Problema 2 (50 puntos)

El estireno (C8H8) y el hidrógeno (H2) se producen a partir de etilbenceno (C8H10)

por deshidrogenación catalítica. La producción de estireno a partir de etilbenceno
requiere una gran cantidad de vapor (agua), tanto para calentar el reactor como
para evitar la coquización; coque es la reacción que produce coque, un polímero
CxHy (donde a menudo, x = y). La corriente de salida del reactor se enfría en un
separador, creando tres fases: una fase de agua, una fase orgánica y una fase de
vapor. La fase de agua es prácticamente 100% de agua; la fase de vapor es
principalmente hidrógeno; y la fase orgánica contiene cantidades predominantes de
etilbenceno y producto de estireno sin reaccionar. Realice un cálculo de flash en
Aspen Plus y muestre la tabla de resultados de la secuencia.

Dado:

Corriente de salida del reactor

❖ 35 kmol / h de etilbenceno sin reaccionar;

❖ 65 kmol / h de estireno;
❖ 65 kmol / h de hidrógeno
❖ 3000 kmol / h de vapor;
❖ T = 620 ° C y P = 1 atm.

Flash trifásico

❖ T = 25 ° C y P = 1 atm.
 VAPSALI

H2

RGIBBS C8H10
SALREACT FLSH3
C8H8
ORGANICO
ALIM
C8H10
C8H8 C8H8
C8H10 C8H10= C8H8+H2 H2O
H2O H2O
H2
AGUA

Heat and Material Balance Table

Stream ID SALREACT
Temperature C 520.0

Pressure bar 1.013

Vapor Frac 1.000

Mole Flow kmol/hr 3165.003

MassFlow kg/hr 64592.317

Volume Flow cum/hr 205841.349

Enthalpy Gcal/hr -155.461

Mole Flow kmol/hr

STYRENE 65.0 06

HYDROGEN 65.0 03
ETHYL-01 34.1 97

WATER 3000.797
➢ CORRIENTE DE ALIMENTACIÓN

Alimentación con Benceno Composición (fracción mol)

Hidrogeno -
Nitrógeno -
Metano -
Benceno 1
Flujo Total (lbmol/hr) 100
Temperatura (°F) 100
Presión (psia) 15

Alimentación de Hidrogeno (H2FEED) Composición (fracción mol)

Hidrogeno 97.5
Nitrógeno 0.5
Metano 2.0
Benceno -
Flujo total (lbmol/hr) 310
Temperatura (°F) 120
Presión (psia) 335

➢ COLUMNA DE DESTILACIÓN

Cantidad de Etapas 15
Etapas de Alimentación 8
Relación de Reflujo 1.2
Recuperación de Ciclo hexano 99.999 mol% en fondos
Presión del condensador 20 psi

