIÓN IV
2.7 TERMINACIONES EN AGUJERO DESCUBIERTO.
Después de que se ha perforado hasta el intervalo deseado y se ha cementado la tubería de

revestimiento hasta la parte más alta del intervalo, este producirá a través del agujero sin tubería. Una
variación de este tipo de terminación consiste en colocar un liner perforado en el intervalo productor,
lo que permite mantener la estabilidad de las paredes del pozo. Este tipo de terminación tiene dos
principales ventajas: primero, es barato y simple en su manejo y en segundo lugar los hidrocarburos
fluirán hacia el pozo en 360°, es decir se tendrá un flujo radial. El uso de terminaciones en agujero
descubierto se restringe primordialmente a algunos tipos de pozos horizontales al igual que los pozos
en los que el daño de la formación ocasionado por los fluidos de perforación es severo.
2.8 TERMINACIONES EN AGUJERO ENTUBADO.
Después de perforado el pozo se corre y se cementa la última tubería de revestimiento hasta el

intervalo(s) de interés, donde posteriormente se disparará a través de la tubería y el cemento a fin de
conectar al yacimiento y al pozo. Ya que los disparos pueden ser ubicados de forma muy precisa en
relación a los diferentes niveles e interfaces entre los contactos de los fluidos de la formación, este tipo
de terminación proporciona una mejor selección de los intervalos de producción, sin embargo la única
condición para que sea efectiva es asegurar una buena cementación de la tubería de revestimiento a
fin de evitar problemas de canalizaciones entre los intervalos que contienen hidrocarburos.
Por otra parte la terminación con agujero entubado son usadas principalmente donde existen
problemas con las interfaces entre los fluidos o cuando hay distintos intervalos a producir, por tanto
este tipo de terminación es la más usada en la industria.
2.9 MÉTODOS PARA ESTIMAR LA PRESIÓN DEL YACIMIENTO
La presión del yacimiento puede ser determinada mediante el análisis de una prueba de incremento de
presión. Esto se refiere al comportamiento de la presión en el área de drene en la vecindad del pozo, en
general, esta presión se considera como presión del yacimiento (Pr), la cual es usada para:
1. Calcular las características de la roca y de los fluidos.
2. Para estimar el aceite en el yacimiento.
3. Para predecir el comportamiento futuro del yacimiento ante una recuperación primaria o
secundaria y para los proyectos de mantenimiento de presión del yacimiento.
Es importante mencionar que la presión original del yacimiento es diferente de la presión promedio
del yacimiento. La presión promedio del yacimiento es determinada para yacimientos que han
experimentado alguna caída de presión, y la presión original de yacimiento se refiere a la presión a la
cual es descubierto el yacimiento. Existen diversos métodos para estimar la presión promedio del
yacimiento.
2.10 MÉTODO DE ANÁLISIS.
Hasta el momento se han tratado los temas del cálculo de las caídas de presión tanto en el yacimiento
como en las tuberías de producción; ¿Pero cómo saber si el yacimiento o las tuberías instaladas están
operando bajo las condiciones idóneas u óptimas? Esta es una pregunta fundamental para los
ingenieros de producción, pues el objetivo de éstos debe ser obtener la máxima producción de cada
uno de los pozos de un campo petrolero, con la menor inversión económica posible. Para conseguir

PRODUCCIÓN IV
este objetivo, él ingeniero de producción debe de utilizar herramientas técnicas para el análisis del
sistema integral de producción (SIP), una de estas herramientas técnicas es el análisis nodal. La razón
fundamental de someter un SIP a la técnica de análisis nodal es porque éste involucra en sus cálculos
todos los elementos del sistema, permite determinar el efecto de su variación de la capacidad de
transporte y tener una imagen en conjunto del comportamiento del pozo. Desde la perspectiva de
evaluación esto es posible; sin embargo en condiciones de diseño (sin restricciones económicas) es
factible dimensionar el SIP en su conjunto para obtener la capacidad de transporte requerida o bien, la
capacidad de transporte idónea, teniendo como límite tan sólo la capacidad de afluencia del
yacimiento. Las principales pérdidas de presión en el sistema integral de producción son las
siguientes:
 Pérdidas de presión en el medio poroso. Representan entre el 10 y el 50% de las pérdidas

totales.
 Pérdidas de presión en la tubería de producción (T.P). Representan entre el 30 y 80% de las
pérdidas totales.
 Pérdidas de presión en la línea de descarga (L.D). Representan entre el 5 y 30% de las pérdidas
totales.
El análisis nodal se define como la segmentación de un sistema de producción en puntos o nodos,
donde se producen cambios de presión. Los nodos están definidos por diferentes ecuaciones o
correlaciones.
El análisis nodal es presentado para evaluar efectivamente un sistema completo de producción,

considerando todos los componentes del sistema comenzando por la presión de reservorio Pr y
terminando en el separador, incluyendo el flujo a través del medio poroso, flujo a través de las
perforaciones de terminación, flujo a través de la tubería de producción con posibles restricciones de
fondo, flujo por la línea horizontal pasando a través del estrangulador en superficie hacia el separador.
El objetivo principal del análisis nodal, es el de diagnosticar el comportamiento de un pozo,

optimizando la producción, variando los distintos componentes manejables del sistema para un mejor
rendimiento económico.
Para que ocurra el flujo de fluidos en un sistema de producción, es necesario que la energía de los
fluidos en el reservorio sea capaz de superar las pérdidas de carga en los diversos componentes del
sistema. Los fluidos tienen que ir desde el reservorio hacia los separadores en superficie, pasando por
las tuberías de producción, equipos superficiales en cabeza de pozo y las líneas de surgencia. La Figura
muestra un sistema de producción simple, con tres fases:
1. Flujo a través del medio poroso.
2. Flujo a través de la tubería vertical o direccional.
3. Flujo a través de
tubería horizontal.

PRODUCCIÓN IV
2.11 MÉTODO DE HORNER.

Horner desarrollo un método para realizar un estudio principalmente de permeabilidad del
yacimiento además de incluir parámetros como transmisibilidad capacidad productiva y movilidad
que incluyen dentro de ellas la permeabilidad luego también se destaca la ecuación para determinar el
daño a la formación skin y el radio de investigación de la prueba.- mediante la construcción de una
curva en escala se mi logarítmica en función de la presión y un tiempo dimensional.
Estos métodos también son conocidos como métodos (p*), ya que esto métodos utilizan la presión (P*)
obtenida de la extrapolación de la línea recta del gráfico de Horner y MBH. Desarrollaron curvas tipo
para incremento de presión, para pozos en distintas posiciones y en distintas formas del área de
drene; estas curvas fueron desarrolladas usando la técnica y el principio de superposición.
La exactitud del método (p*) puede ser mejorada usando el tiempo de producción requerido para
lograr el estado pseudoestacionario , en la gráfica de Horner y en el eje de las abscisas de las curvas
MBH de las figuras A-2 a la A-8 o en la tabla A-1 pueden encontrarse estos valores.
2.12 APERTURA Y CIERRE DE CAMISA
 A veces es conveniente poder circular por el espacio anular entre la tubería y la tubería de
revestimiento sin librar el packer o sacar el estinger o niple de sellado del packer.
 Son herramientas de producción que forman parte de la terminación de un pozo. Son

instaladas como parte integrante en el tubing de producción o entre el espacio anular y el interior del
tubing, para seleccionar zonas productoras o para regular la presión entre zonas.
 Una camisa deslizante (unión de circulación) es una puerta que se puede abrir y cerrar por
medio de una línea de cable u otros medios. Se puede usar para circular y controlar un pozo sin quitar
el árbol de producción.
 Pueden ser configuradas para abrir hacia arriba o hacia abajo, dependiendo de las necesidades
de los clientes.
 Las camisas deslizantes son útiles para las zonas superiores que se podrían poner en producción o
cerrar en el futuro sin montar un equipo.
Esto se logra por medio de perforar (punzar) la zona y colocar un fluido de terminación en puntos
frente a la formación.
Se coloca un empaquetador (en algunos casos un packer superior doble) y se corre la camisa
deslizante como parte de la sarta de la tubería hasta un punto que esté frente a la zona que producirá
más tarde.
 Se puede abrir la camisa por medio de una línea de cable cuando más adelante se desea
producir del intervalo. También se puede volver a cerrar la zona de la misma manera.
 También se usan las camisas deslizantes para tratar o acidificar una zona o para tratamiento de
la tubería

PRODUCCIÓN IV
 Se puede correr cualquier cantidad de camisas deslizantes en una sola sarta de tubería y se
pueden abrir o cerrar todas en una sola maniobra. Asimismo, las camisas individuales se puede abrir o
cerrar a elección.
 Adicionalmente, tienen un perfil de asiento encima de la camisa deslizante interior y un área de

empaquetamiento pulido abajo como una parte integral del conjunto. Esto provee ubicaciones para
niples de tope adicionales para varias herramientas para controlar el flujo.
 Las puertas ecualizadoras de la camisa interior están diseñadas para permitir que la diferencia
de la presión entre la tubería y el espacio anular de la tubería de revestimiento se iguale antes de
cambiar a la posición de abierto o cerrado.
 Cerraduras collet de tres etapas ayudan a mantener a la camisa en la posición de totalmente

abierta o cerrada.
 Además de los diseños operados con líneas de cable, algunos tipos de camisas deslizantes se
pueden cambiar por medio de golpearlas hacia arriba o hacia abajo. Éstas vienen en diseños que se
pueden abrir hacia arriba y cerrar hacia abajo, o abrir hacia abajo y cerrar hacia arriba.
 Se pueden colocar frente a una sección de empaquetado con grava (gravel pack)donde el
elemento anular de empaquetado de la camisa se retiene en un niple y no se mueve a medida que la
camisa cambia de posición
 Las camisas deslizantes pueden fallar y quedar atascadas en posición abierta o cerrada en
pozos que tienen fluidos cargados de arena o que son altamente corrosivos. El flujo turbulento cuando
se combina con arrastre de abrasivos como la arena puede dañar rápidamente el tubo de la camisa de
deslizamiento y sus accesorios.

PRODUCCIÓN IV
Hay dos categorías principales de camisas deslizables: de abrir y cerrar y de estrangulamiento.
Las camisas deslizables de abrir y cerrar se desplazan entre una posición completamente abierta y una
posición cerrada.
Se utilizan para cerrar el flujo de una zona por razones económicas o para cerrar una zona que está
agotada o que producen demasiada agua. En pozos de multi-zona, se usan para seleccionar las zonas a
producir y para cerrar aquellas que no se quiere producir.
 Las camisas accionadas mecánicamente son simples y poco costosas. Requieren la actuación de
un "bloqueador o cierre", que debe ser corrido en el pozo con equipo de cable o coiled tubing.

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 Las camisas accionadas hidráulicamente son más complicadas, pero pueden ser accionadas con
una pequeña bomba en la superficie.

PRODUCCIÓN IV
2.13 PARTES PRINCIPALES
Niple central.
Este niple tiene en su parte interior un receso donde va alojado el anillo GT", que retiene inicialmente
la presión para que entren en funcionamiento los empaques en "V" que se encuentran alojados en este
mismo niple y en forma encontrada para retener la presión del espacio anular hacia la T.P. y en forma
inversa. Separados por un anillo metálico doble macho y dos anillos metálicos hembra, que mantienen
los empaques en su forma original sin deformarse por la presión aplicada, en la parte central, cuenta
con unos orificios para establecer la circulación.
Niple superior.
Este niple cuenta con un receso donde va alojado un candado seccionado que sujeta la manga o camisa
deslizable, en su posición de abierta o cerrada y en su operación no se corra, a la vez esta maquinado
para que la manga deslice libremente en su interior. Tiene cuerda en ambos extremos uno para roscar
al niple central y la otra en el cople de la tubería.
Niple inferior.
Está maquinado interiormente para que deslice libremente la manga, al ser operada tiene también dos
cuerdas en sus extremos una que rosca en el niple central y la otra en el cople de la tubería.
Manga (camisa deslizable).

PRODUCCIÓN IV
Cuenta con unas ranuras que al quedar frente a las del niple central se establece la circulación de T.P.
al espacio anular o viceversa. Tiene unos pequeños orificios para empezar a igualar presión y que no
sea bruscamente.
CAMISA DESLIZABLE MODELO "L"

La camisa deslizable modelo "L" es una válvula de circulación para pozo que se usa para establecer
comunicación, cuando se desee, entre la TP y el espacio anular. Para usarse con la camisa están
disponibles dispositivos de candados selectivos y “no-go” superior. Tiene anillos de sello arriba y
abajo de los puertos, y un anillo “no-go” superior y ranura de candado. El anillo y la ranura se utilizan
para localizar al anillo “no-go” superior y la ranura solamente en localización y operación selectiva. La
camisa deslizable "L" se localiza, sella y retiene los accesorios de control de flujo que tienen “no-go”
superior o candados selectivos.
HERRAMIENTA OPERADORA TIPO "D-2".

La herramienta operadora modelo "D-2" se usa para proporcionar un método selectivo y controlado
para abrir y cerrar las camisas deslizables “BFC” modelo "L".
BENEFICIOS / VENTAJAS:
Cuña de localización automática - le indica al operador cuando se ha localizado la camisa. Además

indica cuando la herramienta pasa a través de la camisa o del niple.
Prueba de operación terminada - Tan pronto como se termine una operación de abrir o cerrar, un
intento de repetir la operación (en la misma camisa) le dará una indicación positiva de que la
operación ya ha sido realizada.
Característica de seguridad - Si la camisa se abre en presencia de una presión diferencial en favor

del espacio anular, el mecanismo de soltado se mantiene inoperante al flujo hasta que la presión sea lo
suficientemente balanceada para permitir su retiro con seguridad.
Abrir y cerrar camisas en un viaje - Corra las herramientas operadoras en si se requiere que ambas
abran y cierren camisas en la misma corrida dentro del pozo. Corra la herramienta con la cuña
localizadora hacia arriba para abrir camisas o con la cuña localizadora hacia abajo (en posición
invertida) para cerrar camisas.
Operación:
Las cuñas operadoras cargadas con resorte, normalmente se sostienen en posición cerrada por el
retractor cargado con resorte. Si el retractor se mueve alejándolo de las cuñas operadoras, éstas

PRODUCCIÓN IV
automáticamente se abren. En la operación, en cualquier momento que la cuña localizadora se acople

al agujero de la camisa y se aplique fuerza recargando el peso hacia abajo (para la operación de abrir)
o se jale tijereteando hacia arriba (para la operación de cerrar), el efecto en la herramienta es mover el
retractor lejos de las cuñas operadoras, permitiéndoles que se acoplen a la camisa cerrada de la camisa
deslizable. En este punto un golpe de tijera hacia arriba va a abrir la camisa y un golpe hacia abajo
(con la herramienta operadora corriendo en posición invertida) va a cerrar la camisa.
Cuando las cuñas operadoras se cierran, la herramienta "se afloja", esto automáticamente indica que la
operación se terminó.
Para verificar que la camisa cerrada ha sido operada, se repite la operación de abrir o de cerrar. Si las
cuñas operadoras fallan en acoplarse a la camisa cerrada, la camisa ha sido operada completamente. Si
se desea, el mismo procedimiento puede usarse para determinar la posición de cualquier camisa
cerrada en el pozo.
Si, al tiempo de que la cuña localizadora se acopla al agujero de la camisa, se aplica una acción de tijera
en la misma dirección en que se corre la herramienta (hacia abajo para abrir y hacia arriba para
cerrar), la herramienta operadora va a pasar a través de la camisa deslizable sin mover la posición de
la camisa cerrada, sin importar la posición de la camisa cerrada en ese momento.
Esta característica puede también usarse para soltar deliberadamente las cuñas operadoras de la
camisa cerrada en cualquier momento que se desee. Golpeando con la tijera en sentido contrario de la
dirección normal, va a soltar la herramienta operadora. Para una seguridad extra, se instalan vástagos
de seguridad en la herramienta para el caso en que no se pueda aplicar un golpe de tijera hacia arriba,
o que la camisa cerrada falle en moverse.
Cuando se abre una camisa deslizable en presencia de presión diferencial en el anillo, el flujo
resultante causa que la cuña localizadora fluya hacia arriba desde el agujero de la camisa. Esta acción
previene que las cuñas operadoras se colapsen mientras que el retractor se mueve con la cuña
localizadora.
En efecto, la herramienta no va a aflojar hasta que el flujo cese. Esta característica previene a las
herramientas de ser voladas agujero arriba cuando se abra la camisa deslizable.
Para abrir la camisa.
Revise la dimensión de ajuste "A", acople a una sarta de herramienta de línea de acero estándar y corra
dentro del pozo. Reduzca la velocidad de corrida al aproximarse la herramienta operadora a la camisa
deslizable y haga contacto con el anillo “no-go” en el extremo superior de la camisa deslizable muy
lentamente.
Cuidadosamente asiente todo el peso de la sarta de herramienta de línea de acero para que se acoplen
las cuñas operadoras con el extremo inferior de la camisa cerrada. Aplique un jalón hacia arriba en la
línea de acero para verificar que las cuñas operadoras están acopladas. Dé un golpe de tijera hacia
arriba para operar la camisa deslizable y abrirla. Las cuñas operadoras automáticamente se van a
soltar cuando la camisa cerrada esté en la posición completamente abierta. Verifique que la camisa
cerrada haya abierto repitiendo la operación.
Para cerrar la camisa.
Cuando corra para cerrar una camisa deslizable, el cuello de pesca y el protector de rosca deben
voltearse para correr la herramienta en posición invertida (con la cuña localizadora en el extremo
inferior de la herramienta y las cuñas operadoras hacia abajo). Revise la dimensión de ajuste "A",

PRODUCCIÓN IV
acople a una sarta de herramienta de línea de acero estándar y corra dentro del pozo. Reduzca la
velocidad de la corrida al aproximarse la herramienta a la camisa deslizable.
Cuando la cuña operadora haga contacto con el anillo de sello superior de la camisa, dé un golpe de
tijera hacia abajo para guiar a la cuña localizadora a través del anillo de sello. Repita para el anillo de
sello inferior de la camisa.
Levante lentamente hasta que la cuña localizadora haga contacto con el fondo del anillo de sello en la
parte inferior de la camisa deslizable. Dé un jalón moderado en la línea de acero para acoplar las cuñas
operadoras con la parte superior de la camisa deslizable. Verifique el acople de las cuñas asentando la
sarta de herramienta de línea de acero. Dé un golpe de tijera hacia abajo para operar la camisa cerrada
a su posición de cerrado. Las cuñas operadoras automáticamente se sueltan cuando la camisa cerrada
alcanza la posición de completamente cerrada.
Verifique repitiendo la operación. Baje a la herramienta operadora varios pies por debajo de la camisa
y levante rápidamente para guiar a la cuña operadora dentro del anillo de sello inferior. Dé un golpe de
tijera hacia arriba solamente para mover la cuña localizadora completamente a través de ambos
anillos de sello.
Procedimientos de ajuste de la herramienta operadora
La operación adecuada de la herramienta operadora modelo "D-2", requiere que la dimensión "A" se
ajuste con precisión y que la cuña operadora se instale antes de correr la herramienta.
El ajuste se hace fácilmente aflojando el juego de tornillos y rotando el control de la camisa hasta que
se obtenga el espaciamiento apropiado. Vuelva a apretar todos los tornillos.
• OPERADORA DE CAMISA TIPO “B”.

