Defensa Privada

Ing.
Petróleo y Gas Natural Trabajo de Titulación

U.M.R.P.S.F.X.CH. END en la construcción del sistema de quemadores (Flare)
CAPITULO 2
DESCRIPCIÓN DEL FLARE
2.1 Definición del FLARE.- En español también llamado quemadores de gas, mecheros
o venteo, para el estudio del dicho lo definiremos como FLARE.
El FLARE es un quemador que se habitualmente se coloca a las afueras de las refinerías,

plantas químicas, plantas de procesamiento de gas natural, así como en sitios de producción
de petróleo que tienen los pozos petroleros, pozos de gas, petróleo en alta mar, plataformas
de gas, los motivos que se realizan la quema de estos hidrocarburos son más que por
seguridad y por diversas causas las cuales mostraremos a continuación:
 Por mantener las presiones y temperaturas de los equipos de trabajo dentro la

planta.
 Para la quema controlada de los hidrocarburos para mejorar el rendimiento de las
plantas o pozos.
 En caso de descontrol de las plantas y tener la necesidad de enviar todo el
suministro de gas a ser quemado.
 Para el cumplimiento de normas de seguridad para el medio ambiente e Industrial.
 Por no existir instalaciones de gasoductos.
 Por tratarse de pozos aliados.
 Por tratarse de un gas con contenido de sustancias inertes nocivas al consumo (CO2
Y SH2).
 Despilfarro del gas natural por el intento del aprovechamiento exclusivo del
petróleo.
El motivo principal de este para la quema del FLARE es el de eliminar el gas extraído que
no puede ser utilizado, transportado o almacenado; pese a que la tecnología existente no lo
permite.1
Página 1
Ing. Petróleo y Gas Natural Trabajo de Titulación
2.1 QUEMADORES DE HIDROCARBUROS
2.3 Funcionamiento General del FLARE-. Cuando los elementos de un equipo industrial
trabajan sobre presión, las válvulas de alivio de presión trabajan como mecanismos
esenciales de seguridad en el equipo liberando automáticamente gases, estos sistemas de
seguridad son requeridos por los códigos de diseño y por lo estándares industriales y por las
leyes medio ambientales.
Los gases liberados y los líquidos pasan a través de grandes tuberías de los sistemas
llamados Flare, los gases liberados se queman cuando salen llamaradas de las chimeneas, el
tamaño y brillo de la llama resultante depende de la velocidad de flujo del material inflam+
able como se aprecia en la figura 2.1.
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2.1 FLARE (Gas de liberación).
http://mezclaazeotropica.blogspot.com/2012/12/mientras-tu-los-llamas-mechurrios-yo.html
Estos sistemas tienen un separador liquido-vapor aguas arriba de la antorcha para eliminar
grandes cantidades de líquido que pueden acompañar los gases de alivio. Muy a menudo se
inyecta vapor a la llama para reducir la formación de humo negro con el fin de mantener de
antorcha funcional, como se puede apreciar en la figura 2.2.
Figura 2.1 FLARE (con inyección de vapor)
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http://mezclaazeotropica.blogspot.com/2012/12/mientras-tu-los-llamas-mechurrios-yo.html.
2.3 Componentes Típicos de FLARE-.Entres sus partes más importantes tenemos:
 Un tambor para eliminar aceite y agua de los gases de alivio.

 Un Tambor sello de agua para evitar cualquier retroceso de la llama de la parte
superior de quemador.
 Un sistema alternativo de recuperación de gas para ser usado en el arranque y
paradas de planta cuando sea necesario.
 Un sistema de inyección de vapor para dar una fuerza de impulso externa utilizada
para mezclar eficientemente gas de alivio con el aire.
 Una llama piloto con un sistema de entendido que quema todo el tiempo y esta
disponible para encender los gases de alivio.
 La antorcha incluyendo un sistema de prevención de retroceso en la parte superior
de la misma.
Figura 2.3 Componentes típicos del FLARE.
http://mezclaazeotropica.blogspot.com/2012/12/mientras-tu-los-llamas-mechurrios-yo.html.
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2.4 Mediciones del FLARE-. Hoy en día se exige mediciones en todos los puntos de
venteo, incluyendo las antorchas y las fosas de quema, las mediciones se han vuelto más
importantes en nuestro país.
De este modo, las compañías productoras deben implementar sistemas de medición para el
gas que se quemará en los FLARES, y los organismos de aplicación de la norma deberán
contar con sistemas confiables para poder realizar los controles y balances adecuados.
2.4.1Aplicaciones a plantas
El gas de FLARE habitualmente se genera en las unidades de una planta de proceso, y debe
ser quemado en forma controlada. Una de las particularidades que presenta es que su
composición puede variar mucho en el tiempo. En condiciones normales, el caudal de gas
de FLARE es muy bajo. Sin embargo, en condiciones de emergencia de la planta el caudal
de gas que debe quemarse aumenta en forma abrupta y debe ser medido y controlado
correctamente.
La correcta medición del caudal del gas destinado al FLARE permite, por ejemplo,
optimizar el consumo de vapor que se inyecta en las antorchas para que la combustión del
gas se realice en condiciones correctas, reduciendo la contaminación ambiental.
2.4.2 Principio de funcionamiento medición
Para la medición de gas de FLARE, SICK desarrolló el sistema Flowsic100. Este

caudalímetro se basa en el principio de medición del tiempo de tránsito de señales
ultrasónicas inyectadas en el gas. El sistema, por lo tanto, está compuesto por un par de
transductores ultrasónicos que se insertan en la cañería y por una unidad electrónica
encargada de medir el tiempo que tarda una señal ultrasónica en viajar entre ambos
transductores en ambos sentidos de caudal (aguas arriba y aguas abajo ).
Con estos dos valores medidos, y teniendo en cuenta que los valores a calcular son la
velocidad del gas y la velocidad de propagación del sonido en el gas, llegamos a un sistema
de dos ecuaciones con dos incógnitas de simple resolución.
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Por otro lado, el valor de la velocidad de propagación del sonido en el gas c también es
calculado a partir de los tiempos de tránsito medidos, por lo que el caudalímetro no verá
afectada su medición ante cambios en la composición del gas que producen variaciones en
este valor.
Finalmente, a partir del valor de c, el caudalímetro calcula el peso molecular y la densidad
del gas, ofreciendo entonces al usuario los siguientes valores:
 Velocidad de circulación del gas

