UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA

Molienda, Chancado y Características de los

Minerales

 PROFESOR:

 ALUMNO:

Puris Cóndor Joan Rodolfo

 CURSO:

MINEROLOGIA II

LIMA – PERU
2018
 MOLIENDA
Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de
tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de
trituración.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las
máquinas de molienda son compresión, impacto, rozamiento de cizalla y cortado.

La fragmentación de las partículas se va a conseguir por medio de la combinación de

fuerzas de impacto, cizalladura y abrasión. La fragmentación del mineral se realiza en
el interior de unos equipos cilíndricos rotatorios de acero que se conocen con el
nombre de molinos de rodamiento de carga o simplemente molinos.

Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con
cuerpos molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas, guijarros de sílex o
incluso fragmentos gruesos del propio mineral.

Objetivo:
Permitir la liberación de la especie de interés a través de la disminución del tamaño de
las partículas, las cuales puedan ser recuperadas en los procesos posteriores.
  Clasificación simple de la molienda:

Molienda convencional
Este tipo de molienda se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea
y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que podría
ser la flotación.

Este tipo de molienda se encuentra limitada debido a la incapacidad de crecer a

dimensiones mayores y por consiguiente aumentar su capacidad de tratamiento.

Esta imposibilidad se debe a los problemas operacionales que genera la necesidad de

utilizar barras de longitudes mayores, las cuales se doblan y se enredan.

Molienda no convencional
Molienda SAG

“Semi autógeno”, son equipos de mayores dimensiones (40x22 pies y siguen

aumentando), y son más eficientes que los molinos de barras. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

En esta molienda una porción es autógena y otra es realizada por las bolas de
molienda; de ahí el termino semiautogeno.
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando
el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y
con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las
etapas de chancado primario ni secundario.

Estos están diseñados como un sistema de circuito cerrado de molienda, además las
partículas resultantes son clasificadas por los distintos dispositivos de selección que
existen y de acuerdo al diseño de cada sistema de molienda de la planta, todo el
material de mayor tamaño retorna al molino SAG a través de transportadores de
retorno. Al material que es regresado al molino se le llama carga circulante.

Molienda AG

En esta molienda toda la acción se realiza por la frotación del mineral entre sí, en estos
molinos autógenos no existen bolas de molienda de acero.

Tipos de fuerzas de impacto:

Abrasión: Ocurre cuando la energía usada es insuficiente para causar fractura
significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando
fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de
partículas.

Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada esta sobre excedida de aquella necesaria
para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio
rango de tamaños.
 Movimientos de los medios de molienda
La magnitud del levantamiento que sufren los medios de molienda depende de la
velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.

Rotación en su propio eje.

Caída en cascada: Los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos.

Caída en catarata: caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.

Relación entre el movimiento y el tipo de fuerzas de impacto:

 A velocidades relativamente bajas, los medios de molienda tienden a rodar

hacia el pie del molino y la conminucion que ocurre es principalmente abrasiva.
Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de
polvo y aumento del desgaste del revestimiento.
 A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga
para describir una serie de parábolas antes de aterrizar sobre el pie de la carga.
Esta caída en catarata produce conminucion por impacto y un producto más
grueso con menos desgaste del revestimiento.
 Resultados adversos de la molienda:
Submolienda: Resulta cuando el producto es demasiado grueso con un grado de
liberación demasiado bajo para separación económica obteniéndose una recuperación
y una obtención de enriquecimiento bajo en la etapa de concentración (flotación).

Sobremolienda: Una sobremolienda reduce el tamaño de las partículas del

constituyente mayoritario (generalmente ganga) y puede reducir el componente
minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la
separación más eficiente. Además se pierde mucha energía en el proceso.

Clasificación de molinos:
Según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:

 Molinos de barras.
 Molinos de bolas.
 Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).
 Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados).

Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y continua.

Forma discontinua: cuando el molino se recarga de material y se cierra para hacerlo
girar, terminada esta operación, el molino se abrirá para a continuación separar el
mineral de los cuerpos molturantes. Esta forma de trabajar se utiliza en molinos
pequeños de laboratorio.

Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un extremo y

simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo (o por el
centro según el molino). La operación únicamente se detendrá para trabajos de
mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes. En la industria minera y
producción de áridos, se trabaja siempre de forma continua.

Además estos equipos pueden trabajar en circuito abierto, cerrado o inverso; se

dispone una criba o clasificador a la salida del producto que devuelva los sobre
tamaños.
 Tipos de circuitos:
El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena, en molienda con
barras se emplea el circuito abierto generalmente.

Circuito abierto Cuando el mineral entra directamente al molino y la descarga del

mismo pasa al área siguiente

Circuito cerrado cuando el mineral que sale del molino se alimenta a un ciclón del cual
el derrame se envía al proceso siguiente y las arenas regresan al molino.

Circuito inverso cuando el mineral fresco no entra primero al molino si no al ciclón y

las arenas ingresan al molino como única alimentación.

La aplicación de uno u otro circuito dependerá tanto de las características del mineral
alimentado como de las propiedades que se requiera que tenga el producto.

Vías para la realización de la molienda

Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de agua) o con una

determinada humedad (30 % de agua); es habitual que la molienda sea seca en la
fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración.

Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de agua), el
material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el
manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas
en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la
clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el
mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto
refrigerante con los calores generados en el interior.

Pulpa: Es la mezcla matemática de una porción constituida por solidos de una

n granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido, generalmente el
agua.

En el caso del procesamiento de minerales será el agua y el mineral que está

adentro n del molino SAG o en los molinos de bolas.
 Factores que determinan la vía de la molienda: (húmeda o seca)

 El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).

 La disponibilidad de agua.
 La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral tratado (la
humedad disminuye la resistencia de los fragmentos).
 La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la clasificación en
seco (bombas, tubos, etc.).
 La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe menos
calentamiento de los equipos.
 La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos moledores y
blindajes que la molienda por vía seca (principalmente debido a la corrosión),
hasta 6 u 8 veces superior.
 Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios fisico-
químicos (clinker del cemento).

Comparación entre molienda por vía seca y húmeda.

Molienda húmeda.

 Requiere menos potencia por tonelada tratada.

 No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

 Consume más revestimiento (por corrosión).

Molienda seca.

 Requiere más potencia por tonelada tratada.

 Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.

 Consume menos revestimiento.

 Factores que afectan la eficiencia de la molienda
Densidad de la pulpa: Debería ser la más alta posible pero garantizando un flujo fácil a
través del molino.

En esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena para minimizar el
contacto metal-metal; una pulpa demasiado diluida aumenta este tipo de contacto,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación
normal de los molinos de bolas es de entre 65 a 80 %de sólidos en peso, dependiendo
de la mena.

Viscosidad de la pulpa: aumenta con la fineza de las partículas; los circuitos de

molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

Área superficial del medio de molienda: Las bolas deberían ser lo más pequeñas
posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean
justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la
alimentación.

Carga Balanceada: Consistirá en un amplio rango de tamaño de bolas y las bolas

nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las
bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separase
haciendo pasar la descarga por harneros.
Cuerpos Moledores
Elementos que favorezcan el trabajo de molienda.

Estos elementos o cuerpos moledores suelen ser:

Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un alto límite
elástico para evitar que se tuerzan las barras evitando que se rompan o se traben con
otras barras. Los molinos de barras se emplean para moliendas más gruesas.

Bolas: Pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero forjado y éste puede estar
aleado al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con Ni (Nihard),
para ser resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro). En ocasiones no son
esféricas, sino que toman formas cilíndricas, troncocónicas, etc. Los molinos de bolas
se emplean para moliendas finas.

Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (AG) o un
porcentaje de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG).

También se ha llegado a utilizar como cuerpos molturantes guijarros de sílex o

porcelana cuando se pretende evitar la contaminación del mineral a causa del
desgaste del acero.