PRODUCCIÓN IV
2.14 PROGRAMACIÓN:
2.14.1 REQUERIMIENTOS PARA LA PROGRAMACIÓN Y DISEÑO DEL REACONDICIONAMIENTO DE

APAREJOS DE PRODUCCIÓN:
La programación en las operaciones de mantenimiento de aparejos de producción requiere de

información básica del pozo, tales como: tipo y característica del aparejo de producción (fluyente,
bombeo neumático, etc.) diámetro y longitudes de tubería, así como profundidad del empacador,
diámetros y profundidades de las válvulas de inyección.
Con los datos anteriores, y con las características de los hidrocarburos y las condiciones del pozo, el
ingeniero de diseño deberá efectuar un análisis de los esfuerzos a los cuales estará sometido el aparejo
de producción, para determinar así los tipos de roscas, peso, grado y tipo de tubería, así como los

PRODUCCIÓN IV
accesorios que se van a utilizar se deben tomar en cuenta, además, los porcentajes producidos de H2S y
CO2.
El análisis de esfuerzos debe contemplar operaciones futuras, como estimulación, limpieza o

inducción, pues esta genera elongación y contracción en el aparejo.
Por ejemplo: para pozos con empacados permanentes, se deben calcular la longitud optima de las
unidades selladoras para evitar la comunicación del aparejo durante una estimulación o inducción por
los movimientos de la tubería: cuando el pozo está en producción. La elongación no debe generar un
peso tal sobre el empacador que dañe la tubería.
2.14.2 CONSIDERACIONES PARA EL DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE

POZOS
1. El programa de intervención deberá considerar todas las posibilidades desviaciones que pueda
sufrir en su desarrollo en el programa hasta lograr el objetivo.
Por ejemplo si al desenchufar las unidades selladoras, o desanclar el empacador las unidades no
despegan, ¿qué alternativas se pueden emplear? (vibración de tuberías, corte químico, corte térmico,
etc.).
2. En el proceso de introducción del aparejo se requiere efectuar una medición precisa de los tramos
de tubería y accesorios para realizar el ajuste adecuado. Para lo anterior cada tubo deberá mostrar con
pintura un número consecutivo y su longitud del primero al último tramo.
3. Deberá realizar el ajuste de tubería, tomando como referencia la profundidad del anclaje del
empacador, de este modo sabremos cuantos tramos de tubería se deben introducir para dejar los
accesorios a las profundidades

PRODUCCIÓN IV
CAPÍTULO IV
CONTROL DE ARENA
4.1 INTRODUCCIÓN.
La industria petrolera ha tenido que enfrentarse a un problema que le ha generado cambios en los
regímenes de producción como es la alta producción de arena, dañando los equipos de fondo de pozo,
las instalaciones de superficie, así como también ha generado gastos económicos de decenas de miles
de millones de dólares por año.
Controlar de manera eficiente la producción de arena va a depender de los diseños utilizados durante
la completación, y ésta a su vez obedecerá a la orientación de la perforación (bien sea horizontal o
vertical) y a la profundidad alcanzada, la cual ayuda a determinar el grado de consolidación de la roca.
Las causas que originan la producción de arena se determinan según la resistencia que presente el
yacimiento, es decir, según la calidad y el tipo de material de cementación que mantiene la cohesión de
los granos, la presión del fluido entre los poros de la roca, la cual es directamente proporcional a la
viscosidad del fluido que se está produciendo, el aumento de la producción de agua, la fuerza de
fricción existente entre los granos, entre otros.
Por esta razón, para conocer las posibles causas que contribuyen a la producción de arena, se evaluó la
completación de los pozos perforados, a fin de proponer mejoras a los métodos de control de arena y
aportar soluciones tangibles y económicas a la industria.
4.2 PRODUCCIÓN DE ARENA.
La producción de arena consiste en el arrastre de partículas de arena provenientes del yacimiento

hacia el pozo y hacia la superficie. Los granos sueltos son movilizados ante ciertos niveles de caída de
presión, velocidades y viscosidades del fluido. Una vez producidas en el interior del pozo, estas
partículas pueden provocar daños en las paredes internas de las tuberías, obstrucción y deterioro de
las bombas, abrasión en las líneas de producción, entre otras cosas, lo cual disminuye la eficiencia del
sistema. La producción de arena depende de la resistencia de la roca, de los esfuerzos en sitio, de los
fluidos producidos y de los cambios en las tasas de flujo respecto a la caída de presión. Las altas tasas
de producción, el aumento del esfuerzo efectivo debido al agotamiento y la irrupción del agua
contribuyen a la producción de arena.
4.3 ARENAMIENTO.
Fenómeno donde el material partículas de rocas) de la formación viaja hacia el pozo y la superficie
como parte de los fluidos producidos.
Antes de abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué son las arenas y de qué están
formadas, para ello, se define que: las rocas detríticas o clásticas son resultados de la acumulación de
elementos separados de rocas preexistentes por elementos externos, como la erosión y transportados
a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y cementados o no después de su depositación, la
más utilizada, reservando el nombre de arena cuyos elementos tienen un tamaño comprendido entre
los 2 y 0.063 mm.

PRODUCCIÓN IV
Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es: la producción de pequeñas o grandes
partículas de sólido junto con los fluidos que son producidos del yacimiento debido a la baja
consolidación de la formación productora. Esto implica que solo las areniscas frágiles o poco
consolidadas son las que están susceptibles de ser producidas. A medida que el yacimiento descarga
petróleo hacia el pozo con el tiempo se va acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo.
Esta acumulación puede ser de tal magnitud y altura que puede disminuir drásticamente o impedir
completamente la producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos son
deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del pozo se hace de manera que,
desde el inicio de la producción, el flujo de arena y sedimentos sea lo más leve por el más largo
tiempo posible. Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que
cubre el estrato productor es de tubos ranurados especialmente cortadas de afuera hacia adentro
y de apariencia cuneiforme, tienen una abertura lo suficiente estrecha, según análisis
granulométrico de la arena, para retener la arena y lograr que el apilamiento de los granos sea
compacto y estable y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el pozo.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener los pozos en
producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando fluidos debidamente
acondicionados que se bombean progresivamente hasta el fondo para extraer la arena y sedimentos
hasta la superficie por circulación continua. Algunas veces no es suficiente la circulación de fluidos y
hay que utilizar achicadores o bombas desarenadoras en el fondo del pozo para poder hacer la
limpieza
En el caso de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y sedimentos
acentúen su poder de desgaste sobre las instalaciones. En los pozos de bombeo mecánico, a veces
esmuy serio el daño que la arena causa a la bomba y sus partes, principalmente a las varillas de
succión, al vástago pulido y a la sarta reductora .
Tubería caladas, concéntricas y pre

Terminación por empaque de
empacadas
grava

PRODUCCIÓN IV
4.3.1 Producción de arena.

La producción de arena puede ser clasificada en:
 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena que

declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente encontrada en
limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de formaciones no
consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre como una
anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos excesivamente.
4.3.2 Causas de la producción de arena.

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento hacia el
pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas que
mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza del material
de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la arena
productiva.
 Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción) que reduce la
adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede deteriorar el
material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos.
 Flujo multifásico.
 Altas tasas de flujo.
 Efectos térmicos.
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del flujo de fluidos,
cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e inicio de la producción de
arena.
En la actualidad, muchos estudios se han realizado, determinando los tipos de fallas para que
ocurran fracturas en las areniscas. Entre estos tenemos trabajos de Exxon (K. Ott & D. Woods,
2001) donde se concluyen que, cuando se genera un exceso en la compresión de la roca, se puede
fracturar las areniscas provocando su desconsolidación, con lo que, la medición de la
compresión resulta como un buen indicador de producción de sólidos que permite controlar y
evitar el mismo. Santarelli y Brown en 1989 explican también, cómo está dada la granulación de las
areniscas consolidadas, al realizar estudios de una serie de granos de arena para determinar cual
resulta ser la capa productora de la misma.
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados con la roca y
que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades a continuación:
El grado de material cementante. El por qué, del que un pozo se encuentre abierto y no colapse, se
debe principalmente a la cantidad de material cementante que mantiene unido a los granos

PRODUCCIÓN IV
circundantes al pozo. La cementación de las areniscas es un proceso Geológico secundario y es

una regla general que viejos sedimentos estén mejor consolidados que los nuevos. Esto, es un
problema normalmente encontrado en campos que pertenecen a formaciones geológicamente
jóvenes como la Cenozoica.
Una característica mecánica de la roca que está relacionada con la consolidación es la

resistencia a la compresión por lo mencionado anteriormente.
Para formaciones poco consolidadas, la resistencia a la compresión es menor que los 1000 psi.
Éste valor, es de mucha utilidad en formaciones estudiadas para aplicar sistemas de control de
arena, por lo que brinda un espectro general de la resistencia de las rocas.
La reducción en la presión de poro: este fenómeno ocurre cuando se genera una disminución
en la presión del yacimiento, esto repercute como un esfuerzo sobre la formación, que llega a
romper los granos de la misma, pudiendo ser comprimidos, creando así partículas sólidas
producidas por los fluidos del yacimiento al pozo.
Las tasas de producción: un pozo produce por la generación de un gradiente de presión existente
entre la formación y el pozo. Este diferencial de presión genera fuerzas de arrastre que
exceden la resistencia a la compresión de la roca, lo que ocasiona la producción de sólidos
por la desestabilización de los granos y del material cementante. Es recomendable, mantener
una tasa de flujo por debajo del nivel crítico, aunque michas veces, no es aceptable, por presentar
producción baja y poco rentable que afecta los fines económicos esperados.
La viscosidad de los fluidos de la formación: se refleja como la fuerza de fricción ejercida en los
granos de la formación que es generada por el flujo de los fluidos producidos. Esta fuerza, está
estrechamente relacionada con la velocidad de flujo y la viscosidad de los fluidos producidos. Por
lo que, la viscosidad influye en la producción de sólidos en yacimientos de aceite pesado;
principalmente en aquellos que contengan fluidos con alta viscosidad.
Incremento en la producción de agua: la manifestación de arena en el pozo, puede originarse

como resultado de la producción de agua de formación. Esto debido a que el agua de formación
en los yacimientos mojables por agua, la cohesión entre los granos es determinada por la tensión
superficial en cada uno de los granos de arena, por lo que al momento de presentarse la
producción de agua la fuerza de tensión superficial es reducida, generando así que el agua
producida desestabiliza los arcos de arena generando con ello la producción de sólidos. La
permeabilidad relativa toma también un papel importante en la producción de arena, debido a
que cuando se presenta el agua, la permeabilidad relativa del aceite decrece, resultando en un
incremento en la caída de presión requerida para que el aceite sea producido. Este aumento crea
una desestabilización en la resistencia de la formación que nuevamente termina en la producción de

PRODUCCIÓN IV
sólidos por fallas y defectos del arco de arena generados en la formación cercana al pozo,
principalmente en la zona de los disparos de producción.
4.4 CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas, etc.)
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores, separadores,
válvulas, etc).
 Acumulación en los equipos de superficie
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros.
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.

PRODUCCIÓN IV
Acumulación de arena en los equipos superficiales
Erosión de tuberías causadas por arenamiento
El fenómeno de arenamiento ha estado presente desde los inicios de la industria petrolera y ha

sido uno de los principales problemas que afecta a algunos de los campos geológicamente más
jóvenes del mundo. A los que se ha enfrentado desde siempre, ya que causa perturbaciones
económicas por la serie de problemas que acarrea consigo, como el reemplazo de equipos
hasta restricciones de producción y aumento de riesgos en pozos donde se presenta.
Estos efectos que pueden ir desde el tratamiento y eliminación de los sólidos acumulados dentro
del pozo, hasta fallas catastróficas en la terminación que impidan la productividad (Acock,
2003). Aunque no solamente son estos los provocados por el arenamiento de los pozos. A
continuación se presentan los más característicos:
a) Limitación en la producción de hidrocarburos.
Cuando las arenas provocan que los caminos preferenciales del flujo de hidrocarburos sean
desviados debido al movimiento de la fallas, provocando el sellado de la formación hacia el pozo y
generando la disminución o improductividad del yacimiento hacia el pozo.
b) Pérdida de presión de salida del petróleo.
Son dos factores importantes en el momento de explotación del yacimiento, ya que la presión
a la que está confinado el hidrocarburo representará el caudal y velocidad de
recuperación de los fluidos, por lo que un simple cambio en estos repercutirá en los diseños de
explotación del campo.
c) Daños en los equipos de producción
Conforme los granos de arena son producidos estos van dañando paulatinamente los equipos
de producción. Debido a que con el flujo constante mantenido por la producción de los
hidrocarburos, la arena, funciona como un material abrasivo que lentamente va
corroyendo y erosionando los equipos hasta el punto de dejarlos obsoletos y tengan que ser
reemplazados continuamente porque dañan el pozo y mantienen poca seguridad del equipo. Inclusive
al ambiente (Perea Martínez, 2005) (K. Ott & O. Woods, 2001). Cuando la velocidad de flujo

PRODUCCIÓN IV
es suficiente para tramsportar los sólidos hasta la superficie, esta puede ser almacenada en los
equipos superficiales.
Esto representa un grave problema porque para restaurar la producción se debe cerrar el pozo
y limpiar el equipo retirando la arena manualmente. Además, si el separador es parcialmente
llenado con arena, se reduce la capacidad de controlar el petróleo lo que repercutirá en la
rentabilidad del pozo.
d) Acumulación en el fondo del pozo.
Ocurre cuando la velocidad de producción no es suficiente para llevar los sólidos hasta superficie
lo que provoca que se empiece a llenar el pozo por lo que el intervalo productor puede ser
eventualmente cubierto con arena. Induciendo a que la recuperación del pozo decaiga
paulatinamente hasta llegar a un punto en que se detenga la producción. Lo que resultará en
intervenciones al pozo para retirar los sólidos depositados en el fondo que solo resultarán en una
pérdida de producción y un aumento en los costos de mantenimiento.
e) Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento.
Por el flujo constante de arena proveniente de la formación, se producen huecos o espacios en las
cercanías del pozo, estos van generando cavernas que con el paso del tiempo pueden provocar que las
tuberías de revestimiento colapsen propiciando con esto la pérdida del pozo.
Los espacios derrumbados en la formación provocan además un cambio en la permeabilidad de la

formación cercana al pozo, muchas veces reduciéndola y por consiguiente un deterioro paulatino
de la productividad del pozo.
4.5 TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA.
El flujo de arena con aceite y gas de los yacimientos hacia los pozos productores ha sido desde
siempre uno de los principales problemas en la industria petrolera. Por ello el control de arena es un
término que describe el estudio del porque los pozos producen solidos a la vez que el desarrollo de
mecanismos y métodos químicos que prevengan la entrada de arena.
Sin embargo, uno de los puntos principales a tomar en cuenta es la forma en la que el pozo es
terminado, lo que puede incrementar o disminuir la tendencia a la producción de arenas. Por lo
que la planeación del mismo involucra a un equipo seleccionado de trabajo compuesta por geólogos,
ingenieros, personal de perforación quienes coordinan esfuerzos con perforadores y los del
departamento de producción para cumplir con los objetivos eficientemente.
En décadas recientes, los problemas de control de arena en pozos productores de aceite y gas han
incrementado significativamente por lo que muchos campos alrededor del mundo no son
económicamente factibles sin un buen sistema de control de sólidos que evite estos problemas
que se reflejan en la rentabilidad del campo.
En la actualidad diversos estudios publicados han desarrollado sistemas de control de arena

donde se describen técnicas apropiadas para la aplicación las mismas, aunque a pesar del progreso
en la resolución de dichos problemas, existen controversias en cuanto al tipo de método que
debe ser aplicado en alguna situación en particular. Ciertamente, esto es causa de debates, aunque

PRODUCCIÓN IV
los autores proponen guías establecidas en base a la experiencia durante el uso de los sistemas. De
estos métodos se encuentran cuatro principales que son:
 CEDAZOS.
 EMPAQUE DE ARENA.
 CONSOLIDACION DE LA ARENA UTILIZANDO RESINAS.
 EMPAQUE DE GRAVA UTILIZANDO PARTRICULAS RECUBIERTAS CON RESINA.
Aunque comúnmente existan variaciones entre cada uno de estos métodos siguen incluyendo
características típicas o normales para la mayoría de las condiciones a combatir, por lo que cada uno
independientemente del tipo seleccionado, debe ser correctamente diseñado y aplicado para
evitar en la productividad de los pozos ya que en algunas áreas es tal el índice de aportación de
arena que por taponamiento se abate la misma.
4.5.1 Clasificación de técnicas de control.