 Caudal volumétrico
 Caudal másico
 Peso molecular y densidad del gas
Por otro lado, y gracias al diseño utilizado por SICK en sus transductores y a los algoritmos
de procesamiento de señal diferenciados, es posible medir muy altas velocidades (hasta 120
m/s), obteniendo una rangeabilidad de hasta 4.000:1 y una repetibilidad de 0,2 por ciento.
2.4.3 Características generales.- A modo de resumen, podemos destacar las siguientes

características del caudalímetro ultrasónico Flowsic100 para FLARE:
 Medición por tiempo de tránsito, que no se ve afectada por cambios de la

composición del gas.
 Altísima rangeabilidad, de hasta 4.000:1.
 Velocidad del gas: hasta 120 m/s.
 Sensores modelo EX-PR (probe) que pueden instalarse con una sola penetración en
la cañería y no requieren alineación.
 Transductores con posibilidad de instalación y retracción bajo proceso.
 Distancia máxima entre la unidad electrónica y los transductores: 1.000 metros.
 Menores costos de instalación eléctrica: transductores aptos para seguridad
intrínseca y cableado convencional.
 Tiempo de respuesta: menor a un segundo.
 Capacidad de medición con múltiples haces en la misma cañería.
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 Posibilidad de medición en varias cañerías con una misma unidad electrónica (hasta
tres mediciones).
 Conectividad con el sistema de control de planta mediante Modbus RTU, Modbus
TCP, Profibus/DP o Fieldbus Foundation.
Imágenes del FLARE
2.5 Vista del FLARE DE LA PLANTA GRAN CHACO
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El quemador de la planta Gran Chaco tiene 10 quemadores de los cuales 5 se utilizan en

forma habitual y los demás quemadores se abren cuando hay descontrol o paro de planta. Y
también estos quemadores se alternan para realizar su mantenimiento, trabaja atraves de
pulsos electromagnéticos para abrir o cerrar los quemadores.
Los otros 3 que vez son la red contra incendia.
La protección de los quemadores de la planta gran chaco es con concreto reforzado.
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Flare vista en el Navis
Diseño de la tubería al FLARE
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CAPITULO III
TRANSPORTE DE GAS AL FLARE
3. Aspectos generales
3.2 Ecuaciones para medir los caudales de transporte hacia el flare
3.3 propiedades fisicas y quimicas del gas.
3.4 Elementos de un sistema de ductos
3.4.1 Tubería
3.4.2 Isométrico.
3.4.3. Válvulas.
3.5 diámetros de tubería a ser transporta según su función.
3.5.1 Tubería de 42".
3.5.2 Tubería de 20"
3.5.3 Tubería de 2".
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TEMA 4
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
4.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS-.Llamado también END, o en inglés NDT
de nondestructive testing), un Ensayo No Destructivo consiste en la aplicación de ciertas
pruebas sobre un Objeto, para verificar su Calidad sin modificar sus propiedades y estado
original. Estas pruebas, permitirán detectar y evaluar discontinuidades o propiedades de los
materiales sin modificar sus condiciones de uso o aptitud para el servicio.
Suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma. La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos
en materiales se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y

deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de
espesores de recubrimiento; niveles de llenado. (Wikipedia, Ensayos No Destructivos,
(2015).
Los END están basados en principios físicos y de su aplicación se obtienen los resultados
necesarios para establecer un diagnóstico del estado o de la Calidad del objeto
inspeccionado. Los resultados no se muestran en forma absoluta, sino que deben ser
interpretados a partir de los procedimientos y normativas vigentes para la evaluación
correcta.
Antes de entrar a los procedimientos de los END daremos un pequeño descripción de lo

que es la soldadura y algunas discontinuidades que se dan en el proceso de soldadura.
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4.2 SOLDADURA -. Técnica que permite la unión de dos o más piezas de un metal y que
se la pone en práctica mediante una aleación compuesta por el metal principal y otros
metales con inferior punto de fusión.
4.2.1 ALCANCE DE LA SOLDADURA-. Este cubre las soldaduras por arco y gas de
uniones a tope, filete y socket de tuberías de acero al carbono y de baja aleación utilizadas
en la compresión, bombeo y transporte de petróleo crudo, productos del petróleo, gases
combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno y, donde sea aplicable, cubre soldaduras en
sistemas de distribución. Es aplicable tanto para construcciones nuevas como aquellas que
se encuentran en servicio. La soldadura puede ser hecha por soldadura por arco plasma,
soldadura oxiacetilénica o soldadura por chisporroteo o una combinación de estos procesos
usando una técnica de soldadura manual, semi automática, mecanizada, o automática, o una
combinación de estas técnicas. Las soldaduras pueden ser producidas en posición o
mediante rotación, o a través de una combinación de éstas. (American Petroleum Institute
(API), 2005:15).
Los valores en unidades pulgadas-libras o unidades SI han de ser considerados

separadamente en el estándar. Cada sistema ha de ser usado independientemente uno del
otro, sin combinar valores en ningún caso, la siguiente información se debe considerar en
la soldadura:
a. Una descripción del proceso de soldadura.
b. Una propuesta de las variables esenciales.
c. Una especificación del procedimiento de soldadura.
d. Métodos de inspección de soldadura.
e. Tipos de imperfecciones de soldadura y sus límites de aceptación propuestos.
f. Procedimientos de reparación.
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4.4.2 Discontinuidades.- Esta definida como una interrupción de la estructura típica de una
unión soldada, tal como falta de homogeneidad en las características mecánica,
metalúrgica, o física del material o soldadura.
Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Las discontinuidades son rechazables
solamente si ellas exceden los requerimientos de las especificaciones en términos del tipo,
tamaño, distribución, o ubicación. Una discontinuidad rechazable es llamada defecto. Por
definición un defecto es una discontinuidad que por su tamaño, forma, orientación, o
ubicación lo ase peligroso al uso, servicio de la pieza en la cual aparece. Las
discontinuidades pueden ser encontradas en el metal de soldadura, zona afectada por calor,
o metal base de muchas uniones soldadas.
Discontinuidades típicas encontradas en las soldaduras son:
 Porosidad.
 Fusión incompleta.
 Penetración de junta incompleta
 Socavación
 Traslape
 Fisuras
 Inclusión de escoria.
4.4.2.1 Porosidad. La porosidad está caracterizada por discontinuidades del tipo cavidad
formado por gas atrapado durante la solidificación. La discontinuidad formada es
generalmente esférica pero puede ser cilíndrica. Frecuentemente, la porosidad es una
indicación que el proceso de soldadura no está siendo apropiadamente controlado, o que el
metal base o metal de aporte está contaminado, o que el metal base es de una composición
incompatible con el metal de aporte de la soldadura y el proceso.
4.4.2.1.1 Porosidad Dispersa. La porosidad dispersa es la porosidad ampliamente

