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ESPECIALIDAD

OPERACIONES MINERAS

PROYECTO
MEJORAMIENTO DE LA EXTRUSORA Y OPTIMIZACION DE CORTE EN
LA FABRICACION DE LADRILLOS CON EL USO DE RELAVES
MINEROS

PROJECT MANAGER
Carpio Huaranca, Edison

EQUIPO DE TRABAJO
Tito Humpiri, Marco Antonio
Mamani Zapana, Marco
Guzman Arispe, Renzo
Patiño Soto, Julio Cesar

Olivera Machaca, Dennis

DOCENTE ACESOR
Roberto Delgado

DOCENTE
Davis Supo Huarache
AREQUIPA – PERU

Octubre – 2018
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INDICE

1. INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………….... 4
2. RESUMEN EJECUTIVO……………………………………………………………………………………………… 6
3. BREVES ANTECEDENTES DE LA EMPRESA………………………………………………………………… 8
3.1.1. INGENERIA CONCEPTUAL BASICA………………………………………………………………….. 9
3.1.2. ADECUACION DEL RELAVE…………………………………………………………………………….. 9
3.2.1 POCESO DE FABRICACION DE LADRILLO……………………………………………….. 10
a) balance de materia de la adecuación del relave………………………………… 10
b) balance de la materia del proceso de la fabricación de ladrillos ……….. 11
4. JUSTIFICACION………………………………………………………………………………………………………… 12
5. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL………………………………………………. 13
5.1 ESPESOR LAMELLA ………………………………………………………………………………………….. 14
5.1.1. DIMESIONAMIENTO DEL ESPESOR DE PLACAS………………………………………….. 14
a) Pruebas de laboratorio………………………………………………………………………. 14
b) Procedimiento operativo……………………………………………………………………. 14
5.2. EXTRUSORA PARA LADRILLOS…………………………………………………………………………… 14
a) Dimensiones del barril extrusor…………………………………………………………. 15
b) Diseño del cabezal de la extrusora…………………………………………………….. 15
c) Selección de material…………………………………………………………………………. 15
5.3. Diseño de horno túnel………………………………………………………………………………………. 15
5.3.1 Diseño de la bóveda del horno………………………………………………………………….. 16
5.4. CHIMENEA……………………………………………………………………………………………………….. 18
5.5. MODELO DE VAGONETA…………………………………………………………………………………… 18
5.6. SISTEMA DE RIELES…………………………………………………………………………………………... 19
5.7. OBJETIVO GENERAL………………………………………………………………………………………….. 20
5.8. OBJETIVO ESPECIFICO……………………………………………………………………………………….. 20
6. DISEÑO DE PORTAFOLIO DE ALTERNATIVAS…………………………………………………………….20
6.1. ALTERNATIVA 1………………………………………………………………………………………………… 20
6.2. ALTERNATIVA 2………………………………………………………………………………………………... 21
7. EVALUACION DE ALTERNATIVAS……………………………………………………………………………… 21
7.1 Evaluación económica………………………………………………………………………………………..21
7.2. Evaluación técnica…………………………………………………………………………………………….. 22
7.3. Determinación de la mejor alternativa……………………………………………………………… 22
8. DESARROLLO DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA………………………………………………………. 24
8.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION………………………………………………….. 24
a) Diagrama de análisis de proceso………………………………………………………… 24
b) Diagrama de operación de proceso……………………………………………………. 27
8.1.1. TRATAMIENTO PLANTA CEPROMET …………………………………………………………. 29
a) tanques de agitación………………………………………………………………………….. 29
b) densidad de la pulpa…………………………………………………………………………..29
c) flujo mineral……………………………………………………………………………………….. 30
d) flujo de agua………………………………………………………………………………………. 30
8.1.2. ESPESADOR LAMELLA ………………………………………………………………………………. 30
a) DIMENSIONAMIENTO DEL ESPESADOR DE PLACAS……………………………. 30

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8.1.3. TANQUE ACONDICIONADOR……………………………………………………………………… 31
a) flujo total……………………………………………………………………………………………. 32
b) dimensiones………………………………………………………………………………………. 32
8.1.4. TANQUE NEUTRALIZADOR…………………………………………………………………………. 32
a) datos…………………………………………………………………………………………………… 32
b) peso total……………………………………………………………………………………………. 32
c) volumen total……………………………………………………………………………………… 32
d) densidad de pulpa………………………………………………………………………………. 32
e) volumen de tanque neutralizador………………………………………………………. 33
8.1.5. FILTRO DE BANDAS AL VACIO……………………………………………………………………. 33
a) Cálculo de la densidad………………………………………………………………………… 33
b) velocidad de faja………………………………………………………………………………… 33
c) Calculo de are de filtrado……………………………………………………………………. 33
d) Columna de vació………………………………………………………………………………. 33
8.1.6. CALCULOS DE INGENIERIA PARA LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE
FABRICACION DE LADRILLOS……………………………………………………………………………………. 34
8.1.6.1. MEZCLADOR HELICOIDAL HORIZONTAL……………………………………… 34
8.1.6.2 EXTRUSORA PARA LADRILLOS……………………………………………………… 35
a) dimensiones del barril extrusor………………………………………………………35
b) Diseño de cabezal extrusor……………………………………………………………. 35
c) selección de material……………………………………………………………………… 35
d) diseño detallado de la extrusora……………………………………………………. 36