Estos métodos pueden ir desde simples cambios en las rutinas de operación, hasta costosas
terminaciones por lo que el método seleccionado dependerá de las condiciones específicas del
lugar, del tipo de operaciones y también de las consideraciones económicas. Algunos se describen a
continuación:
4.5.1.1 Mantener y reparar.

Consiste en tolerar la producción de arena y hacer frente a sus efectos cuando sea necesario.
Esto requiere del mantenimiento rutinario del equipo superficial para conservar la
productividad, aunque solo es utilizada en pozos que mantienen una producción transitoria
de arena y donde los gastos de producción son bajos y los riesgos por llevar a cabo un servicio
son muy escasos. Además de ser económicamente viables donde no pueda ser utilizada otra
técnica de control.
4.5.1.2 Reducción en los gastos de producción.

Aunque no es muy utilizado por las pérdidas económicas que ocasiona, ayuda a reducir la producción
de arena Consiste en reducir o aumentar el flujo hasta que la producción de arena sea
considerablemente aceptable. SU propósito es el de establecer un caudal máximo posible junto
con un arco estable en la formación que evite la degradación excesiva de la misma se ha explicado
anteriormente. Este método es muy bueno al momento de controlar la producción de arena solo que
presenta un problema muy importante ya que el caudal para mantener un control adecuado es muchas
veces menor que el potencial de flujo del pozo y se ve reflejado en la baja productividad y rentabilidad
del mismo.
4.5.1.3 Consolidación química de la formación con resinas.

Este método consiste en la inyección de resinas liquidas (mezcladas con un catalizador necesario
para el endurecimiento) a la formación que se endurecen y forma una masa consolidada que
mantiene unidos los granos puestos en contacto con esta misma. Este método, siendo exitoso, puede
aumentar la resistencia de la formación lo que permite soportar las fuerzas de arrastre
ocasionadas por las tazas de producción deseadas.
Comercialmente existen tres tipos principalmente disponibles de resinas que son: epoxi, fenólicos
puros y furanos (es una mezcla de furanos y fenólicos).
Estas resinas pueden tener dos tipos de catalizadores "interno" o "externo", los cuales son utilizados
dependiendo de los tipos de formaciones a tratar, ya que cada uno de ellos Presenta ventajas y
desventajas al momento de su aplicación.

PRODUCCIÓN IV
En el caso de utilizar catalizadores internos, estos van mezclados directamente con la resina a
inyectarse a la formación que solo requieren de tiempo o temperatura para activar y endurecer
la resina. La principal ventaja de este tipo de catalizadores internos es que siempre estará en
contacto con la resina lo que favorece su uniforme activación. La Desventaja es la que puede
ocurrir un endurecimiento prematuro de la resina antes de llegar a la zona a tratarse incluso en la
tubería de trabajo, por lo que estos deben ser perfectamente seleccionados y controlados para las
condiciones específicas en las que se Utilizarán. Al contrario de los catalizadores externos que son
inyectados después de que la resina está en su lugar.
Existen dos tipos de consolidación de la resina la primera de ellas es la "separación de fases"

compuesta por una fase de resina de entre un 15 a 25 % activa en una solución de resina inerte, la
resina activa es atraída por la formación quedando consolidada mientras que la inerte que no se
endurece y es mantenida en los espacios porosos de la formación que es retirada mediante un
sobre desplazamiento del mismo. Este tipo de consolidación puede ser ineficaz en formaciones con
má.s del 10 % de arcillas que tienen una superficie que atrae a la resina activa, debido a que este
tipo de consolidación contiene un pequeño porcentaje de resina que puede ser no suficiente para
consolidar los granos de arena.
El otro tipo de consolidación de la resina es la "sobre flujo" contienen un alto porcentaje de resina
activa que cuando se inyectan estos ocupan los espacios porosos de la formación, por lo que se
requiere de un sobre flujo para empujar esta fuera de la zona del pozo para restablecer la
permeabilidad.
Todo trabajo de consolidación con resinas requieren de una cementación primaria eficiente que
evite canalizaciones del mismo, además de un pozo limpio de sólidos para evitar que las impurezas
queden pegadas a la tubería.
Una de las principales ventajas es que deja al pozo completamente abierto, además de poder ser
efectuado por medio de la tubería de trabajo y pozos con diámetros pequeños. Aunque también
acarrean problemas como el de la reducción de la permeabilidad de la formación, porque la
resina ocupa un lugar en el espacio poroso y debido también a que la resina es mojable al aceite. La
principal dificultad es instalar la resina en la formación, por lo que solo es adecuada para
intervalos de 10 a 15 pies (3 a 4.5 metros). Aunque en intervalos mayores pueden ser utilizados
empacadores que consumirían má.s tiempo y dinero. No son muy favorables para formaciones
con permeabilidades menores a SO mD y temperaturas de fondo arriba de los 107 2 e (225 2 F).
No suelen ser comúnmente utilizados en el mundo debido a que la colocación del mismo es difícil
y tienden a tener un elevado costo además de utilizar productos químicos muy tóxicos que son
peligrosos de manipular.
4.5.2 Descripción de Equipos.
4.5.2.1 Empaque de grava con resinas químicas.

Consiste de un recubrimiento de un empaque de grava de alta permeabilidad con una capa fina de
resina. Este método involucra el bombeo de grava a la formación y de una resina que es activada
por la temperatura del fondo del pozo o por el calor de una inyección de vapor, una vez
consolidado este empaque se prosigue a perforar la tubería de revestimiento contando ya con
un filtro permeable que evitará la entrada de sólidos provenientes de la formación. Es una
operación complicada que aumenta su grado de complejidad conforme cambien las condiciones
del pozo como la longitud de la zona productora y la desviación. Requiere también de que el pozo
esté completamente relleno con la grava que será utilizada para controlar. La resistencia a la

PRODUCCIÓN IV
compresión del empaque depende principalmente de la resina, la cual es afectada primordialmente

por los factores como el tiempo de operación y la temperatura de fondo. Aunque actualmente existen
resinas para consolidar a temperaturas superiores a los 180 C que necesitan varios días para
consolidar lo que resulta en una débil resistencia a la compresión, por lo que para lograr una alta
resistencia a la compresión para temperaturas superiores a los 150 C requieren de muchas horas
de espera. Estas condiciones son difíciles de obtener, solamente si se cuenta con técnicas de
recuperación térmica. Desafortunadamente hay muy poca información con respecto al éxito o
fracaso de esta técnica, por lo que su uso es apenas conocido.
4.5.2.2 Empaques con grava.

Este método consiste primero en la instalación de un cedazo en la zona productora,
posteriormente en saturar con grava la formación productora de hidrocarburos que
presentará problemas de producción de sólidos. Dicha grava debe estar entre un rango de 5 a 6
veces mayor que el diámetro de los granos de la formación, por lo que funcionará como un filtro
que permitirá el flujo de fluidos de la formación y reteniendo los sólidos que posiblemente sean
producidos. Pueden ser aplicadas en pozos con revestimiento o no, por lo que la arena bombeada
hacia la zona productora mantendrá estables los arcos de arena que se puedan generar
estabilizando con ello la formación misma, es por ello que al ser bien diseñados aplicados pueden
mantener la permeabilidad, dadas las condiciones de producción requerida.
Empaques de grava en agujero abierto y revestido.
Se introducen a la formación por medio de un fluido transportador que permite que la zona
productora y el cedazo queden completamente saturados de grava para obtener los mejores
resultados.
Esté método es muy eficiente en terminaciones en agujero descubierto, porque permite

fácilmente que la arena sea colocada frente a la formación productora. Al contrario de los pozos

PRODUCCIÓN IV
revestidos donde es un poco más difícil de lograr, aunque también resulta costoso, pero que
actualmente es uno de los métodos ha presentado los mejores resultados, y es una de las técnicas
más fiables entre las otras.
4.5.2.3 Empacamientos con cedazos.

Consisten en una serie de cedazos que constan de una base de tubo perforada y un material de metal
tejido en capas sobre la base y una cubierta de material protector sobre estas que funcionan
como un filtro que impiden el paso de los granos de arena hacia el pozo Esto ha adquirido
una amplia aceptación en la industria del control de arena en los últimos años. Con el paso de
los años se han generado una infinidad de equipos propuestos por las distintas compañías
prestadoras de servicios que presentan sus técnicas de control de sólidos con fines
publicitarios, estos equipos, proponen un valor numérico que representa la abertura del
cedazo.
Cedazo utilizado en pozos de aceites
Este valor numérico es basado en resultados de hacer pasar pequeñas partículas o cuentas de
vidrio a través del cedazo. Sin embargo no proporcionan suficiente información sobre el control
de arena. Información como la cantidad de arena que puede introducirse y la cantidad de
sólidos que pueden atravesar la misma, que es lo que realmente es necesario para elegir qué tipo
de cedazo es apropiado para un control en específico.
El análisis granulométrico de la formación, sirve para determinar el tamaño de grano de

formación. Una muestra después de ser tratada es pasada a través de mallas, que determinan en
cada una de estas el tipo, el peso de la muestra y el porcentaje retenido, escogiendo de entre todas
la que retenga entre el 10 a 20% de la muestra. Ya que se ha demostrado experimentalmente que
estos representan a los granos más grandes y que con el flujo del aceite o del gas, se acumulan y
forman una especie de filtro extra que impide el paso de los granos más pequeños.
4.5.2.4 Liner ranurado.

Consiste de una tubería manufacturada con pequeñas ranuras maquinadas por una sierra
rotatoria , aunque en la actualidad son poco conocidas, pero suelen ser más económicas que los

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cedazos, cuentan con un área de flujo más pequeña que ellas, pero presentan una caída de
presión más pronunciada. Son más fáciles de instalar y generalmente son utilizados en pozos de
baja productividad y que económicamente no sean factibles para solventar los costos de los
cedazos. Cada una de las ranuras, son enfiladas con un patrón de alineación, sumamente
recomendable debido a que gran parte del esfuerzo original de la tubería es preservada por esta
alineación. Existe un patrón de alineación escalonado que es manufacturado tornando en cuenta
el número de ranuras alineadas en la tubería, comúnmente son separadas con 6 pulgadas (15.2 cm)
entre cada una de las ranuras pueden ser rectas o angulares. Las angulares tienen una característica
principal que hace que tengan una parte más estrecha que la otra en la tubería, esta forma crea una
V invertida como área de sección transversal que atraviesa la tubería, esta geometría genera que
sea menos propensas a ser obstruidas, puesto que cualquier partícula pequeña pueda atravesar
las ranuras hacia el interior de la tubería, lo que permitirá continuar con un flujo constate sin ser
obstruido por la acumulación de partículas en el liner ranurado. El funcionamiento de un
cedazo se critica generalmente basándose en el área de flujo que se presenta frente a la
formación. Sin embargo en las ranuras de un liner, la pérdida de flujo suele ser menor que las
causadas por las convergencias de
Geometría de liner ranurado.
Una vez especificados cuales son los métodos de control de arena disponibles, la selección del
que resuelva los problemas va depender de otros factores, muchas veces la inversión económica es
un punto principal, porque en algunos casos los mejores métodos no siempre son los más
económicos.
Todos estos factores también dependen en mucho de las localizaciones de los equipos, ya sean
costa afuera o en tierra, en donde la disponibilidad y rentabilidad de los mismos son un factor
importante. Además del aspecto de la seguridad que estos métodos brinden hacia el personal en
cuanto a condiciones riesgosas a las que estarán sometidos durante su utilización.
En estos casos, la economía de la limpieza y eliminación de la arena debe tenerse en cuenta para la
elección definitiva de la técnica que resulte en un óptimo control de la producción de arena.
4.5.3 Métodos más utilizados.

La selección de un método de control de arena depende de varios factores, condiciones específicas
del campo, prácticas operativas y factores económicos; los métodos más utilizados para el
control de arena son: Variación de la tasa de flujo, Completaciones selectivas, Consolidación
plástica, Sistema grava - resina, Grava recubierta con resina, Forros ranurados y/o rejillas, Rejillas
pre- empacadas, Rejillas con Empaques con Grava, Frack pack, Forzamiento arena petróleo.
4.5.3.1 Variación de la tasa de flujo.

Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo (en la cara de
la arena) mediante la restricción de las tasas de producción, disminuyendo la caída de presión
en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta que la
producción de arena sea operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se
basa en la formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el
procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua.

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La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en la
formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una pérdida
significativa desde el punto de vista de la productividad.
4.5.3.2 Completaciones selectivas.

La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea mayor
resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión que
normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que comience la
producción de arena. Estás secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor
permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe
presentar una buena permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el
proceso se ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que
puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
Prácticas de completacion
selectiva

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4.5.3.3 Consolidación plástica.

El control de arena por consolidación plástica envuelve el proceso de inyectar resina a la
formación naturalmente poco consolidada para proporcionar cementación de los granos
mientras todavía se mantiene suficiente permeabilidad. De ser exitoso el empleo de esta técnica,
el aumento de la resistencia a la compresión de la formación será suficiente para soportar las
fuerzas de arrastre generadas mientras se continúa produciendo a las tasas deseadas.
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los granos de
arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada, uniendo los granos
de arena. Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos (2) objetivos: Adición de
resistencia a la formación mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.

 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o recompletación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el equipo de
fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (Slim hole).
Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.

 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena. Aplicable a intervalos
menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la compresión de la

formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas. Existen tres tipos de resinas
utilizadas: epóxicas, furanos y fenólica.s puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina
se encuentra en estado líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.
Estos catalizadores pueden ser internos o externos
Los catalizadores internos se mezclan con la solución de resina en la superficie y requieren

tiempo y/o temperatura para endurecer la resina, la desventaja que se presenta al utilizar este
tipo de catalizadores, es la posibilidad de que se produzca un endurecimiento prematuro en
la sarta de trabajo.
Los catalizadores externos se inyectan después que la resina está en su lugar. La

consolidación plástica se puede realizar de dos maneras, mediante separación de fases y/o sobre
desplazamiento.
En la separación de fases la mezcla inicial sólo contiene de 15 a 25% de resina activa en una
solución inerte, ésta es atraída preferiblemente hacia los granos de arena, dejando que la
porción inerte, sin endurecer, llene los poros. El sistema de separación de fases utiliza
catalizadores internos. Este sistema resulta ineficiente en formaciones que contienen más de un
lüro de arcilla, ya que éstas al poseer una mayor área superficial atraen una mayor cantidad de
resina, y esto podría ocasionar un agotamiento prematuro de la resina inyectada lo cual conllevaría a
una ineficiente consolidación de los granos de la formación.

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Los sistemas de sobre desplazamiento contienen un alto contenido de resina activa. Luego de la
inyección inicial, el espacio poroso se llena completamente con resina y se requiere un sobre
desplazamiento para empujar el exceso de resina fuera del área del pozo para así restablecer
la permeabilidad, luego del sobre desplazamiento una cantidad residual de resina queda
concentrada en los puntos de contacto de la arena.
En tratamientos de consolidación química se sigue la siguiente secuencia de inyección:
l. Preflujo, es un fluido miscible cuya función es separar la resina de posibles contaminantes y

limpiar la superficie de los granos de arena para proporcionar una mayor adherencia entre la
resina y los granos.

