Estudio de Los Agregados

UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DEPARTAMENTO DE GEOTECNIA Y MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – CICLO 2017-1
ÍNDICE
CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES..............................................................3
CAPÍTULO II: UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.......4
CAPITULO III: PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS
DE LA PLANTA PROCESADORA “GRUPO JOSECITO”.....................................6
3.1. MUESTREO DE LOS AGREGADOS:............................................................6
3.2. HUMEDAD DE LOS AGREGADOS:..............................................................6
3.3. MATERIAL FINO QUE PASA POR LA MALLA N° 200 (0.074mm):......10
3.4. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS (MTC E 204):.....................12
3.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO:...17
3.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO (MTC
E 206):....................................................................................................................20
3.7. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS (MTC E 203): 22
CAPITULO IV: DISEÑO DE MEZCLAS...................................................................26
4.1. DESARROLLO DEL DISEÑO........................................................................26
4.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS............................................26
4.3. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I.........................................................27
A. CÁLCULOS Y RESULTADOS:.................................................................................. 27
B. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
GRUESO................................................................................................................................... 27
C. DETERMINACIÓN DEL SLUMP................................................................................ 28
D. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE AGUA
DE MEZCLADO:..................................................................................................................... 28
E. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE...................................................30
F. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN (a/c)..........................................................30
G. CÁLCULO DEL FATOR CEMENTO (F’C):.............................................................31
H. CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO:..............................................................31
I. CÁLCULOS DE VOLÚMENES ABSOLUTOS (CEMENTO, AGUA, AIRE)...32
J. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:..................................................32
K. VALORES DE DISEÑO................................................................................................ 32
L. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.................................33
N. PESOS POR TANDA DE UN SACO:....................................................................... 34
O. ADITIVO............................................................................................................................ 34
CAPITULO V. ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS
DE CONCRETO............................................................................................................34
VII.CONCLUSIONES:..................................................................................................49
VIII.RECOMENDACIONES:.......................................................................................49
1
IX.ANEXOS:..................................................................................................................49
2
CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES.
1.2 OBJETIVOS.
1.2.1. OBJETIVOS GENERALES.
 Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los

agregados para la construcción que son sacados de la cantera y
procesados en la planta procesadora Grupo Josecito de la
ciudad de Jaén, para determinar si cumplen las especificaciones
técnicas para la construcción.
 Aplicar los ensayos reglamentarios y ver que cumplan
parámetros de las propiedades físicas y mecánicas para la
construcción.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Realizar el muestreo de los agregados.

 Análisis granulométrico.
 Determinar el contenido de humedad natural de los agregados.
 Determinar la gravedad específica y absorción.
 Abrasión de los Ángeles.
 Durabilidad al sulfato de sodio y sulfato de magnesio.
 Impurezas orgánicas.
 Sales solubles.
 Realizar el diseño de mezclas.
 Elaboración de testigos de concreto.
 Realización de las pruebas de calidad.
3
CAPÍTULO II: UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.
2.1. UBICACIÓN.
La planta procesadora GRUPO JOSECITO, se encuentra ubicada

políticamente:
DEPARTAMENTO : CAJAMARCA.
PROVINCIA : JAÉN.
DISTRITO : JAÉN
CENTRO POBLADO : CHAMAYA
En el Kilómetro 14 de la carretera Jaén- Chamaya, en lecho del Río

Chamaya.
La ubicación en coordenadas DATUM: UTM WGS-84.
Las coordenadas que se muestran a continuación son las que se

obtuvieron del perímetro con la ayuda de un GPS MAP Garmin 64S.
TABLA 01: COORDENADAS DE LA PLANTA PROCESADORA