➢ PRECALENTADOR DE ALIMENTACIÓN

Temperatura de salida 300 °F

Presión de salida 330 psia

➢ REACTOR

Estequiometria Benceno +3H2→Ciclohexano

Conversión 99.8%
Temperatura de salida 400 °F
Caída de presión -15 psi

➢ TANQUE FLASH

Temperatura 120 °F
Caída de presión -5 psi
 ➢ CORRIENTE DE PURGA

La tasa de purga es del 8% de la corriente de reciclaje de vapor

➢ DIVISIÓN LÍQUIDA

70% de la corriente líquida va a la destilación

VAPREC PURGE

DESTIL
SPLIT1

COLUMN
VAP1

PREHEAT
RSTOIC
H2FEED R-IN FLASH

ROUT
BOTTOMS

B2FEED

LIQ1 CFEED

SPLIT2

LIQREC
 He a t a nd Ma te ria l Bala nce Ta b le
Stre a m ID B2 F EED BOTTOMS CF EED DESTIL H2 F EED L IQ1 L IQREC P URGE R-IN ROUT VAP 1 VAP REC
F ro m COL UMN SP L IT2 COL UMN F L ASH SP L IT2 SP L IT1 P REHEAT RSTOIC F L ASH SP L IT1
To P REHEAT COL UMN P REHEAT SP L IT2 P REHEAT RSTOIC F L ASH SP L IT1 P REHEAT
P ha se L IQUID L IQUID L IQUID VAP OR VAP OR L IQUID L IQUID VAP OR MIXED MIXED VAP OR VAP OR
Sub strea m : MIXED
Mo le F lo w k m o l/hr
HYDROGEN 0 .0
5 .5 1 1 2E-1 3 .1 3 5 78 9 3 .1 3 5 78 9 3 1 3 7 .09 8 3 .4 5 2 63 0 9 .3 1 6 84 1 6 .9 6 5 51 9 0 1 4 8 .51 7 9 1 2 .5 21 6 2 1 2 .0 68 9 9 1 1 .1 03 4 7
NITROGEN 0 .0
5 .0 3 1 7E-1 1 .1 9 8 20 8 1 .1 9 8 20 8 1 .7 0 3 06 8 2 .6 6 0 69 3 8 .4 6 2 48 5 7 .5 0 4 45 4 3 6 .9 6 63 7 2 6 .9 6 63 7 2 6 .3 0 56 7 9 5 .8 0 12 2 4
METHANE 0 .0
2 .1 0 6 20 E-8 1 .4 3 19 9 3 1 .4 3 19 9 3 2 .8 1 22 7 3 4 .7 7 33 1 0 3 .3 4 13 1 7 1 .3 7 90 7 8 2 2 .0 11 7 8 2 2 .0 11 7 8 1 7 .2 38 4 7 1 5 .8 59 3 9
BENZENE 4 5 .3 59 2 4 .0 2 7 11 2 5 .0 2 7 11 7 8 5 .2 5 3 95 E-6 0 .0 .0 9 0 39 2 7 .0 6 3 27 4 9 3 .6 2 4 83 E-5 4 5 .4 22 9 3 .0 9 0 84 5 84 .5 3 1 04 E-4 4 .1 6 8 55 E-4
CYCL O-0 1 0 .0 4 5 .2 69 8 7 4 5 .2 74 3 9 4 .5 2 7 44 E-3 0 .0 1 5 0 .91 4 6 1 0 5 .64 0 2 .0 5 7 54 2 9 1 0 6 .30 1 8 1 5 1 .63 3 9 .7 1 9 28 6 9 .6 6 1 74 4 0
To ta l Flo w k m o l/hr 4 5 .3 59 2 4 4 5 .2 96 9 8 4 7 .0 67 5 0 1 .7 7 05 2 3 1 4 0 .61 3 6 1 5 6 .89 1 7 1 0 9 .82 4 2 2 .9 0 66 3 0 3 2 9 .22 0 8 1 9 3 .22 4 5 3 6 .3 32 8 8 3 3 .4 26 2 5
To ta l Flo w k g /hr 3 5 4 3 .1 7 5 3 8 1 2 .0 8 8 3 8 4 1 .2 6 8 2 9 .1 80 8 0 3 4 1 .18 5 7 1 2 8 0 4.2 3 8 9 6 2 .9 6 0 4 3 .0 47 8 2 1 3 3 4 2.3 3 1 3 3 4 2.3 3 5 3 8 .09 7 8 4 9 5 .05 0 0
To ta l Flo w l/m in 6 8 .7 29 7 6 1 1 0 .88 1 8 8 6 .5 29 5 5 4 6 .2 84 5 3 2 7 5 2 .3 9 1 2 8 8 .43 1 8 2 0 1 .90 2 3 6 0 .5 67 7 5 6 2 9 3 .2 8 8 3 9 1 8 .5 2 1 7 5 7 .09 6 9 6 9 6 .52 9 2
Te m p era ture C 3 7 .7 77 7 8 2 0 1 .96 4 7 4 8 .8 88 8 9 -6 .3 1 29 0 4 4 8 .8 88 8 9 4 8 .8 88 8 9 4 8 .8 88 8 9 4 8 .8 88 8 9 1 4 8 .88 8 9 2 0 4 .44 4 4 4 8 .8 88 8 9 4 8 .8 88 8 9
P re ssure bar 1 .0 3 42 1 4 1 3 .7 89 5 1 2 1 .3 73 7 5 1 3 .7 89 5 1 2 3 .0 97 4 4 2 1 .3 73 7 5 2 1 .3 73 7 5 2 1 .3 73 7 5 2 2 .7 52 7 0 2 1 .7 18 4 9 2 1 .3 73 7 5 2 1 .3 73 7 5
Va p o r Fra c 0 .0 0 .0 0 .0 1 .0 0 00 0 0 1 .0 0 00 0 0 0 .0 0 .0 1 .0 0 00 0 0 .7 3 3 32 8 3 .7 8 9 88 4 0 1 .0 0 00 0 0 1 .0 0 00 0 0
L iq uid F ra c 1 .0 0 00 0 0 1 .0 0 00 0 0 1 .0 0 00 0 0 0 .0 0 .0 1 .0 0 00 0 0 1 .0 0 00 0 0 0 .0 .2 6 6 67 1 7 .2 1 0 11 6 0 0 .0 0 .0
So lid Fra c 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0 0 .0
Entha lpy ca l/m o l 1 2 1 6 7.7 8 -2 9 1 3 2.9 4 -3 5 5 5 1.9 4 -1 4 7 7 9.4 7 -1 8 4 .03 6 9 -3 5 5 5 1.9 4 -3 5 5 5 1.9 4 -8 8 6 5 .3 5 7 -7 5 7 7 .3 4 1 -2 1 6 1 0.5 4 -8 8 6 5 .3 5 7 -8 8 6 5 .3 5 7
Entha lpy ca l/g m 1 5 5 .77 0 3 -3 4 6 .17 0 9 -4 3 5 .62 1 9 -8 9 6 .73 3 3 -7 5 .8 47 5 5 -4 3 5 .62 1 9 -4 3 5 .62 1 9 -5 9 8 .59 7 4 -1 8 6 .97 0 3 -3 1 2 .96 5 4 -5 9 8 .59 7 4 -5 9 8 .59 7 4
Entha lpy ca l/se c 1 .5 3 3 12 E+5-3 .6 6 5 7E+5-4 .6 4 8 2E+5 -7 2 6 8 .7 2 1 -7 1 8 8 .3 6 2-1 .5 4 9 4E+6-1 .0 8 4 6E+6 -7 1 5 7 .8 6 5-6 .9 2 9 5E+5-1 .1 5 9 9E+6 -8 9 4 7 3.3 1 -8 2 3 1 5.4 5
Entro p y ca l/m o l-K -5 8 .8 94 2 9 -1 2 5 .56 3 2 -1 3 9 .04 6 1 -2 0 .8 76 9 5 -5 .8 0 89 6 2 -1 3 9 .04 6 1 -1 3 9 .04 6 1 -1 4 .9 30 8 1 -4 8 .1 84 2 7 -9 4 .1 54 1 5 -1 4 .9 30 8 1 -1 4 .9 30 8 1
Entro p y ca l/g m -K -.7 5 3 95 6 5 -1 .4 9 19 9 9 -1 .7 0 37 4 8 -1 .2 6 66 9 3 -2 .3 9 40 6 1 -1 .7 0 37 4 8 -1 .7 0 37 4 8 -1 .0 0 81 4 3 -1 .1 8 89 4 3 -1 .3 6 35 4 7 -1 .0 0 81 4 3 -1 .0 0 81 4 3
De nsity m o l/cc .0 1 0 99 9 46 .8 0 8 60 E-39 .0 6 5 79 E-3 6 .3 7 5 50 E-48 .5 1 4 64 E-49 .0 6 5 79 E-39 .0 6 5 79 E-3 7 .9 9 8 29 E-48 .7 1 8 83 E-48 .2 1 8 43 E-47 .9 9 8 29 E-4 7 .9 9 8 29 E-4
De nsity g m /cc .8 5 9 20 4 5 .5 7 2 99 5 7 .7 3 9 87 6 1 .0 1 0 50 7 72 .0 6 6 00 E-3 .7 3 9 87 6 1 .7 3 9 87 6 1 .0 1 1 84 5 6 .0 3 5 33 4 8 .0 5 6 74 8 9 .0 1 1 84 5 6 .0 1 1 84 5 6
Av e ra ge MW 7 8 .1 13 6 4 8 4 .1 57 6 6 8 1 .6 11 9 1 1 6 .4 81 4 6 2 .4 2 64 0 6 8 1 .6 11 9 1 8 1 .6 11 9 1 1 4 .8 10 2 2 4 0 .5 26 9 8 6 9 .0 50 8 9 1 4 .8 10 2 2 1 4 .8 10 2 2
L iq Vo l 6 0 F l/m in 6 6 .9 11 7 5 8 1 .2 89 6 0 8 2 .8 74 1 0 1 .5 8 45 1 0 1 2 5 .51 5 9 2 7 6 .24 7 0 1 9 3 .37 2 9 2 .6 4 64 7 9 4 1 6 .23 2 8 3 0 9 .32 8 0 3 3 .0 80 9 9 3 0 .4 34 5 1
SIMULACIÓN DE ASPEN DE UNA UNIDAD DE PRODUCCIÓN DE
MONOMERO DE CLORURO DE VINILO (VCM)

Planteamiento del problema

El diagrama de flujo del proceso para la simulación Aspen Plus de la planta de

fabricación de monómero de cloruro de vinilo se muestra en la Figura. El diagrama
de flujo se ha desarrollado en base a la tecnología de producción de VCM informada
en un libro de Seider.

