Casos Ure Exitosos Colombia PDF

UPME
ELABORADO POR:
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

GRUPO DE GESTIÓN EFICIENTE DE ENERGÍA, KAI:
DR. JUAN CARLOS CAMPOS AVELLA, INVESTIGADOR PRINCIPAL.
MSC. EDGAR LORA FIGUEROA, COINVESTIGADOR.
MSC. LOURDES MERIÑO STAND, COINVESTIGADOR.
MSC. IVÁN TOVAR OSPINO, COINVESTIGADOR.
ING. ALFREDO NAVARRO GÓMEZ, AUXILIAR DE INVESTIGACIÓN.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

GRUPO DE INVESTIGACIÓN EN ENERGÍAS, GIEN:
MSC. ENRIQUE CIRO QUISPE OQUEÑA, COINVESTIGADOR.
MSC. JUAN RICARDO VIDAL MEDINA, COINVESTIGADOR.
MSC. YURI LÓPEZ CASTRILLÓN, COINVESTIGADOR.
ESP. ROSAURA CASTRILLÓN MENDOZA, COINVESTIGADOR.
ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.
UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO

ENERGÉTICA DE COLOMBIA (UPME) Y EL INSTITUTO
COLOMBIANO PARA EL DESARROLLO DE LA CIENCIA Y L A
TECNOLOGÍA. “FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS” (COLCIENCIAS).
CONTENIDO
Pág.
1. REDUCCIÓN DE LOS COSTOS ENERGÉTICOS EN UNA PLANTA
PROCESADORA DE POLLO…………...……………………………….... 1
1.1 RESUMEN……………………………………………………………………. 1
1.2 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………. 1
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.………...…………………………………….. 2
1.4 USO DE LA ENERGÍA EN EL PROCESO……...………………………………. 2
1.5 IDENTIFICACIÓN ÁREA Y EQUIPOS MAYORES CONSUMIDORES……………. 3
1.6 DIAGNÓSTICO MAYORES CONSUMIDORES...………………………………. 4
1.6.1 Generación, Distribución de Vapor y Recolección de
Condensados…………………………...……………………………….. 4
1.6.2 Uso de la Energía Eléctrica…………...……………………………….. 6
1.7 EVALUACIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA...……………………………….. 10
1.7.1 Recuperación Pérdidas de Vapor en Tanque de Condensado...…. 10
1.7.2 Recuperación de Condensado de Escaladora………………………. 11
1.7.3 Aumento de Voltaje de Compresores...………………………………. 11
1.7.4 Administración de la Demanda………...……………………………….12
1.7.5 Recuperación del Agua Fría Contaminada del Chiller………………. 12
1.8 RESULTADOS……………...………………...………………………………. 13
1.9 CONCLUSIONES…………...………………...………………………………. 13
1.10 REFERENCIAS……………………………...………………………………. 13
2. REDUCCIÓN DE LOS COSTOS ENERGÉTICOS EN SISTEMAS
DE GENERACIÓN DE VAPOR……………………………………………. 14
2.1 RESUMEN………………….………………...………………………………. 14
2.2 INTRODUCCIÓN……………………………...………………………………. 15
2.3 PÉRDIDAS ENERGÉTICAS EN SISTEMAS DE GENERACIÓN DE VAPOR...……. 15
2.4 PÉRDIDAS ENERGÉTICAS EN GENERADORES DE VAPOR…………………… 16
2.4.1 Calidad de la Combustión……………...………………………………. 16
2.4.2 Aislamiento de las Paredes y Refractario……………………………. 16
2.4.3 Tuberías y Dispositivos Internos de Transferencia de Calor………. 16
2.4.4 Calidad del Agua de Alimentación…....………………………………. 17
2.4.5 Régimen y Presión de Trabajo………...………………………………. 18
2.5 CÁLCULO RÁPIDO Y APROXIMADO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LAS
CALDERAS…………………………………………………………………… 18
_____________________________________________
CASOS URE EXITOSOS COLOMBIA
i
Pág.
2.6 SEGUIMIENTO DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS……………………………. 20
2.7 ESTUDIO DE UN CASO…….………………...………………………………. 22
2.8 RESULTADOS……………..………………...………………………………. 25
2.9 CONCLUSIONES…………..………………...………………………………. 26
2.10 REFERENCIAS…………..………………...………………………………. 26
3. TECNOLOGÍA DE CO-COMBUSTIÓN GAS´-BAGAZO: UNA
ALTERNATIVA PARA EL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA Y LA
REDUCCIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL EN LOS INGENIOS
AZUCAREROS……………………………………………………………… 27
3.1 INTRODUCCIÓN……………………………...………………………………. 27
3.2 DESARROLLO……………………………...………………………………... 27
3.3 IMPACTOS DEL COFIRING RESPECTOS A LA CONDICIÓN ACTUAL DE LA
FÁBRICA…………………………………………………………………….. 30
3.4 INFLUENCIA DEL COFIRING EN LOS COSTOS DE GENERACIÓN……………... 31
3.5 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA TECNOLOGÍA COFIRING………..……. 32
3.6 ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO COFIRING………………………….. 34
3.7 CONCLUSIONES………………...…………………………………………… 34
3.8 REFERENCIAS……………………………...……………………………….. 35
4. IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN
ENERGÉTICA EN UNA EMPRESA DEL SECTOR HOTELERO……… 36
4.1 INTRODUCCIÓN……………………………...………………………………. 36
4.2 ESTADO INICIAL DE LOS SISTEMAS ENERGÉTICOS…………………………. 36
4.2.1 Consumo de energía ElÉCTRICA……………………………………….. 36
4.2.2 Consumo Energía Térmica………………….…………………………. 38
4.3 METODOLOGÍA UTILIZADA………………………..…………………………. 39
4.4 RESULTADOS……………………………………..…………………………. 40
4.4.1 Identificación de Medidas de Ahorro Energético y Buenas
Prácticas de Operación…………………..….…………………………. 40
4.4.2 Evaluación de los Resultados Obtenidos….…………………………. 41
4.4.3 Análisis Diario de los Reportes del Gráfico de Tendencia
y Base 100……………………………………………………………….. 41
4.5 CONCLUSIONES…………………………………..…………………………. 43
5. DISEÑO, MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE UN GASIFICADOR
EN LECHO FLUIDIZADO PARA EL SECADO DE LADRILLO……….. 44
5.1 OBJETIVO GENERAL……………………………..…………………………. 44
_____________________________________________
ii
Pág.
5.2 LOGROS………………………………………….…………………………. 44
6. GERTIÓN EFICIENTE DE LA DEMANDA Y USO RACIONAL DE
LA ENERGÍA…...…………………………………………………………… 45
6.1 OBJETIVO GENERAL……………………………..…………………………. 45
6.2 LOGROS………………………………………….…………………………. 45
7. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE COGENERACIÓN DE BAJA
POTENCIA ACCIONADO CON UN GASIFICADOR DE CASCARILLA
DE ARROZ…………………………………………………………………... 46
7.1 OBJETIVOS………………………………………..…………………………. 46
_____________________________________________
iii
1. REDUCCIÓN DE LOS COSTOS ENERGÉTICOS EN UNA PLANTA
PROCESADORA DE POLLO
PhD. Ing. Juan Carlos Campos Avella, MSc. Ing. Gabriel Carmona, MSc. Ing.
David López Forero.
Grupo de Investigación en Gestión Energética.

Programa de Ingeniería Mecánica. Facultad de Ingeniería. Universidad del
Atlántico. Promigas
Servicios Integrados S.A.
1.1 RESUMEN
De acuerdo con los estudios realizados por los diferentes organismos para el
desarrollo de la eficiencia energética [1], uno de los sectores productivos con
mayor potencial de aumento de eficiencia y reducción de efluentes contaminantes,
es el de la industria alimentaria. El objetivo del trabajo es compartir la experiencia
que hemos tenido en el desarrollo de un nuevo tipo de tecnología de diagnóstico
en este tipo en la industria, los niveles de ahorro y las medidas detectadas, que
podrían ser aplicables a otras industrias del sector.
1.2 INTRODUCCIÓN
La metodología para la reducción de costos energéticos en la planta se basó en la

propuesta del Grupo de Investigación en Gestión Energética KAI [2], que indica
varias etapas de desarrollo. Se inicia con la etapa de caracterización energética,
logrando descubrir en esta, los niveles de pérdidas, los lugares donde se
producen y los potenciales de su reducción sin implementar nuevas tecnologías.
Igualmente, se logra identificar y establecer los índices de eficiencia, las metas de
reducción de pérdidas y los gráficos de control diario y mensual, que
posteriormente permitirán conocer el impacto de las medidas tomadas en los
consumos de la planta. Esta caracterización evalúa también cualitativamente el
nivel de la empresa en cuanto a gestión energética se refiere y propone
herramientas a la gerencia para mejorar su capacidad técnico organizativa y
producir los cambios de hábitos del uso final de la energía requeridos. En la
siguiente etapa del diagnostico, es necesaria la utilización de las tecnologías de
medición y detección de pérdidas (termografía, ultrasonido, análisis de redes,
análisis de gases de combustión, etc.). Aquí se identifican las medidas y ajustes
que se deben realizar y se estiman los niveles de disminución del consumo y
ahorro de energía por gestión, cambio tecnológico y el aumento en la
productividad de los procesos, a nivel de áreas y equipos claves identificados
durante la etapa de caracterización. La tercera etapa consiste en la
implementación de las medidas y la evaluación de los impactos obtenidos en el
______________________________________________
CASOS URE EXITOSOS COLOMBIA 1
consumo de la energía, a partir de las herramientas de control implementadas en
la etapa de caracterización energética. En la cuarta y última etapa se capacita a
los operadores, supervisores y personal clave de la empresa para mantener los
resultados alcanzados.
En este documento presentaremos los principales resultados de la aplicación de

esta metodología a una planta del sector de alimentos, procesadora de pollos,
categorizada por sus activos como empresa mediana [3].
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Los pollos que llegan a la planta “pollo en pie” son pesados para cuantificar la
producción de la planta, luego son enganchados y llevados a las diferentes etapas
del proceso mediante un sistema de transporte por ganchos, cadenas, cables y
poleas. En la siguiente etapa del proceso, se pasan los pollos por un
desensibilizador que utiliza electricidad y luego, son degollados manualmente. La
sangre recuperada en la etapa de desangrado es enviada a la planta de
aprovechamiento, mientras que los pollos son enviados a la escaldadora. Luego
de dilatar los poros de la piel mediante agua caliente, son enviados a la
desplumadora. Posteriormente, les son cortadas las patas y enganchados
nuevamente en el tren de proceso para ser enviados a la etapa de desvisceración,
allí los pollos son abiertos y desviscerados. Las vísceras comestibles como el
hígado, molleja, etc. son enviadas a los chillers de menudencia y luego son
empacadas para enviarlas a los cuartos de refrigeración, por otra parte, los pollos
sin vísceras son enviados al prechiller para ser limpiados y preenfriados. De esta
etapa de preenfriamiento en el prechiller son enviados al chiller para ser enfriados
hasta una temperatura promedio de 4°C. A la salida del chiller, los pollos son
nuevamente enganchados al tren de transporte y enviados a la planta de desprese
para ser cortados y clasificar cada miembro cortado, cada miembro como muslos,
pechuga, alas, etc. son empacados en bolsas o en bandejas y etiquetados para
ser enviados a los cuartos de refrigeración o conservación.
1.4 USO DE LA ENERGÍA EN EL PROCESO
En la planta se consumen principalmente dos fuentes de energía; electricidad y

gas natural.
La energía eléctrica es utilizada en la transportadora de guacales, en la

desensibilizadora, en la desplumadora, cortadora de patas, peladora de patas,
agitadores del prechiller y los chillers, cuchillas despresadoras, peladoras de
molleja, molino de martillo, empacadoras, tambor rotatorio, elevador a la tolva,
elevador al Cooker, lavador de canastillas. Los equipos asociados al consumo de
energía eléctrica son: motores, moto-bombas y moto-ventiladores. También es
utilizada de manera importante en los equipos de servicios auxiliares como son:
compresores de amoniaco, compresores auxiliares, compresores del chiller,
máquinas de hielo, compresores de cuartos de conservación, compresores de
______________________________________________
túneles de congelación, compresores de recámaras, compresores de cuartos fríos,
compresores de contenedores, compresores de aire, ventiladores, bombas de
agua, acondicionadores de aire, iluminación y equipos de oficina.
El gas natural se utiliza, en mayor cuantía, para la producción de

aproximadamente 6900 lb/h de vapor a 100 psi. en una caldera Distral de 250
BHP y se tiene como respaldo una caldera de 100 BHP. Se cuenta con un
consumo mínimo no cuantificado, para el área del comedor.
1.5 IDENTIFICACIÓN ÁREA Y EQUIPOS MAYORES CONSUMIDORES
 Resumen de Áreas Mayores Consumidoras.
Tabla 1. Áreas Mayores Consumidoras
ÁREA KWH/MES % CONSUMO