distribuida en un solo pase de soldadura o en varias pasadas de una soldadura multipase. La
porosidad estará presente en una soldadura la técnica de soldeo, materiales a ser usados o
las condiciones de la preparación de junta, conlleve a la formación de gas y a su
atrapamiento. Si la soldadura enfría suficientemente lenta para permitir al gas pase a la
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superficie andes de la solidificación, no habrá porosidad en la soldadura. La Figura 4.1

ilustra la presencia de porosidad dispersa.
Figura 4.1 Porosidad Dispersa

Fuente: MSC. Jesus Ruiz Saavedra, Guía para la Inspección Visual de Soldadura.
4.4.2.1.2 Porosidad Agrupada y Porosidad Alineada. La porosidad agrupada es un grupo
de poros localizados. Frecuentemente resulta de un inapropiado inicio o parada del pase de
soldadura. Las condiciones que causan el soplado del arco pueden también resultar en
porosidad agrupada. La porosidad alineada es un número de poros los cuales están
alineados. Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface de la soldadura, la raíz de la
soldadura o un límite entre pases, y desarrolla por contaminación que causa gas a ser
liberados en aquellas ubicaciones. Un ejemplo de porosidad lineal, con una fisura
longitudinal acompañante, se muestra en la figura 4.2.
Figura 4.2 Porosidad Alineada con fisura

4.4.2.1.3 Porosidad Vermicular (tubular) La porosidad vermicular (también referida

como agujero de gusano, o porosidad alargada) es un término para discontinuidades de gas
alargadas. La porosidad de vermicular en soldaduras de filete se extiende desde la raíz hasta
la cara de la soldadura. Cuando se ven un pocos poros en la cara de la soldadura, cuidadosa
excavación mostraran frecuentemente que hay muchas poros subsuperficial que no se
extiende todos hacia la cara de la soldadura. La Figura 4.3 es una ilustración de algunos
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poros superficiales, los cuales, cuando son excavados, determinaron ser porosidad
vermicular.
.
Figura 4.3 Apariencia superficial de la porosidad vermicular
4.4.2.2 Fusión Incompleta. Fusión incompleta es llamado como fusión la cual no ocurre
entre las superficies del metal base pretendida a ser soldadas y entre todas los pases de
soldaduras...La Figura 4.4 fusión incompleta ha ocurrido en varias ubicaciones en la
soldadura. La Figura 4.5 muestra fusión incompleta que no podría ser aparente durante la
inspección visual, pero debería ser detestada por exámenes de radiografía o ultrasonido.
Figura 4.4 Ubicación de las diversas Posibilidades de la fusión incompleta

Figura 4.5. Fusión Incompleta

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La fusión incompleta puede resultar de calor aportado insuficiente o la manipulación

impropia del electrodo de soldadura. Mientras que es una discontinuidad asociada a la
técnica de soldadura, puede ser causada también por la presencia de contaminantes en la
superficie a ser soldada. La figura 4.6 muestra un ejemplo que sucede en la cara de una
junta en canal de una cero soldado con soldadura tubular (FCAW). La Figura 4.7 y 4.8
muestran la presencia de fusión incompleta (traslape en frió) entre pases individuales y
entre el metal de soldadura y el metal base. Estas condiciones fueron encontradas en
soldadura por gas metálico (GMAW) en aluminio.
Figura 4.6.- Fusión incompleta en la cara de la junta en canal

Figura 4.7.- Fusión incompleta entre pases.

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Figura 4.8.- Fusión incompleta entre el metal fundido y el metal base.

4.4.2.3 Penetración de junta incompleta. La penetración de junta incompleta está definida

como la penetración por el metal de soldadura que no se extiende para el espesor completo
del metal base en una junta con una soldadura en canal. La figura 4.9 alguna condiciones
las cuales son clasificadas como penetración de junta incompleta. La condición mostrada
para la soldadura de canal de V simple solamente será evidente usando examen visual si
hay acceso al lado de la raíz de la soldadura. La condición mostrada en la junta en T de
doble bisel no será evidente en la soldadura terminada, excepto en el inicio y en las paradas.
La penetración de junta incompleta puede resultar de calor de soldadura insuficiente,
inapropiado control lateral del arco de soldadura, o inapropiada configuración de la junta.
Algunos procesos de soldadura que tienen más grande habilidad de penetración que otros y
deberían por tanto ser menos susceptibles a este problema. Muchos diseños llaman al pase
de raíz la raíz de la soldadura con soldadura subsiguiente en el mismo lado para asegurar
que no halla áreas de penetración de junta incompleta o fusión incompleta. Las soldaduras
de tuberías son especialmente vulnerables a estas discontinuidades, ya que la junta es
usualmente inaccesible para la soldadura desde el lado de la raíz. Frecuentemente un anillo
de respaldo o inserto consumible es empleado para ayudar a los soldadores en tales casos
(ver figura 4.10). La figura 4.11 es una fotografía penetración de junta incompleta en la raíz
de la soldadura.
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Figura 4.9. Penetración de junta Incompleta

Figura 4.10. Fusión incompleta con inserto consumible.

Figura 4.11. Penetración de Junta Incompleta

4.4.2.4 Socavación. La socavación crea una transición la cual debería ser evaluada para una
reducción en la sección transversal, y para concentración de tensiones o efecto entalla
cuando la fatiga es una consideración. La socavación, controlada dentro los límites de la
especificación, no es considerada un defecto de soldadura. La socavación esta usualmente
asociada con técnicas de soldadura inapropiada o parámetros de soldadura, corrientes o
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voltajes de soldadura excesiva, o ambos. La figura 4.12 muestra la configuración común de

la socavación. La figura 4.13 es una fotografía de socavación al pie de una soldadura en
filete en acero.
Figura 4.12 Ejemplos de Socavación.

Fuente: MSC. Jesús Ruiz Saavedra, Guía para la Inspección Visual de Soldadura.
Figura 4.13 Socavación en el pie de una junta de filete.

4.4.2.5 Falta de llenado. (Underfill) La falta de llenado es una depresión en la cara de la
soldadura o superficie de la raíz extendiéndose por debajo de la superficie adyacente del
metal base. La falta de llenado está definida usualmente como una condición donde el
espesor total a través de la soldadura es menor que el espesor del metal base adyacente.
Resulta de la falla de un soldador u operador de soldadura pase completar de mente
aceptado. La figura 4.14 ilustra la configuración de la falta de llenado. Un término “no
estandarizado” para la falta de llenado en la superficie de la raíz de una soldadura de tubería
es “concavidad interna”. Las figura 4.15 muestra la presencia de falta de llenado en acero
con soldadura tubular.
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Figura 4.14. Falta de Llenado.
Figura 4.15. Falta de llenado en un Proceso de Arco Eléctrico con Electrodo Tubular en acero.
4.4.2.6 Traslape. Puede aparecer como resultado de un pobre control de los procesos de
soldadura, selección inapropiada de los materiales de soldadura, o preparación inapropiada
de los materiales previo a la soldadura. Si hay óxidos adheridos en el metal base que
interfieren con la fusión, frecuentemente resultara en traslapes. La figura 4.16 condiciones
de traslape.
El traslape es una discontinuidad superficial que se forma una entalla mecánica, y es
siempre cercana considerable rechazable. Una ilustración de traslape se muestra en la figura
4.17.
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Figura 4.16. Traslape

Figura 4.17 Traslape.