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1. INTRODUCCION
La minería es una de las fuentes principales de desarrollo y riqueza en el
Perú, pero también se da diversos conflictos, vinculados sobre todo con el
impacto que genera con el medio ambiente y las comunidades que viven
cerca de la zona de extracción.
Como se sabe, los residuos actuales de la minería aparecieron como
consecuencia del proceso de concentración de los minerales sulfurados por
flotación, tal como: la galena, la blenda, la pirita argentífera; entre otros, los
cuales, son residuos que se encuentran en cantidades considerables y
actualmente están fuera de control ambiental óptimo. Los residuos de la
minería involucran dos tipos denominados: pasivos y activos mineros, que a
continuación se detalla:
Los Pasivos Ambientales Mineros, involucran tanto los socavones o
labores mineras, así como los botaderos (escombreras) y los relaves (presas
de colas) de minas que dejaron de operar o en abandono, siendo los relaves
mineros abandonados, en forma específica, los que generan las siguientes
alteraciones en el medio físico (medio ambiente):
• Contaminación de aguas superficiales y subterráneas.
• Contaminación de suelos de la zona de influencia de estos depósitos.
• Impacto visual negativo.
• Riesgo continúo de daños al ecosistema frente a los desastres naturales.
• Presencia de metales pesados en el medio físico.
Mientras que los Activos Mineros, en forma específica, lo constituyen los
relaves del proceso de flotación de minerales polimetálicos, considerando
que sólo una de las minas en el Perú, produce 25,000 toneladas diarias, lo
que hace al mes 75 mil toneladas y al año 9 millones de toneladas que pasan
a formar parte de relave minero de minas en operación.
Es en ese sentido, que este residuo sólido minero que proviene únicamente
de una sola mina, y si se consideran, que actualmente existen más de 150
minas en operación; asimismo, actualmente, esta cifra se eleva a 900
millones de toneladas de residuos mineros en forma anual y creciente.
Por toda la situación problemática de contaminación generada por la
presencia de pasivos ambientales mineros, como los activos y pasivos, es
que se hace necesario dar un valor agregado al relave y crear una nueva
cadena productiva, en el sector de la industria de la construcción civil; y es
por ello, que se planteó en este estudio, el empleo del relave como materia
prima para elaborar Agregado de Construcción y fabricar ladrillos,
baldosas, pistas, aceras, sardineles, muros, fachadas. Es por ello, que el
agregado de construcción en mención se elaborará con estándares de
calidad bajo un enfoque de la

4
metodología de la investigación que establezca las técnicas de fijación y
microencapsulación de los metales pesados en los relaves mineros, que
tiene como propósito estabilizar a los metales peligrosos y contaminantes
que se encuentran en los relaves, anulando el proceso natural de
disponibilidad y movilidad de los metales pesados que se caracterizan por
causar contaminación cuando están en estado inestable y por lo tanto migran
hacia al medio físico (suelo y agua).
Cabe resaltar, que este estudio tuvo como finalidad, el establecimiento de
las técnicas estándar de la fabricación de ladrillos y baldosas, a partir de
agregados de construcción que ofreciera una serie de ventajas en la industria
de la construcción civil, de tal manera que se establezca una metodología
del procedimiento experimental para la elaboración de los agregados de
construcción tomando en cuenta las normas vigentes para la obtención del
producto final que cumplirá con todas las normas y estándares de calidad.

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2. RESUMEN EJECUTIVO

El reusó de los relaves mineros es una operación trascendental en el rubro


minero ya que nos permite la fabricación de ladrillos. La finalidad de la
optimización de los elementos de trabajo para el sistema de ejes de
extrusores, es que cuenten con un sistema de cuchillas desmontables y que
a su vez posean la aplicación de un tratamiento térmico establecido y
determinado por las condiciones de trabajo y los niveles de deterioro a los que
se expone durante su interacción con la materia prima, el propósito es el de
mejorar los niveles de producción, eficiencia del equipo y minimizar los
costos de operación.

Nuestro proyecto “Mejoramiento de la extrusora y optimización de corte en


la fabricación de Ladrillos con el uso de relaves mineros” parte con el objetivo
de mejorar la optimización del tiempo de producción y cortado de ladrillos
que son elaborados mediante los relaves mineros. El procedimiento es
sencillo, dado que se requiere crear un mezclador helicoidal, ampliación de
chute, ya que es ideal para mezclar las arcillas en conjunto con el relave y
otros (arcillas, diatomitas, etc.), pues este puede trabajar con un porcentaje
de solidos de 90%. Siendo su construcción y funcionamiento bien prácticos
que lo llevan a tener ventaja sobre otros tipos de mezcladores. Estos se
aplican en la industria de la construcción de ladrillos.

Se ahorrará en tiempo de producción de ladrillos y aumentar la cantidad de


estos. Para una fabricación de ladrillos con una dimensión por ladrillo de:
210
* 140 * 90 mm.

El proyecto es viable solo se requerirá hacer un adecuado estudio en las


características de la extrusora y tener el conocimiento claro y conciso del
procedimiento para la fabricación de ladrillos.

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Figura 1. Sistema de producción de ladrillos.
Fuente: Empresa porvenir sac

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3. BREVES ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
El proyecto se desarrolla en la empresa Porvenir SAC, ubicada en la
Asociación parque industrial porvenir Arequipa – APIPA ubicado en Cono
Norte de la ciudad de Arequipa, distrito de Cerro Colorado.

Figura 2. Ubicación de la empresa.