Revestimiento o Blindaje
El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo que se
denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes funciones:

 Ser resistente a los impactos y a la abrasión.

 Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
 Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor,
favoreciendo un adecuado volteo del mineral. Estos blindajes presentan
resaltes o nervios que favorecen el movimiento de la carga del molino.
Tipos de revestimiento
Estos revestimientos pueden estar fabricados en alguna ocasión de cerámica, pero lo
habitual es que estén fabricados de acero fundido o acero laminado debido a sus
características resistentes. El empleo de caucho también se ha difundido, pero es más
adecuado para molinos de bolas que traten mineral muy duro (en aquellos casos
donde no se sobrepase los 80ºC y no entre en contacto con reactivos de flotación).

Molinos según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:

Molino de barras
Los molinos de barras son grandes tubos cilíndricos, dispuestos horizontalmente, en su
interior se concentra la carga (barras y mineral). Están construidos a base de planchas
de acero, protegidas contra el desgaste y la corrosión por revestimientos metálicos
intercambiables. La cámara cilíndrica gira
alrededor de su eje horizontal apoyada en los
extremos sobre unos cojinetes cilíndricos que
descansan sobre unos soportes.
 Parámetros que caracterizan a un molino de barras
Parámetros técnicos que se deben tener en cuenta para un funcionamiento adecuado:

1. Velocidad Crítica: Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de

forma que la fuerza centrífuga creada es suficiente para conseguir que las partículas
queden adheridas a los revestimientos del molino. Es lógico que si queremos moler el
mineral; la velocidad a la que gire el molino deberá estar por debajo de dicha velocidad
crítica, normalmente viene definida a través de un porcentaje de su velocidad crítica.

La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un molino de

barras dado, es la siguiente:

Dónde:

V= Velocidad crítica, r.p.m.

DM = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).

La expresión anterior ha sido obtenida a través del estudio de la trayectoria seguida

por una partícula en el interior de un molino de barras.
Los molinos de barras suelen trabajar con velocidades comprendidas entre 62-68 % de
la velocidad crítica.

2. Volumen de la Carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras en el

interior del molino, considerando también los huecos vacíos existentes entre las barras
y viene expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior. El
volumen de llenado con el molino en reposo (en vacío) es menor que cuando el molino
está girando (en carga) con la misma carga de barras. La relación que nos da el
volumen de la carga en vacío es la siguiente:

Siendo:

HC = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte

superior de la carga en reposo.

DM = Diámetro interior del molino.

Los molinos de barras trabajan con un grado de llenado comprendido entre en 35-40
%.
3. Tamaño de Alimentación:

El tamaño óptimo de alimentación según (Allis Chalmers), lo podemos obtener

mediante la siguiente expresión:

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación (micras).

wi = Índice de Bond

4. Tamaño del Producto:

 Según Nordberg: Tamaño máximo producido = 4.7 mm.

Tamaño mínimo producido = 0.5 mm.

 Según SIM: Tamaño normal producido = 1-2 mm.

Tamaño mínimo producido = 0.5 mm (c.a.)

Tamaño mínimo producido = 0.3 mm (c.c.)

5. Cociente de reducción:

Según Bond: Los límites son 12-20:1, normal 16:1.

Según SIM: 20-25:1 en circuito abierto (c.a.)

40-50:1 en circuito cerrado (c.c.)

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Para impedir que las barras se crucen, los molinos de barras se construyen de forma
que la relación existente entre el diámetro (DM) y la longitud (L) del molino no sea
inferior a 1.25.

7. Longitud de las barras:

La longitud del molino medida interiormente entre revestimiento debe ser mayor que la
longitud de las barras en un valor comprendido entre 10 y 15 cm.

8. Número de Elevadores:

El número de elevadores por círculo para un molino de barras es:

Clasificación de los molinos de barras en función de la descarga y

Aplicaciones
Molino de descarga por rebose: Trabajo en circuito cerrado para producir tamaños
comprendidos entre 0.3-0.8 mm.
Molino de descarga periférica extrema

Se emplea en circuito abierto para producir tamaños máximos de 1-3 mm y en circuito

cerrado para obtener tamaños máximos de 0.4-1 mm.

