CAPITULO VI

PROCESO DE PRODUCCION

Realizamos una descripción secuencial para la obtención de una pieza

fundida de bronce y su posterior mecanizado y control final. La
fundición se realiza en hornos de crisol basculante convencionales de
tiro forzado.

6.1. SISTEMA DE COMBUSTIÓN

 Pre-calentador y bomba de combustible

El pre-calentador trifásico de 6000 watt está instalado en un

anexo al, tanque de combustible donde el petróleo residual 6
eleva su temperatura hasta 110°C aproximadamente y luego
impulsado por una bomba de engranajes hacia cada uno de los
quemadores de los 4 hornos, trabajando en circuito cerrado.

 Ventilador

Cada homo tiene su propio ventilador centrífugo con motores

trifásicos de 3,5 hasta 6 HP, estos generan entre 0,09 a 0,20
m3/seg de aire con presiones de 940 mm en columna de agua,
condiciones suficientes para generar una buena combustión en
cada uno de ellos.
  Quemador

contamos con quemadores especiales para petróleo de 2" hasta

4' para el homo más grande, cuenta con dos dispositivos que
permiten regular el aire y combustible de modo que se ajusta
fácilmente el tipo de llama deseado (reductora u oxidante).

6.2. HORNO DE CRISOL BASCULANTE:

Para efectos de fundir aleaciones de piezas pequeñas y de hasta 2000

kg de peso, contamos con 4 hornos basculante equipados con crisoles
de carburo de silicio con capacidades de 200, 350, 800 y 1500. Los
dos primeros son hornos accionados mecánicamente para realizar las
coladas, los hornos de mayor capacidad, son basculados por sistemas
hidráulicos. Así mismo, el horno de 200 kg. se usa para fabricar
exclusivamente aleaciones de bronce al manganeso, al silicio y bronce
al aluminio y en los 3 hornos restantes se funden cobre electrolítico,
latones, bronces al estaño y bronces con alto plomo. El tiempo de vida
promedio del crisol en este tipo de trabajos es de 80 coladas.

Figura N° 6.1. Corte transversal de un homo de crisol

• Cucharas de colada (callanas):

Contamos con cucharas de 20 hasta 3000 Kg. Las pequeñas hasta 50

Kg. son accionados por manijas convencionales, las cucharas de
mayor peso cuentan con reductores de doble efecto para mayor
comodidad y seguridad al momento de recibir el metal fundido del
horno y realizar la colada en los moldes o matrices. Las capacidades
siempre son mayores en 35% aproximadamente del metal
recepcionado para evitar derrames durante la colada y para desoxidar
o desgasificar nuevamente antes de la colada cuando se trata de
aleaciones o piezas muy especiales como en el caso del cobre
electrolítico.

• Lingoteras y tocheras:

Tenemos 30 unidades de hierro fundido gris para lingotear cobre y

materiales reciclados. Contamos con 40 matrices de acero aleado con
diámetros 13/4" hasta 3" y longitudes 4" hasta 18" para la producción
de barras; en todos los casos tendrán un diámetro interior 1/4" mayor
que la barra que se pretende obtener para poder tornearlos. Estas son
rectificadas o reemplazadas periódicamente, según el estado en que
se encuentren.

6.3. BALANCE DE CARGA

El cálculo de la carga determina la correlación de la masa de los

distintos materiales que se introduce en el horno de fusión para
elaborar una aleación con la composición química prefijada.
Generalmente el cálculo de la carga se efectúa para 100 Kg. de
aleación. Una vez determinado la composición química de los
componentes en 100 Kg. de aleación, se adiciona el valor de las
pérdidas (mermas) no recuperables durante la fusión.
Pertenecen a estas pérdidas de los componentes de la aleación: la
evaporación, oxidación, interacción de la aleación con los fundentes,
etc. La magnitud de estas pérdidas depende del tipo de carga
(compacta, no compacta), tipo del horno de fusión, régimen de fusión,
etc. El quemado de los componentes de aleaciones de cobre en
término medio constituye: %Cu: 1,0 - 1,5 %AI: 2,0 - 3,0 % Zn: 2,0 -
5,0 %Pb: 1,0 - 2,0 %Si: 4,0 - 8,0 % Mn: 2,0 — 3,0 %Sn: 1,5 %Ni: 1,2
% Bi: 10 -15.

