MANUAL TÉCNICO

TUBERIA EN POLIETILENO PARA CONDUCCIÓN DE AGUA

COREMA S.A.S
 CONTENIDO

PRESENTACIÓN .............................................................................................. 4

2. MATERIA PRIMA .................................................................................... 6

2.1 POLIETILENO ...................................................................................... 6

2.2 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES TIPICAS DE NUESTRA MATERIA

PRIMA. ........................................................................................................ 8

2.3 PROCESAMIENTO DEL POLIETILENO. .................................................. 9

3.0 PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LA TUBERÍA EN

POLIETILENO ................................................................................................ 10

3. CONTROL DE CALIDAD ............................................................................. 12

3.1 ENSAYO Y VERIFICACIÓN REALIZADOS EN EL LABORATORIO. .......... 12

3.2 NORMAS EMPLEADAS ......................................................................... 13

4. CONTENIDO MÍNIMO DEL ROTULADO. ..................................................... 15

5. GAMA DE PRODUCCIÓN DE TUBERÍA ................................................... 16

5.1 PRESENTACIÓN DE LA TUBERÍA ......................................................... 16

6. SISTEMAS DE UNIÓN ............................................................................... 19

6.1 UNIONES MÓVILES. ........................................................................... 19

6.1.1 UNIÓN EN MATERIAL PLÁSTICO A COMPRESIÓN.......................... 19

6.1.2 JUNTA CON FLANCHE LIBRE PARA TUBOS DE PE. ......................... 20

6.1.3 JUNTA DE DILATACIÓN. ............................................................... 20

6.2 UNIONES PERMANENTES ................................................................... 21

6.2.1 SOLDADURA CON EXTRUSOR PORTÁTIL O CON APORTE DE

MATERIAL. ............................................................................................... 21

6.2.2 SOLDADURA CON MANGUITO CON TERMOELEMENTO (SOCKET

FUSIÓN). ................................................................................................. 21

6.2.3 SOLDADURA DE PUNTA O A TOPE (BUTT FUSIÓN)........................ 22

2
 6.2.4 SOLDADURA CON MANGUITO CON ELECTRO-RESISTENCIA
INCORPORADA (ELECTROFUSIÓN). ......................................................... 22

6.3 PIEZAS DE UNIÓN Y ESPECIALES PARA APLICACIONES

PERMANENTES. .......................................................................................... 23

7. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN........................................... 28

8. Recomendaciones en el manejo en el cargue y descargue. ...................... 35

8.1 TRANSPORTE ..................................................................................... 35

8.2 CARGA Y DESCARGA ........................................................................... 36

8.3 ALMACENAMIENTO ............................................................................ 36

3
 PRESENTACIÓN

COREMA S.A.S. - TEPCO, empresa dedicada a la fabricación de tubería en

polietileno, polipropileno y comercialización de tubería y accesorios, con alta
calidad y competitividad.

Somos reconocidos desde hace varios años en el mercado por nuestros

productos de alta calidad; fabricados empleando un moderno sistema de
producción de tubos de polietileno de alta y media densidad, cumpliendo con
los requisitos exigidos en la Norma Técnica Colombiana NTC 4585 (MOD ISO
4427) – Tubos de polietileno para distribución de agua- y la Resolución 1166
(2006), por la cual se expide el Reglamento Técnico que señala los requisitos
técnicos que deben cumplir los tubos de acueducto, alcantarillado, los de uso
sanitario y los de aguas lluvias.

Contamos con un grupo humano competente enfocado al aseguramiento de la

calidad de nuestros procesos y su mejoramiento, basados en un Sistema de
Gestión de Calidad ISO 9001, por el cual estamos certificados.

En este catálogo presentamos entre otras cosas, las ventajas y principales

aplicaciones de nuestras tuberías, especificaciones técnicas de la materia
prima, sistemas de unión, recomendaciones en la instalación, etc., así como
también la amplia gama de referencias que ofrecemos a nuestros clientes.
Esto con el fin de ofrecer un material de apoyo para nuestros clientes.

Los tubos fabricados en COREMA S.A.S permiten una amplia gama de

aplicaciones y en especial son utilizados en forma plenamente satisfactoria
en lo siguientes campos:

• Área sanitaria: Ya que la resina empleada para la fabricación es atóxica

puede ser empleada para red de distribución de agua potable,
alcantarillado.

• Conducción de residuos industriales y químicos, debido a su resistencia

a su alta resistencia química, a la corrosión y abrasión (conducción de
soluciones ácidas y alcalinas, conducción de productos químicos,
transporte de agua, sistemas contra incendios).

• Agricultura (riego por aspersión, transporte de agua),

4
• Minería y Dragados especiales (conducción de relaves, riego de pilas de
lixiviación, conducción de soluciones ácidas y alcalinas, conducción de
concentrados, sistemas contra incendios), gracias a su alta resistencia a
la abrasión y corrosión.

• Sector pesquero: Por ser una tubería liviana y de fácil manejo, además
de resistente al agua salada y al ataque biológico marino (jaulas para el
cultivo de pescados, descargas marítimas, transporte de agua salada)

• Sistemas de drenaje, conducción de aguas residuales corrosivas, entre

otros.

Siendo, por lo tanto una alternativa para reemplazar tuberías fabricadas en

otro tipo de material, disminuyendo costos de mantenimiento e instalación,
entre otros.

A continuación, tenemos el gusto de presentar nuestra línea de tubería de

Polietileno de Alta Densidad y Media Densidad.

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 2. MATERIA PRIMA

2.1 POLIETILENO
COREMA TEPCO fabrica su tubería empleando resinas de alta calidad
(polietileno de media y alta densidad), suministrada por proveedores
certificados en su SGC (ISO 9001). Las propiedades físicas y químicas de las
resinas están garantizadas y certificadas por cada fabricante.

El Polietileno se obtiene por polimerización del Etileno sometiéndolo a presión y

temperatura. A la salida de los reactores el PE es un polvo fino de color
blanco, al que se incorporan aditivos para mejorar la resistencia a la luz y al
calor, transformándose a continuación en granza por Extrusión.

Las moléculas del PE no son perfectamente lineales, sino que están

ramificadas. Según el proceso de polimerización usado (temperatura, presión y
características del medio), pueden obtenerse polietilenos con diferentes grados
de ramificación en la estructura de las cadenas que constituyen sus moléculas.
El grado de ramificación y la longitud de las cadenas laterales, condiciona en
gran medida las propiedades del material.

ESQUEMA DE CÓMO SE OBTIENE EL POLIETILENO

Son Tres las Características del Polietileno que afectan las Propiedades Físicas:
1. Ramificación Molecular.
2. Peso Molecular que hace relación con el índice de fluidez.
3. Distribución de los pesos moleculares.

El polietileno (PE) es un producto termoplástico flexible, inodoro y no tóxico;

En su estado natural el polietileno es de color blanco o neutro; nuestra materia
prima (importada) ya viene pigmentada, por lo que ha sido mezclada con
aditivos que aseguran su estabilidad ante el ataque de los rayos U.V. ,
brindando larga vida a la tubería.

6
Este material garantiza la conservación de la calidad del agua para consumo
humano ya que ha sido verificado de acuerdo a la ANSI/NSF 61:02 sin
exceder los valores máximos de aluminio, antimonio, cobre, arsénico, bario,
cadmio, cromo, plomo, mercurio, níquel, selenio y plata que establece el
decreto 1575 de 2007 y la resolución 2115 de 2007.