GRUPO JOSESITO S.A.C.
4
2.2. ORIGEN.
Los agregados que se producen en la cantera JOSECITO; está
constituida por depósitos aluvio fluviales que conforman el cauce y áreas
de inundación del rio marañón, con volúmenes que superan los 95 000.00
m3 por año de agregado general (hormigón).
Estos depósitos están compuestos por material granular gravo arenoso

pobremente graduados con escaso fino, los mismos que son procesados
en la planta procesadora, que permite obtener piedra chancada de
diferentes dimensiones así como arena procesada.
Las aguas que generan la escorrentía del Río marañón, cuyo nacimiento
se da en el glacial del nevado de Yapura. Esto está ubicado a unos 5800
m.s.n.m. en la región de los andes del este.
Geología: Corresponden a depósitos cuaternarios aluvio fluviales;

suelos gravo arenosos con escasos finos, predominan elementos de
formas redondeadas a sub redondeadas.
Derivan de la descomposición de rocas que conforman el basamento

rocoso a lo largo del eje de la quebrada aguas arriba de la cantera,
mayormente de origen volcánico perteneciente a la formación Oyotún y en
menor proporción calizas de la formación Chulec y areniscas del grupo
Goyarisquizga.
Foto 01: Se muestra la planta procesadora “Grupo Josecito” cuando se le

coloca el material entero a la chancadora de piedra
CAPITULO III: PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS

DE LA PLANTA PROCESADORA “GRUPO JOSECITO”
3.1. MUESTREO DE LOS AGREGADOS:
Se realizó conforme a la norma MTC E 201 con la finalidad de tomar

muestras representativas para el estudio de las propiedades físicas de los
agregados que venden esta distribuidora.
En primer lugar se tomó la muestra representativa en el agregado grueso

(3/4” Y 1/2”): 100 kg y en el agregado fino (arena procesada): 60 kg.
Luego se transportó las muestras al laboratorio de la Universidad

Nacional De Jaén conforme a la norma MTC E 104.
3.2. HUMEDAD DE LOS AGREGADOS:
Se realizó conforme a la norma MTC E 108 con la finalidad de encontrar

el porcentaje de humedad que tienen los agregados y con ello determinar
la cantidad de agua que aportan los agregados al diseño de mezclas.
Se obtiene una muestra representativa de los agregados en el laboratorio

a través del método del cuarteo (MTC E 105). Se pesa la muestra y se
deja en el Horno por un periodo de 24 horas. Pasado este periodo se
saca del horno y se deja enfriar a temperatura ambiente durante una hora.
Se pesa nuevamente la muestra seca para así determinar la por
diferencia de pesos la cantidad de agua y con esta el contenido de

humedad de los agregados
Los resultados obtenidos de los ensayos de humedad tanto del agregado

fino como del agregado grueso se muestran en los siguientes cuadros.
FOTOS:
Foto 2: Cuarteo de agregado grueso.
Foto 3: Cuarteo de la arena procesada

Foto 4: Los agregados en el horno.
3.3. MATERIAL FINO QUE PASA POR LA MALLA N° 200 (0.074mm):

Se realizó conforme a la norma MTC E 202 con la finalidad de determinar

la cantidad de finos que pasan por el tamiz de 75 mm (N° 200) y así mismo
determinar si cumple con la especificación dada en la norma.
Se tomó una muestra representativa en el laboratorio a través del método

de cuarteo (MTC E 105) para luego lavar la muestra en el tamiz de 75 mm
(N° 200) para eliminar todos los finos y se deja secar en el horno por un
periodo de 24 horas. Transcurrido este periodo seca del horno y se vuelve
a tomar el peso de la muestra seca para así por diferencia de pesos
determinar la cantidad de finos que tiene el agregado. Y con estos
resultados obtener el porcentaje que pasa por la malla 200.
Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro de cálculo.
FOTOS:
Foto 5: Cuarteo de agregado fino
Foto 6: Lavado del agregado fino
3.4. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS (MTC E 204):

Se realizó conforme a la norma MTC E 204 con la finalidad de determinar

el tamaño máximo nominal del agregado grueso, determinar el módulo de
fineza en el agregado fino y determinar la cantidad de finos en los
agregados.
Se obtuvo una muestra representativa de cada uno de los materiales en el

laboratorio a través del método del cuarteo (MTC E 105) y se dejó secar
por 24 horas al aire libre. Pasado este periodo se tamizo los agregados de
acuerdo a lo requerido en los tamices que se especificaran en los
siguientes cuadros. Y posteriormente se pesó el material retenido en cada
uno de los tamices; según lo indica la norma (MTC E 204).
Los resultados obtenidos se muestran en los siguientes cuadros.