Fuente: Google

Actualmente los equipos y maquinaria para la fabricación de ladrillos son


factible de poder adquirir en el mercado actual, se pueden conseguir
espesadores, acondicionadores, tanques agitadores, estructuras de ladrillos
mezcladores helicoidales y hornos para ladrillos
El agitador y el acondicionador, son tanques generalmente metálicos de
fondo plano y con la parte de arriba abierta, que cuenta con un sistema de
agitación en base a impulsores, y son utilizados en la industria. Se usan para
mantener los sólidos en suspensión, es decir se agitan, homogenizan,
mezclan o acondicionan una pulpa, de tal modo que quede lista para entrar
en contacto con los reactivos, en este caso lo usaremos como un tanque
neutralizador, estos equipos se usan en: la industria minera en lixiviación de
minerales, neutralización de contaminantes, etc.
El espesador recomendado para este tipo de procesos es la Lamella, es un
sedimentador que utiliza varias placas paralelas inclinadas para conseguir la
máxima superficie de decantación en cualquier espacio se suelo disponible.
Se toma en cuenta que los dos criterios básicos para los equipos de
decantación son la claridad en el líquido y la máxima densidad de los sólidos
evacuados. Se va a utilizar para separar las soluciones con cianuro y los
sólidos.
El filtro de banda al vacío, es un sistema de filtración que usa fajas
transportadoras especiales que permiten la filtración de los líquidos usando
una
8
bomba de vacío; se usan en: la industria minera en concentrados, yeso,
caliza, Hidróxido de aluminio, cemento, carbón, etc. La industria química en
fosfatos, fertilizantes, sulfatos, catalizadores pigmentos, siliconas, etc. Se
usa también en residuos industriales y tecnología medioambiental.
El mezclador helicoidal es ideal para mezclar las arcillas en conjunto con el
relave y otros (arcillas, diatomitas, etc.) pues este puede trabajar con un
porcentaje de solidos de 90%. Siendo su construcción y su funcionamiento
bien prácticos que lo llevan a tener ventaja sobre otros tipos de mezcladores.
Estos se aplican en la industria de la construcción de ladrillos, la industria
química, siendo más en la industria alimentaria para el mesclado de
productos, etc.
La extrusora es bien usada para la fabricación de ladrillos pues esta permite
darle las condiciones físicas a la masa para obtener buenos ladrillos y es
bien conocida por su tecnología en el mercado nacional. Existen desde
extrusoras simples que trabajan manualmente hasta extrusoras que trabajan
en vacío con una mayor capacidad de trabajo y netamente continuas ellas
contienen los moldes y cortadora para los ladrillos; esta generalmente se da
en fabricación de ladrillos mecanizados.
El horno túnel es el equipo donde se dan diversas reacciones químicas y
cambios de fase hasta lograr la sinterización de la pasta transformándose en
un ladrillo estructural que será usado en la industria de la construcción. Estos
hornos son de operación continua, además se pueden implementar sistema
de recuperación de energía (calor) que se puede usar en el mismo horno o
en un horno de secado siendo el proceso mucho más dinámico.
3.1. INGENIERIA CONCEPTUAL BASICA
En esta etapa del proyecto mostramos la ingeniería conceptual básica
preliminar, para mostrar los parámetros necesarios para el diseño del
prototipo. Se muestra el flujo general de las operaciones y procesos
de adecuación de oro y culmina en la obtención de ladrillos para la
industria de la construcción.
3.1.1. ADECUACION DEL RELAVE.
El relave se le hace una operación de eliminación de líquido
(espesamiento. Donde se recupera la solución cianurada y se
recircula a la planta de cianuración. Seguidamente los relaves
pasan por un acondicionar agregándose agua para tener una
dilución adecuada en la etapa de detoxificación o neutralización
de contaminantes, después en la etapa de filtrado donde se
incrementa aún más el porcentaje sólidos y donde la solución de la
detoxificación regresa al acondicionador y parte a la relavera de
la planta de

9
cianuración. El relave ya neutralizado y filtrado pasa a la siguiente
etapa del proceso.
3.1.2. PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLO

El mezclado es la etapa donde se combinas adecuadamente los


diferentes materiales que darán una pasta, al relave se agrega,
greda y arena; pudiéndose agregar otros materiales de la zona
(puzolana).

La etapa siguiente es el prensado y moldeado, operación que


hace en una extrusora, donde se obtiene un conformado con la
geometría que desee obtener, cambiando las matrices de salida de
la extrusora.

La pasta que sale de la extrusora es cortada en tamaños


adecuados, según la necesidad que desee obtener.

La etapa de secado, etapa que tiene la finalidad de eliminar el


agua de la pasta. Esta operación se hará a las condiciones
naturales (secado al sol).

La etapa de cocción, proceso donde se dan las transformaciones


para lograr un sintetizado (ladrillo) con las propiedades mecánicas
y físicas para ser utilizado en la industria de la construcción.

El balance de materia de proceso total consta de dos etapas


plenamente definidas y son:

a. Balance de materia de la adecuación del relave.

En el balance de materia de la adecuación de relave podemos


observar que la cantidad de relave que procede la planta es de
1TM/H, la solución cianurada de la planta es de 1.9m 3/h, siendo
su porcentaje en solidos de 34.4%.

Para utilizar la solución cianurada y aumentarle el porcentaje de


solidos se usa un espesador lamella, este le sube el porcentaje
de solidos al 50%, en esta etapa sigue estando en 1TM/h, y la
solución se encuentra en 1m3/h, la solución barren que retorna a
la planta de lixiviación va a 0.312m3/h.

En la siguiente etapa de acondicionamiento se ingresa agua a 0.9


m3/h, esto se hace por que la concentración de cianuro disminuye
y se hace más fácil de tratar en la detoxificación, en una etapa el

10
volumen sigue siendo de 1TM/h y la solución se incrementa a 1.9
m3/h, reduciéndose el porcentaje de solidos a 32,25%.

La siguiente etapa es la del filtrado, sonde se filtra la solución


neutralizada, se precipita y se devuelve al acondicionador, el
exceso va a la relavera. En esta etapa el volumen es de 1TM/h, la
solución se reduce a 0.335 m3/h, el porcentaje de solidos se
incrementa a 75%.

b. Balance de la materia del proceso de la fabricación de ladrillos.

El proceso de fabricación de ladrillos se puede dividir en las


siguientes áreas.

• Área de almacenamiento.
• Área de perforación y reducción de tamaño.
• Área de formación del confortado.
• Área de secado.
• Área de cocción.
• Área de productos terminados.
El balance de materia de la fabricación de ladrillos comprende
desde que recibimos el relave detoxificado, hasta el producto del
ladrillo.
El relave detoxificado ingresa con u porcentaje de solidos de 75%,
con un flujo de 0.100 TM/h manteniendo una humedad de 25%, el
relave tratado se mezcla con arcilla (greda) y otros (arena-
puzolana) en un flujo de 0.050 TM/h. Estos materiales se adecuan
en un mezclador de tipo helicoidal, pasando luego a la etapa de
moldeado, en esta etapa el porcentaje de solidos es del 80%
solidos, el flujo se incrementa a 0.150 TM/h y con el contenido de
humedad de 20%.
La siguiente etapa es el prensado, operación que se da en la
estructura y saliendo luego por una matriz de geometría adecuada
(moldeado) finalmente se procede a dar corte de la pasta, en esta
etapa tenemos un flujo de 0.150 TM/h con 20% de humedad.
En el secado la humedad de la pasta se reduce de 20% a 5 %,
con lo que el material está preparado para su ingreso al horno
túnel.
Finalmente tenemos la etapa de cocción donde el agua se elimina
al 100%, y se obtiene el ladrillo que es el producto final.