1 Cuartos fríos 230 679 37.96
2 Túneles de congelación NH3 159 958 26.32
3 Enfriamiento del chiller 130 377 21.45
4 Equipos de servicio 35 970 5.92
5 Planta de sacrificio 14 977 2.46
6 Planta de aprovechamiento 13 748 2.26
7 Oficinas administrativas 11 100 1.83
8 Desprese 10 934 1.80
TOTAL 607 742 100%
Las áreas mayores consumidoras son los cuartos fríos, túneles de

congelamiento y enfriamiento de agua, que representan aproximadamente el
86% del total del consumo de energía eléctrica de la empresa.
 Resumen de Equipos Mayores Consumidores.
Los compresores de amoniaco ó Vilter, Rack del agua de enfriamiento, el

Vilter Auxiliar, las bombas de agua de las torres y las máquinas para hacer
hielo representan el 50% del total de la energía eléctrica consumida.
______________________________________________
Tabla 2. Equipos Mayores Consumidores
EQUIPOS (*) KWH/MES % CONSUMO

Vilter de tornillo # 1 (2) 67.053 11,03%
Vilter de tornillo # 2 (2) 67.053 11,03%
Rack del chiller (3) 44.602 7,34%
Vilter auxiliar: 1,2 y 3 (1) 42.553 7,00%
Bombas de agua de torres (3) 37.664 6,20%
Maquinas de hacer hielo (3) 37.313 6,14%
Mycom - Túnel 3 (1) 20.160 3,32%
Mycom - Túnel 2 (1) 19.093 3,14%
Mycom - Túnel 1 (1) 18.854 3,10%
Difusores túneles 4 y 5 (2) 17.881 2,94%
Cuarto California (1) 17.144 2,82%
Cuarto frío #4 (1) 16.824 2,77%
Cuarto frío #2 (1) 16.802 2,76%
Cuarto frío #1 (1) 16.668 2,74%
Cuarto frío #3 (1) 16.567 2,73%
Compresor de aire (4) 11.790 1,94%
Aires, iluminación, computad (7) 11.100 1,83%
Torres de enfriamiento (3) 10.799 1,78%
TOTAL 489 919 80.6%
(*) Entre paréntesis área a la que pertenecen según tabla anterior.
 Gas Natural
Es utilizado principalmente en la caldera Distral de 250 BHP para la

producción de aproximadamente 6900 lb/h de vapor a 100 psi, la mayor parte
de este vapor es consumido en el Cooker (80%), Escaldadora (18%) y una
pequeña parte es usada en la limpieza de pisos y para el lavado de
canastillas (2%).
1.6 DIAGNÓSTICO MAYORES CONSUMIDORES
1.6.1 Generación, Distribución de Vapor y Recolección de Condensados
a. Estado técnico y nivel operacional y de instrumentación de equipos

principales:
1. La caldera de 250 BHP cuenta con la instrumentación necesaria para

______________________________________________
evaluarla, aunque se imposibilita la medición de producción de vapor y la
temperatura del agua de alimentación.
2. No se llevan registros de operación de la caldera.
3. Tanto el tanque como la tubería de transporte de condensado y agua de

alimentación de la caldera se encuentran desnudas.
4. Existen fugas de condensado en unión de la trampa de vapor a ala salida

del Cooker
b. Resultados del diagnóstico termográfico:
Del recorrido realizado por las áreas de generación, distribución, uso del
vapor y recuperación de condensado, se identificó un potencial de ahorro de
$12.076.874 $/año por disminución de pérdidas por mejoramiento del
aislamiento en las tuberías, válvulas, tanque de condensado y caldera de 250
BHP. En esta evaluación se utilizó el software 3EPLUS (con los permisos del
fabricante) utilizando como material aislante Silicato de Calcio con un
espesor mínimo de 1” y se estimó una eficiencia de 75% para la caldera y un
costo de 287 $/m3 para el gas natural.
c. Resultados del diagnóstico y ajuste de la combustión:
Con las mediciones realizadas en la caldera Distral de 250 BHP antes y

después del ajuste de la combustión, se identificaron las eficiencias
mostradas en la siguiente tabla:
Tabla 3. Eficiencia Caldera Distral.
ESTADO ANTES DESPUÉS

Bajo fuego 84.9% 85.2%
Medio fuego 81.1% 84.1%
Alto fuego 83.0% 83.7%
Por ajuste de los parámetros de combustión de la caldera de 250 BHP se

han logrado ahorros aproximados de 2 894 515 $/año.
d. Resultados del análisis del régimen de purgas:
En la caldera Distral de 250 BHP, con el régimen de purga actual de 12

purgas por día durante 30 segundos, se está dejando de ahorrar 1 987 970
$/año. Para lograr la reducción de las pérdidas por purgas es necesario
poner a funcionar el tanque suavizador, de lo contrario, esta pérdida no es
recuperable. En la tabla 4 se detallan los datos y resultados de la evaluación
realizada.
______________________________________________
Tabla 4. Resultados Evaluación Régimen de Purgas.
PARÁMETRO VALOR
Presión (psia) 114.7
Diámetro int. (mm) 57
Factor de apertura (%) 50
Diámetro equivalente (mm) 29
3
Densidad líquido (kg/m ) 898
Caudal (kg/h) 2 695
Duración purga 30
# purgas / día 12
Total pérdidas (kg/d) 269
Total pérdidas (lb/d) 594
Rendimiento (lb/kpc) 758
3
Costo ($/m ) 287
Costo ($/pc) 10.9
Operación (d/mes) 26
PÉRDIDAS ($/AÑO) 1 987 970
1.6.2 Uso de la Energía Eléctrica
a. Estado técnico y nivel operacional y de instrumentación de equipos

principales:
Del total de compresores de refrigeración, solo el 44% y el 8% de los equipos

cumplen con los manómetros y los termómetros requeridos para verificar y
evaluar el estado de funcionamiento.
1. La carencia de calibración de los instrumentos de medición existentes no

garantiza que las mediciones reflejen las condiciones reales de
operación.
2. Los compresores de refrigeración carecen de registros de operación.
3. Los sistemas de control de los compresores Mycom 2 y 3 solo funcionan

por baja presión.
4. La tarjeta del sistema de control e instrumentación del Rack de

compresores se encuentra fuera de servicio, por lo cual, aunque se
cuente con la instrumentación necesaria, sólo se podrá realizar la
evaluación de todo el grupo.
5. Algunos tramos de la tubería de transporte de refrigerantes presentan

deterioro del aislamiento, mientras en otros se carece del mismo.
______________________________________________
6. Las incrustaciones en el relleno y diagonales de las torres de
enfriamiento y el condensador evaporativo de los compresores de
amoniaco se visualizan fácilmente.
7. Las paredes de las recamaras 1, 2 y el Cuarto de Conservación

muestran un notable deterioro del aislamiento, mientras que el resto de
los sitios de consumo de frío lo reflejan en menor escala.
8. El techo de las recámaras 3 y 4 no cuenta con el aislamiento adecuado,

lo cual se vislumbra al ingresar los rayos solares a través de éste.
9. Las puertas de todas las cámaras y túneles se encuentran en mal

estado, presentando el caso más crítico las de los túneles de
congelamiento rápido (Amoniaco).
10. Los cabezales de los compresores de amoniaco y de los compresores

del Rack del chiller se encuentran congelados, lo que evidencia el paso
de refrigerante líquido en la succión de los compresores.
b. Resultados de la evaluación a los compresores:
De la evaluación realizada a los compresores de refrigeración y conservación

se observa que los Vilters de amoniaco con un sistema de condensación
evaporativo, son los equipos más eficientes en la planta, estos consumen
entre 1.37 y 1.58 Hp por cada Tonelada de Refrigeración producida. Por otra
parte, los compresores de las Recámaras con un sistema de condensación
por aire, son los más ineficientes, estos consumen entre 2.12 y 2.05 Hp por
cada Tonelada de Refrigeración producida.
Tabla 5. Consumo Específico de los Compresores.
COMPRESOR CONSUMO (HP/TR) COP

Vilter de Amoniaco 1 1.37 4.04
Vilter de Amoniaco 2 1.58 3.51
Copeland 1 Cuarto California 1.58 3.50
Rack del chiller 1.77 3.14
Vilter auxiliar 1.85 3.00
Copeland 2 Cuarto California 1.85 3.00
Máquinas de hacer hielo 1.88 2.96
Compresor Recámara 2 2.05 2.70
Compresor Recámara 1 2.12 2.61
______________________________________________
c. Resultado Diagnóstico Torres de Enfriamiento
Tabla 6. Datos de Operación de Torres de Enfriamiento.
CONDICIONES AIRE
T.B.S H.R. VELOCIDAD T.B.H AGUA APROXIM .
SISTEMA
(°C) (%) (M/S) (°C)
IN OUT IN OUT IN OUT IN IN OUT
Torre Vilter
30.7 30.5 64.7 84.9 5.4 2.6 25.2 28.8 28.0 2.8
Aux.
Torre 1 31.4 30.5 61.2 77.6 2.3 3.9 25.2 31.6 28.9 3.7
Torre 3 29.4 29.1 62.4 74.8 1.5 2.9 24.7 31.0 29.3 4.7
La humedad relativa del aire a la salida de la torre no alcanza el 100% lo que

indica obstrucción en el relleno de las torres. Mejorando el contacto entre el
aire y el agua, limpiando el ensuciamiento de los rellenos y variando la
velocidad o apagando ventiladores, se podría llegar a ahorrar 15 943 336
$/año. Esto se logra, debido a la disminución del consumo de energía de los
ventiladores por el menor flujo de aire manejado.
d. Utilización del Aire Comprimido:
Los equipos mayores consumidores de este energético son: escaldadora,

marinadora, empacadoras y pistola cortadora de pescuezo. En este sistema,
los compresores, el tanque pulmón y los equipos mayores consumidores
cuentan con manómetros para la toma de lecturas.
Figura 1. Esquema de distribución de aire comprimido:
______________________________________________
e. Resultado Diagnóstico Ultrasonido:
Tabla 7. Ahorros por disminución de fugas de aire comprimido.
PÉRDIDA DE ENERGÍA COSTO DE FUGA