Etileno puro, almacenado como un gas a 70 °F y 1000 psia, con un caudal de 20

toneladas / hora, y cloro puro, almacenado como un líquido a 70 °F y 150 psia, con
un caudal de 50 toneladas / hora ingrese al bloque mezclador B1 operado a 2 atm.
La salida F1 del mezclador luego va al reactor B2 funcionando a 363 °K y 1.5 atm.
En este reactor estequiométrico (RStoic), se produce la siguiente reacción de
cloración con una conversión del 98% de etileno a 1,2-dicloroetano:

C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2

etileno cloro dicloroetano
En el siguiente, el mezclador B3 operado a 1.4 atm permite el mezclado de la
corriente reciclada F12 con el producto de reactor F2. La corriente de salida F3 se
condensa a continuación en fase líquida en el bloque B4 a 298 ° K antes de ser
bombeada a un evaporador. La bomba B5 ha descargado el líquido a 26 atm. El
evaporador B6 realiza la operación de cambio de fase y luego aumenta la
temperatura del vapor en la misma unidad a 515 ° K. En la etapa posterior, se
introduce la corriente F6 en el reactor B7 (RStoic) en el que se produce la siguiente
reacción de pirólisis:

C2H4Cl2→ C2H3Cl+HCl
Dicloroetano VCM cloruro de hidrogeno
El dicloroetano se convierte a VCM y se produce espontáneamente a 773 ° K y 25
atm con una conversión del 65%. Para reducir la deposición de carbono en el
intercambiador de calor, la corriente de vapor caliente que sale del reactor se apaga
en el bloque B8 produciendo una corriente de vapor saturado a 443 ° K.
La corriente de efluente Quencher F8 se condensa en fase líquida en el bloque B9
a 279 ° K y luego se alimenta a una columna DSTWU B10 como corriente F9. En el
siguiente, la corriente F10 se introduce en otra columna DSTWU B11. La primera
columna separa principalmente HCl de otros componentes, mientras que la
segunda columna purifica VCM de los silencios. Ambas columnas de destilación
tienen 10 etapas teóricas (que incluyen condensador y rehervidor) y un condensador
total junto con las especificaciones, que se muestran en la Tabla.

TABLA 4.3.

% de recuperación de LK/HK en
destilado Presión (atm)
Bloque Tecla de luz (LK) Llave pesada (HK) Condensador Rehervidor
B10 99.9 % de HCl 0.1 % de VCM 20 22
0.1 % de
B11 99.9 % de VCM dicloroetano 7.5 8

Finalmente, el bloque B12 (FSplit) divide el flujo F11 para garantizar el reciclado del
99,999% de F11 como corriente F12 al mezclador B3. Se introduce una corriente
de purga para evitar la acumulación de componentes sin reaccionar.

Utilizando el método de propiedad POLYSRK, simule la planta completa para

calcular la composición de todas las secuencias.
 1000.00 Alimentacion:
70.00
70 °F
1000 psia
20 tons/hr
C2H4

773 °K
B1 495.21
467.33
25 atm
25.08 382.09 367.40
22.04 20.57 B6 B7
193.73 190.24
76.73 26 atm 78.75 931.73 443 °K
298 °K 515 °K
150.00 1.4 atm B5 F6
70.00 2 atm
29.39 F4 F5 F7 631.19
F2 F3
F1 -64.52 B8 F8 337.73
B4 Q=18937815 Q=58145838 Q=-25179787
CL2 Q=-7577135 W=74
B2
B3 323.31
117.57
Alimentacion: 258.20
335.02
70 °F 293.92 B9
110.22 279 °K
150 psia 15.53
363 °K 117.57 118.77
50 tons/hr
1.5 atm F12 335.02
F10 Q=-27635922
Q=-107629379
D1
D2
Pressure (psia) B12 PURGE
B11 B10
Temperature (F)
Purge
Q Duty (Btu/hr)
99.999% Pressure (atm)
117.57 182.13
QC=13645795 Condenser Reboiler QC=15922203
335.02 QR=11523149 QR=24297132 42.53
W Power(hp) B10 20 22
B11 7.5 8
F11 F9
PLANT VIEW
 PROBLEMA 4

La hidrogenación de anilina produce ciclohexilamina en un CSTR de acuerdo con la

siguiente reacción:

C6N5NH2 + 3H2 → C6H11NH2

ANILINA + HIDROGENO → CICLOHEXILAMINA

El diagrama de flujo completo del proceso se proporciona en la Figura 6.31. Incluye

una bomba que tiene una presión de descargador de 41.2 bar, un compresor
isoentrópico que tiene una presión de descarga de 41 bar, un reactor de posición
vertical elíptica colocado verticalmente que tiene una longitud de 1m y tres válvulas
de control con una caída de presión de 0.2 bar en cada una.

41.20
7.00 45.30 0.2 bar
Alimentacion: 40.00
liquido only
40 °C 41.2 bar
7 bar FEED
F1
45 kmol/hr CV1
0.20
BOMBA
41.00 120.00 0.2 bar
41.00
120.00
vapor only
FL 45.30 CV2
PDT-VAP
7.00 P1
Alimentacion: -12.00
41.00 Pressure (bar)
-12 °C COMP 227.15 41.00 0.20
7 bar F2 120.00 120.00
Temperature (C)

160 kmol/hr
CV3
FV

isentropico P2 PDT-LIQ

41 bar 41 bar RCSTR 0.2 bar

120 °C liquido only
vapor-liquido
1200 cuft

FIGURA 6.31 Un diagrama de flujo para la hidrogenación de anilina.

El reactor funciona a 41 bar y 20 ° C, y su volumen es 1200 ft 3 (75% líquido). Para
la reacción en fase líquida, las corrientes de entrada, F1 y F2, se especifican en la
Tabla 6.2.

TABLA 6.2

REACTANTE TEMPERATURA PRESIÓN TASA DE FLUJO

°C (bar)
Anilina Pura (F1) 40 7 45
Hidrogeno Puro (F2) -12 7 160

Datos para la ley de Arrhenius:

Factor pre-exponencial = 5x105 m3 / kmol*s

Energía de activación = 20,000 Btu / lbmol
[C1] base = Molaridad

Use el método de propiedad base SYSOP0 en la simulación. La reacción es de

primer orden en anilina e hidrógeno, y la constante de velocidad de reacción se
define con respecto a la anilina.
(a) Simule el diagrama de flujo para calcular las composiciones del producto,
(b) Configure los esquemas de control para mantener el nivel, la presión y la
temperatura del líquido en el CSTR, y
(c) Investigue la respuesta del proceso de ciclo cerrado bajo cualquier entrada de
perturbación.
 SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO DE LA ANILINA

A limentacion:
40 °C 0.2 bar
7 bar liquido only
45 kmol/hr 41.2 bar

0.2 bar
vapor only

A limentacion:
-12 °C
7 bar
160 kmol/hr

isentropico
41 bar
0.2 bar
41 bar liquido only
120 °C
vapor-liquido
1200 cuft

PROBLEMA 5

4.5 Una corriente de hidrocarburos H está a 5 ° C y 2,5 atm. La bomba ha

descargado la alimentación de líquido F a 5 atm. Las velocidades de flujo de
componentes se muestran en la Tabla 4.8 para la secuencia H.
TABLE 4.8
Componente Velocidad de flujo
(kmol / hr)
C2 35
C3 50
i-C4 130
n-C4 200
i-C5 180
n-C5 200
n-C6 5
 En la figura 4.40 se muestra la representación esquemática de un proceso de
separación de hidrocarburos integrado con una bomba, tres columnas DSTWU (C1,
C2 y C3) y dos columnas RadFrac (RECT) (C2 y C2).

