Unidad 3 Programación en instalaciones con enfoque en el proceso

BALANCEO DE LÍNEAS.

El problema de balanceo de líneas esencialmente trata con un conjunto de

elementos de trabajo, cada uno con cierto tiempo de procesamiento y un
conjunto de relaciones de precedencia que especifican el orden de ejecución
permitido. En una producción masiva, el problema consiste en decidir cómo
agrupar los elementos de trabajo asignándolos en estaciones de trabajo de
forma que se logre el desempeño deseado en la línea. El balanceo pretende
ubicar una cantidad igual de trabajo en cada estación, lo que teóricamente
implicaría una pérdida de balanceo de cero. Lo anterior está sujeto a satisfacer
las relaciones de precedencia sin exceder un tiempo de ciclo dado.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de

trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea, el
cual aplica el estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de
trabajo, eliminar inventarios y cuellos de botella

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben

ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.

Objetivos:

 Determinar el número de operarios necesarios para cada operación.

 Minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Asignar elementos de trabajo a las estaciones de trabajo.
 Procesos con tiempos mínimos
 Eliminación del desperdicio.
 Reducción de costos
 Aumento de productividad y alta participación del personal

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 1

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Ejemplo:

Un pequeño aparato eléctrico nuevo va a ser ensamblado en una línea de

producción en flujo. El trabajo total de ensamble ha sido dividido en elementos
de trabajo mínimos. El departamento de Ingeniería Industrial ha desarrollado
tiempos estándar basado en trabajos similares anteriores. Esta información se
muestra en la tabla. La demanda anual será de 120,000 piezas en el año (50
semanas y 40 horas/semana).

No. Elemento Tej (min.) Después de

1 Colocar marco en mango y asegurar 0.20 -
2 Ensamblar enchufe y conectar a cable 0.40 -
3 Ensamblar soportes al marco 0.70 1
4 Conectar cable a motor 0.10 1, 2
5 Ensamblar cable a switch 0.30 2
6 Ensamblar plato de mecanismo a soporte 0.11 3
7 Ensamblar cuchilla a soporte 0.32 3
8 Ensamblar motor en soportes 0.60 3, 4
9 Alinear cuchilla y conectar a motor 0.27 6, 7 y 8
10 Ensamblar switch a soporte de motor 0.38 5, 8
11 Colocar cubierta, inspeccionar y probar 0.50 9, 10
12 Colocar en rack para ensamble 0.12 11

Contenido total de trabajo:

ne
Twc   Tej  4 minutos
j 1

Si el tiempo de proceso de la estación i:

Entonces, n ne

 Tsi   Tej
i 1 j 1

Tiempo de ciclo: Tc
Tc E
Eficiencia de la línea: E  Tc R p y despejando Tc : Tc 
Tp Rp
y para valores de E ≤ 1, T  E
c
Rp

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En el ejemplo el Tc máximo debe ser:

demanda anual 120000
Rp    60 pzas/hora
horas disponibles (50 x40)

Con una eficiencia del 100%,

E 1
Tc    1 minuto/pie za
R p 60

El valor mínimo posible para Tc está dado por, Tc  max Tsi

Finalmente, una restricción más: para toda j = 1, 2, 3,…, n Tc  Tej

nTc  Twc
Pérdida de balanceo (%): d
nTc

Diagrama de precedencias

Si n = número de estaciones, entonces nTc  Twc

Twc
El valor mínimo posible para n está dado por el entero, n
Tc
4
En el caso del ejemplo, n  4 estaciones
1

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REGLA DEL CANDIDATO MÁS GRANDE.

ei Te (min.) Después de
3 0.70 1
8 0.60 3, 4
11 0.50 9, 10
2 0.40 -
10 0.38 5, 8
7 0.32 3
5 0.30 2
9 0.27 6, 7 y 8
1 0.20 -
12 0.12 11
6 0.11 3
4 0.10 1, 2

Estación (j) ei Te (min.)

1 2 0.40
5 0.30

5(1.0)  4
1 0.20
4 0.10 1.00
d
2 3 0.70 5(1.0)
6 0.11 0.81
3 8 0.60 d  0.20  20%
10 0.38 0.98
4 7 0.32
9 0.27 0.59
5 11 0.50
12 0.11 0.62

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Método de Kilbridge and Wester

ei Columna (k) Te (min.)

1 I 0.20
2 I 0.40 0.60
3 II 0.70
4 II 0.10
5 II, III 0.30 1.10
6 III 0.11
7 III 0.32
8 III 0.60 1.03
9 IV 0.27
10 IV 0.38 0.65
11 V 0.50
12 VI 0.12 0.12

Estación (j) ei Te (min.)