Bimodal, de tercerda generación.

n los últimos años la importancia de los tubos plásticos en el diseño de

redes públicas, privadas e industriales para abastecimiento de agua y
saneamiento se ha incrementado gradualmente. Esta tendencia confirma
la confianza de los plásticos como materiales de tuberías, debido
principalmente al mayor conocimiento y experiencia que sobre los mismos
existe actualmente a nivel mundial.

Desde que las tuberías de PE fueron introducidas por primera vez,

hace unos 50 años, se ha incrementado considerablemente su mercado
en el sector de las tuberías de presión. Las razones de este incremento
deben encontrarse en las propiedades de los tubos de PE, tales como
la resistencia a la corrosión, la flexibilidad, la soldabilidad, la resistencia
química y las técnicas de unión e instalación, rápidas y sencillas, que
proporcionan un ahorro económico importante.
Las tuberías de PE 100 de color negro con bandas azules (NBA), están
fabricadas con una resina de la tercera generación cuyas propiedades
técnicas se han mejorado con respecto a las resinas anteriores.

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7
2.2 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES TIPICAS DE NUESTRA
MATERIA PRIMA.

NORMA DE
PROPIEDAD UNIDAD PE 80 PE100
ENSAYO
PROPIEDADES PRIMARIAS
ASTM D1505 /
Densidad -Density g/cm3 0,940 - 0,942 0,944 - 0,962
NTC 3577
Índice de fluidez (MFI) 190ºC/2,16 ASTM D1328/
g/10 min 0,15 - 0,4 0,04 - 0,15
kg - Melt index. NTC 3576

Modulo de flexión - Flexural ASTM D790/ 6300 (618) - 9000 (883) -

kgf/cm2 (Mpa)
modulus. NTC 1769 6500 (637) 10000 (981)

Resistencia a la tensión en el punto 183 (18) - 220 (22) -

ASTM D 638 kgf/cm2 (Mpa)
de cedencia - Tensile strength. 195 (19,1) 250 (25)

Resistencia a la tensión hasta la 300 (29,4) -

ASTM D638 kgf/cm2 (Mpa) --
rotura - Tensile strength at break. 350 (34,3)

Elongación hasta la rotura - Tensile

ASTM D 638 % > 600 > 600
elongation at break.
Resistencia al crecimiento lento de
ASTM D 1693-A hr > 5000 > 5000
grietas (ESCR) at 50ºC, 10 % Fo.
Base de diseño hidrostático BDH (σ)
ASTM D 2837 PSI (Mpa) 1250 (8,6) 1600 (11)
@ 23ºC.

Mínimo esfuerzo requerido (MRS) @

ISO/TR 9080 Mpa 8 10
20ºC.
PROPIEDADES SECUNDARIAS

Fuerza de impacto - Izod impact. ASTM D 256 kgf cm/cm > 50 > 50

Punto de ablandamiento - Vicat 74 (5 kg) - 74 (5 kg) -

ASTM D 1525 ºC
softening point. > 122 (1 kg) > 122 (1 kg)

Temperatura de fragilidad -
ASTM D 746 ºC < - 70 < - 70
Brittleness temperatura.

Tensión de rotura del tubo - Pipe

9,0 > 100
stress rupture - 12,4 Mpa @ 20ºC.
Tensión de rotura del tubo - Pipe ISO 1166/NTC
hr 5,5 > 165
stress rupture - 5,5 Mpa @ 80ºC. 3578
Tensión de rotura del tubo - Pipe
5,0 > 1000
stress rupture - 5,0 Mpa @ 80ºC.

8
2.3 PROCESAMIENTO DEL POLIETILENO.
La elaboración de los tubos de polietileno TEPCO de alta y media densidad
ocurre por el proceso de transformación de plásticos por extrusión.

INFORMACIÓN SOBRE PROCESO

DE EXTRUSIÓN.

9
 3. PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LA
TUBERÍA EN POLIETILENO

Las tuberías de PE presentan grandes ventajas frente a las fabricadas en otros

materiales tradicionales, tales como:

Resistencia a los efectos sísmicos: El polietileno es un material visco

- elástico, por lo tanto las tuberías pueden absorber los esfuerzos a las
que son sometidas y sufren menos daños por almacenamiento o en
obras que los materiales frágiles como el PVC, concreto, gres.
Alta capacidad de elongación: Cuando se somete a esfuerzos de
tensión; una vez superado el punto de cedencia, se elonga hasta un
valor aproximado de 600% de su estado inicial. Esta propiedad se
manifiesta en terreno cuando se presenta sismos o terremotos o
deslizamiento de terreno.
Servicio a largo plazo: La vida útil estimada de las tuberías fabricadas
en PE es de 50 años o más para transporte de agua a temperatura
ambiente (23ºC); esta vida útil es obtenida sumando factores tales como
utilización de materias primas de alta calidad (resina 100 % garantizada)
y la experiencia y tecnología utilizada en la fabricación de los tubos. Así
debe respetarse la presión durante la operación del sistema (las tuberías
están diseñadas para una presión máxima de operación).
Muy resistente a los rayos ultravioleta: Obtenido gracias a su
contenido de negro de humo (2.25 ± 0.25%), que además le otorga el
color negro a la tubería. Ensayos de estabilidad indican que las tuberías
de PEAD pueden estar instaladas o almacenadas a la intemperie en la
mayoría de los climas por largos períodos sin mostrar ningún daño o
pérdida de propiedades físicas importantes.
Resistencia a golpes, aplastamiento y a bajas temperaturas:
Debido a su elevada resistencia a la ruptura y al impacto; por lo tanto,
son particularmente indicados para terrenos inestables.
Resistente a la corrosión: Por sus propiedades eléctricas El Polietileno
es un óptimo aislante por su estructura no polar. Además, la elevada
resistividad del volumen superficial hace que el material no sufra en lo
mínimo por las corrientes parásitas. Por lo tanto, resiste inclusive en
terrenos agresivos y en presencia de corrientes libres, sin requerir de
protección galvánica.

10
Resistente a una amplia gama de sustancias químicas (ácidos,
álcalis, sales, solventes, etc.) y a la mayor parte de los agentes
bacteriológicos: Lo que permite que sea instalada bajo tierra sin que se
genere degradación alguna.
Pérdidas de carga reducidas: Gracias a su acabado interior liso y sin
porosidad, hay menos pérdidas de carga por fricción en comparación con
las tuberías que se han empleado tradicionalmente (excelentes
propiedades de flujo), además de impedir la formación de incrustaciones
(coeficiente de fricción C – 150, Hazen-Williams).
Flexibilidad: La tubería de polietileno puede ser doblada o curvada a
un radio determinado y después ser enderezada en repetidas ocasiones
sin sufrir daño significativo en sus propiedades físicas; la habilidad para
ser aplastado hasta impedir el flujo sin sufrir ningún daño es importante
para las operaciones de aplastamiento en instalaciones de agua. Así
mismo, la hace resistente al golpe de ariete.
Son inodoras, totalmente atoxicas: Lo que permite conservar
intactas las cualidades del agua.
Fácil de instalar: Procesos como los de termofusión, permite una unión
100% hermética y segura.
Utilización de accesorios del mismo material para homogeneidad
en la red: El polietileno permite fabricar los accesorios con el mismo
material empleado para fabricar el tubo; garantizando de esta forma un
sistema monolítico y sin fugas.
Peso ligero: Las tuberías pesan mucho menos que la mayoría de las
tuberías fabricadas con materiales tradicionales (son 70 – 90% mas
livianas que el concreto, hierro o acero); Lo que facilita el transporte,
manipulación y por tanto la instalación, disminuyendo los costos.
Versatilidad para su instalación: Se puede emplear diversos métodos
para el montaje de sistemas de red, tales como termofusión a tope,
aplicación de uniones mecánicas y electrofusión.