2.03
-22.44 1.52
-74.30

DR1
DR2
CR1 CR2
4.05
31.91
2.03 1.52
9.35 -34.81
5.07
2.53 5.19 D1
5.00
PUMP BR1 BR2

F
H C1
4.05
3.04
79.40 Pressure (bar)
63.20
1.52
Temperature (C)
-9.94

B1

3.04 D2
C3
73.42 C2

B3
1.52
10.88

B2

FIGURA 4.40 Un diagrama de flujo de un proceso de separación de hidrocarburos.

Todos los fraccionadores DSTWU tienen un total de 20 etapas (incluyendo

condensador y rehervidor) y dos modelos RECT tienen 10 etapas (incluyendo
condensador y rehervidor) sin rehervidor. Las especificaciones, que se muestran en
las tablas 4.9 (a) y (b), son necesarias para simular el proceso.
 TABLA 4.9 (a)
% de recuperación de LK / Presión (atm)
HK en destilad
Bloque Ligth Key Heavy Key Condensador Rehervidor
(Lk) (Hk) (Tipo)
4 (condensador 4
C1 99% de n-C4 1% de i-C5 parcial con todo
el destilado de
vapor)
C2 99% de i-C4 2% de n-C4 1.5 (condensador 1.5
total)
C3 99% de i-C5 4% de n-C5 3 (condensador 3
total)

TABLA 4.9 (b)

Proporción de
Bloque Condensador destilado a la Presión
(tipo) alimentación (atm)
(base molar)

CR1 Vapor Parcial 0.2 2

CR2 Total 0.5 1.5

Aplique el método de propiedad Peng-Robinson, simule el proceso de separación

para calcular las tasas de flujo y las composiciones de todos los flujos de productos.
 Heat and Material Balance Table
Stream ID B1 B2 B3 BR1 BR2 D1 D2 D3 DR1 DR2 F H

Temperature C 79.4 10.9 73.4 9.4 -34.8 31.9 -9.9 63.2 -22.4 -74.3 5.2 5.0
Pressure bar 4.053 1.520 3.040 2.027 1.520 4.053 1.520 3.040 2.027 1.520 5.066 2.533
Vapor Frac 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.000 0.000 0.000 1.000 0.000 0.000 0.000
Mole Flo w kmol/hr 385.290 196.203 198.782 331.768 41.471 414.710 135.565 186.508 82.942 41.471 800.000 800.000
Mass Flow kg/hr 27839.591 11429.226 14412.311 19050.063 1983.8 63 22446.386 7620.8 37 13427.280 3396.3 23 1412.4 60 50285.978 50285.978
Volume Flow cum/hr 49.798 19.362 25.270 32.780 3.379 2348.1 44 12.970 23.378 812.892 2.532 82.642 82.615
Enthalpy Gcal/hr -15.325 -7.016 -7.864 -11.957 -1.360 -12.157 -5.011 -7.647 -2.078 -1.100 -30.817 -30.824
Mole Flo w kmol/hr
C2 trace trace trace 2.344 2.979 35.000 2.344 trace 32.656 29.677 35.000 35.000
C3 trace trace trace 13.753 24.453 50.000 13.753 trace 36.247 11.794 50.000 50.000
I-C4 0.090 1.167 trace 116.691 13.219 129.910 115.525 0.090 13.219 < 0.001 130.000 130.000
N-C4 2.000 193.236 trace 197.180 0.820 198.000 3.944 2.000 0.820 trace 200.000 200.000
I-C5 178.200 1.800 1.782 1.800 trace 1.800 176.418 trace trace 180.000 180.000
N-C5 200.000 192.000 8.000 200.000 200.000

N-C6 5.000 5.000 5.000 5.000

 PROBLEMA 6

4.6 Una corriente de entrada H suministrada a 80 ° F y 300 psia se comprime a 4000

psia mediante el uso de un compresor isoentrópico B1. El flujo H tiene tasas de flujo
de componentes, que se muestran en la Tabla 4.10.

TABLA 4.10
COMPONENTE TASA DE FLUJO
(lbmol/hr)
Nitrógeno 100
Hidrogeno 300
Amoniaco 0
Dióxido de Carbono 1

En la figura 4.41 se muestra un diagrama de flujo para el proceso de amoníaco

(Finlayson, 2006).

80.00
3970.00 80.00
Temperature (F) 3970.00

Pressure (psia) 80.00

BO3 3970.00
BO2

B7
F6 B6
B8
80.00
3970.00
80.00 81.62
300.00 BO4 4000.00
BO1

H
890.83 885.86 900.00 900.00
B1 80.00
4000.00 4000.00 4000.00 3970.00
F5 3970.00
B2 B4
B3
F1 F3 F4

B5

FIGURA 4.41 Diagrama de flujo de un proceso de amoníaco.

PROBLEMA 7

Workshop 12.2a La Figura 12.12 muestra un proceso para crear una mezcla
adecuada para usar como un gas natural y recuperar un líquido de hidrocarburo
ligero a partir de la alimentación indicada en la Tabla 12.3. La alimentación está a
80 ° F y 237.7 psi. Desarrolle una primera estimación de material y balance de
energía para este proceso. El equipo debe ser modelado simplemente. Las
especificaciones para el equipo de procesamiento son las siguientes:

Enfriador: a -40 ° F y 230 psi. Intercambiador de calor.

Gas / gas: modelado como dos calentadores con un flujo de calor utilizado para
pasar calor entre ellos.

Calentador del lado frío: Salida a 160 psi. Un acercamiento de 4 ° F en la salida de

corriente fría del intercambiador de calor (es decir, la temperatura de la entrada del
calentador del lado caliente menos la temperatura de la salida del calentador del
lado frío).

FIGURA 12.12 Proceso para producción de gas natural.

 Tabla 12.3 Lista de componentes
CARNÉT DE FÓRMULA NOMBRE DE Lb-mol/hr
IDENTIDAD BASE DE DATOS
N2 N2 Nitrógeno 52.0
CO2 CO2 Dióxido de 89.12
Carbono
C1 CH4 Metano 6033.50
C2 C2H6 Etano 297.08
C3 C3H8 Propano 141.62
IC4 3(CH3)CH Isobutano 31.84
NC4 2(CH3)2(CH2) n-Butano 45.11
IC5 (2CH3)CHCH2CH3 2-Metilbutano 17.60
NC5 CH3*3(CH2)CH3 n-Pentano 14.90
NC6 (CH3)4 * (CH2)CH3 n-Hexano 19.24

• Calentador del lado caliente: salida a 225 psi.