1 1 0.20
2 0.40
4 0.10 5(1.0)  4
5 0.30 1.00 d
2 3 0.70
5(1.0)
6 0.11 0.81 d  0.20  20%
3 7 0.32
8 0.60 0.92
4 9 0.27
10 0.38 0.65
5 11 0.50
12 0.12 0.62

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Método de pesos ponderados por la posición

ei RPW Te (min.) Antes de

1 3.30 0.20 -
3 3.00 0.70 1
2 2.67 0.40 -
4 1.97 0.10 1, 2
8 1.87 0.60 3, 4
5 1.30 0.30 2
7 1.21 0.32 3
6 1.00 0.11 3
10 1.00 0.38 5, 8
9 0.89 0.27 6, 7, 8
11 0.62 0.50 9, 10
12 0.12 0.12 11

Estación (j) ei Te (min.)

1 1 0.20
3 0.70 0.90
2 2 0.40
5(0.92)  4
4 0.10 d
5 0.30 5(0.92)
6 0.11 0.91
d  0.13  13%
3 8 0.60
7 0.32 0.92
4 10 0.38
9 0.27 0.65
5 11 0.50
12 0.12 0.62

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SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS.

La programación proporciona una base para asignar tareas a los centros de

trabajo. Cargar es una técnica que sirve para controlar la capacidad y destacar
la sobrecarga o déficit de carga. La secuenciación (también conocida como
despacho) especifica el orden en que debe realizarse los trabajos en cada
centro. Por ejemplo, suponga que se asignan 10 pacientes a una clínica para
recibir tratamiento médico. ¿En qué orden deben atenderse? ¿El primer
paciente que se atienda debe ser el que llega primero o el que necesita un
tratamiento urgente? Los métodos de secuenciación proporcionan este tipo de
información detallada. Estos métodos se conocen como reglas de prioridad
para enviar trabajos a los centros de trabajo.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA ASIGNAR TRABAJOS.

Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos para determinar la secuencia

en que se deben realizar los trabajos. Las reglas se aplican especialmente en
instalaciones orientadas al proceso, como clínicas, imprentas y talleres
intermitentes de manufactura; estas reglas intentan minimizar el tiempo de
terminación, el número de trabajos en el sistema, y retraso de los trabajos, al
mismo tiempo que maximizan la utilización de las instalaciones.

Las reglas de prioridad más populares son:

 PEPS: Primero en entrar primero en servir. El primer trabajo en llegar al

centro de trabajo se procesa primero.

 TPC: Tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos más cortos se

procesan y terminan primero.

 FEP: Fecha de entrega más próxima. El trabajo que tiene fecha de

entrega más próxima se selecciona primero.

 TPL: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y

más grandes suelen ser muy importantes y se seleccionan primero.

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 7

Unidad 3 Programación en instalaciones con enfoque en el proceso

Ejercicio 1 “Reglas de secuenciación”.

Cinco trabajos de arquitectura esperan para ser asignados a un bufete de
arquitectos; en la tabla se proporcionan sus tiempos de procesamiento y fechas de
entrega. La empresa quiere determinar la secuencia de procesamiento de acuerdo a
las reglas (1) PEPS; (2) TPC; (3) FEP, y (4) TPL. Los trabajos se designaron con
una letra de acuerdo a su orden de llegada.

Tiempo de procesamiento del trabajo Fecha de entrega del trabajo

Trabajo
(días) (días)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23

Solución 1 PEPS:
Tiempo de Fecha de
Secuencia de Tiempo de Retraso del
procesamiento de entrega del
trabajo flujo trabajo
trabajo trabajo
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
TOTAL 28 77 11

La regla de primero en entrar, primero en salir da como resultado las siguientes

medidas de efectividad:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 77 𝑑í𝑎𝑠
a) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 15.4 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28

b) 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 36.4%
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 77

c) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 77 𝑑í𝑎𝑠

= = 2.75 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 11

d) 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 2.2 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

Solución 2 TPC:
Tiempo de Fecha de
Secuencia de Tiempo de Retraso del
procesamiento de entrega del
trabajo flujo trabajo
trabajo trabajo
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
TOTAL 28 65 9

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La regla de tiempo de procesamiento más corto da como resultado las siguientes

medidas de efectividad:

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 65 𝑑í𝑎𝑠

a) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 13 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28

b) 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 43.1%
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 65

c) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 65 𝑑í𝑎𝑠

= = 2.32 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 9

d) 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 1.8 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

Solución 3 FEP:
Tiempo de Fecha de
Secuencia de Tiempo de Retraso del
procesamiento de entrega del
trabajo flujo trabajo
trabajo trabajo
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
TOTAL 28 68 6