6.4. MOLDEO DE PIEZAS

Los moldes se elaboran de materiales de moldeo que poseen un poder
gasógeno mínimo, mínima humedad y máxima penetrabilidad al gas.
Se recomienda arenas de grano fino con una permeabilidad de 20 #
con un contenido de arcilla entre 10% - 15% con una resistencia a la
compresión en verde de 7 a 9 PSI, 5% a 6% de humedad.
Si la pieza a fundir es muy pesada en sección y peso total, la arena
debe tener alta resistencia en verde para contrarrestar las tremendas
fuerzas a las cuales ésta estará sujeta de manera que la cavidad de
pieza fundida no será deformada. También debe tener suficiente
resistencia al calor para prevenir que el aglomerante se fragmente
prematuramente, pero no, debe ser demasiado fuerte en resistencia al
calor porque restringirá el movimiento de la pieza fundida durante la
solidificación (causando rotura en caliente).

Figura N° 6.2. Moldeo de piezas

6.5. CRISOLES
Tratar los crisoles siempre con extremo cuidado para evitar dañarlos y
que su vida normal quede reducida. Aun los daños que parecen
insignificantes como el erosionado del vitrificado o astillado, pueden
resultar en un acotamiento de la vida del crisol, tiempo de fusión más
largos y consumo de combustible más alto.

Almacenamiento de los crisoles

1. Almacenar en lugar templado y con atmósfera seca.

2. Colocarlo siempre sobre Pallets, nunca sobre el suelo.
3. No colocar crisoles dentro de otros.
4. Apilar crisoles colocando cartón entre los diferentes pisos.

Instalación de los crisoles

Los hornos de crisol producen metal de alta calidad con bajas pérdidas
de fusión, dentro de los límites de su capacidad, tienen la ventaja de
ser la forma más barata de fundir para la mayoría de las aplicaciones
y son muy flexibles en cuanto a cambios de aleación.
 Para reducir las tensiones en la base del crisol, durante el
calentamiento, utilizar una peana de iguales características
térmicas que el crisol y que proporcione asiento completo a toda
la base del crisol y altura suficiente para que dicha base esté en
la línea central de la llama del quemador.
 El crisol y la peana deben colocarse bien centrados dentro de la
cámara del Horno. Un descentrado del crisol ocasionará una vida
más corta, mayor tiempo de fusión y mayor consumo de
combustible.
 Utilizar una peana nueva para cada crisol. A menudo la
reutilización de una peana ocasiona un acortamiento en la vida
de dicho crisol.
6.6. ENCENDIDO
 Asegurarse que el quemador esté libre de carbón, en búenas
condiciones de operación y comprobar que esté colocado para
que la llama de tangencialmente entre el crisol y el revestimiento
del horno y en la línea central con la base.
 Verificar que los duetos y válvulas del aire y petróleo estén en
buenas condiciones de trabajo.
 Las tensiones térmicas son la causa principal de roturas
prematuras. Es de vital importancia que el crisol sea
precalentado en vacío. Nunca debe cargarse un crisol antes de
estar todo al rojo.
 El quemador deberá ir aumentando sus efectos gradualmente y
en 4 etapas hasta llegar al rojo brillante (unos 800°C), todo esto
en un tiempo aproximado de 30 min.

Carga
 Tan pronto el crisol haya llegado al color rojo, cargar y fundir
inmediatamente, ya que un precalentamiento prolongado del
crisol vacío únicamente representa aumento en el consumo de
combustible try y menor vida del mismo crisol.
 Cargar siempre con el crisol en posición vertical y agregar
primero chatarra ligera o viruta a fin de que sirvan de colchón a
las piezas pesadas, las cuales deben ser manipuladas con
tenazas para no dañar el crisol.
 Colocar las piezas grandes y los lingotes en posición vertical para
evitar el acuñamiento y para que no se formen oquedades.
 No apretar la carga en el crisol. Permitir siempre que haya
suficiente espacio para la expansión del metal. "La expansión del
metal es aproximadamente 7 veces mayor que la expansión del
crisol".
6.7. FUSIÓN:
Los bronces que fabricamos lo fundimos en hornos de crisol a petróleo.
El quemador calienta el crisol por conducción y convección, la carga
es fundida y luego sobrecalentada hasta una temperatura determinada
que son del orden de 1100 -1200°C en las aleaciones corrientes,
llegando a los 1300°C para los cuproníqueles.

Para fundir Bronces la técnica de Oxidación-Reducción es la más

adecuada para asegurar una colada limpia, de gran fluidez y libre de
gases. En este método ajustando convenientemente la acción del
quemador y empleando un fundente oxidante se logra que la carga se
funda en condiciones tales de oxidación que evite la absorción del
hidrógeno, principal causante de las porosidades en los bronces.