• Flash primario: adiabático a 160 psi.
• Flash secundario: adiabático a 100 psi.
• Bomba: salida a 260 psi.
• Columna de destilación: use DSTWU con NC4 e IC5 como los
componentes clave claro y pesado, respectivamente: el 99% de la tecla de
luz debe estar en el destino y el 99% de la tecla pesada debe estar en la
parte inferior de la columna. Se requiere un condensador parcial. La parte
superior de la columna Se requiere condensador parcial. La parte superior
de la ventana está a 240 psi y la parte inferior a 255 psi.
• Reciclaje del divisor: el 20% de los fondos de la columna deben devolverse
al proceso.
• Enfriador de aire: salida a 100 ° F y 250 psi.
• Intercambiador de calor gas / líquido: modelado como dos calentadores
con una corriente de calor utilizada para pasar calor entre ellos.
• Calentador del lado caliente: salida a 80 ° F y 237.7 psi.
 • Calentador del lado frío: salida a 100 psi.

Existe una configuración parcial para este diagrama de flujo en Talleres / Doce-
2. Está completo excepto por la implementación de las especificaciones para el
intercambiador de calor gas / gas.
PROBLEMA 7

Proceso de Hidrodesalquilación de Tolueno.

La hidrodesalquilación de tolueno (HDA) es un proceso utilizado para producir

benceno. La principal reacción en el proceso es:
Tolueno + H2 → Benceno + CH4
El tolueno y el hidrógeno se convierten en un reactor lleno de catalizador para
producir benceno y metano. Típicamente, el hidrógeno se convierte en un reactor
lleno de catalizador para producir benceno y metano. Típicamente, la reacción
alcanza una conversión del 90%. La ración es altamente exotérmica y las
condiciones de funcionamiento típicas son de 500 ° C a 660 ° C y de 20 a 60 bar.
La Figura 1 muestra el diagrama de bloques del proceso HDA.

Figura 1: Diagrama de flujo del bloque de Hidrodesalquilación de Tolueno.

Esta reacción es irreversible y requiere catalizador. El catalizador consiste en óxidos
de cromo u óxidos de molibdeno, óxidos de platino u óxido de platino sobre sílice o
alúmina. A menudo se observa otra reacción secundaria menor reversible:

2Benceno = Difenil +H2

El proceso catalítico se produce a temperaturas más bajas y ofrece una mayor

selectividad, pero requiere una regeneración frecuente del catalizador. Los
productos se enfrían y se introducen en un par de separadores que separan el
hidrógeno sin reaccionar. La parte del hidrógeno que no ha reaccionado se
comprime y se recicla de vuelta a la alimentación y al reactor. Los productos que
salen de los separadores se calientan luego antes de ser introducidos en una
columna de destilación, donde el tolueno se separa de la corriente y se recicla a la
alimentación. Esto permite una mayor conversión. Luego el fraccionamiento
adicional separa metano y tolueno del producto de benceno. Los requisitos de
calentamiento se alcanzan mediante una temperatura del agua de refrigeración de
30 ° C y una presión de 1 bar.

El proceso comienza con la primera fase de un proceso: la preparación de

alimentación del reactor. Esto comienza con la combinación de 108.7 kmol / hora
de una corriente nueva de tolueno a 25 ° C, y 1.9 bar, con una corriente de reciclado
de tolueno sin reaccionar en un tanque de almacenamiento TK-1 a 112 ° C y 2.43
bar. El tolueno se bombea a través de la bomba P-1, la presión de descarga de la
bomba debe ser de 25,5 bar, que se bombea a un segundo tanque de
almacenamiento TK-2 donde el tolueno se combina con una corriente combinada
de hidrógeno fresco y reciclado. La nueva corriente de corriente de dos fases se
precalienta en E-1 a 163,9 ° C, se usa vapor a alta presión a 45 bar para este fin.
La corriente existe el precalentador como una corriente monofásica porque el
tolueno se vaporizó. Luego se introduce la corriente en el calentador, H-1, este
calentador encendido es un tipo de horno que usa aire para quemar gas combustible
y producir suficiente calor para elevar la temperatura de la corriente a 600 ° C.
La preparación de alimentación del reactor ahora se ha completado. La corriente
está a la presión deseada, 24.81 bar, y la temperatura, 600 ° C, necesaria para que
se produzca la reacción.

La corriente se introduce luego en el reactor R-1, este reactor es un recipiente

vertical lleno de catalizador. Esta es la parte principal del proceso donde ocurre la
reacción principal, que produce benceno:
C7H8 + H2 = C6H6 + CH4
Tolueno + Hidrógeno = Benceno + Metano
Esta es una reacción exotérmica catalítica, y la temperatura se controla inyectando
hidrógeno en el reactor. El hidrógeno se inyecta a 40.4 kmol/hr 44.96 ° C y 25.5 bar.
La corriente de salida sale a 24.81 bar y 671 ° C, contiene metano, benceno, tolueno
e hidrógeno. La conversión de un pase es típicamente de alrededor del 75%. El
proceso continúa luego a la fase de preparación de la alimentación del separador.
Esta fase de proceso comienza con la introducción de la corriente en un
intercambiador de calor de agua de refrigeración E-2. Este intercambiador de calor
enfría la corriente del producto a 38 ° C, que condensa la mayor parte del tolueno y
el benceno en la corriente.

La corriente luego avanza a la fase final del proceso: la separación. En esta fase, el
producto deseado se separa de los subproductos y los componentes sin reaccionar.
Es decir, el benceno se separa del tolueno sin reaccionar, el hidrógeno sin
reaccionar y el subproducto de metano. Esto se logra introduciendo la corriente de
dos fases que contiene benceno, metano, hidrógeno y tolueno en un separador de
fase de alta presión, F-1. En este tambor de flash, el vapor y el líquido están
separados. En la parte superior, sobre todo salidas de hidrógeno y metano, y en la
parte inferior, parte del hidrógeno, el metano y, principalmente, la salida de tolueno
y benceno. La corriente de arriba se divide en dos sopas; una corriente se comprime
a 25,5 bar en el compresor C-1 y se recicla a la alimentación y al reactor, la otra
corriente es una porción de la corriente de gas combustible. La separación ocurre a
una temperatura de 38 ° C y 23.9 bar.
La corriente parcialmente separada se introduce a continuación en un segundo
separador, F-2, donde principalmente todo el metano y el hidrógeno se separan en
la corriente superior. Este separador es un separador de baja presión. El líquido que
sale del tambor de flash de baja presión consiste principalmente en tolueno y
benceno y trazas de hidrógeno disuelto y metano. La separación se completa luego
calentando la corriente en el intercambiador de calor E-3, y luego introduciéndola
en una columna de destilación. T-1. La corriente se calienta a una temperatura de
90 ° C en E-3, se usa vapor a baja presión para este propósito. La columna de
destilación se usa para purificar el producto de benceno separando todos los
componentes sin reaccionar y los subproductos. Esta torre consta de 42 bandejas
de criba, un calderín E-6, un condensador E-5, un tambor de reflujo F-3 y una bomba
de reflujo P-2. El tolueno sale como un líquido en el fondo a una temperatura de 112
° C y 2.43 bar. La parte superior que contiene benceno, vestigios de hidrógeno y
metano, se condensa en E-5 a una temperatura de 112 ° C y una presión de 2,5
bar. El agua de refrigeración se usa para condensar el vapor que sale de la columna.
El hidrógeno y el metano restantes se separan luego en el tambor de reflujo F-3;
esta corriente de vapor se combina con las otras corrientes de gases: la sobrecarga
del primer separador F-1, y la sobrecarga del segundo separador F-2, que se
combinan para formar el gas combustible. La corriente de líquido que sale en el
fondo del tambor de reflujo se bombea a una presión de descarga de 3,3 bar. La
corriente bombeada se separa en dos flujos. Una corriente se alimenta a la bandeja
uno de la columna y la otra corriente se enfría a 38 ° C en el intercambiador de calor
E-4. La corriente de producto enfriada se envía luego al almacenamiento.
Descripción de simulación