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4. JUSTIFICACION

Actualmente la construcción de viviendas tiene un crecimiento constante, y


esto se debe en parte al crecimiento demográfico que se ha presentado en
los últimos años. Por consiguiente, las empresas dedicadas a la producción
de materia prima para construcciones están manejando un nivel de demanda
elevada. Para este fin es necesario realizar investigaciones que conduzcan
a mejorar la competencia de la empresa a través de un estudio profundo
para la mejora de su calidad, costes y sostenibilidad.

Se sabe que los relaves están compuestos por metales pesados de


mercurio, plomo y zinc, etc. que son productos de los centros mineros los
cuales causan daño a las poblaciones que se encuentran cerca de la mina
por consiguiente afecta en salud, ganadería y agricultura La fabricación de
ladrillos con relaves mineros busca el fin de mitigar la contaminación hacia
los suelos.

Por tratarse de una optimización particular su desarrollo depende del


conocimiento detallado de los materiales, materia prima y de las necesidades
a suplir, por ende, se debe conocer la caracterización de la materia prima,
los elementos de trabajo y las posibles soluciones correctivas para lograr el
punto óptimo de la producción con los máximos niveles de rendimiento y bajo
los mínimos niveles de deterioro. Se debe conocer los diferentes tipos de
extrusión para la elaboración de ladrillos, escogiendo específicamente el que
se relaciona con nuestro estudio y bajo los parámetros de los procesos con
el que trabaja la empresa.

El proceso de extrusión consiste en una matriz, cuya salida tiene la forma de


la barra que se desea realizar, por parte de la boca de carga, se pone la
materia prima, que, por medio de una prensa hidráulica, se forzara hacer
pasar el material a través de la matriz. Donde saldrá la barra a obtener en
forma continua. La carga puede ser con el material en frio o caliente,
dependiendo de las características mecánicas y punto de fusión del mismo.

La extrusora de ladrillos como cualquier maquina debe cumplir ciertas


especificaciones de diseño para que funcione correctamente. El tamaño de
la maquina debe permitir un moldeo conveniente de los ladrillos, ya que al
ser de tipo artesanal requerirá de la manipulación del hombre y ejercer la
presión necesaria para la extrusión. Con este proyecto obtendremos el
mejoramiento de la maquina extrusora para la obtención de ladrillos
mediante los relaves mineros.

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5. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

solidos a un 50% de solidos

de solidos

PH de trabajo 9

un 75% aproximadamente

que se desee elaborar

Utilizando una extrusora

de fisuras y agua del producto

Se da el proceso de corrosión al ladrillo

secado

solidos a un 50% de solidos

Diagrama 1: Procedimiento de la elaboración de ladrillos con relaves mineros.

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5.1. ESPESOR LAMELLA

5.1.1. DIMENSIONAMIENTO DEL ESPESOR DE PLACAS

a. PRUEBAS DE LABORATORIO
Para obtener los parámetros necesarios para el diseño del
espesador/clarificador, se realizaron ensayos de sedimentación en
el laboratorio metalúrgico, utilizándose probetas graduadas a
1000 ml. La altura de la interface se registró a intervalos de tiempo
seleccionados.
Las pruebas anteriores se realizaron a diferentes concentraciones de
solidos siendo mínima de 35,7gr de solidos por litro y la máxima de
714.2 gr de solidos por litro.
b. PROCEDIMIENTO OPERATIVO
Las pruebas de sedimentación se realizaron en
probetas estandarizadas de 1000ml. Procedimiento de la
siguiente secuencia:
- Se vierte suspensión dentro de la probeta y se enrasa a 1000ml.
Y se agita vigorosamente hasta conseguir su homogeneidad.
- Se registra la altura de la interface a intervalos de tiempo
predeterminados.
- Se traza las curvas de sedimentación, lo que nos permite
calcular la velocidad de sedimentación a diferentes
concentraciones.
- Luego se procede a construir una curva de flujo discontinuos.

5.2. EXTRUSORA PARA LADRILLOS


La extrusora debe ser resistente a la mezcla de relave, arcilla y otros.
La estructura como cualquier maquina debe cumplir
ciertas especificaciones de diseño para que funcione
correctamente.
% agua = 15 al 20 % agua
Nivel de presión = 1.5 al 2.0 Kg/cm2
El área de salida de la masa, tiene relación directa con la
granulometría del molde, cuantos menos agujeros tiene le molde y
mayor diámetro más elevado es la presión.
La longitud de la extrusora debe ser tal que permita el moldeo de 3
ladrillos promedio en una solución.

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a. Dimensiones de barril extrusor:

volumen es de 0.0025M3 =2.5 litros


se considera el volumen de tres ladrillos de un mínimo de 3
de extrusión
140 x 90 x 210mm = 2.646 litros x 3 = 7.93 ladrillos
b. Diseño del cabezal de la extrusora
Forma parte primordial de la cabeza de la maquina extrusora
ya que ella depende el acabado del ladrillo.
Es desmontable para varias dimensiones del ladrillo y se basa
en un ladrillo preliminar de dimensiones210x140x90mm
c. Selección de material
El material para usar en la construcción debe ser resistente a
la mezcla del relave arcilla, agua, por ellos se necesita buenos
materiales:
• Plancha de hierro negro de 6 mm de espesor.
• Para el barril se necesita un ángulo de laminado de 1” x
3/16” para la formación de la bandeja receptora de
ladrillos
• Bisagras industriales tornadas de 5/8 para el sello del
barril estructural a fin de evitar la salida del material
• El eje de transmisión de 1 ½” y pernos de acero de 3/8” x
2” unión de partes.