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2. Resina, una vez que todos los fluidos contaminantes son removidos se procede a la inyección
de la solución resinada en los poros de la formación, existe un desplazamiento inmiscible hacia el
preflujo. Esta solución se encuentra constituida por resina, solvente, agentes de cura y un
catalizador o activador.
3. Postflujo, es un fluido inmiscible cuya función es remover el exceso de plástico de los poros. El
postflujo es diseñado para controlar el espesor de la cubierta plástica, y por ende, el esfuerzo de
compresión y la permeabilidad que resulta en la formación luego de aplicar el método.
Todo sistema de consolidación plástica requiere de:
 Buena cementación primaria, para evitar las filtraciones por detrás del revestimiento.
Densidad de perforación de un mínimo de 4 disparos por pie, para reducir el diferencial
de presión y mejorar la distribución del plástico.
 Tener todo el sistema limpio, ya que todos los sólidos que se encuentren para el
momento del tratamiento quedarán adheridos en el sitio.
4.5.3.4 Sistema grava - resina.

Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava • resina proporcionan esfuerzos de
compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la permeabilidad
original en un 80%.
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.

 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un empaque
consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30').
 La aplicación del sistema grava - resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de 25OºF.
4.5.3.5 Grava recubierta con resina.

Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está recubierta por una
capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo las perforaciones yla tubería de
revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un
catalizador se endurece la resina y se forma un empaque consolidado.
PRODUCCIÓN IV
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del

empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las
perforaciones llenas con la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava
consolidada que queda en las perforaciones actúan como un filtro permeable que
proporciona un medio para controlar la arena de la formación durante la producción o
inyección.
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de linero rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130.F, no se requieren
catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200ºF.

 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el
proceso de cura.
 Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de consolidación, mientras
que los solventes orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de 45OºF.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de agua, y de vapor
donde las temperaturas no excedan los 4SOºF, en arenas no consolidadas y para aquellos
pozos donde las fallas de los empaques con grava son frecuentes.
4.5.3.6 Forros ranurados y/o rejillas.

Los "liner" ranurados o reiillas sin empaques con grava, constituyen la manera más sencilla de
controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente del grado
de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una
arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la
rejilla o forro terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre
la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del liner.
Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de las
ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que permite la
producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, éstas en algunos
casos, se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el diámetro del grano de arena de
formación en el percentil cincuenta de la arena (OSO), en otros casos, se diseñan para que su tamaño
triplique el percentil diez más pequeño de la arena (010). Estos criterios de dimensionamiento se
derivan de varios estudios, en los cuales se determió que un grano de arena de formación forma un
puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano,
siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo. Evidentemente, la
PRODUCCIÓN IV
formación de estos puentes requiere que haya una concentración suficiente de arena de formación
que trate de penetrar el "liner" o rejilla al mismo tiempo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una técnica de control
de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo. Por otra parte si los
puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas de
producción o en los arranques y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes
formados, es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a
ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica para
controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o rejilla sea lo más grande
posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda ocurrir.
4.5.3.7 Rejillas pre-empacadas.

Las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas de la
rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los
granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se
produce arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la
formación más grandes, las rejillas pre - empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogéneas).
 A pesar de ser pre-empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.

 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco
resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilización de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos posibles problemas:
Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma se tapone
con finos de la formación durante el proceso de formación del puente arena.
PRODUCCIÓN IV
4.5.3.8 Rejillas con Empaques con Grava.

Los empaques con grava constituyen el método de control de arena frecuentemente usado en
pozos verticales o desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen
la producción no deseada de arena de formación. Consisten en la colocación de grava
cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre arena de formación y el liner o
rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su sitio gracias a la acción de
Una arena de empaque debidamente dimensionada, la cual será sostenida por una rejilla o
"liner".
La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la selección de la grava de

empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de grava a utilizar puede
permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como consecuencia un área
de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El tamaño de la grava debe ser
seleccionado de tal forma que la arena de formación se puente con poco o ningún
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular entre el liner y el

revestidor filtra la arena de la formación mientras que la rejilla o "liner" filtra la arena del
empaque con grava. Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla y el "liner"
frente a las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La escogencia de la técnica
más adecuada dependerá de las características particulares del pozo tales como profundidad,
espesor del intervalo, presión de la formación, etc.
El empaque con grava es históricamente el tipo más exitoso de control de arena por una
variedad de condiciones, sin embargo, tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial
PRODUCCIÓN IV
para el taladro, fluido de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y

bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la
formación, puede producir erosión/ corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que
choca contra cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de estimulación a
través del intervalo empacado con grava.
4.5.3.9 Frac Pack.

La técnica Frac Pack se utilizó desde 1970 y consiste en una combinación de las técnicas de
fracturamiento y empaque con grava. El forzamiento arena petróleo (Sond·oil·squeeze,SOS)
También puede ser visto como un precursor de la tecnología de FrocPock. A mediados de 1980 el
uso de fracturamiento de alta conductividad ("Tip Screen-Out", TSO) fue publicado. Esta técnica se
basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue aplicada en
formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Cuando se diseña un FrocPock es necesario conocer los objetivos de su aplicación, ya que esto
ayudará a determinar el diseño de la completación. Entre los objetivos tendríamos:
 Disminuir el daño en las cercanías del pozo.

 Reducir la velocidad de flujo en el área de la cara de la formación.
 Minimizar las pérdidas de fluidos de completación de alta densidad, costosos y
potencialmente dañinos.
 Crear un perfil de inyección uniforme.
 Reducir el factor de daño (skin).
 Incrementar el índice de productividad del pozo (IP).
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas situaciones tales
como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que requeriría excesivos
volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros fluidos reactivos.
4.6 DISEÑO Y SELECCIÓN.

Identificada la necesidad del pozo, para la aplicabilidad de un método de exclusión de arena, la
misma debe hacerse considerando los siguientes criterios:
 Económico: considerar el costo inicial del tratamiento y este efecto sobre la producción.
 Antecedentes históricos: análisis de la vida productiva del yacimiento y del pozo.
 Aplicabilidad: grado de dificultad en la aplicación del tratamiento.
 Duración del servicio: estimación de producción libre de arena y de tasa de frecuencia para
la repetición del tratamiento.
PRODUCCIÓN IV
4.6.1 Criterios de selección de tubería ranurada.

Las tuberías rasuradas son usadas para evitar la producción de arena del empaque con grava. Como
su nombre lo dice son tuberías con ranuras, donde el ancho de éstas debe controlarse rigurosamente
para que la grava de empaque quede retenida en las aberturas de la tubería. El ancho de las
aberturas también es llamado calibre, el calibre no es más que las pulgadas del ancho de la abertura
multiplicado por mil (1.000). El calibre del "liner" o rejilla se diseña de tal forma que sea igual a
2/3 el tamaño de grava más pequeño seleccionado para el empaque, redondeado al calibre
comercial más cercano inferior. Las tuberías ranuradas son normalmente tubulares API o estándar,
en las cuales son cortadas ranuras verticales u horizontales con un calibre específico. las
ranuras horizontales actualmente no son utilizadas, ya que hay poca resistencia a la tensión en los
tubulares.
Las ranuras verticales son cortadas en forma sesgada, permitiendo el paso de cualquier grano que
no esté puenteado en las ranuras, previniendo así la acumulación de la arena en las ranuras
evitando su taponamiento. Generalmente se selecciona el diseño en zig-zag de ranura sencilla
debido a que se preserva una porción grande de la resistencia original de la tubería. El diseño en
zig-zag también da una distribución más uniforme de las ranuras sobre el área superficial de la
tubería. las filas de las ranuras en el diseño en zig-zag de ranura sencilla generalmente tienen un
espaciamiento longitudinal de 6 pulgadas. La Figura, muestra las diferentes geometrías
existentes en cuanto a las ranuras.
Geometrías de las ranuras de las tuberías ranuradas
El calibre de la ranura debe ser tal que no deje pasar la grava, pues si esto sucede, el empaque
se puede asentar y se mezclaría con la arena de formación o se crea un espacio vacío
produciéndose arena de formación. Por esta razón el ancho de las ranuras debe ser un poco menor
que el grano más pequeño de la grava a usarse o por lo menos 2/3 menor que el grano más pequeño
de la grava. La ranura puede ser recta o en forma de trapecio, la ranura en forma de trapecio es
más estrecha en la cara exterior del tubo, en comparación con la parte interior y tiende menos a
taponarse, porque las partículas pasan a través de la ranura en el diámetro exterior y no se quedan
alojadas dentro de la ranura.
PRODUCCIÓN IV
4.6.2 Flujo grama para la selección del método de control de arena.

Al momento de diseñar y aplicar cualquier método de control de arena es necesario tomar en
consideración algunos parámetros importantes que influyen de manera significativa en el éxito
del método seleccionado, estos parámetros son los siguientes:
 Grado de consolidación de la formación.

 El daño existente en las inmediaciones del pozo, grado de severidad y extensión.
 Tipo de pozo, vertical o horizontal.
 Longitud del intervalo productor.
 Presencias de arcillas.
 Cercanía del contacto agua petróleo.
 Tiempo y frecuencia de arenamiento.
 Temperatura y presión de fondo.
El siguiente esquema representa en forma general la información requerida o necesaria que se

debe conocer antes de aplicar un determinado mecanismo de control de arena.
PRODUCCIÓN IV
Esquema general sobre los tipos de formaciones.

PRODUCCIÓN IV
El diseñar un procedimiento que se adapte a todos los posibles caso existentes es algo
complejo, es por ello que, el planteado en el presente trabajo será de manera general, debido a
que las condiciones de yacimiento, completación, geología regional, estratigrafía, estado de
esfuerzos en sitio varían de acuerdo a cada caso particular.
4.7 PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS.
Existen 2 Tipos Preventivo y correctivo:
4.7.1 Correctivo.
Se aplica cuando en el hoyo hay volúmenes de arena que ya están causando reducción de los niveles
de producción. Estos trabajos pueden ser realizados con: Taladros de rehabilitación, equipos de
coiled tubing y suave a dura.
4.7.1.1 Limpieza con taladro de rehabilitación.

En estos casos el procedimiento general es el siguiente:
1. Mudar el taladro seleccionado.

2. Controlar ("Mata”) el pozo.
3. Sacar la sarta de completación.
4. Bajar tubería de limpieza, circulando, hasta el fondo. S. Circular en el fondo hasta obtener
retornos limpios.
5. Sacar tubería de limpieza.
6. Bajar la sarta de completación.
7. Mudar.
El siguiente gráfico esquematiza un trabajo de limpieza efectuado con taladro
Limpieza de taladro de rehabilitación

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4.7.1.2 limpieza con Coiled tubing

Para la limpieza con este equipo se procede de la siguiente manera:
1. Mudar la unidad de coiled tubing.

2. Vestir los equipos: bombas, carreto, impiderreventones, etc.
3. Instalar tubería continua a través del eductor.
4. Bajar tubería, circulando, hasta la profundidad programada.
5. Sacar tubería continua cuando los retornos estén limpios.
6. Mudar el coiled tubing.
El gráfico siguiente representa un trabajo de limpieza usando el equipo de coiled tubing
Limpieza con Coiled Tubing
4.7.2 Tipos preventivos.

Se aplica para prevenir o contrarrestar la producción de arena en áreas con larga historia de
arenamiento. Para ello los pozos son completados con algunos de los procedimientos tradicionales
de exclusión de arena. A continuación se describe el procedimiento de empaque con grava a hueco
abierto, por ser el utilizado en la mayoría de los pozos.
4.7.2.1 Empaque con grava a hueco desnudo.

Después de asentado y cementado el revestidor de producción se procede de la siguiente manera:
1. Perforar hasta el tope de la arena productiva.

2. Asentar revestidor de producción.
3. Perforar hasta la profundidad total.
4. Ampliar el hoyo.
5. Bajar tubería ranurada (forro).
6. Empacar con grava el espacio anular entre el forro y el hueco ampliado.
7. Mudar.
La siguiente figura representa un pozo completado con un forro ranurado, empacado con grava,
como medida para prevenir la entrada de arena al hoyo.
PRODUCCIÓN IV
Empaque con grava a hueco desnudo

PRODUCCIÓN IV
CAPÍTULO V
FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
5.1 DEFINICIÓN FRACTURAMIENTO HIDRAULICO
La Fracturación Hidráulica, comúnmente llamada “fracking” es utilizada para aumentar o restablecer

la velocidad a la que los fluidos, tales como Petróleo, Agua o Gas Natural pueden ser producidos a
partir de depósitos naturales subterráneos.
La fracturación hidráulica (fracking en inglés) es una técnica que se utiliza para liberar el gas natural
atrapado en rocas de muy baja permeabilidad. La industria la utiliza desde mediados del siglo XX. Hoy
en día, una gran mayoría de los pozos de gas y petróleo convencionales, utilizan este procedimiento
para mejorar su rendimiento, en volumen de hidrocarburos recuperados y sobre todo, la rentabilidad
del pozo.
Las fracturas proporcionan un camino conductor de conexión entre un área más grande del depósito
hasta el pozo, aumentando así el área de la cual puede ser recuperado el reservorio de forma
específica.
PRODUCCIÓN IV
5.2 TEORÍAS DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
El fracturamiento hidráulico consiste en la inyección de un fluido fracturante, altamente viscoso, con

el objeto de generar en ella canales de flujo (fracturas) en la formación y colocar un elemento de
empaque (arena) que permita incrementar la conductividad de la formación y, por ende, el flujo de
fluidos hacia el pozo. El fluido empleado recibe el nombre de fluido fracturante y el sólido es conocido
como agente apuntalante.
El efecto de incremento de drene de fluidos decrece rápidamente con el tiempo. Esto se debe a que la
fisura se cierra y el pozo vuelve a sus condiciones casi originales. Para evitar el cierre de la fractura, se
utiliza la técnica de inyectar el fluido de fractura cargado de apuntalante (arena), el cual actúa como
sostén de las paredes abiertas de la fractura en la formación.
La inyección continua de dicho fluido permite ampliar y extender la fractura, cuando se alcanza una
amplitud deseada, se le agrega un apuntalante al fluido para que lo transporte y así evite el cierre de la
fractura al termino; una característica importante del agente apuntalante debe ser altamente
permeable.
A veces, los procesos diageneticos restringen la abertura de la roca y reduce la habilidad de que fluyan
los fluidos a través de ellas. Las formaciones con baja permeabilidad normalmente son excelentes
candidatos para un fracturamiento hidráulico.
PRODUCCIÓN IV
¿Qué son los esquistos?
Son un grupo de rocas sedimentarias y metamórficas caracterizado por la preponderancia de

minerales laminares que favorecen su fragmentación en capas delgadas, de grano fino con
manifestaciones de aceite bituminoso, en el cual se forma el gas, que se explota mediante el fracking.
El “shale” gas o gas de lutitas (gas de esquisto) es sencillamente gas natural. Se denomina gas no
convencional no porque sea un hidrocarburo con características nuevas sino porque se encuentra
atrapado en formaciones rocosas y arcillosas de muy baja permeabilidad. Por lo tanto, para que el gas
de lutitas aflore a la superficie se requieren técnicas no convencionales de extracción.
5.3 DETERMINACIÓN DE LOS POZOS APLICABLES PARA FRACTURAMIENTOS
El principal objetivo del Fracturamiento hidráulico es crear o aumentar la permeabilidad donde antes
no existía o era mínima, para mejorar la conductividad entre los hidrocarburos almacenados en el
yacimiento y el pozo perforado; es decir, establece o restablece las condiciones óptimas para que el
flujo de los hidrocarburos se realice de una manera más adecuada y menos compleja.
Entre las razones más predominantes para la implementación del Fracturamiento hidráulico se
encuentran:
1) Presencia de una roca homogénea de baja porosidad y permeabilidad;
2) presencia de un gran daño en la formación en las cercanías a la cara del pozo y resulta de vital
importancia que los hidrocarburos sobrepasen este último;
3) yacimientos aislados y que no pueden ser alcanzados por métodos convencionales.
4) recuperación secundaria para aumentar o mejorar el índice de inyectividad o de productividad de