EQUIPOS
(KW) ($/AÑO)
Tanque de aire 0,013 $ 14.243
Válvula de regulación 0,053 $ 56.939
Pistola cortadora 0,030 $ 32.028
Pistola cortadora 0,053 $ 56.939
Pistola cortadora 1,325 $ 1.424.862
Direccionador 1 0,030 $ 32.028
Direccionador 3 0,030 $ 32.028
Tanque mezclador 0,013 $ 14.243
Tanque mezclador 0,013 $ 14.243
Tanque mezclador 2,981 $ 1.282.554
Antigua empacadora de bandeja 0,030 $ 32.028
TOTAL $ 2.992.136
En la tabla anterior se resumen los puntos de fuga detectados y los ahorros

relacionados con la disminución de pérdidas por fuga de aire comprimido,
estos se estiman en 2 992 136 $/año. La estimación del tamaño de la fuga se
realizó mediante la comparación de la medición realizada en el punto de fuga
y los patrones sónicos validados para este tipo de análisis.
f. Ajuste de los parámetros operacionales del compresor:
El ajuste de los parámetros operacionales del compresor se ejecutó por dos

vías: disminución de la presión de línea y cambio en el régimen de trabajo del
equipo. Al realizar este ajuste, se lograron ahorros de 2.881.495 $/año.
Tabla 8. Características de operación del compresor:
ANTES DEL DESPUÉS DEL

CARACTERÍSTICA
AJUSTE AJUSTE
Presión de trabajo (psig) 105 90
Cargue y
Régimen de operación Modulante
descargue
Voltaje nominal (V) 220 220
Corriente F1 (Amp) 70 70
______________________________________________
Cont.
ANTES DEL DESPUÉS DEL
CARACTERÍSTICA
AJUSTE AJUSTE
Factor de potencia 0.82 0.82
Corriente a presión trabajo (Amp) 72.33 30
Duración del ciclo (cargue / desc.) (seg.) 105 / 0 90 / 15
Demanda de energía promedio para 105 segundos (kW) 22.60 19.91
Demanda de energía promedio para 1 hora (kW) 22.60 19.92
Tarifa ($/kWh) 172.4 172.4
Horas de operación (h/año) 6240 6240
Factura por consumo de energía ($/año) 24 314 060 21 432 565
AHORROS ($/AÑO) 2 881 495
1.7 EVALUACIÓN DE PROYECTOS DE MEJORA
Adicional a las medidas de ahorro evaluadas para cada equipo y sistema

energético en la planta, se han detectado los proyectos de mejora que se
describen a continuación.
1.7.1 Recuperación Pérdidas de Vapor en Tanque de Condensado.
Las pérdidas de vapor en el tanque de condensado se deben al revaporizado

producido por la disminución de la presión de la línea de condensado hasta la
presión ambiente que se encuentra en el tanque.
Para el cálculo de las pérdidas por revaporizado emitido al ambiente se tomaron

los datos que se muestran en la tabla:
PARÁMETRO VALOR
Alto de la pluma (pies) 2
Pérdidas de vapor revaporizado (lb/h) 30
Horas de operación (h/año) 6387.5
Rendimiento (lb/kpc) (2) 758
Costo del gas ($/m3) 287
Costo del gas ($/kpc) 8 130
Costo del agua ($/m3) 1 800
Por consumo adicional de gas:

Pérdidas = (30 lb/h)/(758 lb/kpc) x (8130 $/kpc) x (6387.5 h/año) = 2055292 $/año
Por consumo adicional de agua:

Pérdidas = (30lb/h/2,205lb/kg)/(1000kg/m3x1800$/m3x6387,5h/año)=156429$/año
Pérdidas totales = 2 211721 $/año
______________________________________________
1.7.2 Recuperación de Condensado de Escaldadora:
Actualmente, la escaldadora no posee un sistema de recuperación de condensado

puesto que se le introduce el vapor directamente y se mezcla con el agua a
temperatura ambiente, esta mezcla no es recuperable ya que es un agua sucia y
contiene muchas impurezas en su composición.
La recuperación del condensado de escaldado produce ahorro en gas debido al

incremento de la temperatura de alimentación a la caldera por eliminar la
utilización de agua cruda fría en lugar de este condensado.
Masa de condensado = (Qpollos + Qpérdidas por paredes + Qagua de

reposición)/(calor latente + calor sensible)
Masa de condensado = [(8640 kg/h x 0.8 BTU/lb-°F x 0,252 kcal/BTU x 2,205 lb/kg
x (57–30) x 1.8°F) + (7793.4 kcal/h) + (3.55 m3/h x 1000 kg/m3 x 1 kcal/kg-°C (57–
30)°C)] / [(490 kcal/kg + 1 kcal/kg-°C x (100 – 57)°C]
Masa de condensado = 545 kg/h
Ahorro en gas = Mcondensado x Cp condensado x (Tcondensado – Tagua

fría)/Efic. Caldera x Valor calórico del gas.
Ahorro = 545 kg/h x 1 Kcal/kg°C (75-30)°C / [0,75 x 996 000 BTU/kpc x 0.252
kcal/BTU]
Ahorro = 0.1302 kpc/h
% de Ahorro respecto al consumo = (0.1302 kpc/h x 17.5h/día / 46kpc/día) x 100 =

4.95%
Ahorro total = 0.1302 kpc/h x 8 130 $/kpc x 6387.5 h/año

Ahorro total = 6 761 335 $/año
1.7.3 Aumento de Voltaje de Compresores.
El voltaje nominal de los motores de los compresores Vilter de amoniaco 1, 2 y

Auxiliar es de 460 voltios sin embargo trabajan en promedio a 430 voltios de línea.
Este voltaje reducido origina una reducción en la eficiencia de estos motores,

presentándose el potencial de ahorro de energía con sólo elevar la tensión del
transformador de 630 KVA que alimenta esta sección.
______________________________________________
Tabla 9. Aumento de Voltaje de Compresores.
POTENCIA EFICIENCIA EFICIENCIA

REDUCCIÓN AHORRO
EQUIPOS ACTUAL ACTUAL ALCANZABLE
(KW) ($/AÑO)
(KW) (%) (%)
Vilter amoniaco 1 137.0 92.0 93.6 2.19 2 409 457
Vilter amoniaco 2 144.6 93.1 94.5 1.95 2 144 216
Vilter auxiliar 25.6 93.0 94.1 0.30 412 561
TOTAL 4.43 4 966 234
1.7.4 Administración de la Demanda.
Puesto que se tiene el soporte del Vilter auxiliar para los cuartos fríos 1, 2 y 3 y se
ha mejorado el aislamiento de los cuartos fríos 1 y 2, se propone apagar los
compresores de cuartos fríos 1 y 2 en los horarios de tarifa alta (6:00-9:00 p.m.),
esta medida ahorraría 10 964 313 $/año por disminución del consumo de energía.
Tabla 10. Ahorros por administración de la demanda.
Consumo compresor cuarto frío 1 (kW) 25.25

Consumo compresor cuarto frío 2 (kW) 25.46
Periodo sin consumo (h/año) 1080
Tarifa de energía ($/kWh) 200.2
Ahorro ($/año) $ 10 964 313
1.7.5 Recuperación del Agua Fría Contaminada del Chiller.
En el proceso actual, el agua a 4°C que sale del chiller se bota directamente al
sistema que va a la planta de recuperación. Se pretende instalar el filtro rotatorio
para recuperar el agua que sale del chiller y enviarla al prechiller que trabaja a
15°C. Este sistema disminuye el consumo de agua en el prechiller, el consumo de
agua fría del chiller y la cantidad de hielo adicional que hoy se compra. El
consumo de energía eléctrica permanece constante puesto que se sigue utilizando
toda la capacidad de producción de agua fría y hielo de la planta.
El envío del agua recuperada del chiller directamente al prechiller a una baja
temperatura, hace que el pollo salga más frío del prechiller y esto haría que en el
chiller no se requiera la cantidad de hielo que se consume actualmente. Con la
recuperación del agua proveniente del chiller la empresa ahorraría:
 Por disminución en el consumo de agua: 24.290.075 $/año

 Por disminución en la compra de hielo: 403.684.451 $/año
 El total del ahorro se estima en 427.974.526 $/año
______________________________________________
1.8 RESULTADOS
1. Con la realización del diagnóstico energético en Acondesa se han logrado

identificar potenciales de ahorro significativos que en total suman
493.883.589 $/año, los ahorros por áreas son:
 Generación de vapor: 25.932.415 $/año

 Refrigeración y conservación: 459.848.409 $/año
 Compresión de aire: 5.873.631 $/año
 Transformación de la energía eléctrica: 2.229.134 $/año
2. De los 493.883.589 $/año, los 12 proyectos de mejora y ahorro de energía

identificados en las diferentes áreas, en total suman 488.107.579 $/año de
ahorro.
1.9 CONCLUSIONES
1. La Tecnología utilizada permite identificar muchas más medidas de reducción

de los costos energéticos que los métodos habituales de diagnóstico,
especialmente en la gama de nula o
2. baja inversión, por añadir a la actividad de diagnóstico convencional la

evaluación de las prácticas operacionales y de mantenimiento, el análisis de
efluentes energéticos, el manejo de materiales dentro del proceso productivo
y la gestión energética de la empresa.
3. El desarrollo de la Caracterización Energética de la empresa, antes de

efectuar los servicios de diagnóstico, ajuste e implementación de medidas de
incremento de la eficiencia energética y de reducción de los costos
energéticos, permite evaluar el impacto de las medidas y facilita las
herramientas requeridas para mantener los resultados, sobre todo en
empresas con carencia de especialistas en el uso de la energía.
1.10 REFERENCIAS
1. UPME. Unidad de Planeación Minero-Energética. Colombia, 2001.

http://www.upme.gov.co.
2. Campos Avella, Juan Carlos. “¿Cuánta Energía puede ahorrar su empresa?”,
Magazín, No 7, págs. 19-20, Diciembre 2003.
3. Campos Avella, Juan Carlos. Carmona García, Gabriel. López, David.
Diagnósticos energéticos PSI, Barranquilla, 2004.
4. OLADE. Organización Latinoamericana De Energía. Ecuador, 2000.
http://www.olade.org.ec.
5. Domínguez, Gustavo A. Potencial de Cogeneración. México, 1999.
http://www.conae.gob.mx/cogeneracion/cogeneracion.html
______________________________________________
2. REDUCCIÓN DE LOS COSTOS ENERGÉTICOS EN SISTEMAS DE
GENERACIÓN DE VAPOR
PhD. Ing. Juan Carlos Campos Avella, MSc. Ing. Gabriel Carmona, MSc. Ing.
David López Forero.
Grupo de Investigación en Gestión Energética.