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 4. CONTROL DE CALIDAD

En el Departamento de Control de Calidad contamos con personal calificado,

encargado de inspeccionar cada una de las etapas de nuestro proceso
productivo y un Laboratorio habilitado para realizar pruebas que nos permiten
verificar el cumplimiento tanto de normas técnicas nacionales como también
internacionales, ofreciéndole a nuestros clientes garantía en nuestros
productos.

4.1 ENSAYO Y VERIFICACIÓN REALIZADOS EN EL LABORATORIO.

Los ensayos o verificaciones que se realizan en nuestro Laboratorio de Control
de Calidad son:

- Dimensiones y tolerancias: Se verifica que el diámetro nominal,

espesor de pared, ovalamiento, variación de espesor cumplan con la
norma técnica. Esta verificación también se realiza continuamente
dentro del proceso.

- Aspecto superficial y rotulado: Se verifica que las superficies externas

e internas de la tubería sean lisas, limpias y libres de pliegues,
ondulaciones y porosidades; así mismo, se verifica que la tubería
contenga el rotulado especificado en la norma. Esta verificación también
se realiza continuamente dentro del proceso.

- Índice de fluidez al compuesto: Consiste en evaluar el polímero:

polietileno (PE), en un tiempo de 3 minutos o 6 minutos bajo una
condición de temperatura establecida en un equipo llamado plastometro;
con dicha prueba se verifica que la materia prima a emplear para la
fabricación de la tubería corresponda a la adecuada, según su
designación PE 80, PE 100 y ficha técnica del proveedor. (Según la NTC
3576).

- Índice de fluidez al producto terminado: Se realiza la prueba de

índice de fluidez mencionada anteriormente, para comprobar la variación
del Índice de flujo del producto terminado con el producto virgen y que
esté acorde a lo especificado en la norma aplicable (NTC 4585).

12
 - Resistencia a la presión sostenida o de presión interna: Se realiza
para comprobar que la tubería de acueducto resiste una presión
sostenida determinada según la norma técnica aplicable a cada producto
(dependiendo del tipo de material PE 100 a PE 80), sin romperse,
agrietarse, deformarse o evidenciar perdidas. Además garantiza que la
tubería cumple y es aplicable para la conducción de fluido especificada
por el cliente.

- Resistencia a presión de rotura (rotura rápida): Consiste en aplicar

presión a un espécimen de tubería, incrementando en forma continua la
presión hidráulica interna, mientras este se encuentra inmerso en un
ambiente de temperatura controlado, hasta que se presente falla en un
intervalo de tiempo. La norma bajo la cual se realiza este ensayo es la
NTC 3579 (para la tubería de acueducto), que establece que la tubería
debe resistir tres (3) veces la presión nominal; por ejemplo, si la tubería
es PN 10 esta debe reventar 3 veces esta presión, es decir 30 bares.

4.2 NORMAS EMPLEADAS

Para la fabricación y evaluación de la tubería en polietileno, se emplean las
siguientes Normas Técnicas Colombianas (NTC):

NTC 4585 - MOD ISO 4427:96 - “Tubos de polietileno para distribución de

agua. Especificaciones. Serie Métrica”. Norma que especifica las propiedades
(incluye dimensiones) exigidas a los tubos fabricados en polietileno (PE) que se
van a usar para líneas principales subterráneas, servicios de distribución y
suministro de agua no enterrada tanto en el interior como en el exterior de
edificaciones.

NTC 3358 - “Determinación de las dimensiones de tubos y accesorios

termoplásticos”. Norma que contempla la determinación del diámetro, espesor
de pared y dimensiones longitudinales de los tubos termoplásticos.

NTC 3578 – EQV ISO 1167:96 - “Tuberías termoplásticas para la conducción

de fluidos. Resistencia a la presión interna. Método de ensayo”. Esta norma
especifica un método para la determinación de la resistencia de la tubería
termoplástica a la presión constante hidráulica. Esta es aplicable para tuberías
termoplásticas destinadas para la conducción de fluidos.

13
NTC 3579 – ASTM D 1599 – “Determinación de la presión hidráulica de rotura
a corto plazo en tubos y accesorios de plástico”. Esta norma específica el
método de ensayo para determinar la resistencia a la presión hidráulica a corto
plazo de tubos de resina termoplástico.

NTC 4450-1 – EQV ISO 161 -”Tuberías termoplásticas para la conducción de

fluidos. Diámetros exteriores nominales y presiones nominales. Parte 1: Serie
Métrica”. Esta norma especifica los diámetros exteriores nominales basados en
la serie métrica para tuberías termoplásticos para la conducción de fluidos en
aplicaciones de presión y no presión.

NTC 4451-1 – EQV ISO 2505-1:94 - “Tubería termoplástica Reversión

longitudinal. Parte 1. Métodos de Ensayo”. Norma que especifica los métodos
para determinar la reversión longitudinal de la tubería termoplástica con pared
interna y externa lisa.

NTC 4452 – EQV ISO 11922-1:97 – “Tuberías termoplásticas para el

transporte de fluidos dimensiones y tolerancias. Parte 1. Serie Métrica”. Esta
norma específica los grados de tolerancia para el diámetro exterior,
ovalamiento y espesor de pared de tuberías métricas termoplásticas para el
transporte de fluidos.

NTC 4453 – ISO 12162:95 – “Materiales termoplásticos para tuberías y

accesorios para aplicaciones de presión. Clasificación y designación. Coeficiente
de diseño para todo tipo de servicio”. Esta norma establece la clasificación de
los materiales termoplásticos en forma de tubos y especifica la designación de
los materiales.

NTC 2935 – IDT ASTM D 3350:02 – “Plásticos. Materiales de polietileno para

tubos y accesorios”. Esta norma cubre la identificación de los materiales de
plástico de polietileno para tubos y accesorios de acuerdo con un sistema de
clasificación de celdas.

14
 5. CONTENIDO MÍNIMO DEL ROTULADO.

El contenido mínimo de rotulado para nuestra tubería es según la Norma

Técnica es:

COREMA S.A.S/ TEPCO / COLOMBIA / (DIAMETRO X ESPESOR) mm/ PN XX

bar / PE XXX / NTC 4585 / TIPO X / SERIE METRICA / CERTIFICACIÓN
ICONTEC/ TOLERANCIA B (TOLERANCIA E - si diámetro 110-125-140 mm) /
AGUA POTABLE / (TURNO X)/ RES. 1166 MAVDT ICONTEC. (DIA MES AÑO) /
(XXX METROS).

IMAGEN CON ROTULADO

15
 6. GAMA DE PRODUCTOS DE TUBERÍA PARA
DISTRIBUCIÓN DE AGUA.