un pozo y;
PRODUCCIÓN IV
5) creación de fisuras interconectadas entre sí o canales en las vecindades del pozo para aumentar la
conductibilidad en procesos mucho más complejos, como alguna inyección de gas o agua y en
ocasiones combustiones in situ.
Los pozos a los que se les vaya a hacer un trabajo de fracturamiento deben contar con un ciertas
características en su terminación y sistema de conexiones, que deben ser previstas con anticipación y
tomadas en cuenta para que permita la ejecución del trabajo con seguridad y el retorno del pozo a
producción después del tratamiento.
Un estudio de las condiciones del pozo nos puede ayudar a decidir si un fracturamiento hidráulico es
el adecuado en la terminación del pozo. Los pozos que pudieran ser candidatos tendrían las siguientes
características:
a) Flujo vertical restringido
Si la permeabilidad vertical es muy baja o no existe, entonces un pozo horizontal fracturado seria de lo
más económico en el desarrollo del campo. Esta misma conclusión pude aplicarse a pozos horizontales
perforados en formaciones estratigráficas con pequeñas capas de lutitas que evitan la comunicación
entre varios intervalos con buena impregnación de hidrocarburos.
b) Yacimientos fracturados naturalmente
Si se tiene una formación con permeabilidad primaria derivada de fracturas naturales, un pozo
horizontal perforado en forma perpendicular a la dirección de las fracturas, es ideal; sin embargo en
muchos casos la fracturas no son continuas o uniformes, y si la orientación de la fractura hidráulica
inducida es diferente de la orientación de las fracturas naturales, esta formación es candidata a un
fracturamiento.
c) Permeabilidad y porosidad
Los pozos horizontales perforados en áreas donde los pozos verticales tienen baja permeabilidad y
porosidad, y en los cuales se requiere de intensa estimulación, más que la eliminación de un simple
daño a la pared del pozo, estos son buenos candidatos para fracturarse hidráulicamente.
d) Bajo contraste de esfuerzos
Si una formación tiene bajo contraste de esfuerzos entre la zona productora y las capas limitantes,
perforar un pozo horizontal e inducir varias fracturas pequeñas y perpendiculares a su eje, es una
opción muy viable. Las fracturas inducidas pueden permitir una rápida recuperación de los
hidrocarburos, sin desarrollarse fuera de las capas limitantes. Una fractura grande probablemente
rompa y penetre las capas límite.
Este tipo de tratamiento se utiliza básicamente:
I) En formaciones de baja permeabilidad, aumentando el gasto de aceite y/o gas.
II) Permitir que los fluidos producidos o inyectados atraviesen un daño profundo.
III) En el campo de la recuperación secundaria para el mejoramiento del índice de inyectividad del
pozo y la creación de canales de flujo de alta conductividad en el área de drene del pozo productor.
PRODUCCIÓN IV
e) Dirección del agujero
La iniciación de la fractura hidráulica inducida en el pozo es crítica, pues se pretende que sea
perpendicular al esfuerzo principal mínimo. Estudios realizados en el laboratorio de mecánica de
rocas indican que el tipo de fracturas creadas cerca del pozo controlarán las presiones de ruptura y de
cierre instantánea; de los datos de campo y laboratorio se encontró que fracturas complejas pueden
iniciarse en el agujero, además de cambiar la dirección para orientarse a ángulos perpendiculares al
esfuerzo principal mínimo.
El inicio de la fractura no es crítico para un fracturamiento ácido como lo es para uno hidráulico. La
diferencia es que el ácido remueve material y agranda cualquier restricción, mientras que en un
fracturamiento hidráulico con sustentante, las restricciones no se agrandan fácilmente.
Si el pozo tiene un ángulo de orientación diferente al esfuerzo principal mínimo, el inicio de las
fracturas a partir del pozo es muy complicado y puede causar altas presiones de ruptura y de cierre
instantáneo. Es por eso que la dirección del pozo debe de ser paralela al esfuerzo principal mínimo, sin
embargo algunos campos, debido a su forma impondrán otros ángulos del pozo con el menor esfuerzo
principal.
En estos casos se tendrán que realizar procedimientos especiales para hacer las fracturas adecuadas.
5.4 ÁREA DE LA FRACTURA
En la importancia de la penetración de la fractura en el pozo se debe considerar las características del

fluido fracturante, de los fluidos del yacimiento, de la roca y de la extensión areal de la fractura.
PRODUCCIÓN IV
El fin de crear y propagar una fractura de proporciones adecuadas, tenemos que transferir la energía
hacia la formación. La producción de ancho y abertura física de la roca en la punta de fractura,
requieren energía. A menudo superar la resistencia de viscosidad del fluido fracturante para ser
bombeado también requiere energía.
Para establecer estos efectos R. D. Carter derivo ecuaciones para calcular la extensión areal de
fracturas horizontales o verticales creadas hidráulicamente.
5.5 FLUIDOS FRACTURANTES Y ADITIVOS
I) FLUIDOS FRACTURANTES
Hay muchos tipos de fluidos disponibles para el uso en el fracturamiento hidráulico. En la selección
del fluido de un pozo especifico, es necesario entender las propiedades de los fluidos y como pueden
ser modificadas para lograr varios efectos deseados.
Las propiedades que un fluido fracturante debe poseer poco gasto de filtración, la habilidad para
transportar un agente sustentante y poca perdida de fricción en el bombeo. El fluido también debe ser
fácil de remover desde la formación; esto debe de ser compatible con los fluidos naturales de la
formación; y debe causar un mínimo de daño a la permeabilidad de la formación. La etapa la cual estas
características existen debe ser considerada en el diseño y selección del fluido fracturante.
PRODUCCIÓN IV
El poco filtrado es la propiedad que permite al fluido físicamente abrir la fractura y que este tenga un
buen control de extensión areal. El gasto de filtración de la formación depende de la viscosidad y de las
propiedades del fluido Las propiedades de viscosidad y pueden ser controlados con aditivos
apropiados.
La capacidad del fluido para transportar el agente sustentante es importante y puede ser controlado
por aditivos. Esencialmente, esta propiedad del fluido depende de la viscosidad y densidad del fluido y
esto a la velocidad dentro de la tubería o fractura.
La densidad y velocidad no son difíciles de describir; sin embargo la viscosidad es difícil de medir y
describir correctamente, ya que muchos de los fluidos fracturante son no newtonianos. Dos fluidos
diferentes, tal como una emulsión y agua gelificada, pueden aparecer y tener la misma viscosidad por
una medición, pero pueden tener una amplia variedad de capacidades para transportar el agente
sustentante en suspensión.
Este aspecto del agente sustentante es frecuentemente alto. El gasto de movimiento es un factor
mayor en la habilidad del fluido para transportar el agente sustentante una corriente de agua con baja
viscosidad transportar al sustentante satisfactoriamente si el gasto de bombeo es alto.
La pérdida de fricción se ha convertido en lo más importante en los años recientes porque esto es
controlable y porque los altos gastos de bombeo han proporcionado un efectivo tratamiento de
fracturamiento. La capacidad de reducir la perdida de fricción en el bombeo ha sido uno de los
factores que gobiernan en la presente tendencia hacia el uso de los fluidos fracturantes de base agua.
Para conseguir los máximos beneficios de fracturamiento, el fluido fracturante debe de ser removido
de la formación. Esto es particularmente cierto con los fluidos de fracturación muy viscosos tales
como, aceites viscosos, geles o emulsiones. Más que el aceite gelificado y los fluidos fracturantes base
agua, han construido un sistema que reduce los geles a soluciones de baja viscosidad después de la
exposición de las temperaturas y presiones que existen en las formaciones.
Cuando la viscosidad es baja, el fluido fracturante puede ser fácilmente producido desde la formación
y no restringir el flujo. Generalmente, los aceites viscosos tal como los aceites residuales son sensibles
al calor y al aceite crudo diluido de modo que fluyen fácilmente desde el pozo. Usualmente las
emulsiones son diluidas por los fluidos de formación, sus agentes emulsificantes son absorbidos en la
superficie de la roca o son destruidos por el contacto con el ácido o calor esto permite que el resto de
los líquidos fluyan desde el pozo.
Las propiedades que debe cumplir un fluido fracturante son las siguientes:
 Bajo coeficiente de pérdida.

 Alta capacidad de transporte del apuntalante.
 Bajas perdidas de presión por fricción en las tuberías y altas en la fractura.
 Fácil remoción después del tratamiento.
 Compatibilidad con los fluidos de formación.
 Mínimo daño a la permeabilidad de la formación de la fractura.
En los fracturamientos hidráulicos se utilizan básicamente dos tipos de fluidos base agua y base
aceite.
PRODUCCIÓN IV
FLUIDOS BASE AGUA
Este tipo de fluidos es el más utilizado en la actualidad, ya que se obtiene de diversas fuentes de
suministro, pero se debe verificar porque podría contener sólidos en suspensión que afectarían el
comportamiento del fluido mezclado con sus aditivos. Por su bajo costo, alto desempeño y fácil manejo
este tipo de fluidos son muy usados.
Muchos polímeros solubles en agua pueden ser utilizados para proporcionar una elevada viscosidad
capaz de sustentar el apuntalante a temperatura ambiente, sin embargo a medida que esta se
incrementa estas soluciones se adelgazan significativamente, sin embargo al aumentar la
concentración de polímeros (carga polimérica) puede neutralizar los efectos térmicos, pero no resulta
económico, ni practico por el daño que provoca en la cara de la fractura.
FLUIDOS BASE ACEITE
Estos pueden ser aceites crudos o refinados, las ventajas que ofrecen son: no inhiben las arcillas,
tienen baja tensión interfacial en el sistema roca fluido, son compatibles con la mayoría de las
formaciones y los fluidos contenidos en ellas.
Los fluidos a base de aceite refinado pueden tener una ventaja que es la económica, ya que este al ser
recuperado en la superficie después del tratamiento, pude ser reutilizado o vendido.
Los fluidos base aceite utilizados en fracturamientos con apuntalante impactan de manera severa el
ambiente, su manejo y almacenamiento requieren de condiciones muy seguras, transportan arena en
bajas concentraciones (máximo 3 o 4 lb/gal), las pérdidas por fricción en el sistema son muy altas, y la
conductividad de la fractura que generan es baja.
Los fluidos base diésel o kerosina aportan altos valores de viscosidad, lo que ayuda a transportar más
arena y alcanzar geometrías de fracturas mayores en ancho y longitud y por consiguiente una mayor
conductividad, su inconveniente es el manejo y almacenamiento de alto riesgo por ser muy volátiles y
contaminantes, por lo que actualmente se usa en formaciones altamente sensibles al agua.
Los primeros fluidos usados en las operaciones de fracturamiento fueron los fluidos base aceite
preparados con gasolina espesa con napalm, una sal de ácido graso de aluminio. Keroseno, aceite
diésel, o aceite crudo gelificado con este material fueron las bases de el “proceso hidrafrac”.
Este gel impartió la viscosidad para el fluido fracturante y también redujo la perdida de fluido. Esto
mejoro la capacidad del aceite para transportar el agente sustentante dentro de la formación y reducir
la viscosidad cuando esto revirtió las condiciones del fondo del pozo.
Este gel de aceite fue subsecuentemente seguido por refinar la viscosidad del aceite (tal como API 5, 6
del combustible residual) inhibidor de aceite crudo, geles de jabón de ácido graso, y finalmente
emulsiones y fluidos acido- base.
ACEITE VISCOSO REFINADO
Un aceite viscoso refinado ofrece muchas ventajas en el fracturamiento. Este aceite fue aceptado
porque ellos eran los fácilmente disponibles desde las refinerías y porque ellos podrían ser.
POLÍMEROS VISCOSIFICANTES
En este aspecto el avance tecnológico ha permitido el desarrollo de nuevos fluidos fracturantes, como
los siguientes:
PRODUCCIÓN IV
Goma GUAR, utilizada para viscosificar el agua usada en los fracturamientos, es un polímero de alto
peso molecular, tiene una alta afinidad con el agua, al agregarse al agua se hincha y se hidrata, lo cual
crea el medio para que las moléculas del polímero se asocien con las del agua, desarrollándose en la
solución.
El Hidroxipropil guar, se deriva del guar con oxido de propileno, contiene de 2 a 4% de residuos
insolubles, pero algunos estudios indican que el guar y el hidroxipropil guar causan casi el mismo
daño, sin embargo, el hidroxipropil guar es más estable que el guar a temperaturas mayores
(pozos>150°C) y más soluble en alcohol.
La goma Xantana, es un bipolimero producido metabólicamente por el microrganismo Xantomonas

campestres. Esta solución se comporta como un fluido ley de potencias aún a bajos esfuerzos de
corte, donde las soluciones de hidroxipropil guar llegan a ser newtonianos.
II) ADITIVOS
Se usan para romper el fluido, una vez que el trabajo finaliza para controlar la perdida de fluidos,
minimizar el daño a la formación, ajustar el PH o mejorar la estabilidad con la temperatura. Debe
cuidarse que uno no interfiera en la función del otro.
Existen una gran variedad de aditivos utilizados en los fluidos fracturantes y son la clave para la
obtención de las propiedades requeridas para el éxito del tratamiento, entre los más comunes
tenemos:
Activadores de viscosidad. Son agentes reticuladores que unen las cadenas formadas por el polímero
y elevan considerablemente la viscosidad del fluido, entre los más comunes se tienen los boratos,
aluminatos, zirconatos.
Controladores de pH. Este aditivo es muy importante ya que es el que le da la estabilidad al fluido con
respecto a la temperatura. Entre los más comunes se tiene el fosfato de sodio, ácido acético, carbonato
de sodio entre otros.
Quebradores. Estos agentes se utilizan principalmente para seccionar los enlaces de las cadenas
poliméricas al término del tratamiento y los más utilizados son los oxidantes, enzimas y ácidos
Surfactantes. Se utilizan básicamente para reducir la tensión superficial e interfacial y la presión

capilar en el espacio poroso.
Bactericidas. Utilizados esencialmente para prevenir el ataque de bacterias a los polímeros.
Estabilizadores de arcillas. Utilizados básicamente para la prevención de migración de arcillas, entre

los más comunes es el cloruro de potasio
Controladores de pérdida de fluido. Estos agentes básicamente controlan la filtración del fluido hacia
la formación durante el tratamiento, el más común es la arena silica.
Reductores de fricción. Este aditivo se emplea para reducir la perdida de presión por fricción generada
en el efecto del bombeo durante la operación, tanto en la tubería como en los disparos.
PRODUCCIÓN IV
FUNCIONES Y USOS MÁS COMUNES
Para identificar de una manera más directa lo descrito anteriormente en el grafico 1 se puede ver una
representación porcentual de los componentes básicos de un fluido usado en la técnica de
fracturamiento hidráulico, cuyo mayor porcentaje es el agua, seguida por una pequeña fracción de
arena y otros aditivos empleados.
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5.6 MECÁNICA DEL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
I) El primer paso consiste en realizar una perforación vertical en el terreno para introducir una
tubería a gran profundidad, hasta alcanzar la capa de pizarra. Existen tres métodos principales de
perforación: rotación, percusión y rotopercusión. Para las profundidades donde se encuentran las
formaciones de esquistos el único método viable es la rotación, el mismo método usado en los pozos
de petróleo.
La rotación directa por lodos, consiste en perforar usando únicamente un movimiento de rotación,
producido por una "tabla de giro" en una torre de perforación y un gran peso proporcionado por los
barrones de carga
Las fases de la perforación son:
a) Se instala en el lugar designado la torre de perforación y se perfora hasta topar un acuífero. Se

introduce una tubería conductora o tubería guía hasta una profundidad aproximada de 10 a 30 metros
que asegura la estabilidad del suelo cerca de la superficie del pozo. Esta tubería se sella con una capa
de cemento exterior.
b) El pozo se perfora hasta superar la máxima profundidad de los acuíferos de la zona. Una vez
sobrepasado el acuífero, se retira el tricono y toda la tubería de perforación y se procede a
"encamisar" el pozo con tubería de acero y un hormigón especial para esta tarea. En este momento se
suele instalar una válvula anti-reventones para las tareas que se realizarán después. Este encamisado
también previene cualquier contaminación del acuífero con los fluidos utilizados en la fractura. Se
realiza una prueba de presión.
c) La perforación continúa hasta un nivel más profundo donde se instala un segundo revestimiento
(intermedio), utilizando procesos similares a los del de superficie.
PRODUCCIÓN IV
d) A unos 150 metros antes de la formación de esquistos se retira el tricono y la tubería de perforación
A esta profundidad se debe comenzar la perforación horizontal. Se desciende una nueva broca
acoplada a un "motor de lodos" o "mud motor". Esta nueva broca gira de manera independiente, del
resto de tubería, y es la propia presión del lodo que pasa a través de la tubería lo que mueve esta
broca. Una vez que se finaliza la perforación del pozo y se completan los registros de perforación, se
instala un tercer revestimiento metálico que se sella, para una mayor seguridad, con cemento, de igual
manera que en los dos tramos anteriores
e) Al llegar a la capa de pizarra, que suele estar entre los 4.000 y los 5.000 metros de profundidad, se
realiza una perforación horizontal de entre 1,5 km y 3 km de longitud. Cuando se alcanza la distancia
necesaria se retira toda la tubería de perforación con la broca y se encamisa todo el pozo con tubería
de acero y hormigón. Para mayor seguridad también se puede encamisar varias veces
concéntricamente. Una vez terminado este proceso se retira la torre de perforación y se instala una
boca de pozo provisional y con esto concluye el primer paso, la perforación.
II) Entonces se comenzaría con la fracturación hidráulica. Comienza insertando una pistola
perforadora en el pozo. La pistola perfora la parte horizontal del pozo.
Con la perforación del encamisado se permite al agua a presión salir y romper el esquisto para liberar
el gas natural que contiene. En este punto se comienza a bombear la mezcla de agua, arena y
diferentes agentes químicos que fracturaran la roca.
A lo largo de la sección horizontal del pozo se realizan varias etapas de fracturación hidráulica con el
fin de incrementar el volumen de roca drenado. Cuanto mayor sea la interconexión de la red de micro
fracturas natural con la red fracturas inducidas, más eficiente será el drenaje del gas y mayor el factor
de recuperación.
Se bombea a gran presión por la tubería miles de metros cúbicos del líquido de fragmentación,
también llamado, fluidos de estimulación. Según la empresa BNK Petroleum, los fluidos de
estimulación se componen de aproximadamente 99,9 % de agua dulce y apuntalante (arena). Según la
plataforma española sobre la exploración del gas no-convencional, Shalegas, un pozo típico utiliza
entre 10.000 m3 a 30.000 m3 (volumen de una piscina olímpica de 2500 m3) de agua durante el
proceso de estimulación mediante fracturación hidráulica. Fuera de contexto, esta cifra puede parecer
elevada. Sin embargo, hay que tener en cuenta que se trata de una técnica que se realiza tan solo una
vez con el fin de liberar el gas almacenado en las rocas a lo largo de muchos años. Además, comparada
con otras alternativas, la necesidad de agua durante la vida útil del pozo es más baja por unidad de
energía producida que en el caso del carbón, la energía nuclear o la energía utilizada en una central
térmica solar.
AGENTE APUNTULANTE
El agente apuntalante o propante mantiene abiertas las grietas, fracturas o fisuras generadas por el
fluido fracturante una vez haya ocurrido el proceso de fractura y se haya removido el fluido de
fractura de la formación, todo con el fin de permitir que los fluidos del yacimiento logren migrar al
pozo para ser llevados a la superficie.
Las características principales de un agente Apuntalante es su alta permeabilidad, alta fuerza y