4.4.2.7 Laminaciones. Las laminaciones son discontinuidades del metal base planas,
generalmente alargadas, encontradas en el área central del espesor de productos forjados.
Un ejemplo es la figura 4.18. Las laminaciones pueden ser completamente internas, y
entonces solo detectadas no destructivamente por el ensayo ultrasónico.Ellas pueden
también extenderse a un extremo o borde donde son visibles en la superficie y pueden ser
detectadas por inspección visual, ensayos por líquidos penetrantes o partículas magnéticas.
Ellas pueden también ser reveladas cuando se exponen por operaciones de corte o
maquinado.
Las laminaciones se forman cuando una cavidad de gas, cavidad de contracción, o
inclusiones no metálicas en el lingote original son laminadas.. Ellas generalmente se
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disponen paralelas a la superficie de los productos laminados y son la mayoría comúnmente

encontrada en barras y plancha. Algunas laminaciones son parcialmente soldadas por forja
a lo largo de su interface por las altas temperaturas y presiones de la operación de
laminado. Laminaciones algunas veces conducen el sonido a lo largo de la interface, por
tanto, no pueden ser completamente evaluadas por ultrasonido.
Figura 4.18. Laminar.

4.4.2.8 Fisuras. Se forman en la soldadura y en el metal base cuando tensiones localizadas

exceden la resistencia máxima del material. El fisuramiento puede ocurrir a temperatura
elevada durante la solidificación del metal de soldadura, o después de la solidificación,
cuando la soldadura disminuido la temperatura. La fisuracion es generalmente asociada con
la amplificación de las tensiones cerca de las discontinuidades en la soldadura y en el metal
base, o entallas cercanas asociadas con el diseño de la junta soldada. Altas concentración de
tensiones están presentes generalmente, y la fragilidad por hidrógeno es frecuentemente un
contribuyente a la formación de fisuras. Las fisuras relacionadas a las soldaduras son
generalmente frágiles en naturaleza, exhibiendo pequeña deformación plástica en los
bordes de la fisura. La figura 4.19 representa los variados tipos de fisuras y ubicaciones de
las fisuras en la zona de soldadura, algunos de los cuales no serán visibles durante el
examen visual de la superficie de la soldadura.
Las fisuras pueden ser clasificadas como fisuras en caliente o fisuras en frió. Las fisuras en
caliente se desarrollan a temperaturas elevadas.
Página 22
4.19 Tipos de Fisuras.
4.2.1.9 Inclusión de escoria. Las inclusiones de escoria son material sólido no metálico
atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. Las
inclusiones de escoria son regiones dentro de la sección transversal de la unión soldada o en
la superficie donde el flux fundido usado para protegerle metal fundido es mecánicamente
atrapado cuando solidifica el metal. Esta escoria solidificada representa una porción de la
sección transversal donde el metal no se ha fundido consigo mismo. Esto puede resultar en
una condición de debilidad la cual podría la condición de servicio del componente. Debajo
del cordón pesar que normalmente pensamos que se trata de una discontinuidad
subsuperficial, las inclusiones pueden también aparecer en la superficie de la soldadura.
Como aparece en la figura 4.20. Al igual que la fusión incompleta, la inclusión de escoria
puede ocurrir entre el metal de soldadura y el metal base o entre pases de soldadura
individuales. En efecto, las inclusiones de escoria están frecuentemente asociadas con
fusión incompleta.
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Figura 4.20. Inclusión de escoria
4.3 Procedimientos de los END-. Este nos indica todos los pasos que debemos seguir para
una determinada tarea en este caso veremos los procedimientos de algunos END que
utilizaremos en dicho proyecto.
4.3.1 Procedimientos de Radiografía-. Este procedimiento se basa según ASME B&PVC

Sec V demostraremos la metodología a seguir.
4.3.1.1 Actividades a Seguir-. De manera enunciativa más no limitativa, las actividades

principales a seguir para la inspección radiográfica son:
 Trabajo de campo mediante la exposición de las películas, esta actividad será

realizado por un Radiólogo Nivel I o Nivel II y puede hacerlo con un Asistente o
ayudante.
 Trabajo en laboratorio o cuarto oscuro mediante el procesado de las películas
expuestas, este servicio será realizado por el radiológico nivel I o II.
 Trabajo en área seca y con iluminación, el trabajo solo se podrá realizar en horario
de la noche para la evaluación de las películas e imágenes radiográficas para la
emisión del informe de inspección radiográfica según el criterio de aceptación o
rechazo aplicado de acuerdo al Código de Construcción seleccionado en forma
específica.
Página 24
4.3.1.2 Materiales y Equipos.
4.3.1.2.1 Fuente de Radiación
 Equipos generadores de Rayos X o (RX).

 Fuente de emisión de Rayos Gamma de las siguientes características:
o Fuente de Radiación Gamma de Ir-192 (max. 120 Curies).
o Equipo de lanzamiento: con cámara proyecto Amersham, y con su cable
guía de salida de la fuente.
o Proyector autopropulsado interno Gammamat M18.
4.3.1.2.2. Películas- las películas que se utilizan para la Radiografía Industrial es la película
de doble emulsión.
En la radiografía Gamma se utiliza las películas ASTM E1815 Grupo I según la normativa
API 1104 y siempre que cumpla con las observaciones del alambre esencial mínimo
requerido.
4.3.1.2.3 Pantallas reforzadoras-. Son pantallas de plomo se usaran para intensificar la

imagen de la película, de preferencia usar películas con pantalla de plomo integrales
colocadas por el fabricante.
4.3.1.2.4 Delimitar área para evaluación radiográfica-. Se añadirá marcas de Pb en forma de

letra “I” en cada extremo de la longitud de la película radiográfica (según se trate de 3 o 4
placas radiográficas), ubicadas sobre la cinta de números de Pb, para que las imágenes de
estas marcas de Pb en las películas, garanticen el traslape entre las placas contiguas y
agilicen la evaluación
4.3.1.2.5 Facilidad de iluminación para interpretación de imágenes con Negatoscopios-.