6.1 PRESENTACIÓN DE LA TUBERÍA

Las tuberías de polietileno se pueden suministrar en rollos o tramos
dependiendo del diámetro y espesor de pared de la tubería, de las
características y/ o necesidades de instalación y del transporte.

A continuación la presentación de las tuberías que suministramos en Corema:

Diámetro (mm) Presentación (m)

= 16 Rollos 90
<110 (10 ≤ PN < 20 bar) Rollos 100
<110 (PN < 10 bar) Tramos 6, 10 y 12
=110 Rollo de 50
> 110 Tramos de 6, 10 y 12

PN: Presión Nominal = 1 ATM = 1Bar = 14.5 Psi

En la siguiente tabla se presentan las dimensiones:

PE – 100 / Polietileno de Alta densidad - Diámetros ≤ 110 mm

PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
Diámetro
145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11 290 PSI RDE 11
exterior
nominal Ø Ø Ø Ø
E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m
Int. Int. Int. Int.
16 -- -- -- -- -- -- 1,8 12,4 0,08 -- -- --

20 -- -- -- -- -- -- 2,0 16 0,12 -- -- --

25 -- -- -- 2,0 21,0 0,15 2,3 20,4 0,17 -- -- --

32 2,0 28,0 0,20 2,4 27,2 0,23 3,0 26 0,28 3,6 24,8 0,33

40 2,4 35,2 0,29 3,0 34,0 0,36 3,7 32,6 0,43 4,5 31,0 0,51

50 3,0 44,0 0,46 3,7 42,6 0,55 4,6 40,8 0,67 5,6 38,8 0,79

63 3,8 55,4 0,73 4,7 53,6 0,89 5,8 51,4 1,07 7,1 48,8 1,26

75 4,5 66,0 1,02 5,6 63,8 1,25 6,8 61,4 1,49 8,4 58,2 1,77

90 5,4 79,2 1,48 6,7 76,6 1,80 8,2 73,6 2,16 10,1 69,8 2,55

110 6,6 96,8 2,19 8,1 93,8 2,66 10,0 90 3,2 12,3 85,4 3,79

16
 PE – 100 / Polietileno de Alta densidad – Diámetros mayores a 110 mm

PN 10 PN 12,5 PN 16 PN 20
Diámetro 145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11 290 PSI RDE 11
exterior
nominal Ø Ø Ø Ø
E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m
Int. Int. Int. Int.

125 7,4 110,2 2,81 9,2 106,6 3,42 11,4 102,2 4,16 14 97,0 4,90

160 9,5 141,0 4,61 11,8 136,4 5,62 14.6 130,8 6,8 17,9 124,2 7,99

180 10,7 158,6 5,84 13,3 153,4 7,12 16,4 147,2 8,75 20,1 139,8 10,11

200 11,9 176,2 7,22 14,7 170,6 8,77 18,2 163,6 10,81 22,4 155,2 12,5

250 14,8 220,4 11,21 18,4 213,2 13,94 22,7 204,6 16,86 27,9 194,2 19,45

280 16,6 246,8 14,34 20,6 238,8 17,50 25,4 229,2 21,12 31,3 217,4 24,45

315 18,7 277,6 18,17 23,2 268,6 22,17 28,6 257,8 26,77 35,2 244,6 30,93

355 21,1 312,8 23,12 26,4 302,2 28,12 32,2 290,6 33,97 39,7 275,6 39,29

400 23,7 352,6 29,25 29,4 341,2 35,66 36,3 327,4 43,13 44,7 310,6 49,83

450 26,7 396,6 37,07 33,1 383,8 45,20 40,9 368,2 54,66 50,3 349,4 63,1

17
 PE – 100 / Polietileno de Alta densidad – Baja presiones.

PN 4 PN 6 PN 8
Diámetro
58 PSI RDE 41 87 PSI RDE 26 116 PSI RDE 21
exterior
nominal Ø Ø Ø
E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m
Int. Int. Int.
110 2,7 104,6 0,95 4,2 101,6 1,44 5,3 99,4 1,78

125 3,1 118,8 1,24 4,8 115,4 1,87 6 113,0 2,29

160 3,5 153,0 2,01 6,2 147,6 3,09 7,7 144,6 3,78

180 4 172,0 2,75 6,9 166,2 3,86 8,6 162,8 4,74

200 4,4 191,2 3,1 7,7 184,6 4,78 9,6 180,8 5,89

250 6,2 237,6 4,9 9,6 230,8 7,45 11,9 226,2 9,12

280 6,9 266,2 6,1 10,7 258,6 9,31 13,4 253,2 11,52

315 7,7 299,6 7,65 12,1 290,8 11,83 15 285 14,5

355 8,7 337,6 9,76 13,6 327,8 14,98 16,9 321,2 18,74

400 9,8 380,4 12,34 15,3 369,4 18,95 19,1 361,8 23,9

450 11,0 428,0 15,59 17,2 415,6 24,47 21,5 407 30,22

PE – 80 / Polietileno de media densidad.

PN 10 PN 12,5 PN 16
Diámetro
145 PSI RDE 17 181 PSI RDE 13,6 232 PSI RDE 11
exterior
nominal Ø Ø Ø
E/P kg/m E/P kg/m E/P kg/m
Int. Int. Int.
16 -- -- -- -- -- -- 2,3 11,4 0,10

20 -- -- -- -- -- -- 2,3 15,4 0,13

25 1,9 21,2 0,14 2,3 20,4 0,17 2,8 19,4 0,22

32 2,4 27,2 0,23 3,0 26,0 0,27 3,6 24,8 0,33

40 3,0 34,0 0,36 3,7 32,6 0,4 4,5 31,0 0,5

18
 7. SISTEMAS DE UNIÓN

La elección del tipo de sistema depende de las condiciones operacionales

(presión, temperatura), en que la tubería va a ser utilizada; de las
características del fluido que va a conducir y del diámetro requerido.

El tipo de sistemas se divide en dos grupos: uniones móviles o

desmontables y uniones permanentes o fijas.

En el primer grupo se incluyen:

Unión en material plástico a compresión.
Junta con flanche libre para tubos de PE
Junta de dilatación.

En el segundo grupo se incluyen:

Soldadura mediante extrusión.
Soldadura con manguito con termoelemento.
Soldadura de punta.
Manguito con electro-resistencia incorporada.

41 plomylen

7.1 UNIONES MÓVILES.

Estos sistemas de uniones están casi exclusivamente constituidos por
elementos cónicos fileteados y se usan normalmente para conectar tubos de
diámetros de 20mm hasta 110mm. Este tipo de uniones permite una
instalación fácil y rápida.

7.1.1 UNIÓN EN MATERIAL PLÁSTICO A COMPRESIÓN (UNION RAPIDA).

Este tipo de conexión es usado ampliamente para polietileno de alta y baja

densidad en rollos, con presiones de trabajo aconsejables hasta PN 16.

19
7.1.2 JUNTA CON FLANCHE LIBRE PARA TUBOS DE PE.
En este tipo de unión, las platinas de apoyo soldadas al tubo, son sujetadas
por los flanches libres por medio de pernos y tuercas (válido para cualquier
diámetro y Presión Nominal).

Sistema normalmente usado para la conexión con un tubo de hierro, con una
compuerta, con una poceta, etc.

7.1.3 JUNTA DE DILATACIÓN.

Este tipo de junta se usa para compensar los movimientos debidos a dilatación
térmica del material: puede ser de fuelle o telescópica.

