Fabricación de Olla de Acero por Embutido

Procesos de Manufactura

Profesor: Santos de la Cruz, Eulogio

Guillermo

Alumnos: Cabello Huerta Ronald Julio

Espinoza Sánchez Diego F. A.

2018
Fabricación de Olla de Acero

Proceso de Embutido:

El proceso de embutido es uno de los procedimientos más comunes para

elaborar piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la
oficina y en la industria en general.

En el presente informe vamos a detallar la elaboración de las ollas de acero

inoxidable que se ve en los mercados, a partir de rollos de acero y luego de
varios procesos observaremos el resultado final.

Acero:

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica,

a una mezcla de hierro con una cantidad de
carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en
masa de su composición, dependiendo del grado.
Si la aleación posee una concentración de
carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones
que, en oposición al acero, son mucho más
frágiles y no es posible forjarlas sino que deben
ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que

es un metal duro y relativamente dúctil, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura
de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740
°C. Por su parte, el carbono es un no metal de
diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en
la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La
difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias
a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el
1,075 %, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su

temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y
ferrita; además de la austenita (para mayor información consultar el artículo
Diagrama Hierro-Carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas.

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Aluminio:

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata

de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en
la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de
la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación
y de los animales.1 En estado natural se encuentra en muchos silicatos
(feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del
mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en
alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico
mediante electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades que lo
hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2700
kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se
puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es
buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy
barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza
después del acero.

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Procedimiento:
 La bobina de acero de Acero inoxidable de 2 Toneladas
se desenrolla, luego por acción de una prensa
hidráulica, que proporciona 45 toneladas de fuerza para
cortar las láminas y darle la forma circular de 40 cm de
diámetro y 2 cm de espesor, que servirá luego para
empezar el proceso de embutido.

 El siguiente proceso es el embutido, a la placa de acero

se ejerce una presión de 400 Toneladas, y ante tal
presión ejercida por el disco y la presión fuerza a la
placa de acero a adoptar la forma del molde y los
discos terminan en forma de ollas.

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Cálculos:
1) Calculando el desarrollo

𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ 20 cm

𝐷 = √242 + 4(24)(20) = 50 𝑐𝑚

𝑑1 = 𝑚1 𝐷 = 0.5𝑥50 = 25 𝑐𝑚
24 cm
Se requiere solo un paso.

2) Estimación de profundidad de embutición

502 − 242
ℎ1 = = 20 𝑐𝑚
4𝑥24

3) Radio en el fondo

25 − 24
𝑟1 = = 1 𝑐𝑚
2

4) Radio de la matriz

𝑟1 = 0.8√(𝐷 − 𝑑)𝑡 = 0.8√(50 − 24)0.5 = 2.9 𝑐𝑚

5) Cálculo de la fuerza de embutición

𝑀𝑁 𝑀𝑁
𝐹𝑝 = 𝜎. 𝑛𝐴 = (40 ) (𝜋𝑑1 𝑡)𝑛 = (40 2 ) (𝜋𝑥0.25𝑥0.5)1 = 15.7080 𝑀𝑁
𝑚2 𝑚

𝑀𝑁 𝜋
𝐹𝑝−𝑐ℎ = 𝑃. 𝐴 = (10 2
) (0.502 − 0.252 )𝑥 = 1.4726 𝑀𝑁
𝑚 4

→ 𝐹𝑒 = 𝐹𝑝 + 𝐹𝑝−𝑐ℎ = 15.7080 𝑀𝑁 + 1.4726 𝑀𝑁 = 17.1806 𝑀𝑁

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 En el siguiente proceso una maquina rizadora corta los

bordes de la olla para tener las medidas adecuadas y
colocar las tapas. Como el acero no es buen conductor
del calor se agrega una capa de aluminio debajo del
mecanismo de cocción de las ollas, al ser el aluminio
mejor conductor de calor que el acero debe calentarse
hasta 500 C, justo debajo del punto de fusión del
aluminio, que se encuentra entre 2 capas de acero para
darle mejores propiedades mecánicas térmicas.

 Mientras las capas de la base se

fusionan reciben una presión de 450 Kg. para expandir
el aluminio y cubrir completamente la base de la olla,
luego se procede a pulir la olla, existen 9 estaciones en
la cual se pule diferentes partes de la olla, en cada
estación se pule por dentro y por fuera con un grano
cada vez más fino, cuanto más brillante se observa la
olla esta absorberá mejor el calor.

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 Después de la limpieza, una prensa de 20 Tn. hace 2

orificios en ambos lados de la olla, luego se juntan las
agarraderas con 2 remaches, las manijas son de acero
sin el centro de aluminio, ya que no queremos que esta
parte transmita calor. Finalmente un láser marca dentro
de la olla el nivel litros que tiene por capacidad.

 Después de la limpieza final, las ollas están listas para

salir al mercado y ser usada para preparar deliciosos
platillos.

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