La figura 2 muestra el PFD de la simulación. La siguiente descripción siguiente se

refiere a este PFD. La simulación requiere ciertas entradas para cada tipo de equipo.
La Tabla 1 es las entradas deseadas en la corriente S1 y S17, las corrientes de
tolueno e hidrógeno, y la Tabla 2 es la corriente de salida deseada S22 y S27.
 44.96 38.00 38.00
25.50 23.90 23.90
36.02 39.85
44.96 2.80 2.80
C1
SP2 25.50
M5 M6
S14 S12 S11

25.00 S20 S22

25.50 S13
M2

209.96
S17 S25 25.50
44.96 SP1
27.43 459.63
25.50
Hydrogen S16 25.50 0.35

38.00 SC2
M4
S15 R1 S18 2.80
M3 S7 38.00
S9 23.90 237.51
S26 25.50
25.00 77.24 E2 671.00 38.00
236.84
1.90 S4 25.50 S8 23.90 0.35
163.90 25.50
600.00 38.00
0.35 F1
S6 0.35 0.35
E1
S1 103.22 S28 38.00
S23
1.90 23.90
S5
F2 S27
Toluene M1 E5
90.00
S2 S10
0.35 E4
38.00
104.37 S19 2.80
S3 25.50 S21 SC1
P1
Temperature (C)

Pressure (bar)

277.74
25.50
E3

S24

Figura 2: Simulación PFD para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno.

TABLA 1: Flujos de entrada para el proceso HDA.

ENTRADA
CORRIENTE: S1 CORRIENTE: S17
Tasa Molar: 108.7 kmol/hr Tasa Molar: 301.0 kmol/hr
Temperatura: 25 °C Temperatura: 25 °C
Presión: 1.9 bar Presión: 25.5 bar
Composición Molar: Composición Molar:
1.00 Tolueno 0.95 H2
0.05 CH4
 TABLA 2: Flujo de salida para el proceso HDA.

SALIDAS
CORRIENTE: S22 CORRIENTE: S27
Tasa Molar: 304.1 kmol/hr Tasa Molar: 301.0 kmol/hr
Temperatura: 35.7 °C Temperatura: 25 °C
Presión: 2.5 bar Presión: 25.5 bar
Composición Molar: Composición Molar:
0.001 C7H8 0.004 C7H8
0.587 H2 0.996 C6H6
0.403 CH4
0.009 C6H6

Las entradas requeridas para cada tipo de equipo se muestran en la Tabla 3 (Tabla
de especificaciones).
TABLA 3: Datos de entrada para simulación de proceso.
NÚMERO
DE EQUIPO EQUIPO CORRIENTE CORRIENTE ENTRADA
DEL SIMULADOR DE DE SALIDA REQUERIDA
SIMULADOR ENTRADA
M-1 MEZCLADOR S1 S24 S2 Caída de presión = 0
bar
M-2 MEZCLADOR S17 S14 S16 Caída de presión = 0
bar
M-3 MEZCLADOR S16 S3 S4 Caída de presión = 0
bar
M-4 MEZCLADOR S6 S15 S7 Caída de presión = 0
bar
M-5 MEZCLADOR S11 S18 S20 Caída de presión = 0
bar
M-6 MEZCLADOR S20 S25 S22 Caída de presión = 0
bar
P-1 BOMBA S2 S3 Salida de Pres = 25.5
bar
Eficiencia 75%
C-1 COMPRESOR S12 S13 Salida de Pres = 25.5
bar
Eficiencia 75%
E-1 PRE- S4 S5 Fracción líquida de
CALENTADOR salida = 0
E-2 CALENTADOR S5 S6 Temperatura de
salida = 600 °C
E-3 INTERCAMBIADOR S19 S21 Temperatura de
salida = 90 °C
E-4 ENFRIADOR S26 S27 Temperatura de
salida = 38 °C
E-5 ENFRIADOR S8 S28 Temperatura de
salida = 38 °C
F-1 TAMBOR DE S28 S9 S10 Presión = 23.9 bar,
FLASH Temperatura = 38°C
F-2 TAMBOR DE S10 S18 S19 Presión = 2.8 bar,
FLASH Temperatura = 38°C
SP-1 SEPARADOR S9 S11 S12
Reciclar el caudal de
la corriente 440
kgmol/hr
SP-2 SEPARADOR S13 S14 S15 Reciclar al reactor =
40 kgmol/hr

R-1 REACTOR S7 S8 Duty = 0, Fases de

producción,
 Temperatura global =
-22.2°C y 75% de
conversión
SC-1 CORRIENTE S21 S23 S24 Producto superior =
CALC. 99% Benceno
Producto del fondo =
98.95% Tolueno
SC-2 CORRIENTE S23 S25 S26 Producto superior =
CALC. 100% H2, 100% CH4