Programa de Ingeniería Mecánica. Facultad de Ingeniería. Universidad del
Atlántico. Promigas
Servicios Integrados S.A.
2.1 RESUMEN
La identificación de potenciales de ahorro de energía y su materialización posterior

en los sistemas de generación de vapor en Colombia, es un campo en el cual la
gran mayoría de empresas del sector productivo ha descuidado. Los niveles de
ahorro de combustible a conseguir (entre 5% y 20%) [1] con medidas de baja y
media inversión justifican hoy día el análisis y la explotación de dichas
oportunidades.
El análisis energético de una empresa, debe comenzar con la evaluación de las

condiciones técnicas, operacionales y de eficiencia de cada uno de los equipos
grandes consumidores. Sin embargo, la evaluación aislada de estos factores, sin
la implementación de un mecanismo que permita el adecuado control y
seguimiento de las medidas adoptadas, solo conduciría a un periodo momentáneo
y cíclico de ahorro, al no poseerse las herramientas que ayuden a optimizar la
trazabilidad, homogeneidad y repetitividad de las medidas claves identificadas.
Es aquí cuando cobra sentido el establecimiento de un sistema de gestión

energética aplicado a los sistemas de generación de vapor. A través de esta
herramienta se logra sensibilizar desde los directivos, hasta los operarios de estos
sistemas en los ahorros posibles a obtener, y se les capacita en la manera a
través de la cual se pueden conseguir y mantener en el tiempo [2].
El objetivo de este trabajo es presentar, a través del estudio de un caso real

reciente, la aplicación de todo un ciclo de optimización de un sistema de
generación de vapor de una empresa del sector productivo de Colombia,
comenzando por la caracterización energética realizada, la identificación de
potenciales de mejora, la cuantificación de los ahorros posibles a obtener, la
implementación de la medidas, el establecimiento y medición de los ahorros
obtenidos, la sensibilización del personal de la empresa, y el establecimiento de
las bases de un sistema de gestión para el seguimiento y mantenimiento de la
optimización alcanzada.
______________________________________________
2.2 INTRODUCCIÓN
El vapor de agua es uno de los medio de transmisión de energía calórica de mayor

efectividad en la industria. Su fácil generación, manejo y bajo costo lo han situado
como uno de los servicios auxiliares más difundidos. No obstante, en los últimos
años la generación y utilización del vapor pasó de ser unos de los servicios
auxiliares de menor cuantía a ser un rubro importante dentro de los costos de
producción. El incremento en las tarifas del gas natural, agua y productos
químicos utilizados para el tratamiento del agua han hecho que este servicio pese
dentro de la canasta energética de la empresa. Para minimizar lo anterior muchas
veces nos enfocamos en como minimizar la tarifa del combustible, productos
químicos o del agua misma –lo cual no está errado- pero se descuida la eficiencia
del proceso de generación, distribución, uso del vapor y recolección de
condensados, con el consecuente incremento del consumo de energía y de los
costos totales de producción.
Si tenemos en cuenta que más del 50% de la energía que se consume en el

sector industrial, se emplea en la generación de vapor y que en Colombia operan
más de 25.000 calderas pirotubulares y cerca de 3.000 acuotubulares, resulta
evidente la importancia de optimizar su funcionamiento. [1]
2.3 PÉRDIDAS ENERGÉTICAS EN SISTEMAS DE GENERACIÓN DE VAPOR
Las pérdidas de energía en los sistemas de generación de vapor pueden darse en

el sistema de generación, redes de transmisión y distribución, y en la recuperación
de condensados en circuitos cerrados.
Las pérdidas energéticas más comunes en el generador de vapor se producen por

radiación, convección y contacto del equipo de generación con el medio
circundante, y por fuga anormal de energía a través de los gases de escape de la
chimenea. Este último punto incluye:
 Alta temperatura de gases.

 Formación de CO.
 Humedad de combustible.
 Humedad del aire.
 Humedad producto de la combustión del Hidrógeno.
Otras fuentes de pérdidas de energía en la caldera son el suministro de agua de

alimentación con parámetros inadecuados o con contaminantes, inapropiado
desempeño o regulación de los tiros de aire (inducido o forzado), incrustaciones
en los tubos y/o superficies internas de transferencia de calor de la caldera.
En este documento nos concentraremos en la identificación de posibles pérdidas

energéticas en el generador de vapor.
______________________________________________
2.4 PÉRDIDAS ENERGÉTICAS EN GENERADORES DE VAPOR
2.4.1 Calidad de la Combustión.
Para mantener la mayor eficiencia en la combustión de la caldera es necesario

mantener el correcto balance en la relación aire/combustible. Esta relación debe
mantenerse constante a lo largo de los límites establecidos de acuerdo al tipo de
combustible, con el fin de evitar mezclas pobres o ricas, que redunden en pérdidas
energéticas o mal funcionamiento del generador.
Con quemadores atmosféricos el aire ingresa al quemador por tiro natural del aire.
La relación aire/combustible es determinada por la presión de alimentación del
gas. En quemadores con tiros forzados o inducidos esta relación es controlada por
mecanismos de ventilación, reguladores de tiro (dampers) y/o variación de la
presión del gas. El tiro debe ser el mínimo necesario para garantizar la salida de
los humos por la chimenea. Si el factor de carga es muy bajo para elevar la
eficiencia a los valores mínimos se requiere ajustar el ventilador de tiro forzado
(VTF).
El exceso de aire optimo para gas natural es de 10%, por lo tanto, la relación debe
ser 10.5 pies cúbicos de aire por cada pie cúbico de gas natural. El color de la
llama debe ser azul con puntas amarillas o naranjas, debe ser constante (no
pulsante) y no tocar las paredes, tubos ni la pared lateral o posterior de la caldera.
2.4.2 Aislamiento de las Paredes o Refractario.
En las calderas el aislamiento o refractario protege a las superficies metálicas del

equipo en puntos críticos como la pared posterior y el fondo. Este aislamiento
debe revisarse periódicamente para identificar grietas o roturas que permitan
fugas y daños a largo plazo en la caldera. Adicionalmente, cuando se adquiere
una nueva caldera debe revisar minuciosamente el aislamiento antes de poner en
funcionamiento, ya que durante su traslado e instalación este pudo haberse
afectado.
Un método sencillo de revisión consiste en medir la temperatura en las paredes de

la caldera. Normalmente la temperatura no debe superar los 60ºC.
2.4.3 Tuberías y Dispositivos Internos de Transferencia de Calor.
La superficie de los tubos y aletas de transferencia de calor deber ser revisados

periódicamente para identificar incrustaciones en ellas producidas por la operación
misma del equipo. Se recomienda por lo menos realizar una revisión semestral de
su estado. Si se visualizan puntos o manchas negras en los ductos de salida de
gases es síntoma de que hay corrosión debido a condensación del vapor de agua
del flujo de gases. Esta condensación crea una solución ácida que corroe los
tubos y superficies de trasferencia térmica.
______________________________________________
De igual manera, debe controlarse la producción de hollín o carbonilla, ya que al
ubicarse este en las paredes de los tubos y/o superficies disminuye la capacidad
de transferencia térmica. Si la caldera se encuentra operando en buenas
condiciones, los tubos deben limpiarse solamente una vez por año. Si la operación
de la caldera produce exceso de hollín, que obliga a limpiezas periódicas, puede
ser debido a que la combustión se está realizando con mucho exceso de
combustible.
Una forma de chequear exceso de producción de hollín es a través de la medición

de la temperatura a la salida de los gases. Si la temperatura excede las
condiciones normales de operación recomendadas por el fabricante es un indicio
que se ha producido exceso de hollín. Como regla general la temperatura de los
gases de escape no debe superar los 200ºC operando a alto fuego, una vez las
superficies de transferencia se han limpiado.
2.4.4 Calidad del Agua de Alimentación.
Debido a que el agua es el ingrediente clave de los sistemas de generación, es

importante entender que exactamente contiene el agua que se está utilizando.
Para ello es necesario permanentemente realizar análisis químico con el fin de
tener una visión real del estado de turbiedad del agua.
Uno de los factores a monitorear es el nivel de dureza, que no es más que la

cantidad de minerales contenidos en el agua. Para medir el grado de dureza del
agua normalmente se utilizan dos métodos: análisis químico o a través de la
resistencia o conductividad eléctrica del agua. La dureza normalmente puede ser
medida por las siguientes expresiones:
Mg/l – miligramos por litro

Ppm – partes por millón
Gpg – granos por galón
La dureza del agua llega a ser un problema tan pronto como el calor le es aplicado
en el interior de la caldera. El problema más común es la formación de escamas
en la superficie interna de tubos y superficies de transferencia de calor, lo cual
disminuye la eficiencia térmica del equipo, e incrementando el consumo de
energía.
Según la norma UNE 9075 la cantidad máxima de sólidos en el agua de

alimentación una caldera es de 2.500 ppm. para bajas presiones, típicas de las
calderas industriales.
Al igual que los problemas por hollín, la forma de detectar problemas de escamas
en la superficie de los tubos y/o superficies de transferencia es cuando se
incrementa el consumo de gas natural, y la temperatura en los humos del escape
sobrepasa los 200ºC a alto fuego.
______________________________________________
2.4.5 Régimen y Presión de Trabajo.
Usualmente la carga instalada de los equipos de generación de vapor en las

empresas sobrepasa la demanda promedio requerida por el proceso. Esta
situación se explica por previsiones de crecimientos no producidos, picos
puntuales, reservas y en algunos casos previsión de pérdida de eficiencia futura.
Debido a esto la no adecuada selección del régimen (cantidad y factor de carga) y
presión de trabajo de las calderas produce operaciones con alto grado de
discontinuidad y con las consecuentes pérdidas de calor e incremento del
consumo de combustible.
Adicionalmente, durante la operación de los equipos de generación de vapor, se

encuentran casos en los que la presión de operación normal del equipo es
significativamente superior a la máxima requerida por el proceso. El vapor de alta
presión es un energético secundario de gran consumo energético y por lo tanto su
uso debe limitarse a situaciones donde es la única forma de suplirla. En lo posible
el Ingeniero de operaciones debe preguntarse si la operación de la planta puede
darse con una menor presión en el vapor, ya que, si es posible los ahorros en
energía son considerables.
Generalmente, la presión del generador de vapor debe ser un 20% mayor que la
mayor presión requerida en el proceso. La presión requerida en un proceso de
calentamiento puede determinarse a partir de la temperatura demandada en el
material de calentamiento, más 20°C, en una tabla de vapor saturado.
El ajuste de los intervalos de arranque y parada de las calderas, para obtener las
menores pérdidas por este concepto, se realiza a partir de las regulaciones de las
presiones de corte, arranque y de modulación en los prensóstatos y en función de
las características de la demanda del proceso.
2.5 CALCULO RÁPIDO APROXIMADO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LAS CALDERAS
A continuación presentaremos algunas reglas generales y aproximadas para el

cálculo de posibles pérdidas energéticas cuando se presentan los problemas
mencionados anteriormente.
1. Optimizar las condiciones de los gases de combustión para reducir el % de