20
7.2 UNIONES PERMANENTES
Este sistema de unión del tubo se efectúa empleando el proceso de
POLIFUSIÓN, que consiste en someter los materiales que requieren unirse a
una determinada temperatura y tiempo, de tal forma que los materiales se
fusionen. Posteriormente las superficies se unen bajo determinada presión,
ocasionando la interacción de las masas fundidas que, al enfriar, forman un
cuerpo único que mantienen las mismas propiedades y características de los
materiales originales.

7.2.1 SOLDADURA CON EXTRUSOR PORTÁTIL O CON APORTE DE MATERIAL.

Este tipo de unión se usa normalmente para el montaje de tubos de gran
diámetro y espesor, o para planchas o piezas especiales con forma particular.

Para realizar esta soldadura se necesita un pequeño extrusor portátil el cual

suministra material fundido de Polietileno sobre la superficie que se debe
soldar (previamente biselada).

7.2.2 SOLDADURA CON MANGUITO CON TERMOELEMENTO (SOCKET

FUSIÓN).
Este sistema de unión (quizás entre los menos usados, o solo en determinados
casos para diámetros inferiores a 125mm, como tuberías para desagües de
edificios civiles e industriales), consiste en soldar sobrepuestos el extremo del
tubo y el manguito calentados, con termoelemento en forma de punzón y de
matriz, a una temperatura de aproximadamente 220ºC.

El extremo del tubo, el termoelemento y el manguito de conexión, tiene

dimensiones tales que durante el ensamble se produce una presión relativa.

21
7.2.3 SOLDADURA DE PUNTA O A TOPE (BUTT FUSIÓN)
El método más usado y también el más efectivo para unir tubos de Polietileno
es la soldadura de punta (extremo con extremo), que se utiliza también para la
construcción de piezas especiales.

Para realizar esta instalación se emplea una plancha calentadora para producir
la plastificación del material en cada extremo; una vez se genere la
plastificación, se retira dicha herramienta y se unen los extremos aplicando
una presión determinada, para garantizar una correcta pega.

Antes de realizar un control a presión de la tubería soldada, por lo general es

mejor esperar una hora después de efectuada la última soldadura.

7.2.4 SOLDADURA CON MANGUITO CON ELECTRO-RESISTENCIA

INCORPORADA (ELECTROFUSIÓN).
Es un proceso de unión utilizado para tuberías en espacios confinados, donde
sea difícil transportar o ubicar los equipos de termofusión.

En este tipo de soldadura se utilizan accesorios especiales provistos

internamente con una resistencia eléctrica en espiral, cuyas extremidades son
conectadas a terminales (plu’s) que se localizan en la parte externa de la
pieza.

Una fuente de corriente alterna es conectada a los terminales y se aplica una

descarga eléctrica de intensidad y tiempo controlados, a través de la
resistencia eléctrica, haciendo que la superficie interna de la conexión y la
externa de la tubería se fundan, generando la unión de las superficies.

Para esta soldadura es necesario tener cuidado con la limpieza de la conexión

y la tubería y de la calidad de la conexión y de la fuente.

22
7.3 ACCESORIOS PARA UNIÓN MOVIL Y PERMANENTES
DISPONIBLES PARA SU SUMINISTRO.

Todos los accesorios que se describen a continuación son fabricados en

polietileno de alta densidad.

7.3.1 UNIONES MOVILES – ACCESORIOS DE UNIÓN RAPIDA.

TEE RAPIDA
Diámetro Salidas en
Pulgadas Milímetros roscas NPT

3/8 16
1/2 20 1/2
3/4 25 3/4
1 32 1
1 1/4 40 1 1/4
1 1/2 50 1 1/2
2 63 2
2 1/2 75 2 1/2
3 90 3
4 110 4

ADAPTADOR MACHO
Diámetro Salidas en
roscas NPT
Pulgadas Milímetros

3/8 16 1/2 - 3/4

1/2 20 1/2 - 3/4
3/4 25 1/2 - 3/4
1 32 1
1 1/4 40 1 1/4
1 1/2 50 1 1/2 -2
2 63 2
2 1/2 75 2 1/2
3 90 3
4 110 4

23
 ADAPTADOR HEMBRA
Diámetro Salidas en roscas
Pulgadas Milímetros NPT

3/8 16 1/2
1/2 20 1/2
3/4 25 1/2
1 32 3/4
1 1/4 40 3/4 - 1
1 1/2 50 3/4 - 1 - 1 1/4
2 63 1 - 1 1/4 - 1 1/2
2 1/2 75 1 1/4 - 1 1/2 - 2
3 90 1 1/2 - 2 - 2 1/2
4 110 2 - 2 1/2 - 3

UNION RAPIDA
Diámetro
Pulgadas Milímetros

3/8 16
1/2 20
3/4 25
1 32
1 1/4 40
1 1/2 50
2 63
2 1/2 75
3 90
4 110

24
 CODOS
Diámetro
Pulgadas Milímetros

3/8 16
1/2 20
3/4 25
1 32
1 1/4 40
1 1/2 50
2 63
2 1/2 75
3 90
4 110

COLLAR SENCILLO
Diámetro Salidas en roscas
Pulgadas Milímetros NPT

1/2 20 1/2
3/4 25 1/2 - 3/4
1 32 1/2 - 3/4
1 1/4 40 1/2 - 3/4 - 1
1 1/2 50 1/2 - 3/4 - 1
2 63 1/2 - 3/4 - 1
2 63 1/4 - 1 1/2 - 2
2 1/2 75 1/2 - 3/4 - 1
2 1/2 75 1 1/4 -1 1/2 - 2
3 90 1/2 - 3/4 - 1
3 90 1 1/4 -1 1/2 - 2
4 110 1/2 - 3/4 - 1
4 110 1 1/4 -1 1/2 - 2
6 160 1/2 - 3/4 - 1
6 160 1 1/4 -1 1/2 - 2
8 200 1/2 - 3/4 - 1
8 200 1 1/4 -1 1/2 - 2
10 250 1/2 - 3/4 - 1
10 250 1 1/4 -1 1/2 – 2 - 3 - 4
12 315 1/2 - 3/4 – 1

25
12 315 1 1/4 -1 1/2 - 2 - 3 - 4
 COLLAR DOBLE
Diámetro Salidas en roscas
Pulgadas Milímetros NPT

1/2 20 1/2
3/4 25 1/2 - 3/4
1 32 1/2 - 3/4
1 1/4 40 1/2 - 3/4 - 1
1 1/2 50 1/2 - 3/4 - 1
2 63 1/2 - 3/4 - 1
2 63 1/4 - 1 1/2 - 2
2 1/2 75 1/2 - 3/4 - 1
2 1/2 75 1 1/4 -1 1/2 - 2
3 90 1/2 - 3/4 - 1
3 90 1 1/4 -1 1/2 - 2
4 110 1/2 - 3/4 - 1
4 110 1 1/4 -1 1/2 - 2
6 160 1/2 - 3/4 - 1
6 160 1 1/4 -1 1/2 - 2
8 200 1/2 - 3/4 - 1
8 200 1 1/4 -1 1/2 - 2
10 250 1/2 - 3/4 - 1
10 250 1 1/4 -1 1/2 – 2 - 3 - 4
12 315 1/2 - 3/4 – 1
12 315 1 1/4 -1 1/2 - 2 - 3 - 4

También tenemos a su disposición unión reducida.