Antes de la colada se suprime la fase oxidante por otra reductora

mediante el uso de un reductor. Los fundentes oxidantes desprenden
oxigeno durante la fusión, absorben las inclusiones de materias
extrañas del bronce y forma una esencia fluida y libre de metal con la
consiguiente merma del líquido.
 Fundir tan rápidamente como sea posible a la temperatura más
baja
que permita el proceso o la pieza, evitando sobrecalentar el
metal.
 Evitar mantener el metal fundido por largos espacios de tiempo
a alta temperatura. Vaciar el crisol y colar el metal tan pronto
haya terminado la fusión.
 Evitar retrasos entre fusiones y usar el crisol cuantas más veces
sea posible al día consecutivamente.
 Figura N° 6.3. Horno de crisol durante el proceso de fusión

Adición Fundentes:

En la fundición utilizamos como cubiertas protectoras carbón, vidrio,

sales, con la finalidad de proteger y evitar una excesiva oxidación del
baño fundido.
 Nos aseguramos de utilizar el fundente correcto para:
a)La aleación a tratar
b)La temperatura de la aleación
 Utilizamos la cantidad mínima de fundente necesario para
obtener las características metalúrgicas deseadas.
 Controlamos estrictamente la temperatura, cualquier exceso
innecesario de temperatura será una consecuencia directa del
ataque de estos fundentes al crisol con la consiguiente reducción
de su vida.
6.8. REMOCION DE HIDROGENO (desgasificar)
Se recomienda desgasificar el metal antes de la colada, mediante un
elemento que reaccione con el hidrógeno. El contenido de hidrógeno
se puede eliminar por burbujeo de gases secos como cloro o nitrógeno
a través del baño fundido, ésta operación puede requerir unos cuantos
minutos y los gases u otros elementos utilizados deben estar secos.
La porosidad en las aleaciones de cobre resulta del hidrógeno y el
desarrollo de agua. La evolución de una parte tan pequeña como 1
ppm de hidrógeno resulta en una evolución de gas del 44% del
volumen del metal. Si el contenido de sulfuros excede el 0.05%, la
evolución de dióxido de azufre puede contribuir también a porosidad.
Solo si el contenido de oxígeno excede el 0.01% el monóxido de
carbono se considera como la causa de porosidad.
Las aleaciones cobre-zinc rara vez presentan problemas asociados
con porosidad gaseosa, principalmente porque el zinc desoxida el
metal removiendo gases disueltos debido a su alta presión de
vaporización. El vapor de zinc arrastra el hidrógeno fuera del material
fundido. Sin embargo, el óxido de zinc puede reaccionar con materiales
refractarios y moldes produciéndose inclusiones durante la colada. En
las aleaciones cobre—estaño el hidrógeno es elemento a considerarse
ya que el estaño incrementa, significativamente, la solubilidad del
hidrógeno.
Los dos métodos principales para remover gases disueltos en
aleaciones' de cobre son: El de oxido reducción y el de arrastre de gas
inerte.
El primer paso en el método de óxido-reducción es el remover el
hidrógeno mediante la oxidación con el uso de cobre enriquecido con
oxígeno. Luego, justamente antes del colado, el material es
desoxidado con fósforo u otros agentes desoxidantes, tales como el
litio y una cubierta de carbono. La reacción es:

2H + Cu2O H2O (vapor) + 2 Cu

Para las aleaciones de cobre que contienen desoxidantes fuertes,

como el fósforo, zinc y estaño, no es posible remover el hidrógeno por
corrosión debido a que estos elementos forman óxidos estables. Para
estas aleaciones, el arrastre mediante gas inerte con nitrógeno es
usado comúnmente. En la práctica, 150 a 250 litros de nitrógeno para
1000 kg de aleación de cobre es generalmente recomendada. El
nitrógeno es inyectado al material fundido con un tubo, de grafito. La
acción del burbujeo, recolecta el gas de hidrógeno y lo remueve a
medida que las burbujas llegan a la superficie.

6.9. REMOCION DE OXIGENO (DESOXIDAR)

El eutéctico muestra que el último en solidificar puede contener un
0.39% de oxígeno a pesar que la fundición inicial contiene 0.01%. Por
consiguiente, pueden encontrarse inclusiones de óxido de cobre
(Cu20) de una manera predominante en la parte interna de la fundición
y hasta en las fronteras de grano. Para controlar este fenómeno añadir
elementos que se combinen con el oxígeno disuelto para formar óxidos
con menor energía libre que el óxido de cobre (litio, boro, magnesio, y
fósforo) en donde el control del exceso se vuelve importante para la
variación de la conductividad eléctrica en las aleaciones de cobre.

C
f.

Figura N° 6.4. Esquema de desgasificado/desoxidación y probetas de colada

6.10. COLADA
Antes de realizar la colada verificamos la temperatura del metal
fundido con un pirómetro de inmersión, determinando las
temperaturas exactas para cada aleación, considerando las
secciones y masa de la pieza a colar y la distancia que el metal ha
de recorrer hasta llenar completamente el molde. Los intervalos de
temperatura oscilan entre 1100 - 1200°C, colando las piezas grandes
a temperaturas más bajas y delgadas a las más altas.
• Limpieza del crisol
El crisol se limpia quitando todas las adherencias y escorias mientras
todavía este caliente. Los óxidos y escorias que se quedan pegados
a la pared del crisol, después de sucesivas fusiones con ellos
adheridos, se hacen extremadamente duros y su efecto directo es un
tiempo de fusión mucho más largo, mas consumo de combustible y
una vida más corta del crisol. Las escorias junto a los productos
químicos agresivos que llevan algunos fundentes reducen la vida del
crisol considerablemente.