O2, la temperatura de los gases de salida de gases y la concentración de CO
mejoran la eficiencia nominal de una caldera de 150 PSI como sigue:
VARIACIÓN DE LA EFICIENCIA DE
CAMBIOS EN LA COMPOSICIÓN Y
PARÁMETROS CALDERA (Y EN LA REDUCCIÓN
PARÁMETROS DE LOS GASES DE SALIDA.
DEL CONSUMO DE GAS)
Exceso O2 (%) -1.0% +0.66%
Temp. (°C) -10°C +0.35%
CO (ppm) -100 ppm +0.10%
______________________________________________
2. Aumentar al máximo las horas de operación y carga de las calderas de
eficiencia más alta reduce el consumo de combustible típicamente en un 1-
2% sin requerir inversión.
3. Operar el número mínimo de calderas requeridas para satisfacer segura y

fiablemente las necesidades de vapor de la empresa, resulta en ahorros
típicos del 1% del costo de combustible anual sin requerir inversión.
4. Una reducción de 10 psig en la presión de operación de la caldera reducirá el

consumo de combustible como se muestra a continuación (para el caso
donde no se usa turbina de vapor): 150-200 psig ahorra 0.2% ; 100-149 psig
ahorra 0.4% ;50-99 psig ahorra 0.6%
5. Una pulgada de aislamiento térmico reduce la pérdida calor en tuberías

desnudas en aproximadamente 70%. Dos pulgadas reducen el 30% de
pérdida restante en un 70% o el 21% para el 91% total. Tres pulgadas
reducen el último 9% en un 70% o aproximadamente 6% para un total de
97.3%. Dos pulgadas son el espesor "económico" para el 80% de todas las
aplicaciones. Los sistemas de distribución bien-aislados para un sistema de
vapor de cincuenta millones de BTU/hr tendrán típicamente una pérdida de
calor del 2-4%. Las pérdidas para este sistema con un aislamiento promedio
perderán un 5-8% mientras los sistemas pobremente aislados pueden perder
un 10-15% o más. Las pérdidas por aislamiento del sistema de distribución
de vapor son pérdidas fijas independientemente del flujo de vapor.
6. El costo del combustible, la temperatura ambiente, los costos de aislamiento

y los aspectos de seguridad también deben considerarse al aislar sistemas
de vapor cuando la temperatura de la superficie de las tuberías sean
mayores de 70 °C en climas fríos o >80°C en climas calurosos. El período de
recuperación de la inversión normalmente es de 18-48 meses.
7. La instalación de cubiertas suaves o tapas de aislamiento en los cuerpos de

las válvulas, trampas de vapor y accesorios desnudos tendrán típicamente
un período de recuperación de la inversión de 6-meses para combustible de
caldera de $3.00 USD/MBTU.
8. Por 50°C que aumente la temperatura del aire a la entrada se logran ahorros
del 2% de combustible.
Estas reglas empíricas pueden permitir al supervisor del área realizar un cálculo
aproximado de las pérdidas en gas y en pesos con que operan sus calderas y si
se justifica económicamente desarrollar actividades de mantenimiento o solicitar la
ayuda de especialistas para realizar los ajustes o regulaciones requeridos.
______________________________________________
2.6 SEGUIMIENTO DE LA EFICIENCIA EN CALDERAS
Las condiciones operacionales y de estado técnico de los generadores de vapor

cambian en el tiempo producto del ensuciamiento de las superficies de
transferencia de calor, el desajuste de los elementos mecánicos de regulación y
transmisión de movimientos a los dampers y válvulas, cambios en la calidad del
agua de alimentación, deterioro de los materiales de aislamiento térmico,
ensuciamiento de boquillas y celdas, fatigas de los tensores y diafragmas de las
válvulas reguladoras de gas etc...Todo ello produce un desajuste de la eficiencia
con que trabaja el equipo. Para evitar que ese desajuste se convierta en una
causa oculta de incremento del consumo de combustible hasta la próxima visita
del contratista que diagnóstica el generador de vapor, se requiere de un método
de seguimiento de la eficiencia de la caldera.
El método para implementar el seguimiento de la eficiencia se compone de los

siguientes pasos:
 Definir el indicador a seguir.

 Toma de datos.
 Filtrado de datos.
 Establecimiento del período base.
 Realización del gráfico de tendencia.
El indicador a seguir depende de las posibilidades de instrumentación del cuarto

de calderas. El caso ideal es que se mida el consumo de gas y las toneladas de
vapor producidas, en caso que no se midan las toneladas de vapor producidas,
estas últimas pueden sustituirse por las toneladas de producto realizado asociado
al consumo de vapor. El indicador para cada caso será: m3de gas/ton de vapor;
m3de gas/ton de producto.
Los datos se recomiendan tomar diarios, o sea las toneladas de vapor o de

producto realizadas al día y el consumo de gas para la generación de vapor diario.
El filtrado de datos consiste en evaluar la variación relativa del consumo de gas

con respecto a la variación relativa de la producción de vapor o de producto. Los
signos de estas variaciones relativas deben ser iguales indicando que cuando el
consumo de gas aumenta, también aumenta la producción de vapor o el producto
realizado. En caso que para algún dato ocurra lo contrario ese dato no debe
tenerse en cuenta para el seguimiento.
El período base se establece preferentemente después de una limpieza, ajuste y

mantenimiento del generador de vapor. El valor mínimo de días o datos para este
período es de 15 después de filtrados. Con estos datos se realiza una correlación
lineal por el método de los mínimos cuadrados, para obtener una ecuación
promedio del tipo:
______________________________________________
E = m x P + Eo (1)
Donde:
E: Consumo de gas, m3de gas/día.
P: Producción de vapor o de producto realizado, Ton/día.
Eo: Energía no asociada a la producción de vapor o de producto realizado,
m3 de gas/día.
m: Índice de consumo tecnológico del generador de vapor o del sistema
de producción, distribución y uso del vapor en el proceso productivo,
m3 de gas/ton de vapor ó m3de gas/ton de producto.
El seguimiento se realizará de la eficiencia de la generación de vapor (en caso

que el indicador sea toneladas de vapor producidas), o de la eficiencia de todo el
sistema de producción, distribución y uso del vapor (en caso que el indicador se
toneladas de producto).
Para realizar el seguimiento a partir del período definido como base, se toman los
datos diarios de consumo de gas y de producción, el dato de producción se
sustituye en la expresión obtenida del período base y con ello se determina el
valor de E (pues m y Eo son constantes conocidas de la ecuación obtenida). Este
valor E es el consumo de gas que hubiera tenido la caldera para la producción
dada, si la eficiencia se hubiera comportado como la promedio del período base.
Se compara el valor de consumo real, con el valor de E y la diferencia nos dice si
la eficiencia fue superior o inferior. Si al restar el valor real del valor E el resultado
se menor que cero, la eficiencia fue superior ese día, si el valor es cero, se
mantuvo y si es positivo empeoró.
Los valores de las diferencias diarias del consumo y el valor de E, calculado cada
día, con la producción en la ecuación del período base, se suman y se obtiene el
valor de la suma acumulativa.
Es posible que factores de demanda, humanos, etc., produzcan que no todos los
días la eficiencia del equipo disminuya, sino unos días puede disminuir y otros
aumentar, pero la tendencia seguro será a la disminución en el tiempo, por ello, al
cabo de un período prudencial, la suma acumulativa de las diferencias será
positiva.
El valor positivo significa las pérdidas acumuladas de energía y de dinero (si

multiplicamos la energía por su costo unitario). La comparación de las pérdidas en
dinero con lo que nos cuesta un nuevo ajuste de la caldera indicará el momento
óptimo para tomar la decisión de efectuarlo.
La aplicación de este método permite ahorrar dinero y detectar a tiempo

malfuncionamientos o ineficiencias operativas, sin dejar que se acumule el gasto,
hasta que la indisponibilidad del equipo indique una parada para reparación.
______________________________________________
2.7 ESTUDIO DE UN CASO
Para realizar el análisis se utilizaron los datos diarios de producción de vapor total
y de consumo de gas total diarios, durante los meses de junio, julio y agosto,
entregados por la empresa.
a. Fiabilidad de la información.
La fiabilidad de la información se realizó por cada mes, como muestra se

presentan los resultados del mes de junio:
Variacion diaria del consumo de gas y la produccion de vapor mes junio
Consumo m3 de gas/dia
Produccion toneladas de vpor
700.000,00 20000
18000
600.000,00
16000
500.000,00 14000
400.000,00 12000
/dia
10000
300.000,00 8000
200.000,00 6000
4000
100.000,00
2000
0,00 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Dias de junio
Produccion de vapor junio Consumo de gas junio
En el mes de junio la fiabilidad de los datos entregados es del 66,6%.Es

interesante el hecho de que los datos no fiables se presentan por grupo de
días adyacentes.
En conclusión, la fiabilidad total de los tres meses es del 71%. Este nivel de
fiabilidad de la información no es bueno, pero debido a que existe un número
alto de datos fiables (58) se puede efectuar el análisis.
______________________________________________
Variacion del consumo de gas con la produccion de vapor
30000
25000
y = 0,0342x + 1615,9
2
R = 0,7246
20000
Consumo de gas, m3/dia
15000
y = 0,0299x + 405,26
2
R = 0,8952
10000
5000
0
0,00 100.000,00 200.000,00 300.000,00 400.000,00 500.000,00 600.000,00 700.000,00 800.000,00
Produccion de vapor, t/dia
junio-jlio-agost LINEA META Lineal (junio-jlio-agost) Lineal (LINEA META)
b. Análisis de la variación del consumo de gas con la producción de vapor:
Del gráfico se aprecia que para iguales niveles de producción de vapor existen
significativamente diferentes consumos de gas. Las mejores operaciones
indican que puede incrementarse la dependencia de las variaciones del
consumo de gas con las variaciones de la producción de vapor (esto es el
control del proceso) de 72% a 89,5%.
El gráfico muestra que la energía no asociada a la producción puede reducirse

de 1615,9 m3 de gas/día a solo 405 m3 de gas/día, lo que significa un ahorro
de gas diario de 1211 m3 (7,2% del consumo diario de gas) y para un mes de
30 días de trabajo, 36 327 m3/mes.
Luego de la determinación del potencial de ahorro en el área de calderas de la

empresa se procedió a realizar un diagnóstico energético que consistió en lo
siguiente:
1. Medición de la composición de gases de la combustión a alto, medio y

bajo fuego.
2. Evaluación del régimen de purgas de fondo.
3. Termografía al generador de vapor y tuberías.

______________________________________________
4. Medición del tiro de gases.
5. Medición de la secuencia de parada y arranque de las calderas.
6. Caracterización de la demanda de vapor del proceso.
7. Identificación de la regulación de los prensóstatos de modulación y

arranque.
A partir de los resultados del diagnóstico se realizaron las siguientes

actividades y modificaciones a las calderas:
1. Cambio de válvulas de regulación de gas de las calderas.
2. Reparación del visor trasero de las calderas.
3. Aplicación de aislamiento térmico de las tuberías.
4. Instalación de manómetros de presión de gas después de las válvulas de

corte.
5. Reparación de dampers de Ventiladores de Tiro Forzado y de los dampers

de la chimenea.
6. Reparación de refractario interno de la caldera.
7. Alineación de quemadores de las calderas.
8. Ajuste de presión de trabajo de cada una de las calderas.
Estas actividades y modificaciones permitieron:
1. Ajustar la combustión a alto, medio y bajo fuego en sus parámetros