26
EL sistema de uniones permanentes de tubos TEPCO, que abarca las actuales
exigencias de instalación, necesita piezas especiales, que son fácilmente
requeribles en el mercado. Estas piezas están hechas en polietileno de alta
densidad, los tipos de elementos considerados son:

Codos de 90º y 45º ,

Tees en 90º,

Reductores,

Cruz,

Yees,

Reducción,

Curva a 90º, a 60º, a 45º, a 30º,

Contra-brida, brida , unión macho /hembra, reducción termo-fusión, silleta

termo-fusión con inserto metálico, tapón termo-fusión, tee termo-fusión, tee
reducida, adaptador hembra o macho con inserto metálico unión metálica,
codo roscado macho, codo electro-fusión, reducción electro-fusión, tee electro-
fusión, unión electro-fusión, porta-brida metálica, tee esquinera, adaptador
fusión hembra rosca macho, adaptador fusión hembra rosca hembra, tee
esquinera de 90º hembra.

27
 8. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN.

Las recomendaciones dadas a continuación, son tomadas de la norma NTC

3742 (ASTM D2774). No se pueden describir todos los procedimientos ya que
existen diferencias significativas en su implementación dependiendo del tipo y
clase de suelo.

INSTALACIÓN EN OBRA: Los tubos de PEAD (polietileno de alta densidad)

TEPCO, pueden ser instalados tanto enterrados como aéreos. La
presentación hasta tubos de diámetro 110 mm es en rollos de 50m a 100m de
longitud, lo que permite un menor número de uniones. La flexibilidad de las
tuberías de PE permite realizar variaciones de dirección sin tener que añadir
piezas especiales. Es necesario prever válvulas de desfogue en los puntos más
altos. Las tuberías tendrán que ser colocadas a una profundidad de por lo
menos 1 m de la superficie.

Tener en cuenta manual técnico pavco pag 19

Tener en cuenta manual técnico de pavco pag 12-13
FONDO DE ZANJA

El fondo de la zanja debe ser continuo, relativamente liso, libre de piedras y capaz de
proveer apoyo continuo a lo largo de la tubería.

En algunos casos no se requiere importar material y puede usarse el mismo de

la zanja; solo debe retirarse los objetos duros o rocas que puedan producir
talladuras o apisonamiento de la tubería. En caso de no poderse retirar estos
elementos del fondo de la zanja, debe rellenarse con material fino o arena
mínimo cinco (5) centímetros.
En suelos inestables, como pantanos o arenas sin capacidad de soporte, es necesario
sobreexcavar y rellenar con gravilla o estabilizado hasta la profundidad adecuada de
la zanja.

ANCHO DE LA ZANJA

El ancho de la zanja en cualquier punto debe ser suficientemente grande para proveer
el espacio necesario para:
Colocar el tubo.
Llenar y compactar a los lados del tubo dentro de la zanja.
Una de las ventajas de la tubería de polietileno es que las termo- fusiones se
hacen por fuera de la zanja, por tanto el ancho de la misma en lo posible debe

28
 ser lo suficiente para introducir únicamente el tubo, minimizado así el costo de
obra civil en la excavación y aumentado el rendimiento de la obra.
En general, en algunos casos en los que se requiere compactación, el ancho de
la zanja debe dejar al menos diez (10) centímetros a cada lado de la tubería.

PROFUNDIDAD DE LA ZANJA Y COBERTURA DEL TUBO

Las condiciones del suelo, el tamaño del tubo y la cubierta necesaria determinan la
profundidad de la zanja. Debe colocarse suficiente cubierta para mantener los niveles
de esfuerzo por debajo de los permitidos en las deflexiones de diseño. La confiabilidad
y la seguridad de servicio deben tener mayor importancia en la determinación de la
cubierta mínima para cualquier aplicación.

El material excavado desde la propia zanja se puede utilizar como relleno inicial si es
uniforme, no contiene piedras y se desmorona y disgrega con facilidad. El mejor
material de relleno inicial es arena fina. Si la tubería es tendida en terrenos barrosos
de mala calidad y si las condiciones de carga externa son severas, como en cruces de
caminos, se debe utilizar arena como relleno inicial.

Para que la tubería soporte los esfuerzos ocasionados, se debe utilizar una cubierta
mínima de 60cm (24 pulg) para tráfico liviano o peatonal y 90cm (35 pulg) para
tráfico mayor.

REQUERIMIENTOS GENERALES PARA LA CAMA Y EL RELLENO

El tubo debe apoyarse uniformemente en toda su longitud sobre material estable, no

debe estar apoyado sobre bloques espaciados en forma intermitente en ninguna parte
de la zanja.

29
Los materiales de relleno utilizados para rodear el tubo deben tener un tamaño de
partículas <12,7 mm (1/2 pulg); se deben colocar en capas y compactarse para
desarrollar fuerzas laterales pasivas, para evitar la deformación de la tubería. El resto
de material de relleno debe colocarse y extenderse en capas uniformes hasta llenar la
zanja completamente, sin dejar espacios vacios, rocas o terrones de tierra en el
relleno.

Rocas o escombros >7.62 cm (3 pulg) de diámetro deben retirarse. Deben usarse

equipos de rodillos o vibradores pesados para consolidar el relleno final.

Se debe instalar una cinta de señalización o malla plástica en forma continúa a 30cm
de la clave superior del tubo con el fin de advertir la presencia de la tubería en
posteriores excavaciones. Debe tener un ancho aproximado entre 12 y 15 cm y debe
quedar centrada con respecto al eje longitudinal de la zanja.

NOTA: Es fundamental la buena compactación del relleno inicial, ya que por las
características de flexibilidad de la tubería, en el momento de hacer la prueba
hidrostática, se puede presentar desplazamientos laterales del tubo, ocasionando
fugas en los puntos unidos por accesorios mecánicos.

PRECAUCIONES DE INSTALACION

La tubería debe almacenarse, evitando daños exteriores de aplastamiento o deterioro

por piedras puntiagudas y almacenarla bajo techo preferiblemente si se va a exponer
por largos periodos a la acción de los rallos solares.

Debe tenerse cuidado de proteger la tubería de calores excesivos o sustancias

químicas dañinas, como gasolina o solventes orgánicos.

La flexibilidad del PE permite su trazado con cierto radio de curvatura, lo cual es una
ventaja para sortear obstáculos imprevistos o para efectuar ligeros cambios de
dirección sin tener que recurrir al uso de accesorios.
El radio mínimo de curvatura admisible depende del diámetro del tubo, de si hay o no
uniones y de la temperatura ambiente.

RADIOS MINIMOS DE CURVATURA ADMISIBLE

TEMPERATURA
SIN UNIONES CON UNIONES
AMBIENTE (ºC)
20 20.D 25.D
10 35.D No permitido
0 50.D No permitido

30
La tubería debe desenrollarse tangencialmente del rollo procurando evitar hacerlo en
espiral para evitar estrangulamiento y
daños en la tubería..

Cuando la tubería ha sido unida por fuera de la zanja es aconsejable enfriar el tubo a
la temperatura ambiente dentro de la zanja antes del relleno, a fin de minimizar el
esfuerzo debido a la contracción térmica.

Se debe tener especial cuidado en no dejar caer la tubería y evitar condiciones que
produzcan tensiones forzadas o deformaciones durante la instalación.