"La expansión del oxido y la escoria es aproximadamente 5

veces mayor que la del crisol”.

6.11. DESMOLDEO Y LIMPIEZA DE LAS PIEZAS FUNDIDAS:

A diferencia de los aceros y hierros fundidos, las aleaciones de cobre
pueden ser desmoldados casi inmediatamente en el caso de los
bronces al manganeso, al aluminio y cuproníquel; los latones y
bronces al estaño se desmoldan al cabo de dos horas. Los bronces
al plomo son un caso especial, porque los moldes deben ser rotados
para evitar excesiva segregación del plomo y debe separarse del
molde al cabo de unas 6 horas.
En términos generales, las piezas fundidas en moldes de arena, son
separadas de esta se cortan las entradas, alimentadores y rebabas y
se limpia completamente la superficie de arena y restos de pintura
refractaria de modo que no cause problemas en las máquinas
utilizadas en el taller de mecanizado.
6.12. MECANIZADO
El mecanizado de barras y bocinas simples hasta las piezas más
complejas y de gran tamaño lo realizamos en nuestro taller de
maestranza cuenta con alta tecnología en maquinaria convencional
y CNC, personal calificado en el manejo de cada una de ellas y
elementos de micro medición (calibres, galgas, micrómetros,
profundímetros, rugosímetros, etc.) que nos permiten precisión y
excelente acabado superficial de los repuestos y componentes
fabricados.
 Mandriladora para fresar y perforar piezas de 0 1500 mm y
5000 Kg.
 5 tornos paralelos de 300, 450, 600, 900 y 1200 mm de 0 de
mecanizado.
 Cepillo de codo automático, carrera de 750 mm.
 2 generadoras de coronas y engranajes.
 2 fresadoras universales No. 4.
 Rectificadora plana.
 Taladro radial.
 Torno horizontal CNC de 450 mm de diámetro de mecanizado.
 Centro de mecanizado vertical C.N.C.
 Torno vertical C.N.C. de 0 2000 x 1600 mm (a instalarse en
setiembre 2012)
 Figura N° 6.5. Mecanizado de bocina cónica en torno CNC

6.13. CONTROL DE CALIDAD

Cabe destacar que el control de calidad se realiza en el proceso
mismo de cada área donde existen manuales de operación de modo
que un proceso no afecte al siguiente y se pueda realizar la
trazabilidad correcta de cada producto fabricado.
Control de materias primas e insumos:
Las materias primas que utilizamos son metales puros (Cu°, Sn°, Pb°,
Zn°, Ni°, Al°) y son adquiridos en distribuidores conocidos, quienes
nos brindan los análisis químicos y hojas técnicas de cada producto
suministrado.
Control de moldeo, fusión y colada:
El control de las operaciones de moldeo implica verificar las
cantidades de insumos que intervienen en las arenas de moldeo, así
como el diseño de colada ubicando estratégicamente las entradas,
canales y alimentadores para que las piezas fundidas solidifiquen
direccionadas; para centrifugar
se toman en cuenta el diámetro de la matriz a utilizar así como las
velocidades de giro. El control de fusión se extiende básicamente
sobre el metal líquido. Es necesario antes de realizar la colada,
determinar la temperatura y composición química del metal.
Control de piezas fundidas:
Antes de realizar la limpieza de piezas fundidas, se efectúa un
examen visual detectándose así fallas sobre las dimensiones y
defectos superficiales insalvables. Solamente pasan al proceso de
esmerilado y limpieza final las piezas aprobadas las cuales luego del
control de peso y dimensiones son enviadas la maestranza para el
mecanizado respectivo.
Control durante el mecanizado:
En cada máquina, los operarios conjuntamente con el jefe de
maestranza y control de calidad efectúan las evaluaciones y
mediciones periódicas mientras se avanza con los trabajos para
garantizar la exactitud de las dimensiones y aspectos superficiales
de las piezas.
Normalmente y más aún cuando nuestros productos son sometidos
a auditores externos, cada pieza o lotes de piezas pasan por los
siguientes exámenes:
 Composición química,
 Dureza.
 Ensayo de Tracción.
 Elongación.
 Prueba hidrostática.

Si uno de los 5 items no pasa la prueba, simplemente la pieza se

descarta y se procede a fabricar otra hasta satisfacer todos los
ensayos y pruebas en conjunto.