5.3. DISEÑO DE HORNO TUNEL


Para el diseño del horno túnel de la planta minera El Porvenir, que
utilizara como materia prima relaves del proceso de lixiviación de
minerales de oro, combinando de forma racional con greda, y otros
agregados que nos permiten obtener un conformado (ladrillo) de
buenas condiciones.
El prototipo elabora 1000 unidades diarias de ladrillos King Kong, se
ha tomado en cuenta el ladrillo de dimensiones más grande en lo
referente al tiempo de cocción, habiendo determinado 5 horas como el
tiempo que el ladrillo estaría completamente sinterizado a una
temperatura de 1000°C.
Las dimensiones del horno túnel es de 8 mts lineales con un área
transversal de 11 x 0.5 mts (0.5m2) de área útil de trabajo.

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Figura 3: Diseño Del Horno Túnel
Fuente: Empresa Porvenir S.A.C.

5.3.1. DISEÑO DE LA BOVEDA DEL HORNO


El horno túnel es un proceso de sinterización de conformado
(ladrillos y similares) que opera en contracorriente, el conformado
en un sentido y los gases en otro sentido, generando el intercambio
de calor (energía) por contacto directo logrando una eficacia
térmica.
El horno túnel es del tipo bodega curva, dividido en tres zonas,
calentamiento, cocción y enfriamiento. Con una chimenea de tiro
natural.
El diseño de hornos túnel puede recuperarse los gases calientes.
El diseño propuesto es de ingreso de aire por la zona de
enfriamiento, para lo cual podemos usar un ventilador de tipo
centrifugo.
La salida de gases por la chimenea se ha considerado de tiro forzado.
Para la construcción se considera tres tipos de materiales: ladrillo
refractario de tipo acido, material aislante (diatomita), ladrillo de
obra.
Para el sistema de movimiento de ha considerado con u sistema
de rieles, sobre los cuales se trasladarán vagones de 1m de ancho
x 1m de largo.
El horno funcionará con GLP (Gas Licuado de Petróleo) y en un
futuro operará con GN (gas natural) para lo cual se implementará
un sistema de 4 quemadores funcionando 2 de cada lado en la
zona de cocción, siendo la potencia de cada quemador de 67
096,06 KJ/hr; esto permitirá controlar las temperaturas para
diferentes aplicaciones o productos a elaborar, dándole
versatilidad al horno.
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La chimenea funcionara con tiro forzado con una chimenea de
4.87 mts de longitud medida desde la parte superior de la bóveda.
La geometría de la chimenea es circular con un área de 0.11m 2 y
un diámetro de 0.38cm, la cual se construirá de cilindros de obra.
El horno tendrá una longitud de8 metros lineales, los cuales esta
divididos en tres tramos;
a. Zona de calentamiento: 3m
b. Zona de cocción: 2m
c. Zona de enfriamiento: 3m
Para el dimensionamiento de las paredes del horno se ha hecho
una división en tres zonas la longitud del mismo, asimismo se
considera la temperatura del interior del horno como 1000°C y la
temperatura externa del 20°C.

Figura 4: Diseño Del Horno Túnel


Fuente: Empresa Porvenir S.AC.

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5.4. CHIMENA
La chimenea será colocada en la entrada al horno y tendrá una
geométrica cilíndrica.
Las salidas de los gases de combustión serán por la parte superior
del horno (bóveda) con una temperatura de salida de 225°C.
Altura desde el exterior del horno:
2.5m Diámetro interior: 0.38m
Diámetro exterior: 0.66m
Material a construir será de ladrillos de obra
Se instalará un sistema de extracción de gases, usando un ventilador
del tipo centrifugo de las siguientes características.
Caudal máximo:
848m3/hr Velocidad:
4
m/s
Presión estática: 152.4mmca
RPM: 3713
BHP: 1
Diámetro entrado
393
mm Diámetro salida 320

5.5. MODELO DE VAGONETA


La vagoneta es el equipo que se usa para transportar los ladrillos
hacia el interior del horno, asimismo también para la carga y descarga
de los ladrillos, opcionalmente se podría usar para el transporte de un
horno de secado.
Las ruedas a usar so 4” de diámetro los cuales se usan en un sistema
de rieles de 25 Lb/Yd en tramos de 6m: montado sobre durmientes
metálicos de 2” de ancho y 0.70m de largo. Los durmientes están
instalados, con una separación de 0.80 m en la zona de cocción y a
1.00 de separación en la zona de calentamiento y enfriamiento.
Las vagonetas contaran con un sistema de movimiento con un motor
de 10HP de potencia, además se instalará un cable de cable de acero
de 1/2" diámetro para arrastre de las vagonetas.

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Figura 5: Modelo De Vagoneta Par El Ingreso Hacia Le Horno
Fuente: Empresa Porvenir S.AC.

5.6. SISTEMA DE RIELES


El sistema de rieles nos permite transportar las vagonetas con la
carga de ladrillos. Este sistema cuenta con 3 módulos importantes:
MODULO 1: Zona de cocción
MODULO 2: Zonas de calentamiento, enfriamiento
MODULO 3: Exterior (carga y descarga).

Figura 6: Diseño De Rieles Para Cada Proceso


Fuente: Empresa Porvenir S.AC.

19
5.7. OBJETIVO GENERAL

• Mejorar la optimización del tiempo de producción y cortado de


ladrillos que son elaborados mediante los relaves mineros.

5.8. OBJETIVO ESPECIFICO

• Analizar el proceso actual de fabricación de ladrillos incluyendo


los tiempos que toma cada paso del proceso.
• Diseñar un sistema de extrusión de ladrillos que mejore el
proceso de moldeo.
• Determinar a través de métodos experimentales estadísticos
los valores de los factores que garanticen los rangos de
operación que generan la mejor calidad y producción de
ladrillos.

6. DISEÑO DE PORTAFOLIO DE ALTERNATIVAS

6.1. ALTERNATIVA 1: Implementación de aditivos para el secado


rápido de ladrillos para así optimizar la producción en un menor
tiempo.