La descarga se realiza gracias a la abertura de rejillas perimetrales

Molino de descarga periférica central

Se alimentan mediante tubos por los dos extremos y van a trabajar, generalmente en circuito
abierto para obtener un tamaño máximo de 5-3 mm.

Dimensionado de un Molino de Barras

Para dimensionar un molino hay que estudiar los parámetros siguientes:

 Diámetro y Longitud del molino.

 Granulometría del producto obtenido.
 Potencia absorbida y Tamaño de las barras.

Diámetro y Longitud

El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de la forma que se ha

expuesto anteriormente.

Potencia

La potencia de un molino es el principal parámetro que va a determinar sus

dimensiones. Se puede obtener mediante:

 Fórmulas empíricas.
 Ábacos.
 Tablas de los fabricantes.

Mediante Fórmulas: Potencia útil de un molino de barras por vía húmeda según
Nordberg:

Dónde:

Mc = Peso de la carga de barras (ton.).

D = Diámetro interior entre revestimiento (m.).

Vp = Volumen de carga ocupado por las barras (%).

Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.

Potencia absorbida por un molino de barras según Bond (expresión general).

Dónde: Pa = Potencia absorbida (kW)

C = Capacidad del molino de barras (ton/h).

wi = Índice de Bond (kWh/t).

 Al valor obtenido con la expresión hay que multiplicarle una serie de factores de
corrección (EFi), para obtener la potencia útil, según las condiciones de trabajo del
molino de barras, quedando la expresión siguiente:

Molino de barras (por rebose)

Molinos de bolas.
Los molinos de bolas van a presentar algunas características comunes con los molinos
de barras; sin embargo las diferencias serán mayores que las semejanzas. Se van a
emplear para obtener una granulometría de mineral comprendida entre 0-30 m y 0-
200 m. Los molinos de bolas también serán tambores cilíndricos o cilindro-cónicos
con paredes interiores revestidas por los blindajes o revestimientos. Los cuerpos
moledores serán de forma esférica (bolas) o de formas cilíndricas, cónicas o
irregulares.
 Parámetros que caracterizan a un molino de bolas:
1. Velocidad Crítica:

Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la fuerza centrífuga
creada es suficiente para conseguir que las bolas queden adheridas a los revestimientos del
molino. La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un molino de
bolas dado, es la siguiente:

Dónde:

V = Velocidad crítica, r.p.m.

DM = Diámetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).

Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un 72-77 % de la
velocidad crítica, dependiendo del diámetro del molino.

2. Volumen de la Carga:

Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior del molino,
considerando también los huecos vacíos existentes entre las bolas y viene expresado
en tanto por ciento (%) respecto al volumen total interior. El volumen de carga con el
molino en reposo (en vacío) es menor que cuando el molino está girando (en carga)
con la misma carga de bolas. La relación que nos da el volumen de la carga en vacío es
la siguiente:
Siendo:

Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte

superior de la carga en reposo.

DM = Diámetro interior del molino.

Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 40-45 %
(descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50 % (descarga por
rejilla).

3. Tamaño de Alimentación:

El tamaño óptimo de alimentación según Allis Chalmers lo podemos obtener mediante la

siguiente expresión:

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentación, en micras (m).

wi = Índice de Bond; kWh/ton

 Según Nordberg: Materiales Duros  D80 = 25.4 mm.

Materiales Blandos  D80 = mm.

 Según SIM: Una etapa de molienda  25-30 mm (máx.).

Una etapa de molienda  6-8 mm (normal).

Etapa (barras+bolas)  D95 = 1-1.5 mm.

4. Tamaño del Producto:

Según Nordberg: Tamaño máximo producido = 0.420 mm.

Tamaño mínimo producido = 10 m.

Según SIM: Tamaño de salida  D95 = 30 m.