La regla de tiempo de tiempo de entrega más proxima da como resultado las

siguientes medidas de efectividad:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 68 𝑑í𝑎𝑠
a) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 13.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28

b) 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 42.2%
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 68

c) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 68 𝑑í𝑎𝑠

= = 2.43 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 6

d) 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 1.2 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

Solución 3 TPL:
Tiempo de Fecha de
Secuencia de Tiempo de Retraso del
procesamiento de entrega del
trabajo flujo trabajo
trabajo trabajo
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
TOTAL 28 103 48

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La regla de tiempo de procesamiento más largo da como resultado las siguientes

medidas de efectividad:
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 103 𝑑í𝑎𝑠
a) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 20.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28

b) 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 27.2%
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 103

c) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 =

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 103 𝑑í𝑎𝑠

= = 3.68 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 28 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 48

d) 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 9.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

Conclusión: La TPL tiene la medida menos efectiva para la secuenciación

de trabajos; mientras que TPC es superior en tres medidas y la FEP es
superior en la cuarta medida.

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 10

Unidad 3 Programación en instalaciones con enfoque en el proceso

En el mundo real, ninguna regla de secuenciación es siempre superior para

todos los criterios. La experiencia indica lo siguiente:

1. Por lo general, el tiempo de procesamiento más corto es la mejor técnica

para minimizar el flujo de trabajo y el número promedio de trabajos en el
sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de
procesamiento más largo podrían retrasarse de manera continua por dar
prioridad a los trabajos de duración más corta. A los clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar ajustes periódicos para
efectuar los trabajos más largos.

2. Primero en entrar, primero en servir, no califica bien en la mayoría de los

criterios (pero tampoco califica particularmente mal). Sin embargo, tiene
la ventaja de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en
los sistemas de servicio.

3. La fecha de entrega más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual

puede ser necesario para los trabajos que tienen una penalización muy
alta si se entregan después de cierta fecha. Por lo general, la FEP
funciona bien cuando el retraso es un factor importante.

SECUENCIA DE N TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS: REGLA DE

JOHNSON.

La regla de Johnson se puede usar para minimizar el tiempo de procesamiento

de la secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de trabajo.
También minimiza el tiempo ocioso total en las máquinas. La regla de Johnson
implica la realización de cuatro pasos:

1. Hacer una lista de todos los trabajos que incluya el tiempo requerido por
cada trabajo en una máquina.

2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad más corto. Si el tiempo

más corto está en la primera máquina, ese trabajo se programa primero.
Si el tiempo más corto está en la segunda máquina, ese trabajo se
programa al final. Los empates en los tiempos de actividad se pueden
romper de manera arbitraria.

3. Una vez que se programa un trabajo, debe eliminarse de la lista.

4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajando hacia el

centro de la secuencia.

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 11

Unidad 3 Programación en instalaciones con enfoque en el proceso

Ejercicio 2 “Regla de Johnson”.

Un taller de maquinado y troquelado tiene cinco trabajos especiales que deben

procesarse en dos centros de trabajo (taladro y torno). Los tiempos de
procesamiento son:

Tiempos de trabajo (procesamiento) para los trabajos (en horas).

Trabajo Centro de trabajo 1 (taladro) Centro de trabajo 2 (torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12
Solución:
A

B A

B C A

B E D C A

Los tiempos secuenciales son:

Centro 1 3 7 10 8 5
Centro 2 6 12 7 4 2

El flujo escalonado es:

C1
C2
0

1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
1
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
7
1
8
1
9
1
0
2
1
2
2
2
3
2
4
2
5
2
6
2
7
2
8
2
9
2
0
3
1
3
2
3
3
3
4
3
5
3
Los cinco trabajos se completan en 35 horas y se tienen 6 horas de tiempo ocioso.

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 12

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Ejercicio 3 “Programación cíclica”.

La administración de un hospital quiere determinar el personal de guardia necesario
para el departamento de oncología usando un estándar de 5 días de trabajo a la
semana con dos días de descanso consecutivos, pero también quiere minimizar el
personal; pero debido a la naturaleza de la inconsistencia de la demanda los fines
de semana se supone una utilización baja y los días pico son los miércoles.
Paso 1: Determinar los requerimientos diarios de personal.
Día Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Personal
5 5 6 5 4 3 3
requerido

Paso 2: Asignar personal

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Empleado 1 5 5 6 5 4 3 3
Empleado 2 4 4 5 4 3 3 3
Empleado 3 3 3 4 3 2 3 3
Empleado 4 2 2 3 2 2 3 2
Empleado 5 1 1 2 2 2 2 1
Empleado 6 1 1 1 1 1 1 0
Empleado 7 0 0 0 0 0 1 0

Se necesitan 6 empleados de tiempo completo y un empleado para trabajar

el sábado.

MII. Angélica Dolores Ramos Martínez Página 13