Deben constar con un reóstato para poder variar la iluminación incidente en la película y
poder luminosidad hasta una densidades de hasta 4&B unidades.
4.3.1.2.6 Laboratorio para el procesado de las películas-. Debe contar el cuarto con:
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 Aire Acondicionado con capacidad de mantener la temperatura de solución química

alrededor de 20ªC.
 Luz de seguridad con filtros de rango de 15W a 25W.
 Tanques donde se encuentra la reacción química con los líquidos revelador y
fijador. Donde los baños químicos deberán ser siempre verificados para mantenerse
a la temperatura optima recomendable de 20ªC, ya que el tiempo de procesado en el
químico revelador depende de dicha temperatura.
4.3.1.2.7 Identificación, leyendas y macas de plomo en la películas-. Son los Registros en

cada placa Radiografía, con imágenes formadas por plomo.
 Siglas de Firma examinadora.

 Siglas de constructor o cliente.
 Numero de Isométrico.
 Diámetro de junta.
 Espesor de junta.
 Espacio para ubicación del ICI (penetrametro).
 Numero de junta.
 Fecha.
4.3.1.3 Requerimiento del Ensayo Radiográfico-. Los siguientes párrafos describen los
requerimientos generales para las inspecciones radiográficos en soldaduras a tope de
configuración geométrica simple V, doble V, no son aplicables para juntas angulares.
4.3.1.3.1 Preparación de Superficies de Soldadura-. La inspección radiográfica se realizará

después de la inspección visual realizada por el inspector de Soldadura el que dejara en la
tubería la identificación de la junta y la autorización para la radiografía.
4.3.1.3.2. Calidad de las Radiografías-. Con una técnica de suficiente sensibilidad para
demostrar los marcadores de identificación, traslape entre radiografías contiguas,
delimitación e identificación del ICI(penetrametro) sea el mínimo agujero o alambre
esencial visible, todos estos son indicadores esenciales en la calidad de la imagen
radiográfica.
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Todas las radiografiad deberán estar libres de defectos mecánicos, químicos. Digitales u
otro proceso que pudieran interferir con la interpretación apropiada de la imagen.
4.3.1.4 Localización del penetrametro-. Para las técnicas de exposición, se colocara un

penetrametro en el centro de la película, ya que a variación máxima de la densidad de
cualquier área de interés a evaluar respecto del centro de la radiografía deberá estar entre --
-15% y +30% de dicho valor.
4.3.1.4.1 Distancia Objeto a Película -. La distancia objeto a la película deberá ser lo

mínimo posible y cuando sea practico, la película deberá estar en contacto a la superficie
del objeto a ser radiografiado.
4.3.1.4.2 Distancia Fuente Película-. La distancia fuente película será lo suficientemente,

como para proporcionar penumbra lo más pequeña posible no mayor a 0.020”(0.51mm).
4.3.1.4.3 Penumbra Geométrica-. La penumbra geométrica será determinada según la

siguiente formula:
𝑈𝑔=𝐹∗𝑡 Ec.4.1
𝐷
Dónde:
F= Tamaño efectivo de la fuente radiactiva.
D= Distancia: desde la fuente de radiación, al lado objeto a ser radiografiado.
t= Espesor a ser radiografiado, o distancia objeto película
Ug= Penumbra geométrica esta no deberá sobrepasar el valor de 0.020” para espesores a
radiografiar y evaluar de hasta 2”.
4.3.1.4.4 Longitud de las películas-. El largo necesario para las exposiciones externas, se
realizaran entre 3 y 4 placas radiográficas según el diámetro de la tubería.
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4.3.1.4 Técnicas Radiográficas-. Se detallan a continuación las técnicas aplicables a este

procedimiento:
4.3.1.4.1 Exposición de pared simple-. Es la técnica que se debe aplicar siempre que sea
posible y se puede aplicar a caños y planchas unidas a tope.
Fuente interior a la tubería, al centro de la misma. Esto será usado con un adecuado
accesorio que permita al tubo guía de salida ser centrado para una exposición panorámica a
través del agujero en la tubería como se muestra en la figura 4.20 y 4.21.
Figura 4.20 Vista en plano Figura 4.21 Exposición de pared simple
4.3.1.4.2 Exposición de pared Doble-. Fuente exterior a la tubería. En contacto y hasta 0.50
pulg. De distancia se tomaran tres placas distancias cada una a 120 grado, y mayores a
0.50” se tomaran cuatro placa cada una a 90 grados como se ve en la f figuras 4.22 y 4.22.
Figura 4.22 Exposición pared Doble centro Figura 4.23 Exposición pared doble con
desfasada al eje soldadura.
4.3.1.4.3 Exposición Pared Doble – doble imagen-. Proyección exterior a la tubería

desfasada del eje de soldadura. La distancia minima aproximada será de 19” del foco a la
Página 28
película pudiendo variar siempre que se obtenga la mínima sensibilidad de alambre esencial
correspondiente, como se muestra en la figura 4.24.
Figura 4.24 Tres exposiciones para pared doble.
4.3.2 Procedimiento de Ultrasonido-. Se da a soldaduras en tuberías de acero al carbono de

acuerdo con ASME B31.3, que tengan espesores entre 6 a 25 mm. La inspección se lleva a
cabo usando la técnica de ultrasonido Phased Array (PA).
4.3.2.1 Preparación de la Superficie-.El material base, a ambos lados de la soldadura debe

ser limpiado con cepillo circular para eliminar las salpicaduras de soldadura, suciedad,
oxido pintura y otras irregularidades, que pueden interferir con la inspección. La distancia
minina a ser limpiada debe ser de 3” (pulgadas) a cada lado del cordón de soldadura. El
inspector de ultrasonido determinara si las superficies se han limpiado adecuadamente.
4.3.2.2. Tipo de equipo y palpadores-.
4.3.2.2.1 Equipo-. El equipo a ser utilizado es un equipo dual con los modos PhasedArray
Pulso Eco, la presentación del equipo es portátil, está diseñado para trabajar en los métodos
manual y mecánico, la presentación de imágenes es 100% digital, como se aprecia en la
figuras 4.25 y 4.26.
Página 29
Figura 4.25 Equipo PhasedArray SIUI CTS-602
Figura 4.26 Inspección mecánica orbital con PhasedArray
Para el barrido se realizan en 4 modos para las pruebas de Ultrasonido como se aprecia en
las siguientes figuras.
Página 30
Figura 4.27 Modo Lineal Figura 4.28 Modo Sectorial
Figura 4.29 Modo C-Scan (Vista de planta)
Figura 4.30 Modo D-Scan (Vista de Corte)
4.3.2.2.2 Tipo de Acoplante-. El acoplante utilizado será glicerina.
Página 31
4.3.2.3 Tipo de Técnicas a ser utilizada-. La técnica de barrido será de tipo manual con
velocidad de barrido controlada, con un rango desde 16 hasta 128 elementos, en el modo
arreglo de fases, algunos datos a tomar en cuenta:
 Angulo de barrido comprenderá entre 30ª y 70ª grados.