resistencia a los choques, baja densidad para aumentar la capacidad de transporte del mismo,
insolubilidad en los fluidos tanto de la formación como los de la fracturación y bajo costo. A su vez, el
Instituto Colombiano del Petróleo (API) ha establecido otras características que son importantes para
monitorear el correcto desempeño de la operación: la redondez y esfericidad, la gravedad específica, la
PRODUCCIÓN IV
densidad (bulk), el tamaño de grano, la solubilidad en ácido, el contenido de lima y arcilla, la
resistencia a la compresión y el agrupamiento.
Se conoce que existen en particular 4 tipos de apuntalante, los cuales difieren por la presión de
operación o la presión que logran soportar al ser inyectados dentro de la fractura, grieta o fisura
realizada en el proceso. Estos tipos de apuntalante son: la arena natural, la cual se caracteriza por ser
muy económica y alcanzar presiones de operación hasta los 4000 psi; las arenas cerámicas o
resinadas, que poseen mayor resistencia que las anteriores con rangos de presiones de operación que
varían desde los 5000 psi hasta los 14000 psi; finalmente los cerámicos de alta, media y baja
resistencia, que son totalmente sintéticos y cuyas presiones de operación logran de igual manera
llegar a los 14000 psi aproximadamente.
Los parámetros que más se deben considerar en el diseño del proceso de fracturamiento son:
1. Modelo de Young: está relacionado con el ancho de fractura y con la posibilidad de obtención de
fracturas altamente conductivas.
2. Perdida del fluido: relacionada con la permeabilidad de la formación y las características de filtrado
del fluido fracturante.
3. Factor de intensidad de esfuerzo crítico: es la resistencia aparente de la fractura, donde domina la

presión requerida para propagar la fractura.
4. Viscosidad del fluido: afecta la presión neta en la fractura, la pérdida de fluido y el transporte del
apuntalante.
5. Gasto de la bomba: puede afectar casi todo el proceso.
Los valores de todos estos parámetros dominan el proceso de fracturamiento. El cálculo de la

geometría de la fractura es esencialmente una aproximación, debido a que el material es isotrópico,
homogéneo y linealmente elástico, al mismo tiempo que el fluido de fractura y la altura de fractura
son meramente ideales.
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5.7 EQUIPO MECÁNICO PARA EL FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
1) Torre de apertura y control de perforación

2) Cemento y encapsulado del pozo
3) Tanques de retención del fluido extraído para separar el gas y camión cisterna con el agua de
bombeo
4) Piscina de almacenamiento de aguas residuales
5) Fluido empleado para la fractura y gas recuperado
6) Casa cercana con un pozo de agua
En la implementación del proceso de fracturamiento hidráulico intervienen diferentes equipos los
cuales permiten que las distintas operaciones realizadas se lleven a cabo de manera segura y eficiente.
Los equipos más utilizados en el proceso del fracturamiento hidráulico son:
El Blender cuya función es mezclar y adicionar correctamente los diferentes aditivos químicos junto
con el agente apuntalante. Este equipo se configura en un tracto camión, acoplando los distintos
componentes que posee, como: mangueras de cargue y descargue, bombas de centrifugas, tina
agitadora, sistema para adicionar los distintos aditivos, sistemas hidráulicos para manejar todos los
PRODUCCIÓN IV
equipamientos del blender y la respectiva instrumentación para la correcta medición y control de las
variables de operación.
El Gel Pro es un segundo tracto camión que se encarga de controlar el suministro de agua y el tiempo
de residencia de la hidratación, junto con su re spectivo almacenamiento.
Las bombas de fractura son empleadas para lograr o generar las presiones de fractura, es decir
suministran la energía al fluido fracturante para que este alcance la presión de fractura de la roca y
logre la creación de las grietas o fisuras.
PRODUCCIÓN IV
El Manifold es el conjunto de varios componentes que tienen como finalidad la concentración de los
fluidos provenientes de las bombas de fractura para luego enviarlo hacia la formación.
Los tanques almacenan los fluidos empleados en el fracturamiento hidráulico a excepción del material
apuntalante.
PRODUCCIÓN IV
El centro de control general lleva a cabo todo el monitoreo y control de las variables que intervienen
en todos los procesos con el fin de tomar decisiones que lleven a cabo el objetivo planeado en la
técnica de fractura también establece que el tiempo de perforación varía de acuerdo a la extensión que
presente el yacimiento o la formación que se esté perforando, pero en promedio puede durar
alrededor de 2 a 5 días de actividad continua las 24 horas del día. Al final del procedimiento, la vida
útil o productiva de los pozos es de aproximadamente 7 años. Es
recomendable que apenas llegue al tope máximo de productividad o vida útil, estos sean
desmantelados y sellados, con la función de evitar que en un futuro las fracturas provoquen
contaminaciones de posibles acuíferos o zonas de importancia ecológica y ambiental.
PRODUCCIÓN IV
5.8 ECONOMÍA DEL FRACTURAMIENTO
Se reconocen, al menos, tres factores clave para el espectacular desarrollo del aprovechamiento de los
Hidrocarburos no-convencionales:
 Técnicos
 Económicos
 Legales
Merece ser resaltada la importancia que en la vertiente técnica ha tenido la mejora continuada de la
perforación dirigida y horizontal, junto con la optimización de la técnica de estimulación mediante
fracturación hidráulica, asi como la posibilidad de agrupamiento de múltiples pozos en un solo
emplazamiento.
PRODUCCIÓN IV
En la vertiente económica, el aspecto más relevante a destacar es la significativa reducción de costes
de inversión (capex) y operativos (opex) que más influyen en el coste final del gas puesto en la red.
Esa reducción se ha conseguido gracias a la conjunción de varias circunstancias:
Amplia disponibilidad de recursos materiales y humanos
Optimización de los procesos de perforación, estimulación y producción, incluyendo la gestión de los

fluidos, tanto de alimentación como de retorno.
Posiblemente la primera es la que ejerce mayor influencia, condicionando fuertemente el desarrollo

del gas no-convencional en aquellas regiones del mundo carentes de infraestructura adecuada donde
no existe una cultura de perforación y por tanto, inexistencia de personal y tecnología adecuada para
el desarrollo de esta actividad.
Así por ejemplo, en enero del año 2012, según Rig Worlds, se contabilizaban en América un total de
1.949 torres de perforación frente a 71 disponibles, y respecto de los equipos de bombeo para
estimulación hidráulica, según FP Energy, la potencia disponible alcanzaba los 18 millones de C.V.
siendo contados los equipos disponibles en Europa, con potencias unitarias por equipo del orden de
los 20.000 C.V.
La citada reducción de costes en la producción del gas natural no-convencional ha propiciado la

entrada en el mercado norteamericano de ese tipo de recurso energético con el consiguiente impacto
en el mismo, tanto en términos de disponibilidad de gas nacional como de precio.
Para apoyar la expansión de la industria de gas de esquisto, IHS Global esperó que ocurra un
significativo aumento de las inversiones de capital y de empleo.
IHS Global Insight espera que el crecimiento de la industria del gas de esquisto tenga un impacto
significativo en la economía en términos de su contribución al PIB, ingresos tributarios federales,
estatales y locales, aumento de la producción y bajada de los precios.
La bajada en el precio del gas natural alcanzado con la producción del gas de esquisto producirá una
reducción media en los costes de electricidad en todo el país, la reducción de los precios se traducirá
en un impacto inicial del aumento de la producción industrial. Para 2035, la producción industrial será
un 4.7% mayor.
La fractura hidráulica reduce el coste de la energía, ya que permite reducir la importación de gas o
electricidad, e incluso puede conseguir autobastecer al país. Y con un coste energético más barato las
empresas serán más competitivas.
El aumento del fracturamiento hidráulico, ha cambiado el panorama energético global.
Ese incremento repentino del crudo es una de las principales razones por las que existe una saturación
de oferta mundial de petróleo que empeora cada vez más. El exceso de oferta provocó que los precios
del petróleo alcanzaran su punto máximo y que se derrumbaran hasta en un 75% desde entonces.
“Los precios están donde están porque el esquisto ha sido tan fenomenalmente exitoso. Ha cambiado
el paradigma de la fijación de precios”, dijo Tamar Essner, director del equipo de energía de Nasdaq.
El costo de un pozo horizontal puede ser hasta tres veces mayor que un pozo vertical sin embargo su
producción puede verse incrementada hasta 14 veces.
PRODUCCIÓN IV
5.9 RESULTADOS DE FRACTURAMIENTO
Gran Consumo de Agua
Para fracturar cada pozo se necesitan de media unos 9.000 a 29.000 toneladas de agua. Estas grandes
cantidades de agua deben estar almacenadas cerca del pozo, ya que la operación de fractura de cada
pozo dura entre 2 y 5 días y se tiene que tener el agua disponible. Lo más probable es que se
transporte en camión o se haga captación directa de agua del propio entorno de la plataforma.
Gestión del Agua Residual
El fluido de retorno de fracking contiene las sustancias químicas utilizadas en el fluido de fractura.
Además contiene metales pesados, y sustancias radiactivas como radón, radio o uranio, que retornan a
la superficie. Millones de litros de agua contaminada que habitualmente en lo que hacen es inyectarla
en el subsuelo y cuando no es posible se pasan a plantas depuradoras de la zona que no suelen estar
preparadas para ese tipo de contaminaciones.
Ruidos e Impactos Visuales
Se necesitan entre 4000 y 6000 viajes en camión para la construcción de una plataforma, con la
consiguiente presión para los pueblos y carreteras cercanas a la explotación. Con una media de entre 1
y 3 plataformas por km2, los impactos pueden ser localmente considerables y prolongados.
Impactos sobre el Paisaje

PRODUCCIÓN IV
Se debe aplanar una superficie de más o menos una hectárea, con los consiguientes desmontes: para 6
a 8 pozos, balsas de almacenamiento de líquidos de desecho y lodos, tanques y cisternas de
almacenamiento del agua y de los productos químicos, equipo de perforación, camiones, etc.
Productos Químicos
Hacemos un paréntesis para hablar de los aditivos químicos utilizados en la fractura hidráulica. Una
asociación norteamericana llamada Diálogos sobre la Disrupción Endocrina, estudia los efectos de las
sustancias químicas sobre la salud, estudiando los diversos informes emitidos de accidentes, vertidos,
etc. han identificado más de 360 sustancias químicas con efectos dañinos sobre la salud. Entre ellas
hay sustancias que producen cáncer, tóxicas para la piel, ojos, sistema digestivo, respiratorio, nervioso,
etc.
Contaminación Aguas Subterráneas
La industria se empeña en decir que el origen de este gas es natural, cuando antes de la llegada del
fracking no pasaba. Pero un estudio de la Duke University de Durham (Carolina del Norte) ha
demostrado que las contaminaciones de metano tienen su origen en las explotaciones de gas de
pizarra.
Contaminación de Tierras y Aguas Superficiales
Se han dado casos de contaminación de estas de varias maneras: -ruptura de conductos o juntas para
evacuación de las aguas residuales en las balsas -accidentes de camiones cisterna llenos de productos
químicos. -desbordamiento de balsas residuales (químicos, metales pesados y elementos radiactivos)
con motivo de lluvias copiosas, tormentas o inundaciones.
Pequeños Terremotos
Otra de las consecuencias no deseadas de la extracción de gas no convencional es la generación de

pequeños seísmos. Se produjeron dos pequeños terremotos que asustaron a la población de la ciudad,
la empresa encargada de los trabajos se vio obligada a parar la explotación hasta que “se demostrara
que los temblores habían tenido que ver con su actividad”.
Contaminación del Aire
La contaminación del aire es otro de los grandes problemas de la extracción de gas no convencional.
Durante el proceso de extracción se producen inevitablemente fugas de gas natural, que es 20 veces
más potente que el dióxido de carbono como gas de efecto invernadero. La industria gasística habla
del gas de pizarra como un combustible limpio
5.10 VENTAJAS Y DESVENTAJES
VENTAJAS
La calidad del agua para el fracturamiento hidráulico, es la que se encuentra en los cuerpos de agua en
estado natural y alto contenido de sales minerales.
PRODUCCIÓN IV
La utilización de este procedimiento, es el único conocido actualmente para obtener vastas cantidades
de shale gas en yacimientos no convencionales, formaciones inaccesibles con las técnicas
tradicionales, por lo que será uno más de los vehículos para poder aumentar la futura oferta de gas en
nuestro país.
DESVENTAJAS
IMPACTO
Al preparar el agua con los químicos para inyección, en las presas de tratamiento, se generan
emisiones importantes de contaminantes a la atmosfera.
PRINCIPALES PROBLEMAS DE LA FRACTURA HIDRÁULICA
Este proceso conlleva una serie de impactos ambientales, algunos de los cuales aún no están
plenamente caracterizados o comprendidos, entre ellos contaminación de aguas subterráneas,
contaminación atmosférica, emisión de gases de efecto invernadero 8metano), terremotos e impactos
paisajísticos, etc.
PRODUCCIÓN IV
CAPÍTULO VI
PISTONEO
6.1 INTRODUCCION
Toda vez que se mueven tubos a través de fluido aparecen las fuerzas de pistoneo y compresión la
dirección en que se mueve la tubería dicta cual es la fuerza dominante por ejemplo cuando se hace
una maniobra para sacar la sarta de perforación la presión de pistoneo es la que predomina donde
el fluido no llega deslizarse para abajo entre la tubería y la pared del pozo tan rápido como la sarta
de perforación está siendo sacada o extraída.
Por tanto una reducción de presión es creada debajo de la tubería permitiendo que el fluido de
formación alimente este vacío hasta que la falta de presión pare.
Esto se llama pistoneo.
Si es pistoneado suficiente fluido de formación, podrá aligerar a la columna hidrostática lo

suficiente para que el pozo comience a surgir.
La presión de compresión también están presentes cuando la tubería es maniobrada para sacar del
pozo, pero generalmente su efecto es mínimo.
El fluido que esta alrededor de la tubería (especialmente encima del conjunto de arreglo de fondo)
debe salir del camino moviéndose hacia arriba del pozo.
Si la tubería se mueve muy rápido, no todo el fluido puede salir del camino. Esto puede ocasionar un
aumento de presión.
PRODUCCIÓN IV
Esta es una reducción en la presión anular producida por las pérdidas de presión de fricción
resultantes del movimiento de lodos que se produce al retirar la sarta.
Si la presión anular es menor a la presión de la formación se producirá un influjo (Los fluidos de
formación puede entrar al pozo) y la reducción máxima de la presión de hidrostática se llama
presión de pistoneo.
EN PERFORACION:
Reducir la presión en un pozo mediante el movimiento

de la tubería, las herramientas operadas con cable o los
sellos de caucho, en dirección hacia la superficie. Si la
presión se reduce en grado suficiente, los fluidos de
yacimiento pueden fluir hacia el interior del pozo y a la
superficie. En general, el proceso de suaveo se considera
perjudicial en las operaciones de perforación porque
puede producir golpes de presión y problemas de
estabilidad del pozo. No obstante, en las operaciones de
producción, el término se utiliza para describir cómo se
inicia el flujo de hidrocarburos en algunos pozos
terminados.
EN TERMINACION DE POZOS:
Descargar líquidos de la tubería de producción para iniciar el flujo del yacimiento. Una sarta de
herramientas de suaveo está provista de una barra de peso y un arreglo de copas de suaveo que se
corren en el pozo con cable pesado. Cuando el arreglo se recupera, las copas de suaveo de forma
especial se expanden para sellarse contra las paredes de la tubería y transportar los líquidos del
pozo.
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6.2 GOLPE DE PRESION:
Un flujo de fluidos de formación en el pozo durante las operaciones de perforación. El golpe de

presión es causado físicamente por el hecho de que la presión del pozo es menor que la presión de
los fluidos de formación, lo que produce el flujo. Esta condición de presión de pozo menor que la
presión de formación es causada de dos maneras. Primero, si el peso del lodo es demasiado bajo, la
presión hidrostática ejercida sobre la formación por la columna de fluido puede ser insuficiente
para contener el fluido de formación en la formación. Esto puede suceder si la densidad del lodo se
aliviana súbitamente o no se encuentra dentro de especificación, o si una formación perforada tiene
una presión más alta que la prevista. Este tipo de golpe de presión podría denominarse golpe de
presión en condiciones de bajo balance. La segunda forma en que puede suceder un golpe de
presión es si los efectos de la presión dinámica y transitoria de los fluidos, debidos generalmente al
movimiento de la sarta de perforación o la tubería de revestimiento, reducen efectivamente la
presión del pozo por debajo de la presión de formación. Este segundo tipo de golpe de presión
podría denominarse golpe de presión inducido.
6.3 SUABEO:
Es un trabajo de workover, que consiste en una estimulación mecánica para realizar una prueba de
producción y presión en el fondo del pozo, logrando levantar una columna de fluido que puede ser:
 Petróleo agua
 Agua petróleo
Atreves del interior de la tubería de producción o tubería de revestimiento. Estas

operaciones se realizan con el fin de:
1. Evaluar formaciones de un pozo nuevo o de reacondicionamiento
2. Evaluar formaciones baleadas para sacar muestras de fluidos para su

respectivo análisis
 Densidad
 Viscosidad
 Gravedad especifica del petróleo
3. Extraer petróleo con fines de producción
4. Extraer fluidos contaminados con arenas de formación