óptimos. Ajustar el tiro de gases.
2. Reducir las pérdidas de calor al medio.
3. Ajustar la producción de vapor a la demanda del proceso.
4. Elevar al máximo el factor de carga de las calderas.
5. Poner a trabajar en carga base la caldera más eficiente y de mayor

capacidad.
______________________________________________
2.8 RESULTADOS
Para la evaluación de los resultados se utilizó el método del gráfico de tendencia

de las sumas acumulativas, tomando como período base el comportamiento diario
de los consumos de gas antes de realizar las modificaciones, del mes de
diciembre (el servicio se desarrollo durante septiembre, octubre, noviembre y
diciembre). El gráfico de tendencia obtenido fue el siguiente:
SUMA ACUMULATIVA DE DIFERENCIAS (Periodo Base Dic-2003)
10,000
0
25-Dic 14-Ene 03-Feb 23-Feb 14-Mar 03-Abr 23-Abr 13-May
-10,000
-20,000
Consumo de gas (m3)
-30,000
-40,000
-50,000
-60,000
-70,000 Ahorro de 72,220 m3 de gas.
-80,000
Del gráfico de tendencia se observa que hasta el mes de Abril, se produjo un

ahorro de 72,220 m3 de gas por aumento de la eficiencia operacional del sistema
de generación de vapor. Dicho en otras palabras, si se hubiera operado el sistema
de generación de vapor en los meses de Enero a Abril, con la eficiencia con que
se operó en el mes de Diciembre de 2003, se hubieran consumido 72,220 m3 de
gas adicionales a los que se consumieron realmente.
A la empresa se le entregó un software para que continuara monitoreando de esta

forma el consumo de gas y evaluando la tendencia de la eficiencia. Mientras no
exista un cambio sostenido en la pendiente de la curva hacia arriba, el
funcionamiento de las calderas se mantiene eficiente, cuando se produzca el
cambio, es necesario evaluar que parámetros variaron en los registros
operacionales, con respecto a los alcanzados después del servicio y adoptar las
medidas necesarias para recuperarlo al valor inicial.
______________________________________________
2.9 CONCLUSIONES
1. El método de evaluación rápida de la eficiencia de trabajo del área de

generación de vapor permite a los supervisores identificar los potenciales de
reducción de los costos energéticos del área y conocer el momento óptimo
para implementar medidas de mantenimiento y de ajuste operacional.
2. El seguimiento de la eficiencia energética de una caldera o del área de

generación de vapor mediante el gráfico de tendencia de los consumos es una
herramienta fiable, poco utilizada y viable, para ser aplicada en las salas de
generación de vapor, contribuyendo a la detección de variables operacionales
y de mantenimiento que impactan los consumos y al monitoreo de la eficiencia
del uso del gas en la industria.
2.10 REFERENCIAS
1. Castro Mora, Javier. Operación y Mantenimiento de Calderas. Universidad

Nacional de Colombia. Bogotá, 2002, págs.13-14.
2. Campos Avella, Juan C. Gómez Dorta R. Santos Leonardo Eficiencia

Energética y Competitividad de Empresas. Editorial Universidad de
Cienfuegos. Cienfuegos, 1995, pág. 80.
______________________________________________
3. TECNOLOGÍA DE CO-COMBUSTIÓN GAS-BAGAZO: UNA ALTERNATIVA
PARA EL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA Y LA REDUCCIÓN DEL
IMPACTO AMBIENTAL EN LOS INGENIOS AZUCAREROS.
Autores: PhD. Ing. Juan Carlos Campos Avella; MSc. Ing. David López Forero.
E2 Energía Eficiente S.A. E.S.P.
3.1 INTRODUCCIÓN
En el trabajo se ha realizado un análisis de optimización de la producción de

energía eléctrica y calor para el proceso de fabricación de azúcar, a partir de que
la introducción del cofiring en una caldera de bagazo de 250000 lb/h y 450 psig de
vapor sobrecalentado a 750ºF.
La co-combustión de bagazo con pequeñas cantidades de gas permite mantener

una presión estable en la línea de alta de presión, mayor generación de
electricidad en el turbogenerador No.1 y eliminar todo el vapor por reductora de
alta a media presión y de media a baja presión. De igual forma, este efecto
permite una reducción de la producción de vapor de la caldera bagacera de 175
psig y un incremento de la producción de electricidad en el turbo generador No.3
de media presión.
La optimización del esquema térmico de la planta de potencia que permite el

cofiring, debido a los impactos positivos en la reducción de la inestabilidad de la
presión ante fluctuaciones de demanda de la desfibradora, de la eliminación de
afectaciones en la molienda por calidad del vapor y de la erradicación del uso de
fuel oil por déficit de bagazo o cambios significativos en su humedad, produce un
impacto económico en el ingenio, valorado aproximadamente en mas de 2930
millones de pesos anuales.
3.2 DESARROLLO
La caldera de bagazo donde se plantea introducir el cofiring gas natural-bagazo

produce el 100% del vapor de alta presión (450 psig) de la planta y el 57% del
vapor total requerido trabajando solo con bagazo, que es un residuo de la
molienda de la caña en el proceso de extracción del jugo para la fabricación de
azúcar. También es la encargada de producir el vapor para generar el 90% de la
energía eléctrica requerida por el proceso tecnológico. Sin embargo, las
fluctuaciones en la humedad del bagazo consumido, la variación en la cantidad de
caña molida, y la demanda inconstante de vapor del proceso, producen
problemas operacionales que no permiten aprovechar la máxima capacidad del
turbogenerador eléctrico.
Entre las principales afectaciones producidas están: la fluctuación de un 10% de la

presión de trabajo de la caldera. La reducción de la presión de trabajo de la
______________________________________________
caldera de 450 psig como promedio a 378 psig., tiempo perdido por baja presión
de escape y directo en proceso y la necesidad de uso de fuel oil para reemplazo o
complemento de bagazo en la caldera.
La tecnología de quema conjunta de combustibles sólidos y gas natural es

ampliamente usada para la reducción de emisiones contaminantes al medio
ambiente en diferentes procesos tecnológicos. En este caso se trata de introducir
en la caldera dos quemadores de gas, que colocados a una altura y disposición
conveniente del piso del horno, producen una turbulencia de alta temperatura que
incrementa la eficiencia del quemado de bagazo y disminuye significativamente el
tiempo de respuesta de la caldera ante fluctuaciones de la presión de trabajo por
las variaciones en el consumo de vapor de los equipos de proceso.
Las ventajas de la quema conjunta gas natural-bagazo para este proceso son las
siguientes: aumento de la capacidad de generación de la caldera, aumento de la
eficiencia de la quema del bagazo combustible, velocidad de respuesta a las
fluctuaciones de demanda de vapor de proceso, incremento de la presión de
trabajo de la caldera a sus parámetros nominales, incremento de la capacidad de
generación del turbogenerador a sus parámetros nominales, y eliminación de
tiempos perdidos por mala calidad de vapor a proceso.
Para evaluar técnica y económicamente estos impactos se realizó el balance del

esquema térmico de la planta de producción de azúcar en la situación actual y con
cofiring. Los resultados de la evaluación se muestran en la tabla 1.
______________________________________________
Tabla 1. Comparación del esquema térmico de la planta de potencia sin cofiring y
con cofiring.
SIN
PARÁMETRO CON COFIRING OBSERVACIONES
COFIRING
Consumo de bagazo (lbb/h) 198873 183153
Bagazo disponible ( lbb/h) 15453 31137
Reserva necesaria ( lbb/h) 16954 16793
Bagazo sobrante ( lbb/h) -1501 14344
Bagazo desmedulado para venta a
0 10040,8
fábricas de papel (lbb/h)
Consumo de fuel oil (gal/ h de F.O.) 24,5 0
Vapor producido total (lbv/h) 439437 438954
Sin cofiring son MBTU
Eficiencia de la producción de vapor de bagazo y con cofiring
736,4 747,7
(lbv/MBTU) son MBTU de
gas+bagazo
Costo del vapor producido total
5,55 5,80
($/lbv)
Se eliminan 281 lb/h de
alta a media y 15256
7256 Lb/h de media a baja. De
Vapor por reductora (lbv/h) 15537
(discontinuo) la reducción de media a
baja 7256 lb/h no son
continuos.
Vapor a la atmósfera 220 lbv/h 0
Producción de energía eléctrica
10800 12004
(KWh)
Costo del KWh producido $/KWh 111 113
Consumo de energía eléctrica en
8517 8667
fábrica (KWh)
Consumo de energía eléctrica
1269,8 1269,8
exfábrica (KWh)
Energía eléctrica marginal para
1013 2107
venta
______________________________________________
3.3 IMPACTOS DEL COFIRING RESPECTO A LA CONDICIÓN ACTUAL DE LA FÁBRICA
 Por bagazo sobrante
= 14344 lbb/h x 310 días / año x 24 horas / día x 27000 $/ton x 1/2202 lb/ton
= 1306.957.185 $ / año
 Por sustitución del Fuel Oil
= 24,5 gal/h x 310 días/año x 24 h/día x 2800 $/gal

= 510.904.555 $/año
 Por venta de KWh marginales
= (2107 – 1013) KWh x 310 días/año x 24 h/día x 68 $/KWh

= 553.585.611 $/año
 Por sustitución de KWh comprados a EPSA
Según datos aportados por el ingenio los resultados en el 2005 acerca de la

compra y venta de energía son los siguientes:
 Total comprada 2005: 4.712.044 KWh

 Días no molidos/año: 55
 Consumo días no molidos/año: 47000 KWh /día x 55 días/año = 2585000
KWh/año
 Comprada durante la molida 2005: 4.712.044 – 2585000 = 2.127.044
KWh
 Total generado año 2005: 66.202.0004 KWh
 Exfábrica 2005: 3.181.383 KWh
 Vendidos 2005: 4.048.931 KWh
 Generados para fábrica 2005: 66.202.004 – 3.181.383 – 4.048.931 =
58.971.690 KWh
Estos datos indican que a pesar de que se vende energía también se

compra, debido a que cuando la molida es inferior a la crítica del ingenio la
energía producida no alcanza para satisfacer la demanda de electricidad del
proceso. Con cofiring este problema debe eliminarse debido a:
 La molida crítica se reduce en un 10%.

 La relación electricidad/vapor para el ingenio se incrementa de 0,024
KWh/lbv a 0,027 KWh/lbv.
 Existe una gran cantidad de bagazo sobrante que permite satisfacer la
demanda de vapor y de energía eléctrica aun por debajo del 10% de la
molida crítica.
 En molidas por encimas de la crítica se pueden ahora asimilar picos de
______________________________________________
12044 KW, mientras antes era solo posible hasta 10800.
El impacto económico de dejar de comprar 2.127.044 KWh es el siguiente:

= 2.127.044 KWh/año x (185) $/KWh
= 393.502.051 $/año
 Por Eliminación de Causas de Tiempo Perdido Asociadas a al Calidad

del Vapor
Los problemas de calidad del bagazo como son alta humedad, alto contenido
de impurezas etc..., o problemas de falta de bagazo, pueden ser
solucionados con la implementación del cofiring al mantener una capacidad
de quema de gas constante que permite satisfacer las necesidades de vapor
y presión de proceso ante los mismos. Con el objetivo de conocer la
frecuencia de estos eventos y el impacto que tienen en la molienda del
ingenio se realizó un estudio de las causas de tiempos perdidos durante 1,58
años (Datos suministrados por el Departamento de métodos y tiempo de
Mantenimiento – Ingenio). El estudio arrojo que el tiempo perdido en este
período fue de 48 horas, equivalente a dos días de molienda y a dejar de
producir 40.338 quintales de azúcar.
Tabla 2.Resumen de impactos evaluados del cofiring en la caldera DZ para la

fábrica.
CONCEPTO AHORRO ESTIMADO VALOR ($/AÑO)