FOTOS:
Foto 7: Sacando del horno al agregado grueso y colocándolo en un depósito

para su enfriamiento y ensayo granulométrico respectivo.
Foto 8: Tamizando mediante equipo en laboratorio.
3.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO:

Se realizó conforme a la norma MTC E 205 para determinar el peso

específico del agregado fino y determinar el porcentaje de absorción de
dicho agregado.
Primeramente se tomó una muestra representativa en el laboratorio a

través del método del cuarteo (MTC E 105) y se dejó la muestra en el
Horno por 24 horas. Pasado este periodo se deja totalmente sumergida en
agua por un periodo de 24 horas, terminar se decanta el agua
cuidadosamente (para evitar perdida de finos) y se extiende la muestra en
una bandeja y seca la superficie con aire caliente (secadora de pelo).
Luego echamos el material en el molde cónico y se apisona con
aproximadamente 25 golpes hasta lograr una derivación al levantar el
molde, de no lograse se seguirá secando y volviendo hacer la prueba de
cono hasta lograr el objetivo. Luego se introduce en una probeta 500
gramos de agregado fino y se llena de agua hasta los 500 mililitros y se
pesa la probeta más el agregado fino y el agua. Finalmente se saca el
material de la probeta y se pone a secar por 24 horas, después de este
periodo volver a tomar el peso. Luego procesar los datos obtenido para así
determinar el peso específico y el porcentaje de absorción del agregado
fino.
Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro.
FOTOS:
Foto 9: El agregado fino en el agua.
Foto 10: Secando el agregado.

Foto 11: Armado de cono.
Foto 12: Probeta+agregado+H2O
3.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO (MTC E

206):
Se realizó conforme a la norma MTC E 206 para determinar el peso

específico del agregado grueso y porcentaje de absorción del agregado
grueso.
Se toma una muestra representativa en el laboratorio a través del método

del cuarteo (MTC E 105) y se lava la muestra para eliminar todo el
material que pasa por el tamiz N° 04 para luego dejarlo en el Horno
durante 24 horas. Al terminar este periodo se deja completamente
sumergido en agua otras 24 horas. Luego se decanta el agua y se seca la
superficie con una toalla. Finalmente se toma su peso del material
saturado con superficie seca y el peso del material saturado totalmente
sumergido en agua.
FOTOS:
Foto 13: Secado con toalla al agregado grueso saturado.
Foto 14: Muestra saturada sumergida en agua.
3.7. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS (MTC E 203):
Páá g. 21
Se realizó conforme a norma MTC E 203 con la finalidad de determinar el

peso seco sin compactar (kg/m3) y determinar el peso seco compactado
(kg/m3).
Primeramente se obtuvo una muestra representativa en el laboratorio a
través del método del cuarteo (MTC E 105). Y se deja secar a temperatura
ambiente durante 24 horas. Al terminar este periodo se encontró el volumen
de los moldes y el peso de los mismos. Finalmente se encuentra el peso de
los moldes más los materiales compactados y sin compactar.
Páá g. 22
Páá g. 23
FOTOS:
Foto 15: Preparando el agregado fino sin compactar para proceder a pesar
pesar.
Páá g. 24
Foto 16: Compactando el agregado fino para proceder a pesar pesar.
Páá g. 25
Foto 17: Preparando el agregado grueso sin compactar para proceder pesar
CAPITULO IV: DISEÑO DE MEZCLAS
4.1. DESARROLLO DEL DISEÑO.
A. EN GABINETE:
 Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c = 210 kg/cm2, (a
los 28 días).
 Consistencia plástica 3” a 4”
 Peso específico del cemento: 3.15 g/ cm3
B. AGREGADO FINO:
Páá g. 26
 Peso específico de masa: 2.73 g/ cm 3

 Peso seco compactado: 1720.00 Kg/ m3
 Absorción (%) = 1
 Humedad (%) = 1.59
 Módulo de fineza: 2.59
C. AGREGADO GRUESO:
 Tamaño Máximo Nominal = 1’’
 Peso seco compactado: 1673.00 Kg/ m3
 Peso específico de masa: 2.53 g/ cm 3
 Absorción (%) = 1.06
 Humedad (%) =0.39
4.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS.
A. Agregados.
Resumen de las características físicas mecánicas de los agregados.
B. Cemento.
 Portland Tipo I
 Peso Específico 3.15 gr/cm3.
C. Agua:
 Agua Potable.
D. Resistencia a Compresión:
 F’c = 210 Kg/cm2
Páá g. 27
4.3. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I.
A. CÁLCULOS Y RESULTADOS:
 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (f’cr)

Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se
tenga un control riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en
la dosificación de una mezcla las diferentes dispersiones que se
tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no y por tanto
se recomienda diseñar para valores más altos que el f’c
especificado.
Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe

diseñar una mezcla, teniendo en cuenta lo siguiente.
Tomando en cuenta el segundo criterio:

Como no se tiene registro de resistencias de probetas
correspondientes a obras y proyectos anteriores se toma el f´c de
acuerdo a la siguiente tabla.
f¨c = f¨c + k
r
k = 84
f¨c = 294
r
B. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL

AGREGADO GRUESO.
Páá g. 28
De acuerdo a los estudios realizados de los agregados con lo que se

trabajara se determinó lo siguiente.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL = 1”
C. DETERMINACIÓN DEL SLUMP.
Para este diseño se trabajó con un slump de:
Slump: 3” a 4”
D. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA O VOLUMEN DE

AGUA DE MEZCLADO:
De acuerdo la tabla 10.2.1 En nuestro caso el tamaño máximo nominal

es de 1”, el slump varia de 3” a 4” entonces:
Páá g. 29
Páá g. 30
Volumen de Agua de mezcla = 193 lt/m3
E. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.
De acuerdo a la tabla 11.2.1.
Como el tamaño nominal del agregado grueso es de 1”; entonces

Volumen de Aire = 1.5 %
F. DETERMINACIÓN DE LA RELACIÓN (a/c).
kg
Con el f ´ cr =294 2 , buscamos en la tabla su valor
cm
correspondiente:
A/C=0.56
G. CÁLCULO DEL FATOR CEMENTO (F’C):
Está determinado por la fórmula:
VolumendeAgua de mezcla
a
193
c 0. 56
FC = =
FC = 346.00 Kg/m3
Que traduciendo a bolsas/m3 será:
FC= (346.00Kg/m3)/42.5= 8.1 bolsas/m3
H. CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO:
Para un módulo de fineza del agregado fino de 2.59 y para un tamaño

máximo nominal =1’’, haciendo uso de la tabla 16.2.2 e interpolando:
Peso Unitario Compactado Seco = 0.691 x 1673.00
Peso del Agregado Grueso = 1156.043 kg

I. CÁLCULOS DE VOLÚMENES ABSOLUTOS (CEMENTO, AGUA,
AIRE).
346
1. Cemento = = 0.110 m3
3.15∗1000
193
2. Agua de mezcla = = 0.193 m3
1000
3. Aire = 1.5 % = 0.015 m3
1156.04
4. Agregado Grueso = =0.46 m3
2.53∗1000
Σ V absolutos = 0.774 m3
J. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO FINO:
1-0.774 m3=0.226 m3
Kg
Peso del Agregado Fino=0.226 m3*(2.73*1000)=615.07
m3
K. VALORES DE DISEÑO
 CEMENTO: 345.60 Kg /m3

 AGUA= 193 l / m3
 AIRE: 1.00%
 AGREGADO GRUESO SECO : 1156.04 Kg/m3
 AGREGADO FINO SECO : 615.07 Kg/m3
L. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.
 PESO HÚMEDO:
Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza

el ensayo, puesto que como sabemos tanto la absorción como el
contenido de humedad son parámetros que cambian, y se tiene que
corregir tomando en cuenta estos factores en el momento de
realización de la práctica.
AGREGADO FINO : 615.07*((1+1.59)/100)=624.85 Kg/m 3

AGREGADO GRUESO: 1156.04*((1+0.39)/100)=1160.55 Kg/m 3
 HUMEDAD SUPERFICIAL: (W (%)-ABSORCIÓN).
AGREGADO FINO: 1.59 – 1.00 = +0.59 %
AGREGADO GRUESO: 0.39- 1.06 = -0.67 %
 APORTE DE HUMEDAD:
0.59 lts
AGREGADO FINO: 615.07∗( )=+ 3.6288 3
100 m
−0.67 lts
AGREGADO GRUESO: 1156.04∗( )=−7.7339 3
100 m
 APORTE DE HUMEDAD DE AGREGADOS: = (3.6288-
7.7339)=4.1050
AGUA EFECTIVA: 193.00 lt/ m3 -(-4.11 lt/ m3 )=197.11 lt/ m3
M. PROPORCIONAMIENTO EN PESO CORREGIDA POR HUMEDAD:
N. PESOS POR TANDA DE UN SACO:
O. ADITIVO
El aditivo en este caso se adiciono un 2 % del material cementante y se
le resta su volumen al volumen del agua que se utilizara en el diseño y
se le quita el 15% de agua. (Sobrándonos 1.170 L de agua)
CAPITULO V. ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS

DE CONCRETO
5.1. OBJETIVOS:
Establecer el procedimiento para la elaboración y curado de muestras de
concreto en el laboratorio bajo estricto de control de materiales y condiciones
de ensayo, usando concreto compactado por apisonado vibración conforme
lo estipula la norma (MTC E 702 y MTC E 723).
5.2. HERRAMIENTAS USADAS:

 Moldes Cilíndricos reutilizables de (15 x 30 cm): Sirve para la
fabricación de muestras verticales, deben estar hechos de un material de
alta resistencia no absorbente
 Varilla compactadora: Debe de hacer de acero, cilíndrica y su extremo
compactador debe de ser hemisférico con radio igual de la varilla, sirve
para compactar el concreto.
 Martillo: Debe de ser de caucho, que pese 0.57(±)0.23kg
 Cono para medir el asentamiento: Debe cumplir con los requisitos
indicados en la norma (MTC E705).
 Balanza: Sirve para determinar la masa de las muestras que deben
tener una precisión de 0.30%.
 Trompo: Mezcladora mecánica, que nos sirve para mezclar el concreto.
 Pala: Sirve para el cuarteo de los agregados.
 Carretilla: Para el trasporte del concreto.
5.3. MATERIALES UTILIZADOS:

 Cemento: Debe almacenar en recipientes y colocado en un lugar seco
 Agregados: Tenemos el agregado fino y grueso
 Agua: Utilizaremos agua potable para la mezcla.
5.4. PROCEDIMIENTO:
 La elaboración se realiza conforme a la norma MTC E 702;
Primeramente, el cuarteo con una pala para poder saber la masa
necesaria para nuestro ensayo, luego pesamos para obtener la masa de
cada material.
 Antes que empiece la rotación de la mezcladora (trompo) se debe

introducir el agregado grueso con algo de agua que se use en la mezcla,
se pone en funcionamiento la mezcladora, al cabo de unas cuantas
revoluciones se le adiciona el agregado fino, el cemento y agua, con la
mezcladora en funcionamiento.
 Seguidamente se debe mezclar el concreto durante 3 minutos a partir

del momento en que todos los ingredientes estén en la mezcladora.
 Se apaga la mezcladora durante 3 minutos y se pone en funcionamiento

durante 2 minutos de agitación final.
 Se debe restituir todo el mortero que se pierda por adhesión a la
mezcladora, para conservar las proporciones, luego es transportado en
una carretilla al lado de la ubicación de los moldes.
 Para la elaboración de los especímenes es necesario contar con moldes

cilíndricos de acero (acero fundido) o cualquier material no absorbente y
no reactivo con el concreto.
 Antes de tomar la muestra tenga presente que el tiempo transcurrido

entre la obtención de la muestra y su utilización para el ensayo sea lo
más corto posible, igualmente la superficie donde se van a elaborar los
especímenes debe de estar nivelada, rígida, libre de vibración y lo más
cercano posible al sito de los especímenes donde van hacer
almacenados.
 El ensayo de asentamiento se realizó de acuerdo a la norma MTC E

705: asentamiento del concreto (slump); usando el cono de Abrams, la
varilla compactadora, martillo de goma y wincha; se llena el cono de
material en 3 capas iguales y por cada capa se apisona con 25 golpes
con la varilla y unos 10 a 15 golpes con el martillo; Luego se retira el
molde en forma vertical. Luego calculamos con una wincha el
asentamiento del concreto
 El asentamiento obtenido es de 1.38”; esto se debió al módulo de fineza.
 El llenado se hace en tres capas iguales con una profundidad de 100

mm si se utilizan para el ensayo cilindros de 150 mm x 300 mm,
empleando un método de compactación a través de aprisionamiento o
vibración.
 Se apisona la capa con el extremo redondeado de la varia, utilizando 25