El sistema termodinámico utilizado para esta simulación fue el Soave-Redlich-

Kwong (SRK). La simulación comienza combinando la corriente de tolueno fresca
S1 con la corriente de reciclo de tolueno S24 en el mezclador M-1 para formar la
corriente S2. Este mezclador simula la mezcla que ocurre en TK-1 en la figura 2 de
PFD original. La corriente S2 se bombea (P-1) a 25.5 bar y se combina en un
mezclador M-3 con la corriente S16, esta corriente es una mezcla de hidrógeno de
alimentación fresco mezclado con hidrógeno sin reaccionar, también contiene
trazas de tolueno benceno y metano. La bomba P-1 se simula con una eficiencia de
75. El mezclador M-3 simula la mezcla de la fase líquida y la fase gaseosa que
ocurre en TK-2 en el proceso original. La corriente S16 es la salida del mezclador
M-2, este mezclador combina la corriente nueva de hidrógeno S17 y la corriente de
reciclo sin reaccionar de hidrógeno S14. Para simular los mezcladores, solo se
requiere la caída de presión, que en este caso es 0 bar. La corriente de dos fases
que sale del mezclador M-3 se introduce luego en el intercambiador de calor E-1 en
el lado del tubo. Se usa una corriente de alta presión en este intercambiador de
calor en el lado de la carcasa para calentar la corriente de proceso del lado del tubo
S4 a una temperatura de salida de 163,9ºC. La corriente de salida S5 es una
corriente monofásica de todo el vapor. La caída de presión para todos los
intercambiadores de calor se establece en 0.345 bar para simular un intercambiador
de calor real.
La corriente de proceso se introduce luego en el calentador E-2, donde se calienta
hasta 600 ° C. Esta temperatura es la temperatura requerida que permitirá que la
reacción ocurra en el reactor. La corriente ahora calentada S6 se combina con el
compresor de reciclado de hidrógeno S15 en el mezclador M-4. Dado que la
reacción es altamente exotérmica, la temperatura se controla mediante la inyección
de hidróxido de hidrógeno en el reactor, esto se simula mediante el uso del
mezclador M-4. La alimentación se introduce luego en la parte principal del proceso
del reactor R-1. Se usa un reactor de conversión para simular este reactor
estequiométrico. La estequiometria de la reacción debe introducirse para usar
apropiadamente este reactor. Este tipo de reactor se usa dado que solo se conoce
la reacción, no se conocen otros datos de equilibrio de datos. Para simular un
reactor exotérmico, el deber del reactor debe especificarse como cero Btu / hr.
También se debe ingresar la conversión de tolueno de 75. Esta es la conversión
típica que es realista para este proceso. La corriente de proceso que ahora contiene
una gran cantidad de benceno sale del reactor a 671 ° C, esta temperatura debe
disminuirse para separar los componentes que no han reaccionado con los
productos. Esto se logra introduciendo la corriente de producto S8 al intercambiador
de calor E-5. En este intercambiador de calor, la corriente de proceso se enfría a 38
° C, usando agua de refrigeración. La corriente de salida, S28, es una corriente de
dos fases que se introduce en el primer separador F-1. Este tambor knock out
separa principalmente todo el hidrógeno y el metano y también contiene trazas de
tolueno y benceno. La presión y la temperatura de este tambor flash deben
especificarse en 23.9 bar y 38 ° C.

La corriente superior S9 se divide entonces en dos flujos S11 y S12 en el divisor

SP1. Para este divisor, se proporciona una estimación de lo que se recicla en la
tabla 3. La tabla 3 muestra las estimaciones necesarias para las corrientes de
reciclaje S12 y S15 para los divisores 1 y 2. La corriente S12 se comprime en un
compresor de eficiencia del 75% para una presión de 25.5 bar. El gas comprimido
S13 se introduce luego en el divisor SP-2, que divide el divisor en la corriente S14
y S15. La corriente S14 se mezcla con la alimentación nueva de hidrógeno, y la
corriente S15 se usa para controlar la temperatura del reactor. La cantidad de
separadores se da en la Tabla 3. La corriente S11 es parte del gas combustible.

La corriente inferior S10 del separador F1 se introduce en el segundo separador F2,

que separa más hidrógeno y metano de benceno y tolueno. La corriente de líquido
inferior S19 se calienta luego en el intercambiador de calor E-3 a 90 ° C. La corriente
superior S18 se combina con la sobrecarga del primer separador F-1 en el
mezclador M-5 a la porción de relleno del gas combustible.

Luego, la corriente S19 se introduce en una columna de destilación, que es simulada

por una calculadora de flujo, SC1. En esta pieza de equipo, se debe especificar la
separación requerida. En este caso, el 99% del benceno debe salir por encima y el
98.85% del tolueno debe salir en la parte inferior de la unidad de separación. La
temperatura y la presión de la parte superior e inferior deben especificarse para que
la simulación se represente correctamente. Las temperaturas son de 112 ° C y 2.43
bar. La parte inferior de esta calculadora de flujo S24 es el tolueno reciclado que se
mezcla en M1 con la alimentación de tolueno nuevo. La sobrecarga de este
separador se introduce luego en otro calculador de flujo SC2, que simula el
condensador y el tambor de reflujo y la bomba de la torre de destilación. Esta
calculadora de flujo separa todo el hidrógeno y el metano en la parte superior S25,
del tolueno y el benceno en los fondos S26. La corriente S25 se combina luego en
un mezclador M6 con el resto del gas que compone el gas combustible. La corriente
S26 se introduce luego en un intercambiador de calor E4 donde el producto de
benceno se enfría a 38 ° C antes de enviarse al almacenamiento. La Tabla 4
enumera los resultados del balance de materiales de cada flujo en la simulación.
PROBLEMA 8

PARTE 2: GENERACIÓN DE HENs UTILIZANDO DATOS IMPORTADOS DESDE

ASPEN PLUS
En esta parte, aprenderemos cómo importar datos de secuencias de proceso desde
una simulación de Aspen Plus a AEA, y luego usaremos los datos para generar
HENs.
La nafta es una corriente intermedia de hidrocarburos que se obtiene del refinado
de petróleo crudo en una refinería de petróleo. Nafta generalmente se reforma
catalíticamente en el proceso de refinación en moléculas más pequeñas para
producir una mezcla de alto octanaje para la gasolina. Sin embargo, la alimentación
de nafta cruda es rica en compuestos que contienen azufre que deben eliminarse
para evitar el envenenamiento de las unidades catalíticas de mejora de nafta
corriente abajo de la refinería de petróleo. La desulfuración de la nafta se realiza a
través de un proceso catalítico llamado hidro desulfuración. La figura 11.11 muestra
un proceso para la hidro desulfuración de nafta. Como el proceso consume mucha
energía, es importante recuperar la mayor cantidad de energía posible en el proceso
a través de la integración de calor. Esto ayudará a reducir las demandas de energía
del proceso.

Figura 11.11 La hidro desulfuración de nafta. En el reactor, el gas de hidrógeno

reacciona con diversos compuestos de azufre para producir hidrocarburos y H2S.
Los productos químicos más pesados se condensan fuera del producto, dejando
gases más ligeros y H2S en el vapor. El H2S se elimina del vapor por absorción.
Una columna de destilación separa los hidrocarburos más pesados de los más
ligeros para diferentes usos de la refinería.
Simule el proceso en la figura 11.11 usando Aspen Plus. Información adicional para
el proceso se proporciona a continuación:
• Utilice el modelo GRAYSON como método de propiedad para el proceso, excepto
el absorbente para el que se debe usar el modelo AMINE. Puede cambiar el método
de propiedad en su bloque absorbente yendo a Especificaciones | Opciones de
bloque.
• Para el reactor de flujo pistón, use las reacciones y la cinética de la ley de potencia
(base de fracción molar) que se muestran a continuación:

Reacciones:
1. H2 + CH4S → CH4 + H2S
2. 2H2 + C2H6S → 2CH4 + H2S
3. 2H2 + C4H8S → C4H10 + H2S
4. 2H2 +C12H8S → C12H10 + H2S

Expresiones De Tarifa:
−𝐸 0.35 0.35
1. −𝑟1 = 𝑘1 exp⁡( 𝑅𝑇1 ) 𝐶𝐻2 𝐶𝐶𝐻4 𝑆 𝐶𝐶𝐻 𝐶
4 𝐻2 𝑆