Si el terreno puede producir ralladuras, la tubería debe deslizarse sobre polines.

La máxima fuerza de tiro que se puede aplicar a una tubería de HDPE puede ser
estimada usando la siguiente fórmula:

F = SA

Donde:
F = máxima fuerza de tiro (kgf)
S = máxima tensión admisible del
material (kgf/cm2)
A = área transversal de la pared de la
tubería (cm2)
El área transversal de la pared de la tubería es:

Donde:
D = diámetro externo (cm)
e = mínimo espesor de pared (cm)

La tubería se debe instalar a una profundidad mínima de 60 cm en general y 40 cm en

acometidas domiciliarias.

El relleno se debe comenzar inmediatamente después de la colocación y pruebas de

presión de la tubería, con el fin de protegerla. El material de relleno inicial debe ser
material fino de la misma zanja o arena fina.
Se deben rellenar con cuidado los primeros 20 cm y compactarse perfectamente
alrededor del tubo.

31
Donde existan cruces con otros servicios públicos como teléfono, energía, gas, deberá
instalarse a un mínimo de 20 cm de profundidad por debajo del más profundo.

Cuando la conducción pasa cerca a una caja de inspección de cualquier servicio se

debe encamisar.

Evite realizar operaciones tales como el cierre rápido de una válvula, ya que esto produce
un fenómeno de sobre presión llamado “Golpe de Ariete”.

Una columna de líquido moviéndose tiene inercia que es proporcional

a su peso y a su velocidad. Cuando el flujo se detiene rápidamente,
por ejemplo al cerrar una válvula, la inercia se convierte en un
incremento de presión. Entre más larga sea la línea y más alta la
velocidad del líquido, mayor será la sobrecarga de presión.
Estas sobrepresiones pueden llegar a ser lo suficientemente
grandes para reventar cualquier tipo de tubería. Este fenómeno se
conoce con el nombre de Golpe de Ariete.
Las Principales Causas de éste Fenómeno son:
1. La apertura y el cierre rápido de una válvula.
2. El arranque y la parada de una bomba.
3. La acumulación y el movimiento de bolsas de aire dentro de
las tuberías. (Pavco)

Si un líquido está circulando por una tubería con régimen y en un momento dado se maniobra sobre
algún
elemento de la instalación (una válvula que se abre o cierra, variación del régimen de la bomba, etc.)
sea
instantáneamente o empleando cierto tiempo, se producen variaciones del caudal y de la presión en el
punto
donde se ha producido la perturbación, creando por consiguiente, un desequilibrio que hace que los
caudales
vayan variando sucesivamente en todos los puntos de la conducción.
Estos desequilibrios producen variaciones de la energía cinética del agua, traduciéndose en
alteraciones de
su presión, que constituye el golpe de ariete.
La sobrepresión originada por el golpe de ariete se deberá sumar a la presión de trabajo.
Las variaciones de presión y caudal que dan lugar al golpe de ariete se propagan a través de toda la
masa
líquida como un movimiento ondulatorio. La velocidad de propagación de la onda se llama
CELERIDAD y
es función del módulo de elasticidad del material de la tubería y su valor según la fórmula de Allievi:
pagina 94 plolypem

Un efecto no muy conocido pero mucho más

perjudicial para las tuberías es el aire atrapado
en la línea.
El aire es compresible y si se transporta con el
agua en una conducción, éste puede actuar como
un resorte, comprimiéndose y expandiéndose
aleatoriamente.
Se ha demostrado que estas compresiones

32
repentinas pueden aumentar la presión en un
punto, hasta 10 veces la presión de servicio.Para
disminuir este riesgo se deben tomar las siguientes
precauciones:
1. Mantener siempre la baja velocidad, especialmente en
diámetros grandes.
Durante el llenado de la Tubería, la velocidad no debe ser
mayor de 0.3 m/seg. hasta que todo el aire salga y la presión
llegue a su valor nominal.
2. Instalar ventosas de doble efecto, en los puntos altos, bajos y
a lo largo de tramos rectos, muy largos, para purgar el aire,
y permitir su entrada cuando se interrumpe el servicio.
3. Durante la operación de la línea, prevenir la entrada del aire en
las bocatomas, rejillas, etc., de manera que el flujo de agua
sea continuo. PAVCO
No se debe permitir el transito por encima de los tubos una vez sean hechas las uniones a
los accesorios y/o otros tramos de la tubería.
Si los trabajos se suspenden, deben taponarse los extremos de la tubería para prevenir la
flotación en caso de que la zanja se inunde.

Ver pagina 28 plomylen

PARA CONDICIONES DE INSTALACION POR METODOLOGIAS Y CONDICIONES
DIFERENTES SE DEBE CONSULTAR CON EL AREA TECNICA DE COREMA S.A.S

Prueba de Presión en campo: El ensayo de la tubería se debe realizar en

tramos de unos 500 m de longitud aproximadamente. Consiste en llenar con
agua a partir del punto más bajo del tramo, en el que se instalará un
manómetro.

Hay que tener cuidado de dejar abiertas las llaves, desfogues, etc., para
permitir que el aire salga completamente.

Posteriormente se aplica presión al tramo (con una bomba), aumentando

gradualmente en

kg-f/cm2 por minuto hasta alcanzar la presión de ensayo.

Por lo general la prueba de ensayo dura por lo menos 12 horas con una
presión de 1.5 veces la presión nominal a 20ºC.
Marca de las tuberías: la marca o identificación
de las tuberías se realiza de acuerdo a
las especificaciones de las normas internacionales
pertinentes. El propósito es proporcionar
la información adecuada para
que cada producto sea identificado en forma
rápida y precisa.

Ver pagina 36 plomylen

33
Pruebas hidrostáticas
Las tuberías de polietileno agua potable deben ser probadas hidrostáticamente (agua). No
se recomienda realizar pruebas con aire o gas, ya que esta práctica de manera indebida
puede causar accidentes.
Se recomienda realizar pruebas cada 500 metros de tubería instalada. Estos tramos deben
estar cubiertos y atracados lo suficiente para que no se desacople la tubería, los anclajes
deben estar curados y los tapones debe tener una óptima fijación.
La presión de prueba debe ser mínimo 1,5 veces la presión de trabajo de la tubería.
Dejar el sistema presurizado por 1 hora.
Las pruebas debe realizarse antes de realizar las acometidas domiciliarias.
La tubería se llena totalmente desde el punto más bajo.
El aire se expulsa de la línea durante el llenado antes de iniciar la prueba de presión. Se
sugiere colocar válvulas de expulsión de aire en los puntos altos de la línea a probar.

4.4.5.1. Procedimiento para realizar pruebas hidrostáticas

Estas pruebas se deben realizar inicialmente en tramos menores a 500 m., dicha longitud
puede aumentar a medida que se obtienen pruebas satisfactorias.
Cuando el sistema presenta anclajes se debe permitir el curado del concreto (7 días) antes
de realizar la prueba excepto en el caso de concreto con aceleraciones.
El procedimiento se debe realizar en 2 pasos (Ensayo preliminar y ensayo principal de
presión).
4.4.5.1.1. Ensayo preliminar.
Se realiza con el objetivo de establecer los prerrequisitos para el cambio de volumen generado
por presión, tiempo y temperatura.
Una vez se purga el tramo se debe despresurizar el sistema hasta la presión atmosférica y
mantenerlo durante 1 hora, con el fin de disipar esfuerzos sobre el sistema.
Posteriormente aumente la presión, en un lapso de 10 min, hasta alcanzar la presión de
ensayo del sistema (PES) la cual se debe mantener durante 30 min mediante un bombeo
continuo.
Durante 1 hora, no proporcione bombeo alguno, y mida la presión remanente al final de
este periodo.
Si la presión disminuye más del 30% del PES, revise las condiciones del ensayo y realícelo
nuevamente, después de 1 hora de espera.
4.4.5.1.2. Ensayo principal de presión
Se reduce rápidamente la presión remanente del ensayo preliminar sacando agua del sistema
hasta alcanzar un 85% - 90% de la misma.