Bagazo sobrante 14344lbb/h 1306.957.185
Sustitución de fuel oil 24,5 gal/h 510.904.555
Venta de KWh marginales 1094 KWh 553.585.611
Sustitución de KWh comprados 2.127.044 KWh/año 393.502.051
Eliminación de tiempo perdido asociado
30,4 h/año 168.117.551
a problemas de calidad del vapor
Impacto económico total respecto a la condición actual 2933.066.952
3.4 INFLUENCIA DEL COFIRING EN LOS COSTOS DE GENERACIÓN
En dependencia de la relación MBTU gas natural/MBTU bagazo los beneficios

económicos a obtener con el cofiring varían, al tener en cuenta las variaciones en
la cantidad de bagazo sobrante y de kWh de energía marginal disponible para
venta. Al incrementar la fracción de gas natural en la relación MBTU gas
natural/MBTU bagazo estas variables se incrementan.
Como se observa en el gráfico 1 al incrementar esta relación se incrementa

también el costo del consumo de gas natural. Por tanto, es conveniente mantener
el porcentaje de los MBTU de gas natural entre un 5% y un 10% para obtener la
mayor efectividad del cofiring.
______________________________________________
Será 10% cuando se requiera para no bajar la presión y será 5% cuando las
condiciones operacionales lo permitan porque la molida esta en condiciones
estables y no hay fluctuaciones considerables en la demanda (debe ser 5%
mínimo para poder regular automáticamente y con la rapidez requerida el flujo de
vapor producido con gas y que no caiga la presión, si el porcentaje de los MBTU
de gas se lleva a 0 no sería factible hacer el control de la presión). Todos los
cálculos han sido realizados para la condición más crítica, es decir un 10% de los
MBTU requeridos con gas natural. El promedio real en operación puede ser
inferior al 10% y por tanto los ahorros mayores que para este valor.
Grafico 1. Dependencia de la relación costo/beneficio de la relación gas

natural/bagazo consumido en la caldera.
Total beneficios ($/año) Total costos ($/año)
10.000 10.000
Total beneficios (MM$/año)
Total costo GN (MM$/año)

1.000 1.000
100 100
5% 6% 7% 8% 9% 10%
Fracción de GN
3.5 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA TECNOLOGÍA COFIRING
 Costos presupuestales de adquisición de equipos principales y

auxiliares:
Sistema cofiring quemadores de encendido a gas CBF, sistema de protección

de encendido, trenes de gas natural y trenes de piloto, tiene un costo
estimado de 233.482 USD.
______________________________________________
Características de los quemadores de gas:
 Liberación máxima de calor de los dos quemadores: 45 MBTU/h

(representa el 13.5% de los MBTU/h de diseño de la caldera).
 Presión del hogar de la caldera: 0 “w.c.
 Temperatura del aire de combustión: 300 ºF
 Elevación del sitio: 1000 PSMN
 Energía disponible para los ventiladores de tiro: 460/60/3 (V/Hz/Ph)
 Energía eléctrica disponible para el panel del BMS: 120/60/1 (V/Hz/Ph)
 Combustible quemador: gas natural
 Combustible piloto: gas
 Rangeabilidad gas natural: 10:1
 Aire de combustión requerido para cada quemador: 534 lb/min.
 Presión de gas natural para el tren de gas: 15 psig
 Poder calorífico del gas: 1.15 MBTU/KPC
 Gravedad específica del gas natural: 0,6
 Presión de gas natural en piloto de encendido: 3 psig
 Costos estimados de acometida de gas, ingeniería, instalación y puesta

en marcha.
Supuesto costo de 224.613 USD.
 Costos estimados de importación y nacionalización.
Incluye estimado de los costos de carta de crédito, Transporte fletes y

seguros, Nacionalización, IVA, Trámites, Imprevistos, Póliza para instalación
y montaje por un valor total de 121.020 USD
 Costos aproximados totales
Los costos aproximados totales son: 579.115 USD
______________________________________________
3.6 ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO COFIRING.
Variables financieras utilizadas:
CONCEPTO VALOR OBSERVACIONES

Datos del sector para la
Interés créditos: DTF (E.A.) + 5.5 (E.A.)
gran empresa
DTF 7.89% Estimada 2006
Plazo créditos: 7 Años
Tasa de Oportunidad 9.61% E.A TES Jul-20 (010606)
% financiamiento 100% Del total de activos
% repartición de Utilidad neta después de
0%
utilidades impuestos.
Valor de salvamento 0 Posición conservadora
Depreciación activos 5 años Línea recta
TRM 2400 Promedio año
Resultados obtenidos:
CONCEPTO VALOR OBSERVACIONES

VPN neto flujo de caja libre
658.274.970 $ de 2006
proyecto (FPLP)
WACC 9.97% E.A
Periodo de recuperación de
3.78 Años
la inversión
3.7 CONCLUSIONES
1. El Proyecto de implementación del sistema cofiring en la caldera de

250.000lb/h es viable técnica y económicamente.
El Proyecto técnicamente produce las siguientes ventajas para el ingenio:
 Un incremento de la eficiencia de la caldera del 0.96% respecto al valor

actual.
 Incremento de la eficiencia general de generación de vapor y de producción

de energía eléctrica.
 Eliminación del 60% del vapor por reductora y del 100% del vapor sobrante
a la atmósfera.
 Disminución de los costos de mantenimiento de los filtros de gases de

caldera y de la Turbobomba de agua de alimentar.
______________________________________________
 Incremento de la presión de trabajo de la línea de alta y con ello la presión
de alimentación del turbogenerador No.1, hasta su valor nominal
recuperando la capacidad de generación de los mismos, evitando la compra
de red.
 Incremento del bagazo sobrante y la posibilidad de su venta, desmedulado

o no para la fabricación de papel o como combustible a otros ingenios.
 Eliminación del tiempo perdido por incapacidad de las calderas de entregar

la calidad y cantidad de vapor requerido al proceso.
 Eliminación del uso de fuel oil como combustible adicional para las
calderas.
 Incremento de la venta marginal de KWh.
 Reducción de la compra de KWh para molidas inferiores a la molida crítica
2. El análisis financiero indica la factibilidad de ejecución del proyecto por las

siguientes razones:
 El proyecto tiene un periodo de recuperación de la inversión de 3.78 años.
 El valor presente neto del flujo del caja libre del proyecto es de $ 658.3 MM
calculado a 7 años con una tasa de descuento en pesos después de
impuestos del 9.97 % e.a.
 Asumiendo un costo del patrimonio del Ingenio del 25% e.a y un porcentaje
de aporte de capital del 40% (apalancamiento del 60%) para el total de la
inversión del proyecto, se obtendría un valor presente del flujo de caja libre
del proyecto de $ 272.5 MM y un periodo de recuperación de la inversión de
4.8 años calculados con un WACC del 16.53% e.a.
 Para un aporte de capital del Ingenio del 40% del total de la inversión del
proyecto, el valor presente neto del flujo de caja disponible para los
accionistas sería de $ 1321.4 MM descontado al 25% e.a.
3.8 REFERENCIAS
1. Gas Cofiring in Coal-Fired Stokers for Emissions Reduction and Performance

Improvement. H.B. Mason and L.R. Waterland. Acurex Energy. 555. Clyde
Avenue Mountain View. California. 94043.
2. Gas Cofiring for Performance Improvement and Emissions Reduction in Coal

and Wood-Fired boilers. H.B. Mason. Acurex Energy. 555. Clyde Avenue
Mountain View. California. 94043.
______________________________________________
4. IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ADMINIST RACIÓN ENERGÉTICA
EN UNA EMPRESA DEL SECTOR HOTELERO
4.1 INTRODUCCIÓN
La gestión energética está pasando de ser un concepto, para convertirse en una

tecnología, que cada vez mas está sustituyendo los convencionales servicios de
diagnóstico y auditorias energéticas empleados hasta hace poco por la mayor
parte de las empresas para reducir sus costos de producción.
La causa principal ha sido el desarrollo de la cultura de gestión que han alcanzado

los diferentes niveles gerenciales de las empresas y la comprensión de que un
sistema de mejora continua crea capacidades técnicas y organizativas en la
empresa que hacen permanente y mucho mas rentables los esfuerzos
económicos, evitando en gran medida las recaídas cíclicas y las dependencias
externas que producen las auditorias o diagnósticos temporales.
El documento presenta los resultados de la implementación de un sistema de

administración energética en una empresa del sector hotelero de la ciudad de
Barranquilla y que tuvo como objetivo principal, además de producir reducción de
los costos energéticos, crear la infraestructura técnica y organizativa que garantice
el auto desarrollo de la cultura energética que hace permanente la gestión por el
uso racional de la energía.
4.2 ESTADO INICIAL DE LOS SISTEMAS ENERGÉTICOS
4.2.1 Consumo de Energía Eléctrica.
 Áreas Mayores Consumidoras.
Mediante medición de consumo realizada por cada equipo instalado que es

usuario de energía y una estimación de las horas de operación de estos
usuarios, se ha identificado que el área mayor consumidora de energía eléctrica
es el de generación de agua fría para climatización. Seguidamente, se
encuentra el área de habitaciones y el sistema de iluminación que se distribuye
en todo el Hotel. Estas tres áreas constituyen aproximadamente el 87% del total
de la energía consumida en el Hotel.
 Equipos Mayores Consumidores.
Los equipos mayores consumidores son los chillers eléctricos para generación
de agua fría. Se utilizan dos (2) chillers con dos (2) compresores cada uno, el
total del consumo de energía de los compresores es del 50% del total de la
energía consumida en el Hotel. El consumo de la bomba para distribuir el agua
fría es del 17,2% y el de las luminarias, corresponden al 6,7% del total de la
______________________________________________
energía consumida en el Hotel.
 Gráficos de Energía y Producción.
Figura 1. Gráfico de energía eléctrica y producción (Desde 01 de enero a 31

de octubre de 2005 – datos filtrados).
La figura indica que la energía no asociada a la producción es de 4747.3 KWh

diarios, representa el 75.7% del consumo promedio (6185.5 kWh diarios).
Se identifica que la energía no asociada se puede reducir a 4397 KWh diarios,

esto representa el 70% del consumo promedio. Representa reducir 350 KWh
diarios.
______________________________________________
 Gráficos de Índice de Consumo y Producción.
Figura 2. Gráfico de índice de consumo versus producción (Desde 01 de enero

a 31 de octubre de 2005 – datos filtrados).
En la figura se identifica que el índice de consumo de energía eléctrica oscila

entre 30 - 316 KWh / OE (Ocupación Equivalente - habitaciones) y su valor
promedio es de 64 KWh/OE. El índice de consumo comienza estabilizarse
alrededor de las 140 habitaciones (OE).
4.2.2 Consumo de Energía Térmica.
 Áreas Mayores Consumidoras.
El área mayor consumidora de energía térmica es la lavandería. Seguidamente,

se encuentra el área de habitaciones. Estos dos sistemas constituyen mas del
80% del total de la energía térmica consumida en el Hotel.
 Equipos Mayores Consumidores.
Los equipos mayores consumidores de energía térmica son las lavadoras

Unimat y Was Comat que consumen agua caliente, las planchas 1 y 2 que
consumen vapor y los equipos que consumen gas natural como las secadoras
1, 2 y Fagor al igual que la plancha rodillo.
______________________________________________
 Gráficos de Energía y Producción.
Figura 3. Gráfico de consumo de gas natural y producción (Desde 01 de enero

a 31 de octubre de 2005 – datos filtrados).
La figura 3 indica que la energía no asociada a la producción es de 320m3

diarios, representa el 85% del consumo promedio (376m3 diarios).
4.3 METODOLOGÍA UTILIZADA
Los elementos más novedosos de esta metodología consisten en:
 La identificación del personal clave del hotel que incide en los consumos
energéticos y la participación de estos en la identificación de las variables de
control sobre las cuales estos deben actuar.
 La identificación de acciones correctivas y preventivas mediante el proceso de

conversión de variables identificadas por los operarios y supervisores en
acciones y medidas.
 La implementación de un programa de mantenimiento dirigido a la eficiencia

energética antes que a la disponibilidad de los equipos altos consumidores.
______________________________________________
 La creación de una infraestructura de evaluación y control de la eficiencia en el
uso de los recursos energéticos del hotel.
El resto de las actividades realizadas responden a los métodos convencionales de

diagnóstico y auditoria energética a los equipos de transformación y uso final de la
energía.
4.4 RESULTADOS
4.4.1 Identificación de Medidas de Ahorro Energético y Buenas Prácticas de