−𝐸
2. −𝑟2 = 𝑘2 exp⁡( 𝑅𝑇2 ) 𝐶𝐻2 𝐶𝐶2 𝐻6 𝑆

−𝐸
3. −𝑟3 = 𝑘3 exp⁡( 𝑅𝑇3 ) 𝐶𝐻2 𝐶𝐶4 𝐻8 𝑆

−𝐸
4. −𝑟4 = 𝑘4 exp⁡( 𝑅𝑇4 ) 𝐶𝐻2 𝐶𝐶4 𝐻8 𝑆

Parámetros Cinéticos:

1. k1 = 0.2 kmol/m3-sec; E1 = 200 J/kmol

2. k2 = 0.3 kmol/m3-sec; E2 = 600 J/kmol
3. k3 = 0.4 kmol/m3-sec; E3 = 400 J/kmol
4. k4 = 0.4 kmol/m3-sec; E4 = 400 J/kmol

Use un modelo RadFrac en modo de equilibrio para las columnas de absorción y

destilación. En el absorbedor, varíe el caudal de amina entre 35 y 45 km / h hasta
que se recupere el 95% de H25. Considere una especificación de diseño o un
bloque de sensibilidad en lugar de hacerlo a mano.
 ➢ CONSEJO DE TOM: Construye tu simulación bloque por bloque, en
complejidad creciente. Por ejemplo, después de agregar un nuevo bloque,
asegúrese de que el sistema converja correctamente antes de agregar otro
bloque.
➢ CONSEJO DE TOM: conecte el circuito de reciclaje (fuera del compresor 2
del mezclador) al final.

Simule el proceso. Sin embargo, si no puede hacerlo, se proporciona un archivo

Aspen Plus con la simulación completa del proceso en el sitio web del libro de texto
(consulte la sección Soluciones para obtener un enlace).

Antes de continuar, asegúrese de que su simulación de Aspen Plus converja sin

errores. Si la simulación converge con errores, AEA no podrá transferir toda la
información del flujo de proceso y puede no generar un HEN si la información está
incompleta.

283.19
25.00 41.00
41.00

S6
HYDROGEN
283.19 76.50
110.00
41.00 12.65
B4 12.65
COMP1
32.05 COMP2 HX5
41.00
283.19
S1
41.00

25.00 -35.21
1 25.00 13 4.00
2.00
S5 35.28 4.00
41.00
-52.61
NAPHTA MIXER
4.00
LEANAMIN
PUMP 2
ABSORBER

RICHAMIN
HX1

250.00
41.00
350.00 249.50
Temperature (C) 40.00 40.00 34.96
12 4.00
Pressure (bar) 35.00
40.00

5 4 HX3 34.96
VALVE
4.00
7 FLASH1
33.22
HX2
1.00

RPLUG 350.00
8
40.00

S2
40.00
1.00
6

B6
93.16
1.00 10

HX4

S10
PROBLEMA 9

PARTE 1: SÓLIDOS SIMPLES

Vamos a tener una visión general rápida de los sólidos que de ninguna manera hace
justicia a las capacidades de Aspen Plus V9. Sin embargo, aprenderemos lo
suficiente de lo básico para que puedas continuar y puedas aprender más por tu
cuenta. En este ejemplo, vamos a modelar la combustión de bucles químicos a
través del óxido de hierro, que es una forma de generación de energía avanzada
que aún no es totalmente comercial, pero promete ser una posible aplicación futura.
La Figura 12.1 ilustra un proceso de combustión de circuito químico para producir
energía e hidrógeno a partir de gas de síntesis. El gas de síntesis derivado del
carbón se oxida en un reductor adiabático a 55 bar usando Fe203 como oxidante
(relación molar de FeO de 1,5). Una porción importante (pero no toda) se oxida,
produciendo calor y productos de combustión. El Fe203 se reduce a la mayoría de
los FeO (relación FeO de 1), pero una pequeña parte se reduce solo parcialmente
a Fe304 (relación FeO de 1,33). Los productos de la combustión se envían al ciclón
1. Donde se supone que la separación gas-sólido es perfecta. Los gases calientes
a alta presión se envían aguas abajo a una planta de generación de vapor y
recuperación de calor para generar energía eléctrica. Los sólidos se envían a un
oxidante, que se oxida a 559 °C a través de vapor a alta presión (el reactor tiene un
requerimiento de enfriamiento considerable, pero afortunadamente a una
temperatura suficientemente alta para producir vapor). En este caso, H20 es el
portador de oxígeno que produce una cantidad considerable de H2 como producto
de desecho (valioso). La mayor parte de Fe0 se oxida por lo tanto a Fe304. Después
de otro ciclón, el Fe304 se oxida aún más en Fe203 usando aire en un "combustor".
Ahora, para modelar esto, necesitamos entender subcorriente. Aspen Plus usa
subcorriente para diferenciar entre clases de químicos. Hasta ahora, de manera
predeterminada, siempre ha utilizado la subcorriente de Mezclado en este libro, que
en realidad significa fases mixtas de líquido y vapor, con sólidos en solución líquida
(por lo que todavía se puede modelar como una fase líquida). Si desea usar un
sólido, debe agregar un nuevo subcorriente a su modelo. Hay dos opciones.
CISOLID significa sólido inerte convencional. Esto es para sólidos homogéneos. En
 otras palabras, Fe203 y demás se modelarán aquí. La otra opción es NC (no
convencional). Así es como modelas algo que es heterogéneo, como el carbón,
astillas de madera molidas o las sustancias misteriosas que mis hijos pegan a la
pared. Para los óxidos de hierro, usaremos CISOLID.
Comencemos simulando con la plantilla de productos químicos con unidades
métricas. Primero, agregue todos los componentes que necesita, pero cambie el
tipo de Convencional a Sólido para los compuestos de hierro, como en la Figura
12.2.
N2 Convencional NITRÓGENO N2
O2 Convencional OXÍGENO O2
FE2O3 Sólido HEMATITES FE2O3
FEO Sólido ÓXIDO FERROSO FEO

FE3O4 Sólido MAGNETITA FE3O4

ALIM4

559.00
950.00 413.16
30.00
29.00 55.00

SAL2
SAL1 S3

C2
C1 C3

A liment acio n: ALIM1

174 °C, 55 bar ALIM2

188,000 kmo l/hr

950.00 559.00
21.3 mo l% H2O S2 29.00 S4 30.00
413.16
ALIM3 55.00
38.9 mo l% H2
26.3 mo l% CO R1 R3
10.6 mo l% CO2 R2

2.3 mo l% CH4 A diabat ic Constant Constant

0.6 mo l% N2 174.00 370.00
559 °C 950 °C
55.00 30.00 414.00
29.00

1 2

370 °C,30 bar

3 414 °C, 29 bar
Temperature (C)
330,000 kmo l/hr 112,000 kmo l/hr
Pressure (bar) 79 mol% N2
21 mol% O2
Figura 12.1 Proceso de combustión de bucle químico para producir energía e
hidrógeno a partir de Syngas.