golpes por capa en toda su profundidad y se distribuye uniformemente
sobre la sección trasversal del molde.
 Se golpea en los bordes del molde suavemente con el martillo de goma,

de 10 a 15 veces, con el fin de tapar cualquier orificio que haya quedado
y sacar las burbujas de aire atrapadas.
 Cuando se haya agregado la capa fina y después de la compactación se

debe de adicionar la cantidad de concreto necesario para llenar el
molde.
 Con el palustre o la misma varilla una vez el molde este lleno se enrasa
la superficie utilizando la varilla de compactación, quitando el exceso de
concreto y dándole una superficie homogénea y lisa, evitando
depresiones mayores a 3 mm.
 Inmediatamente después del acabado la muestra se debe de proteger

del sol, viento o cualquier otra fuente rápida de evaporación y de
contaminación mediante el uso de una cubierta de material no
absorbente (para este caso: bolsa plástica).
FOTOS:
Foto 18: cuarteo del agregado grueso.

Foto 19: llenado al trompo.
Foto 20: mezclado de materiales.
Foto 21: transporte del concreto.

Foto 22: ensayo de contenido de aire.
Foto 23: ensayo del cono de Abrams.

Foto 24: elaboración de testigos.
5.5. CURADO POR TEMPERATURA
 Este proceso se realizó conforme a la norma MTC E 727; primeramente
los especímenes obtenidos deben de someterse a un curado por
temperatura de 35 °C por un periodo de 23 ± 0.5 horas inmediatamente
después de ser elaborados.
5.6. RESISTENCIA DE TESTIGOS POR CURADO RÁPIDO
 Después de 23 ± 0.5 horas se desmoldan las muestras, y se deja al aire
libre por un periodo aproximado de 1 hora para luego pasar al proceso
de resistencia de especímenes; luego de haber transcurrido este periodo
se coloca los testigos en la máquina de ensayo a la resistencia a la
compresión para así medir cuanto es su resistencia por cm 2.
 Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro.
 SIN ADITIVO
 CON ADITIVO
FOTOS
Foto 25: piscina de curado.

Foto 26: curado por temperatura.
5.7. CURADO NORMAL EN AGUA

 Este proceso se realizó conforme a la norma MTC E 702; Primeramente
se deja los testigos un aproximado de 24 en el molde para luego ser
removidos y dejados en agua a una temperatura de 23 ± 2 °C.
5.8. RESISTENCIA DE TESTIGOS POR CURADO NORMAL

 Los testigos después de cuantos días se requiera comprobar su nivel de
resistencia alcanzado se sacan del agua y se deja aproximadamente 1
hora para luego pasar al proceso de resistencia de especímenes; luego
de haber transcurrido este periodo se coloca los testigos en la máquina
de ensayo a la resistencia a la compresión para así medir cuanto es su
resistencia por cm2.
 No obtuvimos resultados por motivo de que no hicimos ruptura de
probetas, en el siguiente cuadro mostraremos resultado hasta las
densidades calculadas de las probetas.
FOTOS
Foto 29: Curado normal.
VI. RESUMEN:
VII.CONCLUSIONES:
 Los agregado que vende la distribuidora “GRUPO JOSECITO S.A.C.”

tienen el tamaño máximo nominal por el que supuestamente te venden
(1”), pero en realidad tienen un tamaño máximo nominal superior (1.5”).
 El agregado fino tiene 12.33% que pasa por la malla N° 200 y no cumple
la especificación de 5% por lo tanto no es apto para la construcción.
 En este ensayo el estado de absorción del agregado grueso fue superior
a la humedad, lo que determina que no aporta agua al diseño.
 El agregado grueso que vende “GRUPO JOSECITO S.A.C.” tiene

algunas sustancias orgánicas.
 En el diseño con aditivo se le agrego el aditivo una cantidad del 2% del
material cementante y se le redujo un 15% de agua; pero aun así salió un
slump mayor a lo esperado, sobrándonos 1.170ml de agua. En
conclusión, se le puede restar un mayor porcentaje de agua que por
motivos de tiempo ya no se pudo experimentar.
 El aditivo plastificante aumenta considerablemente la trabajabilidad y

fluidez del concreto.
VIII.RECOMENDACIONES:
 Se le puede quitar más de 2% porcentaje de agua cuando se usa aditivo,

ya que aún el asentamiento es mayor a lo esperado.
 No agregar agua a la mezcla sin analizar el diseño para ver cuánto es
necesario.
IX.ANEXOS:
 Plano de micro localización y macro localización elaborado en arcgis