5. Cociente de reducción:
Según Blanc: La razón de reducción máxima es de 500:1.

Según SIM: (5-40):1 en circuito cerrado (razón óptima)

100:1 en circuito cerrado (razón máxima)

6. Relación entre el Diámetro y la Longitud:

Puesto que los molinos de bolas no tienen los inconvenientes que presentan los
molinos de barras; van a permitir mayor flexibilidad respecto a la relación entre la
longitud (L) y el diámetro (D) del molino.

Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D):

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D):

7. Tipo de Alimentador:

En circuito cerrado con clasificadores de rasquetas o de espiral se necesitarán

alimentadores de cuchara y con clasificadores tipo ciclón se utilizarán alimentadores
de tubo.

Alimentadores de cangilón o de doble cuchara: En circuito abierto para volúmenes de

carga elevados, en torno al 45-50 %.
 Molino de bolas con alimentador de doble cuchara.

Alimentadores de tubo: Para menores volúmenes de carga y en circuito cerrado.

Molino de bolas con alimentador de tubo

Clasificación en función de la descarga y Aplicaciones:

Molino de descarga por rebose

Se emplean en moliendas muy finas con tamaños de alimentación entre 10-15 mm.
Carga circulante entre 300-500 %. (Trabajando en circuito cerrado).
 Molino de bolas de descarga por rebose

Molino de descarga por rejilla:

Se emplean para moliendas gruesas (60-80 m), con tamaños de alimentación de

hasta 50 mm. Estos molinos son adecuados para molienda en seco. En la siguiente
figura (4.23) se aprecia un molino de bolas compartimentado para la molienda en seco
de materias primas en la industria cementera. En ella también se puede apreciar un
tipo de descarga periférica (molino Duodan de F.L.Smidth).

Molino de bolas de descarga por rejilla

Dimensionado de un Molino de Bolas

Para dimensionar un molino hay que estudiar los parámetros siguientes:

 Diámetro y Longitud del molino.

 Granulometría del producto obtenido.
 Potencia absorbida y Tamaño de las bolas
Diámetro y Longitud

El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de la forma que hemos

comentado anteriormente:

Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D):

Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D):

Potencia

La potencia de un molino es el principal parámetro que va a determinar sus

dimensiones.

Se puede obtener mediante:

 Fórmulas empíricas.
 Ábacos.
 Tablas de los fabricantes.
Granulometría de salida de un Molino de Bolas

Granulometría de salida de un molino de bolas

Curva 2: Molino de bolas de descarga por rebose (c.c)

Curva 3: Molino de bolas de descarga por rejilla (c.c)

Curva 4: Molino de bolas bicónico (c.c)

Curva 5: Molino de bolas bicónico (c.a)

Curva 6: Molino de bolas de descarga por rebose (c.a)

Donde:

 c.c.: circuito cerrado

 c.a.: circuito abierto.
CHANCADO
 CLASIFICACION MECANICA E
HIDRAULICA DE LOS MINERALES

LA CLASIFICACIÓN Se entiende por clasificación, a la separación de un conjunto de

partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones, cada una conteniendo
partículas de granulometría u otra propiedad más específica que el conjunto original.
La clasificación se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad específica que
origina diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas y el fluido (agua y
aire).

PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACIÓN
Cuando una partícula cae libremente en el vacío, está es sometida a una constante
aceleración y su velocidad se incrementa indefinidamente, siendo independiente de su
tamaño y densidad. Consiguientemente, un trozo de plomo y una pluma caen
exactamente con la misma velocidad. • En un medio viscoso, como el agua o el aire,
hay resistencia al movimiento y el valor se incrementa con la velocidad. Cuando se ha
alcanzado el equilibrio entre la fuerza de la gravedad y las fuerzas de resistencia del
fluido, el cuerpo alcanza su velocidad terminal y después cae a una velocidad
uniforme.