 Frecuencia (MHz) estarán dentro de los rangos de 2 +-0,5 y 5`+- 0,5 MHz.
 Temperatura de la zona a inspeccionar debe estar comprendida entre 14ª y 40ªC.
 Velocidad de barrido del transductor sobre el material a inspeccionar no debe
exceder las 6 (pulgadas/segundo).
 Área de la inspección garantizara la inspección del 100% del volumen de la
soldadura.
 Datos de localización de defectos, el equipo cuenta con programas que permiten
dimensionar el tamaño del defecto, profundidad y a través de la utilización de un
encorder permite ubicar su posición en la circunferencia de la junta.
4.3.3 Procedimiento de Inspección Líquidos Penetrantes-. Se aplicara para la detección de

discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no porosos.
4.3.3.1 Definiciones-.
4.3.3.1.1 Liquido Limpiador-. Es el líquido utilizado bajo las características

correspondientes para la limpieza de la pieza en orden a realizar ensayo.
4.3.3.1.2 Líquido Penetrante: Es el líquido que se utiliza para que penetre en los defectos
correspondientes de la pieza.
4.3.3.1.3 Líquido Revelador: Es el líquido que revela posición correspondiente de los

defectos y otros caracterizado para el ensayo a la pieza.
4.3.3.2 Aplicación de líquidos Penetrantes-. Antes de la aplicación del líquido penetrante se

hará una limpieza previa y secado por evaporación natural por 5 min.
El líquido penetrante se puede aplicar por cualquier medio adecuado, tal como inmersión,
cepillado o pulverización. Si el penetrante se aplica por pulverización utilizando un aparato
de tipo de aire comprimido, filtros se colocaran en el lado aguas arriba, cerca de la entrada
Página 32
de aire para evitar la contaminación del penetrante por el petróleo, el agua, la suciedad o
sedimento que haya quedao en la líneas.
4.3.3.3. Tiempo de penetración-. El tiempo mínimo de penetración será como se requiere en

la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Tiempo mínimo de penetración.
4.3.3.4 Eliminación de líquidos Penetrantes-. Después de que haya transcurrido la

penetración especificada, se retirara cualquier liquido penetrante que en la superficie,
teniendo cuidado de minimizar la remoción de penetrante de las discontinuidades.
4.3.3.5 Solventes-. Todo el líquido penetrante que se encuentre en la superficie será

eliminado frotando con un paño o papel absorbente.
4.3.3.6 Secado y eliminación de líquidos Penetrantes-. Para la técnica solvente removible,

las superficies pueden ser secadas por evaporación normal secante, limpiando, o aire
forzado. La eliminación de líquidos penetrantes se hará un secado por evaporación natural
por 5 min mínimamente.
4.3.3.7 Revelado-. Deberá aplicarse tan pronoto como sea posible después de la eliminación
del penetrante, el intervalo de tiempo no excederá de lo establecido en la tabla 4.1. El
revelador será aplicado en aerosol de modo que se obtenga una capa uniforme y fina de
Página 33
todo el área de ensayo, también se deberá agitar vigorosamente para garantizar

homogeneidad en al suspensión.
4.3.3.8 Tiempo de revelado-. El tiempo para la interpretación final comienza,

inmediatamente después de la aplicación de un revelador seco o tan pronto como un
revelador húmedo se ha evaporado.
4.3.3.9 Interpretación de indicaciones-. La interpretación final deberá efectuarse, a menos

de 10 minutos y nos mas de 60 minutos después de aplicarse el revelador. Si la exudación
presente en el medio ambiente no altera los resultados de los ensayos.
4.3.3.10 Color de indicaciones-. El revelador se forma como una capa blanca

razonablemente uniforme. Donde las discontinuidades superficiales se indican mediante
purga y salida de tinta penetrante que es normalmente de color rojo intenso que tiñe el
revelador.
Indicaciones con un color rosa claro pueden indicar la limpieza excesiva. La limpieza
inadecuada puede dejar un fondo excesiva toma de interpretación difícil. Se requier una
intensidad de luz mínima de 100pc sobre la superficie que se va a inspeccionar a fin de
garantizar una adecuada sensibilidad durante el examen y la evaluación de las indicaciones.
Página 34
CAPITULO V
DESCRIPCION DE LA PLANTA DE GRAN CHACO
5.1 PLANTA SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN CHACO.
La Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco está ubicada en el municipio de Yacuiba,

provincia Gran Chaco, Tarija, lugar fronterizo con el país vecino de Argentina, dicha obra
tiene una inversión de 660 millones de dólares .Con este monto económico se realizara la
Ingeniería, Procura, Construcción y Puesta en Marcha (IPC) de la Planta de Separación de
Líquidos de Gran Chaco, permite iniciar el proceso de industrialización del gas natural en
Bolivia.
Figura 5.1 La Planta Separadora de Gran Chaco
Fuente: YPFB
Página 35
Que el objetivo principal de la planta procesadora de líquidos, será la extracción de

propano, butano, etano y las gasolinas, componentes del gas que actualmente se están
yendo a la república de Argentina, de cuyos productos, el país no recibe ningún tipo de
compensación en valor monetario para nuestro país.
El contrato se realizó con Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) y la

empresa española Técnicas Reunidas. La planta procesara un caudal máximo de gas natural
de 32 MMmcd y producirá alrededor de2.037 toneladas métricas diarias de GLP, alrededor
de 2.087 BPD de gasolina natural, este complejo petroquímico, el más grande del país
procesara 1.054 BPD de isopentano y 2.030 TMD de etano en su puesta en marcha. Este
megaplanta será el tercero más grande de América Latina, después de Argentina y Perú.
5.2 En construcción de la planta de líquidos de Gran Chaco.
5.2 PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DE LÍQUIDOS GRAN CHACO
Se calcula que cuando la planta empiece a funcionar Bolivia recibirá anualmente la suma de
$us 1.000 millones anuales generando un impacto socioeconómico positivo, según un
Página 36
cálculo preliminar de la Gerencia Nacional de Plantas de Separación de Líquidos de YPFB

Corporación.
Además, cuando ingrese en operación, esta planta que procesará gas rico de exportación,
atenderá toda la demanda interna de licuables y convertirá a Bolivia en un importante
exportador neto de GLP y gasolina en Latinoamérica, lo que derivará en la generación de
mayores divisas para el país.
5.3 Vista de Planta en etapa final
5.3 Destino del Procesamiento de la planta.- Del Procesamiento se destinara a lo siguiente:
 GLP: 82 % para el mercado externo y 18% para el interno.