Es un tanino modificado usado en la fabricación de ladrillos, tejas u


otros objetos que se logran por extrusión, moldeo o estampado. Es
también efectivo en la industria de alfarería, de macetas o artículos
de arcilla roja. BRICKLOW reduce la viscosidad de las arcillas
durante el proceso de extrusión.
Beneficios y aplicaciones:

- Mejora la plasticidad de la arcilla.


- Reduce la cantidad de agua requerida.
- Reduce el tiempo de secado del ladrillo en el horno
- Incrementa el módulo de rotura en verde.
- Reduce los requerimientos de potencia del extrusor y el molino.
- Reduce los descartes.
- Forma soluciones al 50% fácil de bombear.

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Figura 7: Aditivo o dispersante bricklow
Fuente: GOOGLE

6.2. ALTERNATIVA 2: Mejorar la optimización del tiempo de


producción y cortado de ladrillos que son elaborados mediante
los relaves mineros.

El reusó de los relaves mineros es una operación trascendental en el


rubro minero ya que nos permite la fabricación de ladrillos. La finalidad
de la optimización de los elementos de trabajo para el sistema de ejes
de extrusores, es que cuenten con un sistema de cuchillas
desmontables y que a su vez posean la aplicación de un tratamiento
térmico establecido y determinado por las condiciones de trabajo y los
niveles de deterioro a los que se expone durante su interacción con la
materia prima, el propósito es el de mejorar los niveles de producción,
eficiencia del equipo y minimizar los costos de operación.

7. EVALUACION DE ALTERNATIVAS

7.1 Evaluación económica

FACTOR DE PUNTAJE
CRITERIOS A EVALUAR
IMPORTANCIA
alternativa 1 alternativa 2 puntaje
1 materiales 3 3 4 5
2 fabricacion 3 3 5 5
3 operación 2 2 2 5
4 mantenimiento 2 4 1 5
total = E(Fi*Pi) 30 33 50
coeficiente economico = puntaje 60% 66% 100%

Cuadro 1: Evaluación económica.

21
7.2. EVALUACION TECNICA

factor de PUNTAJE(Pi)
CRITERIOS A EVALUAR
importancia (Fi) alternativa 1 alternativa 2 puntaje ideal
1 Seguridad 3 2 4 5
2 Rendimiento 3 3 4 5
3 Costo de energía 3 3 2 5
4 Capacidad de carga 3 2 5 5
5 Facilidad de manejo 5 3 3 5
6 Manteniendo 4 1 4 5
7 Accesorios 2 2 3 5
8 Ergonomía 3 2 3 5
9 Ruido 3 2 2 5
Total = E(Fi*Pi) 65 97 150
Coeficiente económico = puntaje 43% 65% 100%

Cuadro 2: Evaluación técnica.

7.3. DETERMINACION DE LA MEJOR ALTERNATIVA

AL= SUMATORIA ALTERNATIVA ALTERNATIVA ALTERNATIVA


PUNTAJE IDEAL 1 2 3
TOTAL
Coeficiente económico 100 60 66 10
Coeficiente técnico 100 65 97 20
Sumatoria =(CE+CT) 200 125 163 30
Coeficiente Total 100 65% 85% 15

Cuadro 3: Determinación de la mejor alternativa.

Con estas alternativas señaladas determinamos lo siguiente:

“Se tomará la alternativa 2 ya que tiene un alto porcentaje en coeficiente total y esto
será apto para poder trabajar y poner en práctica ya que de acuerdo a sus criterios a
evaluar se más factibles sin ningún problema.”

22
80

70

60

50

40

30

20

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Grafica de datos obtenidos de alternativas

Alternativa 2

Alternativa 1

Las ventajas analizadas son las siguientes de acuerdo a la alternativa seleccionada y óptima
para poder trabajar.

• El motor será eléctrico acuerdo a la potencia del motor proporcionará una óptima
velocidad y trabajo a la vez siendo así que solo necesitará mantenimiento eléctrico
(cambio de carbones).

• El chute de descarga del material será más amplio que en la cual ocupara más material
procesado que es el relave.

• Se modificará la extrusora haciendo que produzca más ladrillos en un menor tiempo


ya prolongado y esto hará que la producción crezca.

• Este mejoramiento de este proyecto traerá beneficios económicos y sociales por lo que
la empresa PORVENIR S.A.C. se verá gratamente beneficiada, reduciendo conflictos
sociales ya aumentando los ingresos mensuales.

23
8. DESARROLLO DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA (PROYECTO)

8.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION:

a. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO: DAP

24
25
SIMBOLO RESUMEN CANTIDAD

OPERACION 6

INSPECCION 4

TRANSPORTE 5

ESPERA 2

ALMACENAMIENTO 2

26
b. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO: DOP

27
SIMBOLO RESUMEN CANTIDAD

OPERACION 8

INSPECCION 2

ALMACENAMIENTO 2

28
8.1.1. TRATAMIENTO PLANTA CEPROMET MINERA PROVENIR

• La capacidad de la panta CEPROMET Minera porvenir S.A.C. es de 6 TM/ DIA


de mineral que se realizan en forma discontinua.
• La etapa de chancado se realiza en dos horas, 3 TM/HORA.
• La etapa de molienda se realiza en 6 horas, 1 TM/ HORA.
• La etapa de lixiviación las 24 h/día. En esta etapa se recupera AU por medio de
carbón activado, por el método CIL (carbón en lixiviación). Obteniendo luego Au
por desorción de carbono.
• Se tiene un relave del proceso de cianuración en el orden de 1TM/ hora en el
tiempo que se realiza la molienda lixiviación que es de 6 horas.

a. TANQUES DE AGITACION

Diámetro = 1.5m
Altura =1.8 m
Diámetro menor =1.0 m
N° de tanques =4.0

1.52 𝑥 3.14𝑥1.8
Volumen 1 = = 3.18 𝑚3
4
𝜋
Volumen 2 =12 (𝐷 + 𝐷𝑑 + 𝑑 2 ) = 0255 𝑚
2