La naturaleza de la resistencia al descenso de la partícula, depende de su velocidad de

descenso. A bajas velocidades es baja, debido a que la capa de fluido en contacto con
la partícula se mueve con está, mientras que el fluido del entorno permanece sin
movimiento.  Entre ambas posiciones existe una zona de corte en el fluido en toda la
trayectoria de descenso de la partícula. En efecto, toda la resistencia al movimiento de
la partícula se debe a las fuerzas de corte o viscosidad del fluido y por lo tanto se
denomina resistencia viscosa. A altas velocidades la principal resistencia es causada
por el desplazamiento de la partícula en el fluido, y la resistencia viscosa es
relativamente pequeña; esto es conocido como resistencia turbulenta.
LOS CLASIFICADORES
Los clasificadores consisten esencialmente de una columna de clasificación en la cual
un fluido sube a una velocidad uniforme. Las partículas introducidas en la columna de
clasificación, o suben o bajan, dependiendo de si su velocidad terminal es mayor o
menor que la velocidad de ascenso del fluido. En la columna se clasifica la carga
alimentada en dos productos, un rebalse (overflow) que consiste en partículas con
velocidad terminal menor que la del fluido y un (underflow) o producto spigot con
partículas cuya velocidad terminal es mayor que la del fluido.

CLASIFICACIÓN MECÁNICA e HIDRAULICA

Se han diseñado y construido muchos tipos de clasificadores. Sin embargo, ellos
pueden agruparse en dos clases principales dependiendo de la dirección de la
corriente del fluido:  Clasificadores de corriente vertical (clasificadores hidráulicos).
Para asentamiento retardado.  Clasificadores de corriente horizontal (clasificadores
mecánicos). Para asentamiento libre.

 CLASIFICADORES DE CORRIENTE VERTICAL

Estos clasificadores se caracterizan por que la separación de las partículas de acuerdo a

sus tamaños se realiza en una corriente vertical de agua, la cual arrastra a las partículas
pequeñas y deja sedimentar a las grandes.

CLASIFICADOR DE COLUMNAS (ELUTRIADOR) Consta de columnas de clasificación de

diferente diámetro. En la primera columna, la alimentación de pulpa se efectúa por la
parte superior, mientras que el agua se inyecta por la parte inferior, de modo que las
partículas cuya velocidad máxima sea igual a la velocidad del agua son arrastradas
hacia el rebalse, mientras que las partículas que tienen velocidad mayor caen al fondo.

CLASIFICADOR FAHRENWALD Consta de varias columnas. La pulpa se alimenta a

través de un alimentador en la parte superior del equipo del que pasa a la primera
columna. El agua se inyecta a cada columna por la parte inferior y puede ser regulada
de acuerdo a requerimiento por medio de llaves de paso. El overflow (con partículas
pequeñas) de la primera columna pasa a la siguiente columna mientras que las
partículas grandes se descargan por los Spigots.
  CLASIFICADORES DE CORRIENTE HORIZONTAL
Los clasificadores de este tipo se caracterizan por que la separación de las
partículas se realiza en una corriente de agua horizontal, la cual arrastra a las
partículas finas y deja sedimentar a las grandes. Además cuentan con un
dispositivo mecánico para remover las partículas grandes

CLASIFICADOR DE RASTRILLOS El equipo consta de uno o dos brazos, los cuales van
limpiando la carga gruesa del tanque del equipo hacia la parte superior del mismo,
donde se encuentra la descarga. Una parte del trayecto de las paletas esta fuera del
nivel del agua y consiguientemente llega al nivel de descarga con menor contenido de
agua.

CLASIFICADOR DE ESPIRAL TIPO AKINS El sistema de transporte de partículas gruesas

asentadas en la piscina del equipo es trasladado hasta la descarga en la parte superior
del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.

CLASIFICACIÓN HIDROCICLONICA
En los últimos 10 años, el hidrociclón ha reemplazado al clasificador mecánico como un
aparato de clasificación de la pulpa, en la mayoría de las plantas de molienda.