Operación.
Durante los talleres de sensibilización realizados por el grupo de trabajo, se

identificaron que en las áreas de servicio al cliente del Hotel existen 19 variables
de control que impactan los consumos energéticos; en el área de servicios
energéticos eléctricos y térmicos existen 34 variables de control que también
impactan significativamente los consumos de electricidad y gas del Hotel.
De las 53 variables de control identificadas se pudieron convertir en acciones

correctivas y preventivas 27 y el resto quedaron como variables a controlar por los
operadores y supervisores de los diferentes sistemas del Hotel.
Las acciones correctivas de mayor impacto aplicadas en el Hotel fueron:
 Implementación de energy saving para el control de consumos de energía de

acuerdo con la ocupación: implementación en 97 de 107 habitaciones.
 Cambio de alambrado en todas las habitaciones: se presentaban frecuentes

cortos y puntos calientes que generaban pérdidas y mala calidad de la energía
eléctrica.
 Disminución de la presión de trabajo de la caldera: el rango estaba en 120/90

psig y se pasó a 75/60.
 Instalación de más de 20 válvulas de tres vías en el lado de flujo de agua para

regular flujo de agua fría en las 107 habitaciones.
 Programación de compresores de refrigeración para operación en cascada.
 Reducción de la incidencia solar en las unidades condensadoras de los

compresores de refrigeración.
 Programación de acciones del mantenimiento dirigido a la eficiencia

energética de los equipos mayores consumidores.
______________________________________________
4.4.2 Evaluación de los Resultados Obtenidos
A partir de la implementación de las acciones correctivas, preventivas y del

seguimiento de las variables de control identificadas se cambiaron las tendencias
iniciales de consumo en el Hotel.
4.4.3 Análisis Diario de los Reportes del Gráfico de Tendencia y Base 100
En las figuras 4a, 4b, 4c y 4d, se muestran las tendencias del consumo de energía
eléctrica en los meses de noviembre y diciembre de 2005, así como de los meses
de enero y febrero de 2006. En estos cuatro meses de implementación del
Sistema de Administración Energética (desde 1 de noviembre de 2005 hasta el 22
de febrero de 2006), se ha disminuido 22398 kWh de consumo de energía
eléctrica con respecto a la tendencia del consumo de los meses de enero a
octubre de 2005.
En el mes de noviembre de 2005 se presentó una reducción acumulada de casi

6600 kWh, mientras que en diciembre de 2005 se presentó un aumento del
consumo de casi 900 kWh. En enero de 2006 se presentó una reducción
acumulada de 9700 kWh y desde el 1ro hasta 19 de febrero de 2006 se presentó
una reducción acumulada de aproximadamente 7000 kWh. Al totalizar la tendencia
del consumo de estos cuatro meses se presenta una disminución en el consumo
de energía de 22398 kWh.
Figura 4a. Gráfico de tendencia del consumo para el mes de noviembre de 2005.
______________________________________________
Figura 4b. Gráfico de tendencia del consumo para el mes de diciembre de 2005.
Figura 4c. Gráfico de tendencia del consumo para el mes de enero de 2006.
______________________________________________
Figura 4d. Gráfico de tendencia del consumo para el mes de febrero (hasta el día
19) de 2006.
4.5 CONCLUSIONES
1. El sistema de administración energética en el Hotel permitió involucrar a todo

el personal clave que incide sobre los consumos energéticos, identificar las
variables de control que el mismo debe hacer seguimiento e implementar
acciones correctivas y preventivas de aquellas variables que lo permitieron
para obtener reducción de los costos permanentes de operación del hotel.
2. El sistema de indicadores de eficiencia energética operacional del hotel

implementado, las metas por áreas de uso final y el sistema de monitoreo y
control instituido a través del software PME2, permite realizar en el Hotel un
ciclo de mejora continua de la eficiencia en el uso de la energía y actualizar
cada año las metas en función de los resultados obtenidos.
3. Se produjo una elevación del nivel de cultura energética en el hotel mediante

las capacitaciones realizadas a todos los empleados sobre su incidencia en
el consumo energético y las herramientas implementadas que permiten día a
día evaluar cuantitativamente el impacto de la actuación de los mismos sobre
sus variables de control de consumos.
4. Además de la reducción producida en los consumos de energía eléctrica y

gas en el Hotel quedó la capacidad técnica y la infraestructura organizativa
que permite medir el desempeño de la eficiencia energética y el impacto de
la implementación de las medidas que quedaron por aplicar así como de la
actividad del mantenimiento de los equipos altos consumidores dirigido a la
eficiencia energética.
______________________________________________
5. DISEÑO, MONT AJE Y PUESTA EN MARCHA DE UN GASIFICADOR EN
LECHO FLUIDIZADO PARA EL SECADO DE LADRILLO.
Participantes: Ladrillera San Cristóbal - Universidades Pontificia Bolivariana,

Antioquia y Nacional Medellín.
Financiado: COLCIENCIAS.
5.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar en la Ladrillera San Cristóbal la gasificación en lecho fluidizado a

presión atmosférica, como generador de gas combustible limpio a partir de
carbones colombianos.
5.2 LOGROS
 Implementación de la tecnología gasificación- combustión de carbón en lecho

fluidizado para el suministro de aire caliente necesario en el proceso de
secado de ladrillos. El equipo tiene capacidad para procesar 160 kg/h de aire
caliente a 150ºC aptos para secar 80 ton. de material.
 La eficiencia del proceso de calentamiento aumento del 70 al 85%.
 Con la operación del gasificador no se registran inquemados de carbón (sin

proyecto estaban en 25%).
 Se eliminó la presencia de material particulado en las cámaras de secado.
 El gasificador permite la utilización del carbón ripio de los mineros de la

región, que actualmente es un desecho.
 Se publicaron dos artículos en la revista FUEL.
 Se desarrollaron 4 tesis de maestría y 4 proyectos de grado.
______________________________________________
6. GEST IÓN EFICIENTE DE LA DEMANDA Y USO RACIONAL DE ENERGÍA.
Participantes: EEPPM- Universidad Pontificia Bolivariana.
6.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar, promover e implementar una metodología eficaz para un Programa de

Gestión y Administración de Recursos Energéticos mediante la recolección y el
procesamiento de datos en tiempo real e histórico de las principales variables
(producción) y de los consumos, usando la técnica de Monitoreo y Fijación de
Objetivos para el uso eficiente de la energía en diferentes sectores.
6.2 LOGROS
 Se desarrolló un software para administrar el recurso energético utilizado en

una industria.
 El software fue instalado en las empresas MANCESA y ZENU, en pequeños

computadores personales.
 Se elaboró un artículo con base en los resultados obtenidos en una de las

empresas, el cual se envió a la revista Energy Journal International. Los
potenciales de ahorro por la aplicación de la metodología superan el 14% en
agua, el 2,5% en combustibles líquidos, y el 2,7% en energía eléctrica.
______________________________________________
7. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE COGENERACIÓN DE BAJA POTENCIA
ACCIONADO CON UN GASIFICADOR DE CASCARILLA DE ARROZ
Participante: Universidad del Norte.
7.1 OBJETIVOS
 Desarrollar un sistema de cogeneración de baja potencia accionado mediante

gasificación de cascarilla arroz, técnica y económicamente factible para su
implementación masiva.
 Desarrollar e implementar un procedimiento para adaptar motores

comerciales de gasolina a gas manufacturado de bajo rango
 Evaluar y optimizar las variables de desempeño de un motor comercial de

gasolina adaptado para trabajar con gas manufacturado.
 Instalar y poner en marcha una unidad prototipo de generación de energía

utilizando como fuente primaria gasificación de cascarilla de arroz.
 Evaluar la energía térmica obtenida en el proceso de cogeneración.
______________________________________________

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UPME

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO

Grupo de Investigación en Gestión Energética.

Servicios Integrados S.A.

La metodología para la reducción de costos energéticos en la planta se basó en la

En este documento presentaremos los principales resultados de la aplicación de

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1.4 USO DE LA ENERGÍA EN EL PROCESO

En la planta se consumen principalmente dos fuentes de energía; electricidad y

La energía eléctrica es utilizada en la transportadora de guacales, en la

El gas natural se utiliza, en mayor cuantía, para la producción de

1.5 IDENTIFICACIÓN ÁREA Y EQUIPOS MAYORES CONSUMIDORES

 Resumen de Áreas Mayores Consumidoras.

Tabla 1. Áreas Mayores Consumidoras

ÁREA KWH/MES % CONSUMO

Las áreas mayores consumidoras son los cuartos fríos, túneles de

 Resumen de Equipos Mayores Consumidores.

Los compresores de amoniaco ó Vilter, Rack del agua de enfriamiento, el

EQUIPOS (*) KWH/MES % CONSUMO

(*) Entre paréntesis área a la que pertenecen según tabla anterior.

Es utilizado principalmente en la caldera Distral de 250 BHP para la

1.6 DIAGNÓSTICO MAYORES CONSUMIDORES

1.6.1 Generación, Distribución de Vapor y Recolección de Condensados

a. Estado técnico y nivel operacional y de instrumentación de equipos

1. La caldera de 250 BHP cuenta con la instrumentación necesaria para

2. No se llevan registros de operación de la caldera.

3. Tanto el tanque como la tubería de transporte de condensado y agua de

4. Existen fugas de condensado en unión de la trampa de vapor a ala salida

c. Resultados del diagnóstico y ajuste de la combustión:

Con las mediciones realizadas en la caldera Distral de 250 BHP antes y

Tabla 3. Eficiencia Caldera Distral.

ESTADO ANTES DESPUÉS

Por ajuste de los parámetros de combustión de la caldera de 250 BHP se

d. Resultados del análisis del régimen de purgas:

En la caldera Distral de 250 BHP, con el régimen de purga actual de 12

1.6.2 Uso de la Energía Eléctrica

a. Estado técnico y nivel operacional y de instrumentación de equipos

Del total de compresores de refrigeración, solo el 44% y el 8% de los equipos

1. La carencia de calibración de los instrumentos de medición existentes no

2. Los compresores de refrigeración carecen de registros de operación.

3. Los sistemas de control de los compresores Mycom 2 y 3 solo funcionan

4. La tarjeta del sistema de control e instrumentación del Rack de

5. Algunos tramos de la tubería de transporte de refrigerantes presentan

7. Las paredes de las recamaras 1, 2 y el Cuarto de Conservación

8. El techo de las recámaras 3 y 4 no cuenta con el aislamiento adecuado,

9. Las puertas de todas las cámaras y túneles se encuentran en mal

10. Los cabezales de los compresores de amoniaco y de los compresores

b. Resultados de la evaluación a los compresores:

De la evaluación realizada a los compresores de refrigeración y conservación

Tabla 5. Consumo Específico de los Compresores.

COMPRESOR CONSUMO (HP/TR) COP

Tabla 6. Datos de Operación de Torres de Enfriamiento.

La humedad relativa del aire a la salida de la torre no alcanza el 100% lo que

d. Utilización del Aire Comprimido:

Los equipos mayores consumidores de este energético son: escaldadora,

Figura 1. Esquema de distribución de aire comprimido:

Tabla 7. Ahorros por disminución de fugas de aire comprimido.

PÉRDIDA DE ENERGÍA COSTO DE FUGA

En la tabla anterior se resumen los puntos de fuga detectados y los ahorros

f. Ajuste de los parámetros operacionales del compresor:

El ajuste de los parámetros operacionales del compresor se ejecutó por dos