PRODUCCIÓN IV
6.4 PRESION DE SUCCION O DE PISTONEO:
Las presiones de succión o de pistoneo se originan debido a la fricción causada por el movimiento
del lodo, esta vez cuando se saca la tubería del pozo.
Las pérdidas de presión por fricción con el movimiento de la tubería así arriba, conducen a una
reducción general de la presión hidrostática del lodo.
Cuando la presión hidrostática se reduce por debajo de la presión de formación pueden suceder 2
situaciones.
1. En las formaciones impermeables de lutitas puede hacer que la formación se fracture y

derrumbe en las paredes del pozo. esto genera los derrumbes de los materiales que no son
familiares y que pueden cargarse en el espacio anular y producir un empaquetamiento de la
sarta de perforación
2. En las formaciones permeables la situación es más crítica ya que puede conducir a la invasión
de fluidos de formación , lo cual puede conducir a un descontrol de pozo
Además de estas pérdidas de presión por fricción un proceso de pistoneo puede conducir a una
entrada de fluido desde la formaciones permeables cuando se saca las herramientas de calibre total
como los estabilizadores pasando por formaciones permeables la ausencia de la holgura anular
puede causar un efecto similar a una jeringa succionando fluido hacia al pozo
6.5 CAUSAS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UNA SURGENCIA:
El perforador debería conocer las causas y señales de advertencia surgencia y ser capaz de
detectar e identificarla fácilmente. Una surgencia es un
aporte de fluidos de la formación (petróleo, gas, agua salada) al pozo por una formación que fue
perforada.
Ocurre cuando la presión ejercida por la columna
de fluido de perforación es inferior que la presión
de formación y cuando la formación es lo
suficientemente permeable para permitir el
ingreso del fluido al pozo. El objetivo primario en
las operaciones de control de pozos es impedir que
una surgencia se convierta en un flujo
descontrolado de fluido de formación.
PRODUCCIÓN IV
6.6 PISTONEO
La presión total que actúa en el pozo es afectada por los movimientos para bajar y sacar la columna
del pozo. En la sacada se genera una presión de pistoneo (swab pressure), la cual reduce la presión
en el fondo del pozo. El pistoneo ocurre porque el fluido en el pozo no baja tan rápido como la
columna es subida. Esto crea una fuerza de succión y reduce la presión debajo de la columna. Esta
fuerza puede ser comparada con el efecto del embolo de una jeringa, la que aspira fluido de la
formación hacia el pozo.
Cuando se baja la columna muy rápido. Se crea una fuerza de compresión, porque el fluido no tiene
tiempo de desplazarse hacia arriba.
Como el fluido es mínimamente compresible, la presión en el pozo puede aumentar y producir una
admisión o una fractura. Los dos fenómenos están afectados por la velocidad del movimiento de la
columna, el espacio entre la columna y la pared del pozo y por las propiedades del fluido. Si bien es
casi imposible eliminar esas presiones, pueden ser minimizadas reduciendo la velocidad de la
maniobra. Se pueden hacer cálculos para estimar la velocidad máxima de la maniobra así como las
presiones de compresión (surge) y de pistoneo (swab).
El pistoneo se refiere a la acción de pistón de la columna de perforación en el pozo. Se pueden

producir dos tipos de pistoneo durante la maniobra de la columna de perforación:
- Pistoneo Mecánico.
- Pistoneo Hidráulico.
6.6.1 PISTONEO MECÁNICO
El pistoneo mecánico seria la remoción de lodo a partir de un determinado punto del pozo debido al
embolamiento de la broca o los estabilizadores, reduciéndose de esta manera la hidrostática al
interior de la columna, debido a una reducción de la altura de la misma. Una vez detectado, se debe
volver con la columna al fondo del pozo e circular tentando desobstruir el embolamiento.
Con la finalidad de evitar el efecto del pistoneo mecánico se deben observar algunos cuidados:
- Retirar la columna con cuidado, observando si hay flujo ascendente de lodo.

- En caso que haya tal fluido, circular tentando eliminar los detritos de la formación que está
embolando la broca.
- Mantener el lodo debidamente acondicionada, de modo que se tenga el peso específico, la
viscosidad plástica y el punto de cedencia adecuados.
- Si no se consigue desembolar, retirar la columna lubricándola, esto es retirarla con
circulación.
PRODUCCIÓN IV
BOMBEO MECANICO
El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante elevación artificial del fluido
que se encuentra en el pozo y que por falta de energía no puede surgir a superficie. Es uno de los
métodos más utilizados a nivel mundial (80-90%). Consiste en una bomba de subsuelo de acción
reciprocante que es abastecida con energía transmitida a través de una sarta de varillas
(cabillas). La energía proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza a
una unidad de superficie mediante un sistema de engranaje y correas.
El bombeo mecánico es un
procedimiento de succión y transferencia
casi continua del petróleo hasta la
superficie. La unidad de superficie
imparte el movimiento de sube y baja a la
sarta de varillas de succión que mueve el
pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción, a cierta profundidad del fondo
del pozo
.El Bombeo Mecánico Convencional tiene
su principal aplicación en el ámbito
mundial en la producción de crudos
pesados y extra pesados, aunque también
se usa en la producción de crudos
medianos y livianos. No se recomienda en
pozos desviados y tampoco es
recomendable cuando la producción de
sólidos y/o la relación gas–líquido
sean muy altas, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba. En el siglo pasado las
herramientas de cable fueron utilizadas para perforar los pozos con ayuda de un balancín de
madera que levantaba y dejaba caer la barrena, la cual quedaba suspendida con un cable. Cuando un
pozo dejaba de fluir resultaba sencillo utilizar este balancín para operar una bomba en el fondo,
como muestra la Figura 1:17. Fue entonces como nació el sistema de bombeo mecánico.
¿EN QUE CONSISTE EL BOMBEO MECANICO?
El bombeo mecánico es el método más usado en el mundo. Consiste una bomba de subsuelo de
acción reciprocante, que es abastecida con energía producida a través de una sarta de cabillas. La
energía es suministrada por un motor eléctrico o de combustión interna colocada en la superficie.
Tiene su mayor aplicación mundial en la
PRODUCCIÓN IV
producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se utiliza en la producción de
crudos medianos y livianos.
La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el movimiento reciprocante

apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabillas y estas, la bomba de subsuelo. La unidad
de bombeo, en su movimiento, tiene dos puntos muy bien definidos: muerto superior y muerto
inferior.
Cuando el balancín está en el punto muerto inferior sus válvulas fija y viajera se hallan cerradas. Al
comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón permite la
apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la bomba. Al mismo tiempo, la
columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y permanecerá cerrada durante la
carrera ascendente.
La instalación típica de bombeo mecánico se divide en dos principales grupos: el equipo superficial
y el equipo subsuperficial como se aprecia en la figura 1:18
Figura 1:18
Equipos a nivel de superficie
 Motor: Es el encargado de suministra la energía necesaria a la unidad de bombeo para

levantar los fluidos de pozo. Es motores pueden ser de combustión interna o eléctricos.
 Caja de engranaje: Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a
altas velocidades del motor primario, a energía de momento de rotación alto de baja
velocidad. La máquina motriz se conecta al reductor de
PRODUCCIÓN IV
velocidad (caja de engranaje) mediante correa. El reductor de velocidad puede ser: Simple,
doble o triple. La reductora doble es la más usada.
 Manivela: Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o
transmisión a la biela del balancín, que está unida a ellos por pínes se están sujetas al eje de
baja velocidad de la caja de engranajes y cada una de ellas tienen un número igual de
orificios, los cuales representan una determinada carrera del balancín, en ellos se colocan
los pines de sujeción de las bielas. El cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio
de tiro.
 Pesas o contrapeso: Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre
el motor durante a las carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la
potencia máxima efectiva y el momento de rotación. Estas pesas generalmente, se colocan en
la manivela y en algunas unidades sobre la viga principal, en el extremo opuesto el cabezote.
 Prensa estopa: Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque
que se ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida
y la tubería de producción, para evitar el derrama de crudo producido.
 Unidad de bombeo: Su función principal es proporcionar el movimiento reciprocante
apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabilla y estas, la bomba de subsuelo
Mediante la acción de correas y engranajes se logra reducir las velocidades de rotación.
Equipos a nivel de subsuelo:
El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de bombeo. La

API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba de subsuelo.
 Tubería de Producción: La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se
está bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia,
generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a que las presiones del
pozo se han reducido considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado
para bombear.
 Cabillas o Varillas de Succión: La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo
instalada en superficie y la bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas
en el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y accionar la
bomba de subsuelo.
 Anclas de Tubería: Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción,
PRODUCCIÓN IV
siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre
las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias
anteriores de un elevado desgaste de tubería.
 Bomba de Subsuelo: Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es
accionada por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba
de subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio
de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o
camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.
 Pistón: Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto
básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de operación se
encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F.
CICLO DEL BOMBEO MECANICO: (Figura 1:19)
Figura
1:19
a) El embolo se mueve hacia abajo cerca del fondo de la carrera

b) El embolo sube, cerca del fondo de la carrera
c) El embolo sube cerca de la parte superior de la carrera
d) El embolo se mueve hacia abajo cerca del tope de la carrera.
PRODUCCIÓN IV
6.6.2 PISTONEO HIDRAULICO
Cuando la columna de perforación va siendo retirada del pozo, e lodo tiende a acompañarla
ascensión de los tubos creando una especie de pérdida carga ascendente, que reduce la presión
hidrostática en el pozo. Este efecto es el pistoneo hidráulico.
BOMBEO HIDRAULICO
Es un sistema artificial de producción que transmite energía al fondo del pozo, mediante el uso de
un fluido motriz presurizado Inyectado a través de la tubería. En este sistema, la bomba actúa como
un transformador convirtiendo la energía del fluido motriz en energía potencial.
El diseño del sistema depende del número de pozos a operar, de la presión de operación, del
volumen del fluido motriz, etc. De acuerdo al tipo de bomba subsuperficial existen dos tipos de
bombeo hidráulico:
- Tipo Pistón
- Tipo Jet
En este documento daremos estudio sobre el Bombeo Hidráulico Tipo Pistón.
BOMBEO HIDRAULICO TIPO PISTÓN
También llamado (Hydraulic Pistón Pumping, HPP),

este sistema de producción es introducido al pozo
cuando la energía natural de éste no es suficiente
para que pueda fluir.
El bombeo hidráulico tipo pistón consiste de un

sistema integrado de equipo superficial acoplado a
una tubería conectada al pozo que transmite
potencia a una unidad instalada a una determinada
profundidad (pudiendo ser ésta el fondo del pozo)
mediante acción hidráulica.
Consiste en un arreglo reciprocante compuesto por

una bomba y un motor.
El fluido de potencia al ser inyectado hace que el

motor adquiera un movimiento reciprocante
como lo hace un motor de vapor, con la diferencia que el motor utilizado para bombear
hidrocarburos utiliza agua o aceite como fluido de potencia, tal y como se ve en la figura. La bomba
movida por el movimiento del motor, comienza a bombear
PRODUCCIÓN IV
hidrocarburos desde el pozo hacia la superficie junto con el fluido de potencia que sale del motor.
Entre sus ventajas, este tipo de sistema puede operar en pozos direccionales y en áreas reducidas.
Es adecuado para aceites pesados y no requiere equipo de reparación, pues la bomba puede ser
recuperada en superficie al invertir el sentido del fluido motriz.
El sistema completo del bombeo hidráulico se muestra en la imagen, donde se observa la unidad de
potencia, el sistema de tanques, los cabezales, y el equipo superficial.
CICLO DEL BOMBEO
El fluido de potencia inyectado a alta presión es dirigido hacia la parte alta del pistón, mientras que
el fluido agotado es dirigido hacia la válvula del motor a través de la cual es descargado. Cuando el
pistón alcanza el final de la carrera descendente, el diámetro reducido en la parte alta de la varilla
de la válvula permite que el fluido a alta presión entre por debajo de la válvula, como se ve en la
figura 1:25. Debido a que la válvula tiene un diámetro mayor en la parte baja, esta se moverá hacia
arriba.
PRODUCCIÓN IV
Una vez que la válvula del motor se encuentra en la parte superior, como en la figura1:26, el flujo
hacia el pistón se invierte iniciando la carrera ascendente.
Cuando el pistón finaliza la carrera ascendente, como se ve en la figura 1:27, el diámetro reducido
cerca de la parte baja de la varilla de válvula, conecta el área bajo la válvula a la descarga zona de
baja presión del motor. Teniendo alta presión en la parte alta de la válvula y baja presión en la parte
baja, la válvula se moverá a su posición inferior y el ciclo inicia de nuevo.
En la figura 1:28 se observa la carrera descendente de la bomba. Este tipo de bomba bombea fluido
tanto en la carrea descendente como en la carrera ascendente. Las
flechas en la figura 1:28
indican la entrada de los
hidrocarburos en el lado
izquierdo de la bomba,
llenando la parte superior
del cilindro, mientras que
el fluido que se encuentra
debajo de este, es
descargado a través de la
válvula check que se
encuentra en el lado
derecho de la bomba.
PRODUCCIÓN IV
Gracias a que el motor y a la bomba se encuentran unidos, la longitud de la carrera puede ser
controlada de una manera precisa. Poder controlar con precisión la longitud de la carrera permite
que el volumen que queda sin bombear dentro de la bomba sea muy pequeño, obteniendo asi altas
relaciones de compresión. Las altas relaciones de compresión se traducen en alta eficiencia
volumétrica aun cuando hay presencia de gas y evitan que se genere candado de gas.
Las válvulas de motor y su mecanismo de apertura incluyen controles que permiten cambios suaves
y limitan la velocidad del pistón cuando la bomba no se llena completamente, ayudando a minimizar
el golpe de fluido. De esta manera, los golpes de carga en la bomba y los golpes de ariete en las
tuberías son suavizados, reduciendo los esfuerzos y aumentando la vida útil de los equipos.
El Equipo superficial está formado por:
- Unidad de potencia: la potencia requerida por el sistema para la inyección del fluido
motriz, se obtiene de una bomba reciprocante de tipo triplex y es accionada por un motor
eléctrico o de combustión interna.
- Cabezal de distribución: el fluido que proviene de la bomba triplex es regulado mediante
los dispositivos que se encuentran en el cabezal, provistos de medidores de desplazamiento
positivo.
- Válvula de cuatro vías: es un dispositivo instalado en la cabeza del pozo que permite
regular el fluido motriz. Tiene cuatro posiciones que permiten la introducción, operación y
extracción de la unidad de bombeo.
- Conexiones superficiales: se utiliza únicamente la sección del árbol de válvulas
correspondiente a la última TR. Sobre esta se instala el cabezal donde van alojadas las
tuberías utilizadas con los colgadores respectivos.
- Sistema de tanques para almacenamiento del fluido motriz: es un diseño que permite el
movimiento lento del fluido en el interior del tanque de sentamiento y que evite la
formación de flujo turbulento, que pudiera arrastrar impurezas hacia la succión de la bomba.
Existen dos formas de inyectar el fluido motriz:
- Circuito abierto: es el circuito más económico en el cual el fluido motriz regresa a la

superficie mezclada con el aceite producido a través de la tubería e descarga o por el
espacio anular. La instalación típica de un circuito de inyección abierto se puede observar en
la figura 1:14.
La aplicación d este sistema presenta algunas ventajas como minimizar el efecto de la
corrosión en pozos con alto porcentaje de agua salada, y al utilizar aceite como fluido motriz
puede reducir la viscosidad en pozos de aceites pesados. El
PRODUCCIÓN IV
principal problema que tiene es el incremento en el volumen que debe ser tratado en
superficie para obtener el aceite puro.
- Circuito cerrado: en este, el fluido regresa a la superficie independientemente del aceite

producido y fluye de nuevo al tanque donde se almacena. La instalación de este tipo de
circuito de inyección se muestra en la figura 1:15.
La principal ventaja de inyectar en circuito cerrado, es que se puede tener una medición
exacta de los fluidos que produce el pozo.
PRODUCCIÓN IV
Diseño de un sistema de bombeo hidráulico tipo pistón:
a) Determinar la presión requerida para el gasto deseado.