 Etano: 100 % para la industrialización interna.
Página 37
5.2 Vista del mapa de la planta
5.3 industrializando y sus características
5.4. Lugar del estudio del proyecto.
Página 38
CAPITULO 10
10.1 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 http://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo.
 http://materias.fi.uba.ar/6716/Presentacion%20NDT.pdf.
 Ing. Jorge Bunge, Ing. Diego Magallanes (2011). TenarisSiat (Ensayos No
Destructivos).
 http://mezclaazeotropica.blogspot.com/2012/12/mientras-tu-los-llamas-mechurrios-
yo.html.
 http://revistapetroquimica.com/caudalimetro-ultrasonico-para-flares-flowsic100/.
 http://www.cnh.gob.mx/_docs/QuemaVto/DT_QyV.pdf.
 T.A. Brzustowski (1996) Flaring in the energy Industry Volume 2, Waterloo,
Ontario, Canada.pp.129-141.
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 Development and demostration of high capacity single point flares corporation.
 EPA, TR-81-0121 Development of low pollutant flares.
 EPA, 68-02-298 Flare combustion, Waste gas hydrocarbon combustion in a flare.
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 abajo no es del proyecto


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Programe).
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 Code of Federal Regulation (CFR).
 CORE LABORATORIES, Estudio del Fluido de Yacimiento para YPFB; AGAT
Engineering, a PVT of Bolivian Well HSR-1.
 Empresa Petrolera YPFB Chaco S.A.
 Escuela de Ingenieria de petroleos topicos especificos de exploracion y explotacion
de inyecccion de CO2.
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10.2 BIBLIOGRAFIA
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 Petroleum Concil Society.EOR Screening Criteria Revisited, Part 1, paper SPE,
 Reglamento De Transporte De Hidrocarburos Por Ductos en Bolivia, Enero 2007.
 Rules of Thumb Chemical Engineers, 5th Edition by Stephen Hall.
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 Transport of CO2, The Canyon Reef project, SACROC Unit in Scurry Count.
 Tiffin and Yelling (SPE 198) “Effects of movile Water on Multiple Contact
 SACROC Unit in Scurry Count Transport of CO2 The Canyon Reef project.
 Sean T. McCoy. (2008). the Economics of CO2 Transport by Pipeline and Storage
in Saline Aquifers and Oil Reservoirs.
Página 42
INDICE TENTATIVO
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1INTRODUCCION
1.2 ANTECEDENTES
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General
1.4.2 Objetivos Específicos
1.5 JUSTIFICACION
1.6 ALCANCE
1.6.1 ALCANCE PROYECTO
1.6.2 ALCANCE TEMATICO
1.7 METODO DE INVESTIGACION
CAPITULO II
MARCO TEORICO Y CONTEXTUAL
2.1 CONCEPTOS DE LA PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS
2.1.1. Elementos por lo que compone
2.1.2 Tipo de hidrocarburo a transportar.
2.1.3 Sistemas de seguridad
2.1.4 Gas natural y procesamiento.
2.1.5 Separación de líquidos.
2.2 FLARE
2.2.1 Funciones del Flare.
2.2.2 Componentes del Flare
2.2.3 Quema de hidrocarburos y sus características.
2.2.4 Importancia Flare y medio ambiente.
2.3 CONCEPTOS PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
2.3.1 Transporte de hidrocarburo por ductos.
2.3.2 Tubería.
Página 43
2.3.3 Ducto
2.3.4 Ensayos No Destructivos
2.3.4.1 Radiografía.
2.3.4.2 Líquidos Penetrantes.
2.3.4.3 Inspección Soldadura.
2.3.4.4. Pruebas Hidrostáticas.
2.3.4.5 Puesta en Marcha.
2.4 SISTEMA CONTRA INCENDIOS
2.5 NORMATIVA VIGENTE Y LEY MEDIO AMBIENTAL.
CAPITULO III
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS AL FLARE
3.1 TRASNPORTE DE HIDROCARBUROS
3.1.1 Determinación de volúmenes de transporte.
3.1.2 Presión y Temperatura de Operación.
3.1.3 Composición y características de gas a transportar.
3.1.3.1 Viscosidad
3.1.3.2 Densidad
3.1.3.3 Relación Presión- Volumen- Temperatura
3.2 DETERMINACION DEL DIÁMETRO DE TUBERÍA PARA DESCONTROL DE
PLANTA.
3.2.1 Calculo del flujo másico
3.2.2 Calculo de Viscosidad.
3.2.3. Calculo de la densidad.
3.2.4 Determinación de los parámetros de infraestructura y diseño
3.2.4.1 Determinación de REYNOLDS
3.2.4.2 Calculo de factor de Fricción.
3.2.4.3 Calculo de la presión media.
3.2.4.4 Determinación del diámetro de tubería.
3.3 CALCULO DE DIÁMETRO PARA LA RED CONTRA INCENDIOS
3.3.1 Calculo del flujo másico
Página 44
3.3.2 Calculo de Viscosidad.

3.3.3. Calculo de la densidad.
3.3.4 Determinación de los parámetros de infraestructura y diseño
3.3.4.1 Determinación de REYNOLDS
3.3.4.2 Calculo de factor de Fricción.
3.3.4.3 Calculo de la presión media.
3.3.4.4 Determinación del diámetro de tubería.
3.4 TRAZABILIDAD DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
3.4.1 Planos isométricos.
3.4.2 Soporteria.
3.4.3 Ensayos No Destructivos
3.4.3.1 Líquidos Penetrantes.
3.4.3.2 Radiografía
3.4.3.3 Inspección Visual
3.5. NORMAS Y LEGISLACION APLICADAS
3.5.1. Normativa Internacional
3.5.2. Legislación Boliviana
3.5.2.1 Norma Medio Ambiental (ley 1333)
3.5.2.2 Constitución Política del Estado.
3.5.2.3 Ley de hidrocarburos 1996.
CAPITULO IV
APLICACIÓN PRACTICA DEL PROYECTO
4.1.- LUGAR DE ESTUDIO DEL PROYECTO
4.1.1. Ubicación del proyecto.
4.1.2 Industrialización de los hidrocarburos.
4.1.3 Obtención de Hidrocarburos.
4.1.4 Distribución de Gas Natural.
4.2 Calculo de los volúmenes a transportar en un descontrol.
4.2.1 Sistemas de seguridad en caso descontrol.
4.2.2 Red contra incendio.
4.3 Calculo de diseño del FLARE
Página 45
4.3.1 Funciones de trabajo del FLARE.