Volumen tanque =v1 + V2 = 3.435 m


Volumen total = 4 tanques x 3.435 = 13.74 m3

Toneladas de mineral/día =6000Kg


Peso específico =2.6
Volumen mineral =2.3 m3
Volumen agua =13.74m3 - 2.3m3 = 11.44m3

% SOLIDOS
Peso del mineral 6000 Kg %
Peso del agua 11440 Kg 34.40
Peso total 17440Kg 65.60

b. DENSIDAD E LA PULPA

𝑝𝑒𝑠𝑜 ℎ2𝑜 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙


𝐷𝑃 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

11.440 + 6000 𝑇𝑀
𝐷𝑃 =
13.74 𝑀3

𝑫𝑷 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟗

29
c. FLUJO DE LA PULPA

13.74
= 38.17 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
360 𝑚𝑖𝑛

FLUJO MINERAL

1000 Kg/h =16.66 Kg/minuto

FLUJO DE AGUA

1906.67 L/h = 31.78 LITROS / MINUTO.

8.1.2. ESPESADOR LAMELLA

a. DIMENSIONAMIENTO DEL ESPESADOR DE PLACAS

Pruebas de laboratorio

Para obtener los parámetros necesarios para el diseño del espesador/ clarificador,
se realizaron ensayos de sedimentación en el laboratorio metalúrgico, utilizándose
probetas graduadas de 1000 ml. La altura de la interface se registró a intervalos de
tiempo seleccionados.

Las pruebas anteriores se realizaron a diferentes concentraciones de sólidos,


siendo la mínima de 32.7 gr de solidos por litro y la máxima de 714.2 gr de solidos
por litro.

Procedimiento operativo
Las pruebas de sedimentación se realizaron en probetas estandarizadas de 1000
ml. Procediendo de la siguiente secuencia:

• Se vierte la suspensión dentro del probeta y se enrasa a 1000 ml. Y se agita


vigorosamente hasta conseguir su homogenización.
• Se registra la altura de la interface a intervalos de tiempo predeterminados.
• Se traza las curvas de sedimentación, lo que nos permite calcular la
velocidad de sedimentación a diferentes concentraciones.
• Luego se procede a construir una curva de flujo discontinuo para lo cual
utilizamos la siguiente ecuación.

30
GT = Xi Vi
En la que
GT= caudal de solido (kg/m2 *d)
Xi= concentración del solido en suspensión (Kg/m3)
Vi= Velocidad de sedimentación en la zona para una concentración
Xi(m/min).

La curva de flujo discontinuo. Con los datos obtenidos a partir de la curva de flujo
de solidos podemos

Calcular:

El área de superficie mínima de clarificación


El área de superficie mínima requerida para el espesamiento de lodos hasta
alcanzarla concentración deseada.
El dimensionamiento general del espesador de placas en base a constantes de
trabajo conocidas.

Calculo de la velocidad de sedimentación y flujo de solidos

Curva de sedimentación Velocidad de


Concentración de solidos
Flujo de solidos sedimentación
Xi (gr / lt)
GT(Kg/m2* dia) Vi (m / min)

6288.91 35.7 0.1223


9433.37 71.4 0.09175
10290.95 107.1 0.16673
7184.33 142.8 0.03495
5895.86 178.5 0.02294
5152.68 214.5 0.01668
4771.82 400.0 0.00828
3476.84 500.0 0.00483
1572.66 714.2 0.00153

Cuadro N°1: Calculo de la velocidad de sedimentación y flujo de solidos

8.1.3. TANQUE ACONDICIONADOR

TM = 1000 kg
% solidos = 50%
Peso mineral =100
Peso H2O = 1000 kg = Lt
𝑝 1000
Volumen del mineral = 𝑣 = 𝑙 = 2.6 = 384.6 𝐿
Volumen de agua = 1000 lt
Volumen total = 384.6 + 1000 = 1384.6 litros
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻20 1000+1000
Densidad de pulpa = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 1384.6 =

31
2000
1384.6
= 1.444
1384.6 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo = 60
= 23.076 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Acondicionando a 34% sólidos
𝐿 𝐿 𝐿
Agregando agua a 31.78 𝑚𝑖𝑛 − 16.66 𝑚𝑖𝑛
= 15.12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Agrego 15.12 𝑚𝑖𝑛
+ 16.66 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Dando 31.78 𝑚𝑖𝑛
= 34.4% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

a. Flujo total ingreso

Agua + pulpa = 23.076+15.12


𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo =38.19
𝑚𝑖𝑛
Tiempo recomendado = 10 min
38.19x10 = 381.9 Litros
38.19x1.2 = 458 Litros

b. Dimensiones

D = 0.76 metros
H = 1.20 metros
Vol = 0.544 m3 nos da suficiente capacidad

Velocidad de acondicionador = 30 RPM

El costo aproximado del tanque acondicionador es de 3000.00 nuevos soles

8.1.4. TANQUE NEUTRALIZADOR

a. Datos
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo = 38.19 𝑚
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo del reactivo = 3.33 𝑚
32.25% de solidos

b. Peso total

Volumen = 1000Kg
Densidad de Mineral = 2.6
Volumen de Mineral = 384.6 Litros
Peso total = 3100Kg

c. Volumen total

Volumen de reactivo = 3.33 Litros = 200 Litros


Volumen de solución = 31.7 Litros = 1900 Litros
Volumen Total = 2484.5 Litros

d. Densidad de Pulpa
32
Velocidad / Min = 41.41 Pulpa
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻2𝑂+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
Densidad = 2484.6
1000+1900+200
Densidad = = 1.24
2484.6
Densidad = 1.24

e. Volumen de tanque neutralizador

• El tanque de neutralización según pruebas que se han realizado con ácido de caro es
de 35 minutos.
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
• El flujo de pulpa es de 41.41 𝑚 × 35𝑚

• El volumen total más de 20% = 1.739 Litros


• Revisando modelos de Tanque agitadores la potencia del motor ideal para este
equipo es de 1.5 HP
• Se le ha adicionado 3 impulsores para mejorar la agitación