b) Decidir el tipo de instalación que se va a manejar, teniendo en cuenta si se va a tener o
no venteo de gas.
c) Encontrar el desplazamiento de la bomba para producir el gasto deseado. Al encontrar el
factor de desplazamiento de fluido, se utiliza el 80% de eficiencia de la bomba.
d) Hacer la preselección de una bomba que pueda cumplir con los requerimientos de
desplazamiento. Si más de una bomba no cumple con dicha condición, se acostumbra
elegir aquella bomba en la que el desplazamiento deseado no sea mayor a 85% de la
capacidad máxima de la bomba.
e) Revisar la velocidad de la bomba.
f) Determinar los requerimientos del fluido de potencia suponiendo una eficiencia
volumétrica del 85%.
g) Determinar el volumen total del fluido de retorno y la presión ejercida por la columna de
fluido de retorno.
h) Determinar las perdidas por fricción del fluido de potencia fluyendo hacia abajo.
i) Determinar las caídas de presión debido a la fricción para el fluido de retorno.
j) Calcular la presión total del fluido de retorno.
k) Determinar la presión efectiva de la columna de fluido de potencia.
l) Determinar la fricción de la bomba.
m) Determinar la presión operativa en superficie del fluido de potencia.
n) Seleccionar la bomba más apropiada.
6.7 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA
 Puede alcanzar mayores profundidades que otros sistemas, debido a su flexibilidad.
 La bomba subsuperficial se puede recuperar e instalar fácilmente. La recuperación se

hace invirtiendo la circulación en la sarta de producción, se circula por la sarta del
retorno del fluido motriz para llevarla a la superficie.
 Buena flexibilidad de gastos de producción.
 Puede operar en pozos direccionales. Es el sistema artificial de producción mas indicado

para esta operación.
PRODUCCIÓN IV
 Control del sistema de varios pozos desde un punto único. Desde ese punto, el operador
puede:
a) Cerrar o abrir uno, cualquiera o todos los pozos, o la combinación deseada de pozos.
b) Graduar la velocidad de la bomba en cada pozo.
c) Medir la velocidad de la bomba en cualquier pozo.
 Fácil adición de inhibidores. (Flujo motriz).

 Manejo de crudos pesados. Esto estará en función de la capacidad de la bomba
subsuperficial y de su eficiencia.
Uno de los principales elementos del Bombeo Hidráulico en general es el fluido motriz (aceite o
agua). Dicho fluido tiene como función la de proporcionar la energía necesaria para accionar el
motor de la unidad de producción y además lubricar todas las partes del sistema.
Las características más importantes que deberá poseer el fluido motriz son:
a) Fluido limpio. Debido a que el fluido motriz estará en contacto con las partes del equipo
superficial y subsuperficial, es recomendable que este no contenga impurezas que puedan, provocar
problemas subsecuentes, tales como: corrosión, y/o abrasión de la tubería de inyección, obstrucción
de las tuberías o mal funcionamiento del motor.
b) Contenido de sólidos mínimo. Es necesario que el tipo de fluido que se elija o seleccione como
fluido motriz, no contenga más de 20 p.p.m. de sólidos, el tamaño de las partículas sólidas no deberá
exceder a 15 micrones y el contenido de sal no ser mayor de 12 lb/1000 bl. de aceite.
c) Baja Viscosidad. Esta característica será uno de los factores para poder elegir el tipo bomba
superficial, ya que si el fluido motriz es sumamente viscoso, la presión de descarga requerida para la
bomba deberá ser sumamente alta para moverlo, por lo que se necesita que la viscosidad sea la más
baja posible.
d) Alto poder de lubricación. Esta característica es debida a que el fluido motriz estará en contacto
directo con todas las partes mecánicas del motor superficial y por lo tanto tendrá como función la de
lubricar cada una de las partes ue constituyen dicho motor.
- Sistema abierto de fluido motriz. Aquí el fluido motriz bajo presión es dirigido a la bomba
subsuperficial por una tubería, este acciona la bomba, entra en la corriente del fluido
producido y retorna a la superficie mezclado con éste. En este sistema sólo son necesarios
dos conductos dentro del pozo uno para conducir el fluido motriz a la unidad
subsuperficial y otro para conducir la mezcla de fluido
PRODUCCIÓN IV
motriz con fluido producido a la superficie (dos sartas de tubería de producción o una sola
sarta de tubería y el espacio anular T.R.-T.P.).
- Sistema cerrado de fluido motriz. En este caso el fluido motriz es circulado al fondo del pozo
para accionar la unidad subsuperficial, pero no se mezcla con el fluido producido, sino que
es retornado a la superficie por una sarta de tubería por separado por lo que es necesario un
conducto extra a diferencia del sistema abierto.
6.8 TIPOS DE BOMBA:
BOMBA DE ACCION SIMPLE
Desplaza el fluido hasta la superficie, en el recorrido ascendente o descendente.
BOMBA DE ACCION DOBLE
Desplaza el fluido hasta la superficie, en los dos recorridos ascendente y descendente.
RECORRIDO DE LA BOMBA
RECORRIDO ASCENDENTE: El fluido de producción levanta la válvula inferior izquierda, la presión

generada por el ascenso del pistón mantiene cerrado la válvula superior izquierda. La válvula
superior derecha se abre para evacuar el fluido por la subida del pistón y la válvula inferior derecha
se mantiene cerrada.
RECORRIDO DESCENDENTE: El fluido a producir hace que se abra la válvula superior izquierda
permite que el pistón baje, lo cual mantiene cerrada la válvula inferior izquierda cerrada. La válvula
inferior derecha se mantiene cerrada, mientras esto la válvula superior izquierda se cierra.
PRODUCCIÓN IV
MOTOR PISTON
RECORRIDO ASCENDENTE: el fluido motriz comienza a llenar el cilindro por la parte superior,
ejerciendo una presión sobre el pistón llevandolo abajo.
RECORRIDO DESCENDENTE: En el momento en que el pistón genera una presión determinada en

el líquido, se abre un válvula permitiendo que el fluido en la parte superior entre y haga de nuevo
subir el pistón.
6.9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO TIPO PISTON:
BOMBEO HIDRAÚLICO TIPO PISTÓN
VENTAJAS DESVENTAJAS
Puede producir grandes volúmenes a grandes Los sistemas con aceite como fluido de
profundidades. potencia representan riesgos de incendios.
Instalaciones en pozos desde 5000 a 6000mt Se requiere muchos equipos en sistemas con
de profundidad han producido hasta 500 BPD aceite de potencia, lo cual afecta la
rentabilidad.
Los pozos desviados presentas menos La producción con contenidos de solidos
inconvenientes. representan muchos problemas.
Adecuado para instalaciones urbanas. Los costos de operaciones hay veces son muy
elevados.
La fuente de energía puede ubicarse Susceptible a interferencia de gas no venteado.
remotamente.
Analizable (permite hacer pruebas). Las instalaciones con venteos son mas costosas
por las tuberías extra requerida.
Usualmente ajusta su desplazamiento a la Se dificultan los tratamientos contra
capacidad del pozo así como a la declinación incrustaciones por debajo del
del mismo. empacador.
Puede utilizar gas o electricidad como fuente de La solución de problemas es complicada. Se
energía. dificulta tener pruebas de pozo válidas en
pozos de bajos volúmenes.
PRODUCCIÓN IV
Las bombas subsuperficiales pueden ser Requieren dos tuberías dentro del pozo en
recirculadas en el sistema libre. algunas instalaciones.
Pueden bombear un pozo con presión baja. Presentan tratamiento de aguas de
potencia.
Aplicable a terminaciones múltiples. Perdidas de aceite de potencia en las fallas de
los equipos de superficie.
Aplicable costa afuera.
Los sistemas cerrados combaten la

corrosión.
Fácil de bombear en ciclos según
tiempos programados.
Mezclar el fluido de potencia con cera o crudos
viscosos pueden reducir la viscosidad.
6.10 TIPOS DE PISTÓN:
PISTÓN VIAJERO: El agua fluye a través del pistón. Cuando la presión de gas o aceite es suficiente
para cerrar la válvula, el pistón es levantado hacia la superficie donde el líquido es drenado y el gas
y aceite es acumulado en la línea de flujo.
PISTON ACERO SOLIDO: Este tipo de pistón es óptimo para pozos que tienen tubería de
producción combinada.
PISTON CEPILLO: Es diseñado para operar en pozos con arenas y sólidos suspendidos en los
líquidos
PRODUCCIÓN IV
PRODUCCIÓN IV
PISTÓN ALMOHADILLA: Las almohadillas están hechas básicamente de acero inoxidable, el pistón
con almohadillas entrelazadas está disponible con una sola almohadilla o con tres según sea su
diseño.
6.11 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN UNA INSTALACIÓN DE BOMBEO HIDRAULICO TIPO

PISTÓN:
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

1.- Incremento a) bajo nivel de fluido, lo cual causa a) si es necesario disminuir el
repentino en la presión mayor levantamiento neto. bombeo
de
operación. La bomba
continúa funcionando. b) formación de parafinas u b) remover la obstrucción o
obstrucción en alguna tubería o correr un tapón.
válvula.
c) bombeo de material pesado, como c) continuar con el bombeo
agua salada o lodo
d) fallo de la bomba d) desanclar la bomba y

reparar.
2.- Incremento a) disminución gradual del nivel del a) monitorear el bombeo

gradual de la presión de fluido. Taponamiento de la válvula superficial. Retirar la válvula de
operación. La bomba de pie o de la formación. pie.
continúa funcionando.
b) formación lenta de parafinas b) correr un tapón soluble o
aceite caliente
c) incremento de producción de c) aumentar las carreras por

agua minuto y revisar la presión.
3.- Incremento a) la bomba se atascó o a) incrementar y disminuir

repentino en la presión estanco. alternadamente la presión. Si es
de necesario, anclar y desanclar la
operación. La bomba bomba.
PRODUCCIÓN IV
deja de funcionar. b) cambio repentino en las b) incrementar la calibración de
condiciones de pozo requiriendo la válvula de alivio.
una presión de operación mayor a la
de calibración de la válvula de alivio
de la bomba triplex.
c) cambio repentino en la c) revisar el suministro de aceite
emulsión del aceite de potencia de potencia
d) válvula cerrada u obstrucción en d) localizar y corregir

la tubería de producción
4.- Disminución a) incremento del nivel de fluido a) incrementar la velocidad si

repentina de la presión – aumento de la eficiencia de la desea
de bomba
continua funcionando ( b) falla de la bomba que produce b) retirar la bomba y
la velocidad puede ser que el aceite de potencia sea repararla
aumentada o desviado
disminuida)
c) gas pasando a través de la bomba c)
d) fallas en tubería. Velocidad d) revisar las tuberías

reducida
e) ruptura en el pistón. e) sacar la bomba y

Velocidad aumentada repararla
f) fallas en los sellos del arreglo de f) sacar la tubería y reparar el

fondo. Velocidad reducida arreglo de fondo
5.- Disminución a) la bomba no esta asentada a) asentar nuevamente la bomba

repentina de la presión
de
deja de funcionar. b) falla en la unidad de b) sacar la bomba y
producción o en el sello externo repararla
c) goteras en la tubería del aceite de c) revisar la tubería y reparar el

potencia goteo
d) goteras en las tuberías de aceite d) localizar y corregir

de potencia en superficie
PRODUCCIÓN IV
e) suministro insuficiente de aceite e) revisar el volumen de fluido
de potencia en los cabezales de descargado por la bomba triplex.
distribución Fallas en válvulas, obstrucciones
en las líneas de suministro de
aceite de potencia, desvió
excesivo y todo lo que pueda
reducir el volumen disponible.
6.- Caída en la a) falla de la bomba a) sacar la bomba y

producción – subsuperficial repararla
velocidad de la bomba
constante.
b) goteo en la tubería de venteo de b) revisar el sistema de
gas venteo de gas
c) pozo fuera de bombeo – aumento c) disminuir la velocidad de la

de la velocidad de la bomba bomba
d) goteo en la tubería de d) localizar y reparar

producción
e) cambio en las condiciones del e)

pozo
f) taponamiento de la bomba o de la f) reparar la bomba y revisarla.

válvula de pie Retirar la válvula de pie
g) la bomba tuvo que manejar gas g) hacer pruebas para

libre determinar la mejor velocidad
de operación.
7.- Incremento a) desgaste del motor a) sacar la bomba y

repentino o gradual en repararla
el aceite potencial
requerido para
mantener la b) goteo en tubería – tubería del b) localizar y repararla
velocidad de la bomba. aceite de potencia o sellos del
Baja arreglo de fondo
eficiencia del motor.
8.- Carreras a) causado por una falla u a) sacar la bomba y
erráticas con obstrucción del motor repararla
presiones variando
ampliamente
PRODUCCIÓN IV
9.- perdida aparente o a) el sistema no esta lleno de aceite a) continuar bombeando

incapacidad para cuando se arranco la bomba debido para llenar el sistema
contar, el fluido del a la presencia de agua después de
sistema circular, pozo fluyendo o goteo de la
válvula de pie
b) mediciones imprecisas b) revisar los medidores y

repararlos si es necesario

PRODU IV Compilado

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PRODUCCIÓN IV

CAPÍTULO II “MÉTODOS DE ANÁLISIS DE LAS RELACIONES”

CAPÍTULO III “ESTIMULACIÓN QUÍMICA INYECCIÓN DE FLUIDOS”

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 1

CAPÍTULO IV “CONTROL DE ARENA”

4.3.1 Producción de arena……………………………………………………………………………..41

4.3.2 Causas de la producción de arena………………………………………………………….41

4.4 CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA…………………………………….43

4.5.1 Clasificación de técnicas de control………………………………………………………46

4.5.2 Descripción de equipos………………………………………………………………………..47

4.5.3 Métodos mas utilizados……………………………………………………………………….50

4.6 DISEÑO Y SELECCIÓN……………………………………………………………………………….57

4.6.1 Criterios de selección de tubería ranurada……………………………………………57

4.6.2 Flujograma para la selección del método de control de arena……………..59

4.7 PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES METODOS…………………………………..60

4.7.2 Tipos preventivos………………………………………………………………………………….61

CAPÍTULO V “FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO”

5.1 DEFINICIÓN DE FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO.……………………………………63

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 2

6.1.2 En terminación de Pozos……………………………………………………………………..86

6.2 GOLPE DE PRESIÓN………………………………………………………………………………..87

6.6.1 Pistoneo mecánico……………………………………………………………………………..89

6.6.2 Pistoneo hidráulico……………………………………………………………………………..93

6.7 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA…………………………………………………………….99

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 3

La productividad es el cociente entre la producción de un proceso y el gasto o consumo entre la

Las inversiones en Investigación y Desarrollo, capacitación, tecnología, innovación, servicios médicos,

1.2. FUENTES DE INFORMACIÓN

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 4

 Condiciones actuales de operación del equipo de bombeo mecánico.

Condiciones actuales de operación del equipo de bombeo mecánico

 Golpes por minuto y carrera de la unidad de bombeo.

Condiciones de presión en cabeza de pozo

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 5

Comportamiento general del pozo

 Producción máxima de petróleo y agua del pozo.

1.3 ANÁLISIS DE LA RELACIONES

Es de vital importancia, dentro del proceso de evaluación de yacimientos determinar las

2) Caracterización Dinámica.- La caracterización dinámica se puede definir como el proceso

Análisis de la Velocidad Acústica.- El propósito de esta sección es dar al ingeniero la habilidad de

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 6

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 7

1.4 DIAGNOSTICO PARA EL TATAMIENTO

La metodología que permite diagnosticar y evaluar el mecanismo, se basa principalmente en graficas

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 8

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 9

Análisis de Curvas de Declinación

En el primer periodo de explotación, la RAP generalmente permanece constante o plana dependiendo

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 10

Fig. 2.2.4. Ejemplo de un pozo con canalización de agua.

Fig. 4.2.5. Ejemplo de un pozo con conificacion de agua.

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 11

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 12

Fig. 2.2.8 Ejemplo de una canalización en un sistema multicapa.

Análisis de Cierre y Estrangulamiento

La historia de producción de la mayoría de los pozos incluye períodos de estrangulación o cierre. El

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 13

1.5 PLANIFICACION Y PROGRAMA

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 14

DOCENTE: ING. DAVID CRESPO 15

La evaluación de formaciones precisa y oportuna constituye un elemento esencial del negocio de

2.2. CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO

2. La roca debe contener hidrocarburos en cantidades comerciales.