EL HIDROCICLÓN

Los hidrociclones sirven para separar partículas sólidas contenidas en un fluido en

función al tamaño y/o gravedad específica.  Es un aparato estático que utiliza fuerzas
centrifugas para clasificar sólidos contenidos en una pulpa.  Si los sólidos que
alimentan al clasificador están suspendidos en aire, éste se denomina simplemente
ciclón. Clasificación en seco.  Puede realizar clasificaciones en rangos tan gruesos
como de 600 micrones y tan finos como los 10 micrones, compitiendo con tamices y
centrífugas. Las principales ventajas que ofrece son:  Su fácil fabricación  Su
capacidad respecto al espacio que ocupa  bajo costo de fabricación y mantenimiento
comparado con los clasificadores mecánicos.
ASPECTOS TEORICOS DE LA OPERACIÓN DE UN HIDROCICLÓN

La pulpa conteniendo partículas que se desea clasificar, se alimenta al ciclón en forma

tangencial a la altura de la parte cilíndrica originando un torbellino a lo largo de la
superficie interior de las partes cilíndrica y cónica, que arrastrará partículas gruesas a
la descarga situada en la parte inferior del vértice cónico (APEX).  El líquido
conteniendo partículas finas es forzado en un alto porcentaje a evacuar el ciclón por el
VORTEX, originando un torbellino secundario que ascienda por el núcleo central
formado por el torbellino primario. En el interior del núcleo central se capta el aire
transportado como burbujas o disuelto en el agua de la pulpa alimentada.

Son dos las tendencias que producen la clasificación en el hidrociclón: 1. Arrastre

hidrodinámico que originará que las partículas finas o con poca masa sean conducidas
al (VORTEX) por el agua de la pulpa alimentada. 2. Energía centrífuga que impulsará las
partículas de mayor masa a las paredes del hidrociclón y luego de una trayectoria
helicoidal al (APEX). Las partículas que tengan un tamaño para el cual las dos
tendencias sean equivalentes, podrán ser evacuadas por el rebose o la descarga. Este
tamaño se conoce como d50.

Un análisis detallado de las fuerzas que originan la clasificación en el hidrociclón es el

siguiente:  Fuerza Centrífuga.- se origina por la aceleración centrífuga causada por la
velocidad tangencial de las partículas.  Fuerza Radial.- Aparece por el desplazamiento
de la masa de fluido alimentado hacía el (VORTEX) del ciclón. Es opuesta a la fuerza
centrífuga y aumenta desde un valor de cero en el anillo de aire hasta un valor máximo
en la pared del ciclón. De este modo las partículas tenderán a ser arrastradas hacia el
centro del ciclón.  Fuerza de Arrastre.- Aparece por la resistencia que ofrece el fluido a
la aceleración centrífuga. Si la fuerza centrifuga es mayor que las fuerzas radial y de
arrastre, las partículas pasarían a la descarga directamente. Si ocurriese lo contrario,
las partículas pasarían al rebose. 

VARIABLES OPERATIVAS DE LOS HIDROCICLONES

El HIDROCICLÓN es afectado por muchas variables operativas. Para explicar

cualitativamente la importancia de cada una tomaremos como referencia el d50 que
es indudablemente, el parámetro operativo más importante.  En forma ideal un
clasificador deberá separar una mezcla original de partículas en dos porciones; una de
partículas gruesas de tamaño mayor a d50 y otra, de partículas finas todas de tamaño
menos a d50.  Este valor de d50 sería el tamaño de las partículas que tendrían la
misma posibilidad de ir a la fracción gruesa (descarga) o a la fina (rebose) , este es
llamado el tamaño de corte del clasificador.