(base de datos arcgis) y exportado en pdf (grupo 1 arcgis).
 Resultados obtenidos en laboratorio (hojas de cálculo).
 Coordenadas obtenidas con GPS GARMIN 64S (coordenadas GPS
estudio de los agregados).
 Fotos en general (fotos estudio de los agregados).
 Archivo dwf para procesar en AutoCAD versión 2010 en adelante
(poligonal planta procesadora josecito).
 Imagen de visualización satelital (vista satelital).

Estudio de Los Agregados

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES.

 Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Realizar el muestreo de los agregados.

CAPÍTULO II: UBICACIÓN, ORIGEN Y POTENCIA DE EXPLOTACIÓN.

La planta procesadora GRUPO JOSECITO, se encuentra ubicada

En el Kilómetro 14 de la carretera Jaén- Chamaya, en lecho del Río

La ubicación en coordenadas DATUM: UTM WGS-84.

Las coordenadas que se muestran a continuación son las que se

TABLA 01: COORDENADAS DE LA PLANTA PROCESADORA

Estos depósitos están compuestos por material granular gravo arenoso

Geología: Corresponden a depósitos cuaternarios aluvio fluviales;

Derivan de la descomposición de rocas que conforman el basamento

Foto 01: Se muestra la planta procesadora “Grupo Josecito” cuando se le

CAPITULO III: PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICO DE LOS AGREGADOS

Se realizó conforme a la norma MTC E 201 con la finalidad de tomar

En primer lugar se tomó la muestra representativa en el agregado grueso

Luego se transportó las muestras al laboratorio de la Universidad

3.2. HUMEDAD DE LOS AGREGADOS:

Se realizó conforme a la norma MTC E 108 con la finalidad de encontrar

Se obtiene una muestra representativa de los agregados en el laboratorio

diferencia de pesos la cantidad de agua y con esta el contenido de

Los resultados obtenidos de los ensayos de humedad tanto del agregado

Foto 2: Cuarteo de agregado grueso.

Foto 3: Cuarteo de la arena procesada

Foto 4: Los agregados en el horno.

3.3. MATERIAL FINO QUE PASA POR LA MALLA N° 200 (0.074mm):

Se realizó conforme a la norma MTC E 202 con la finalidad de determinar

Se tomó una muestra representativa en el laboratorio a través del método

Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro de cálculo.

Foto 5: Cuarteo de agregado fino

Foto 6: Lavado del agregado fino

3.4. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS (MTC E 204):

Se realizó conforme a la norma MTC E 204 con la finalidad de determinar

Se obtuvo una muestra representativa de cada uno de los materiales en el

Los resultados obtenidos se muestran en los siguientes cuadros.

Foto 7: Sacando del horno al agregado grueso y colocándolo en un depósito

Foto 8: Tamizando mediante equipo en laboratorio.

3.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO:

Se realizó conforme a la norma MTC E 205 para determinar el peso

Primeramente se tomó una muestra representativa en el laboratorio a

Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro.

Foto 9: El agregado fino en el agua.

Foto 10: Secando el agregado.

Foto 11: Armado de cono.

Foto 12: Probeta+agregado+H2O

3.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO (MTC E

Se realizó conforme a la norma MTC E 206 para determinar el peso

Se toma una muestra representativa en el laboratorio a través del método

Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro.

Foto 13: Secado con toalla al agregado grueso saturado.

Foto 14: Muestra saturada sumergida en agua.

3.7. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS (MTC E 203):

Se realizó conforme a norma MTC E 203 con la finalidad de determinar el

Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente cuadro.

Foto 16: Compactando el agregado fino para proceder a pesar pesar.

CAPITULO IV: DISEÑO DE MEZCLAS

4.1. DESARROLLO DEL DISEÑO.

 Peso específico de masa: 2.73 g/ cm 3

4.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS.

Resumen de las características físicas mecánicas de los agregados.

4.3. DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO A.C.I.