Se mide con presión el volumen extraído.

Se calcula la pérdida permisible de agua mediante la siguiente expresión:
Donde:
DVmax: La pérdida de agua admisible en litros
V: Volumen de la sección transversal de la tubería
Ew: Módulo de la masa de agua en kilopascales (2,2 E6 Kpa)
e: Espesor de la pared de la tubería en metros
ER: Módulo de elasticidad de la pared en kilopascales
Si la presión cae más de 25 Kpa, se considera que el ensayo falló.
PES: PW * 1,5 ; PW = Presión de trabajo

34
 9. RECOMENDACIONES EN EL MANEJO EN EL CARGUE Y
DESCARGUE.

9.1 TRANSPORTE

Durante el transporte de los tubos TEPCO, se debe evitar golpes, flexiones,

protuberancias excesivas, contacto con cuerpos cortantes o puntiagudos. El
amarre de la carga debe hacerse con cuerdas o cintas de algodón, nylon o
similares; si se usan cables de acero es necesario proteger los tubos en el área
donde tendrá contacto con dichos cables.

Los vehículos de transporte deben soportar la longitud completa de tuberías y

fittings y deben estar libres de objetos sobresalientes y agudos. Además se
deben prevenir curvaturas y deformaciones durante el transporte.

En el transporte, la tubería de polietileno en tramos debe descansar por completo en la

superficie
de apoyo. Si la plataforma del vehículo no es bien plana a causa de salientes, conviene
colocar listones de madera u otro material similar, para compensar dichos salientes.
Se recomienda proteger la parte más expuesta, que es el extremo del tubo, en casos de
que exista la posibilidad de ser perjudicada.

Como sea que por el ligero peso de los tubos el camión lleno en volumen puede admitir
todavía
más peso, si el tubo a transportar lo permite, se pueden colocar dentro de mayor diámetro,
otros de menor.

Durante el transporte no colocar peso encima de la tubería de polietileno en tramos, que

puedan producirles aplastamiento.
Así mismo debe evitarse que otros cuerpos, principalmente se tienen aristas vivas, golpeen
o queden en contacto con ellos.
Los rollos de gran diámetro que, por sus dimensiones, la plataforma del vehículo no admita
en posición horizontal, deben colocarse verticalmente, teniendo la precaución de que
permanezcan
el menor tiempo posible en esta posición.

No deben forzarse los rollos, a fin de evitar que éstos se deformen y pierdan su forma circular.
La carga en los camiones u otro medio de transporte se debe efectuar de forma que
los tubos y accesorios no sufran deterioro ni transformación.

3. Verifique que tanto las Tuberías como

35
los Accesorios no queden muy cerca al
exosto del vehículo, así como de otras
posibles fuentes de calor que puedan
dañarlos.pavco

9.2 CARGA Y DESCARGA

Esta operación debe realizarse con cuidado. Los tubos no se deben botar, ni
raspar contra el borde del platón del vehículo al cargarlos o descargarlos, si no
que se deben levantar y apoyarlos. Es importante proteger los extremos para
evitar deterioros que puedan dificultar el proceso de soldadura.

5. Si una Tubería o accesorio, en cualquier

etapa del transporte, manipulación o
almacenamiento, presentare deterioro
o marca con una profundidad superior
al 10% del espesor de pared, deberá
desecharse el tramo dañado pavco

9.3 ALMACENAMIENTO
Los tubos deben almacenarse sobre una superficie plana, sin partes cortantes
y libres de sustancias que pudieran atacarlos.

Cuando las tuberías se almacenan en pilas, se debe evitar un peso excesivo

que puede producir ovalizaciones en las tuberías del fondo.

Los tubos de PE de color negro pueden ser almacenados bajo techo o al descubierto, ya que están
debidamente
protegidas de la acción solar por la adición de negro de carbono.

Los tubos almacenados deben estar situados de forma tal que combustibles, disolventes, pinturas
agresivas,
etc. no entren en contacto con las mismas.

Deben
almacenarse en superficies planas, sin cargas puntuales,
como piedras u objetos puntiagudos, de
tal manera que el terreno de apoyo proporcione
un soporte continuo a las tuberías inferiores.
Las limitantes en la altura de almacenamiento dependerán
del diámetro y espesor de pared de la
tubería y de la temperatura ambiente. Las tuberías
de HDPE se pueden almacenar a la intemperie
bajo la luz directa del sol, pues son resistentes
a la radiación UV. Sin embargo, la expansión y
contracción causada por un calentamiento repentino

36
debido a la luz solar pueden hacer que la
tubería se incline y ceda si no es restringida adecuadamente.
Para tal efecto puede utilizarse apoyos
con tablones de madera, con una separación
de 1 m entre cada apoyo. Además, deben tener
cuñas laterales que impidan el desplazamiento
de las filas.
En la siguiente tabla se muestran recomendaciones
generales para alturas de apilamiento, desarrolladas
por el Plastic Pipe Institute para tuberías
de HDPE, según su relación dimensional
estándar SDR.

4.La Tubería en rollos deberá almacenarse

acostada y a una altura máxima de 1.50
m. para evitar ovalación por causa de
sobrepeso.pavco

La tubería en tramos se almacena en posición horizontal, debidamente soportada sobre toda

su extensión. La superficie de apoyo debe estar libre de incrustaciones y elementos que
puedan llegar a rayar o fracturar la tubería.

Si debido al manejo o almacenaje defectuosos, un tubo resulta dañado o con dobleces, la porción
afectada
debe ser suprimida completamente. Se admiten ralladuras que no superen el 10 % del espesor.

La tubería en rollos se debe almacenar parada y recostada sobre una superficie rígida.

No se deben colocar cargas sobre las tuberías.

La tubería en rollos debe almacenarse zunchada

Las tuberías de polietileno (PE) pueden ser

almacenadas bajo techo o al descubierto solo
si son negras, ya que están protegidas de la
acción solar por la adición en su masa de negro
de carbono.

No obstante si no existe otra solución se almacenaran

verticalmente pero en una sola
altura.

Se evitará que los tubos almacenados, en rollos o por tramos, estén en contacto con
combustibles,
disolventes, adhesivos, pinturas agresivas ni con conducciones de vapor o agua
caliente. Debe asegurarse que la temperatura de la superficie externa no alcance los 45°
C, por lo que es conveniente una buena aireación de los tubos para evitar la deformación
debida a la acumulación de calor.
La tubería se debe acomodar levantando los tubos o deslizándolos en forma lenta para evitar
el maltrato del producto.
37
Buenas recomendaciones de extrucol

está basada en consultas a fuentes bibliográficas y nuestra experiencia en

38
el desarrollo de nuestra actividad de ingeniería , industrial y comercial.
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