VARIABLES RELACIONADAS CON EL HIDROCICLÓN

 Diámetro del hidrociclón (Dc).- El valor del d50 es proporcional al diámetro del
hidrociclón, por lo que diámetros mayores producirán tamaños mayores de d50
debido a que originan fuerzas acelerativas menores.  Vórtex Finder (Do). A mayor
diámetro del vórtex se obtendrán valores mayores a d50. El vórtex es una variable
importante que al igual que los diámetros del ápex y del inlet (ingreso al hidrociclón)
puede ser modificado para lograr condiciones de operación adecuados. Igualmente,
esta variable al aumentar de tamaño permite una mayor capacidad del hidrociclón. 
Diámetro del Ápex (Du).- es quizás, la variable más importante en la operación del
hidrociclón por la facilidad con que puede ser modificada a fin de lograr las
condiciones de clasificación requeridas. Su relación con el d50 es proporcional inversa,
es decir mayor Du, menor D50.

Diámetro del área de ingreso (Di).- La abertura de ingreso al Hidrociclón no siempre

es circular, de manera que al referirnos al diámetro del área de ingreso, se considerará
un diámetro equivalente definido por: Di = √ A ; donde: A= área de la abertura de 4/‫ח‬
alimentación.  Existe la relación de que a mayor Di, mayor será el D50, pero también
habrá una mayor caída de presión. La forma de área de alimentación se recomienda
.sea rectangular pues disminuye la turbulencia de la pulpa alimentada

Posición del Ciclón: Contrariamente a lo que ocurre con los clasificadores mecánicos,
en los hidrociclones el peso de las partículas tiene una importancia menor que la
fuerza centrifuga de las partículas, lo que permite que puede ser instalado inclinado
respecto a la vertical. El cicloneo horizontal o casi horizontal, es una alternativa
ventajosa en el proceso metalúrgico, porque no solo reduce costos de mantenimiento,
si no también disminuye drásticamente la carga circulante de los molinos, con una
mejor recuperación granulométrica.

Longitud de la Parte Cilíndrica.- A mayor longitud de la parte cilíndrica se obtienen

separaciones más finas. En base a esta variable se tiene los siguientes tipos de ciclones.
 Hidrociclón con ángulo agudo: separación sólido – líquido (espesamiento, separación
de material sólido), ángulo del cono 10 – 20º.  Forma intermedia: clasificación (ángulo
del cono < 20º)  Hidrociclón cilíndrico: concentración, producción de preconcentrado,
etc.
VARIABLES RELACIONADAS CON LA PULPA ALIMENTADA A PORCENTAJE DE
SOLIDOS.-

El porcentaje de sólidos para una operación eficiente no debería pasar el 30%. Sin
embargo en circuitos cerrados de molienda se puede llegar al 60 % o más pero con
presiones no mayores a 10 psi (libra por pulgada cuadrada). B.- DENSIDAD.- La
densidad del o/f (rebose) depende que se haga una buena clasificación. Cuando la
densidad del o/f es bajo; nos indica que: La pulpa que entra al ciclón es muy aguada y
puede causar atoros en la (descarga) u/f, puede sobrecargar a los molinos y crear una
carga circulante. Cuando la densidad del o/f es alto; nos indica que: La pulpa que entra
es espesa y es necesario aumentar agua, es necesario tener cuidado en la descarga.

LOS CICLONES SE USAN EN

Espesamiento de pulpas de tamaño de grano finísimo, suspensiones, etc.  Deslame 

Clasificación por ejemplo, para trituración cuidadosa con preclasificación y clasificación
intermedia en circuitos de molienda  Clasificación selectiva por ejemplo., de dos
materiales finos diferentes pesos específicos (por ejemplo arena de cuarzo, caolín) 
Concentración o clasificación para enriquecimiento de fracciones finas de minerales
pesados, por ejemplo en los minerales de oro, estaño, wolframita.

CONCLUSION
El único objetivo de la clasificación es la separación de un sistema de partículas en una
cierta distribución de granulometría mediante dos procesos los cuales consisten o
prevalecen los tamaños mayores y los tamaños menores.  Esta operación cumple una
amplia importancia en la minería y en gran importancia en la piro metalurgia ya que es
este proceso el que prepara las partículas sólidas para la flotación. En esta se manipula
la distribución de tamaños de los flujos en una planta con el fin de optimizar el
comportamiento de otras operaciones.
BIBLIOGRAFIA