El costo aproximado de tanque neutralizador es de 7000.0 nuevos soles

8.1.5. FILTRO DE BANDAS AL VACIO

Base del cálculo 1000 Kg/h


Flujo 41.41 Litros/m
16.67 Kg/m2
El porcentaje de solidos que se recibe es de 32.35%

a. Calculando la densidad

Peso de Mineral 30 Kg
Medida de Volumen 20 litros
Densidad aparente 1.5
Espesor de Torta 10 mm
Medida de Bandeja 30x30x1.5 = 1.350Kg

b. Velocidad de faja

Longitud de maquina 3.8m


Longitud efectiva 3.1 m
Diámetro de polea 0.4m
Longitud total 885.6 cm por vuelta
N° de bandejas que filtran en el tiempo 885.6 / 29.52 = 30
N° de bandejas = 9
29.52 x 1.350 = 39.85 Kg por vuelta
1000/39.85 = 25 Revoluciones de faja/hora
Velocidad de faja 25 RPM

c. Calculando área de filtrado

Longitud efectiva 3m
Ancho 0.3 m
Área = 0.93 m2

33
Potencia de Motor = 12 HP según tablas
Poder de Vacío = 40 Kw

d. Columna de vacío:

% sólidos = 25%
%agua = 75%
Agua Neutralizada = 35 Litros/ min
Agua Solido filtrado = 5.58 Litros/ min
Tiempo de operación = 30 min
29.42 x 30 = 882.6 Litros
Reserva 18% =117.4 Litros
Volumen de columna de vacío =882.6+117.4 = 1000 Litros

e. Dimensiones
Diámetro = 76 cm
Altura = 240 cm

El costo aproximado del filtro de bandas al vacío es de 11.000.00 nuevos


soles.

8.1.6. CALCULOS DE INGENIERIA PARA LOS EQUIPOS DEL PROCESOS DE


FABRICACIÓN DE LADRILLOS

8.1.6.1 MEZCLADOR HELICOIDAL HORIZONTAL

Se tiene una pulpa de 25% de agua donde se agregó arcilla y otros más. Agua
para tener una masa de 20 % de humedad, la mezcladora debe tener una
capacidad de 100 kg.

a. Calculando el Volumen:

Peso 1000 kg
V1 = (1000/2.6) = 384.6 Litros

Agua
V2 = 200 litros
T = 384.6 + 200 = 584.6 Litros

La capacidad de la mezcladora es de 25% mas


584.6 x 1.25 = 730.7 Litros.

Medidas Helicoidales de la Mezcladora de acuerdo a las tablas

Largo = 200 cm
Ancho = 55 cm
Alto = 77 cm

o Usa un motor reductor de 5 HP


o Bateo de 1/8°
o Paleta de = 22.5 cm de radio
o Diámetro eje de 2°
o Espiral doble en la parte superior ha contra marcha.
o Reductor de velocidad.
o Conjunto de rodamientos
34
o Sello de Bateo con prensa-estopa.
o Salida de Regreso a Cremallera
o Caballete alto y base para motor

El costo aproximado del mezclador helicoidal es de 5.000.00 nuevos


soles.

8.1.6.2 EXTRUSORA PARA LADRILLOS

La extrusora debe ser resistente a la mezcla de relave, arcilla y otros.


La extrusora como cualquier maquina debe cumplir ciertas especificaciones de
diseño para que funcione correctamente.

Dos factores que inciden en el producto final extruido final extruido son:

% agua =15 a 20 % agua


Nivel de presión = 1.5 a 2.0 kg/cm2

El área de salida de masa, tiene relación directa con la granulometría de molde,


cuanto menos agujero tiene el molde y mayor diámetro más elevado es la
presión.

La longitud de la extrusora debe ser tal que permita el moldeo de 3 ladrillos


promedio en una sola extrusión.

a. Dimensiones de Barril Extrusor:

Volumen es de 0.0025 M3 = 2.5 Litros


Se considera el volumen de tres ladrillos a un mínimo de 3 de extrusión.
140 x 90 x 210 mm = 2.646 Litros x 3 = 7.93 Litros

b. Diseño de cabezal del extrusor:

Forma parte primordial del diseño de la maquina extrusora ya que de ella


depende el acabado del ladrillo.
Es desmontable para varias dimensiones del ladrillo y se basa en un ladrillo
preliminar de dimensiones 210 x 140 x 90 mm

c. Selección de material:

El material a usar en la construcción debe ser resistente a la mezcla relave


arcilla

- Otros, agua por ello se necesita de buenos materiales


- Plancha de hierro negro de 6 mm de espesor.
- Para el barril se necesita un tubo estructural cuadrado de 1° x 1.5 mm
- Para el soporte de la maquinaria se necesita un Angulo de laminado
de 1° x 3/16° para la formación de la bandeja receptora de ladrillos.
- Bisagras industriales torneadas de 5/8° para el sello del barril
estructural a fin de evitar la salida del material.
- El eje de transmisión de 1 ½ ° y pernos de acero de 3/8° x 2 ° Unión
de partes

35
d. Diseño detallado de la extrusora

Parámetros de diseño:

- Reducción de radio R°/Rf


- Angulo de entrada @
- Longitud de Barril Lb
- Longitud de Dado L die
- Longitud Final Lf

e. Definiendo.

-Reducción del área trasversal de 25 %


- Área final 12.6 x 103 m2
- dimensiones finales = 140 x 90mm
-@ = 20°
- Af = 12.6 x 10 m = 126 cm2
3 2

- % de reducción de área = (A° Af) / A°x 100


A° = Af/(1- % rad)
A° - (2.6 x 10 ) / (1 – 0.5) = 25.2 x 10-3 m2
3

Área inicial = 25.2 x 10-3 = 252 cm2

Por consiguiente, llegamos a la conclusión de la dimensión inicial del


cabezal del extrusor será de 140 x 240 mm

La longitud de esta primera etapa será como sigue:

R° = 120
Rf° = 60
R°/ Rf° =2
Longitud de @ = ( R° - Rf°) / L
L = R° - Rf / ( Tg@) = 60 / 0.36
L = 166 mm

El costo aproximado de la extrusora de ladrillos es de 12.000.00


nuevos soles.

36

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