4.3.2 Propiedades y normativa de construcción del FLARE.
4.4 Programa Navis
4.4.1 Funciones del programa Navis.
4.4.2 Vista de plantas.
4.4.3 Herramientas del diseño.
4.5 PRUEBAS DE CALIDAD Y PRUEBAS PARA LA PUESTA EN MARCHA
CAPITULO V
EVALUACION ECONOMICA- MEDIO AMBIENTALES- SEGURIDAD
5.1 ANALISIS MEDIO AMBIENTAL.
5.1.1 Impactos Ambientales.
5.1.2 Normativa Vigente.
5.2 ANALISIS DE SEGURIDAD
5.2.1 Sistema contra incendios.
5.2.2 Las pruebas y normativa aplicada.
5.3 ANALISIS ECONOMICOS
5.3.1 Costo de construcción de línea de transporte.
5.3.2 Costo de construcción de la red contra incendios.
5..3.3 Costo de construcción del FLARE.
5.5.4 Costo en puesta en Marcha.
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
6.2 RECOMENDACIONE
ANEXOS VII
CAPITULOS VIII
8.1 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Página 46
8.2 BIBLIOGRAFIA
8.1 BIBLIOGRAFIA Y NORMAS A UTILIZAR
8.1.1.NORMAS
 American Petroleum Institute (A.P.I.).

 ASME (American Society of Mechanical Engineers)
 ASME B31.4 -.Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids
 ASME B31.3 -. Proccess Piping Guide
 ASME VIII, Div I Pressure Vessels
 ISA (Instrument Society of America)
 Normas AWS (American Welding Society)
 EPA (Enviroment Protection Agency)
 RDCOADB-. Reglamento de Diseño Construcción Operación y Abandono de
Ductos en Bolivia (D.S. 24721 de 23 de julio de 1997)
 Tiffin and Yelling (SPE 198) “Effects of movile Water on Multiple Contact
 Ley del Medio Ambiente 1333.
8.1.2 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Agencia Internacional de Energía (International Energy Agency Greenhouse Gas
Programe.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Valor_actual_neto.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Valor_actual_neto.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Costo Beneficio.
 ASME B31.8, (1995) Gas transmission and distribution Piping Systems,.
 ASME B31.4, Code For Pressure Piping – Pipeline Transportation Systems For
Liquid Hydrocarbons And Other Liquids.
 Enhaced Oil Recovery II. (1898). Donaldson anda Chilingarin.
 Freddy Humberto Escobar.Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos.
Página 47
 Fundamentals of Enhanced Oil Recovery Larry W. Lake the University of Texas at

Austin.
 Petroleum Concil Society.EOR Screening Criteria Revisited, Part 1, paper SPE,
 Reglamento De Transporte De Hidrocarburos Por Ductos en Bolivia, Enero 2007.
 Rules of Thumb Chemical Engineers, 5th Edition by Stephen Hall.
 Martínez M. (1993). Cálculo de Tuberías y Redes de Gas. Editorial EDILUZ,
(Venezuela).
 http://es.wikipedia.org/wiki/Costo Beneficio.
 http://www.fortinox.com/pdf/GuiaAcerosInoxidables.pdf.
Página 48

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Ing.

Petróleo y Gas Natural Trabajo de Titulación

DESCRIPCIÓN DEL FLARE

El FLARE es un quemador que se habitualmente se coloca a las afueras de las refinerías,

 Por mantener las presiones y temperaturas de los equipos de trabajo dentro la

2.1 QUEMADORES DE HIDROCARBUROS

able como se aprecia en la figura 2.1.

2.1 FLARE (Gas de liberación).

Figura 2.1 FLARE (con inyección de vapor)

2.3 Componentes Típicos de FLARE-.Entres sus partes más importantes tenemos:

 Un tambor para eliminar aceite y agua de los gases de alivio.

Figura 2.3 Componentes típicos del FLARE.

2.4.2 Principio de funcionamiento medición

Para la medición de gas de FLARE, SICK desarrolló el sistema Flowsic100. Este

 Velocidad de circulación del gas

2.4.3 Características generales.- A modo de resumen, podemos destacar las siguientes

 Medición por tiempo de tránsito, que no se ve afectada por cambios de la

Imágenes del FLARE

2.5 Vista del FLARE DE LA PLANTA GRAN CHACO

El quemador de la planta Gran Chaco tiene 10 quemadores de los cuales 5 se utilizan en

Los otros 3 que vez son la red contra incendia.

La protección de los quemadores de la planta gran chaco es con concreto reforzado.

Flare vista en el Navis

Diseño de la tubería al FLARE

TRANSPORTE DE GAS AL FLARE

3.2 Ecuaciones para medir los caudales de transporte hacia el flare

3.3 propiedades fisicas y quimicas del gas.

3.4 Elementos de un sistema de ductos

3.5 diámetros de tubería a ser transporta según su función.

3.5.1 Tubería de 42".

3.5.2 Tubería de 20"

3.5.3 Tubería de 2".

 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y

Antes de entrar a los procedimientos de los END daremos un pequeño descripción de lo

Los valores en unidades pulgadas-libras o unidades SI han de ser considerados

a. Una descripción del proceso de soldadura.

b. Una propuesta de las variables esenciales.

c. Una especificación del procedimiento de soldadura.

d. Métodos de inspección de soldadura.

e. Tipos de imperfecciones de soldadura y sus límites de aceptación propuestos.

4.4.2.1.1 Porosidad Dispersa. La porosidad dispersa es la porosidad ampliamente

superficie andes de la solidificación, no habrá porosidad en la soldadura. La Figura 4.1

Figura 4.1 Porosidad Dispersa

Figura 4.2 Porosidad Alineada con fisura

4.4.2.1.3 Porosidad Vermicular (tubular) La porosidad vermicular (también referida

Figura 4.4 Ubicación de las diversas Posibilidades de la fusión incompleta

Figura 4.5. Fusión Incompleta

La fusión incompleta puede resultar de calor aportado insuficiente o la manipulación

Figura 4.6.- Fusión incompleta en la cara de la junta en canal

Figura 4.7.- Fusión incompleta entre pases.

Figura 4.8.- Fusión incompleta entre el metal fundido y el metal base.

4.4.2.3 Penetración de junta incompleta. La penetración de junta incompleta está definida

Figura 4.9. Penetración de junta Incompleta

Figura 4.10. Fusión incompleta con inserto consumible.

Figura 4.11. Penetración de Junta Incompleta

voltajes de soldadura excesiva, o ambos. La figura 4.12 muestra la configuración común de

Figura 4.12 Ejemplos de Socavación.

Figura 4.13 Socavación en el pie de una junta de filete.

Figura 4.14. Falta de Llenado.

Figura 4.16. Traslape

Figura 4.17 Traslape.

disponen paralelas a la superficie de los productos laminados y son la mayoría comúnmente

Figura 4.18. Laminar.

4.4.2.8 Fisuras. Se forman en la soldadura y en el metal base cuando tensiones localizadas