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Instituto Tecnológico de Villahermosa

"Tierra, Tiempo, Trabajo y Tecnología"

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA TIERRA

Carrera: Ingeniería petrolera

Materia: Petrofísica y registros de pozos

ALUMNO:

ERICK FERNANDO RIVAS IZQUIERDO

CATEDRATICO:

Eli Manuel Austria Hernández

HORARIO: LUNES A VIERNES DE 2:00 A 3: 00

AULA: 4 EDIFICIO: H
Características de las formaciones geofísicas .corrección de registros en
estos ambientes.

Para este capítulo se consideran las cartas de corrección de las empresas:

Schlumberger CHARTS 2000, 2009 y

Halliburton CHARTS 1994.

Para realizar las correcciones por efectos ambientales se consideran dos métodos:

o Método analítico y

o Método grafico

Si bien estos dos métodos existen, las compañías prestadoras de servicios


proporcionan en forma gratuita las cartas gráficas para correcciones de sus
herramientas, pero en muy pocos casos dan a conocer las ecuaciones del método
analítico, ya que se considera que es el desarrollo de éstas ecuaciones lo que les
permite como empresa vender su producto para su comercialización. O mediante esta
forma mantienen el secreto de patente de la respuesta de sus herramientas. El método
gráfico es el producto final de este desarrollo de
Ecuaciones obtenidas de forma empírica y después por métodos
numéricos se ajustan las curvas para obtener la ecuación de la familia
de ellas y así poder realizar las correcciones que afectan a las
herramientas. En este capítulo se presentan los gráficos
correspondientes, así como el procedimiento para eliminar dichos
efectos y en algunos casos la ecuación correspondiente, para cada
diferente principio de medición.

NOTA: cuando varias correcciones (gráficas) se aplican a la misma


curva de registros, no importa el orden en que se apliquen, pero deben
ser simultáneas, es decir, el resultado de una se aplica en la otra.
-Correcciones al registro de Potencial Natural.
Las correcciones que se aplican al Registro de Potencial Natural (SP), son:
Espesor de capa (h).
Diámetro de invasión (di) [Incluye los efectos de diámetro de
pozo (dh), salinidad del lodo (Rm) y capas adyacentes (Rs)].
Se requiere conocer los datos de
-Ri - Resistividad de la zona transicional (ohm.m).
-Rmi - Resistividad del lodo (a la temperatura del intervalo) (ohm.m).

-h - Espesor de capa (m o ft y in)

-di - Diámetro de invasión (in)

-SP - Potencial Espontáneo leído (mV)

-dh - Diámetro de pozo (in)

Rs – Resistividad de capas adyacentes (ohm.m)

Todos estos datos son obtenidos del registro y encabezado.


1 Método gráfico en cartas de Schlumberger.

a) Corrección por espesor de capa (h):

PROCEDIMIENTO:

1.- Se marca en el eje de las abscisas el valor de h y se traza una línea vertical hasta tocar la curva
de di correspondiente al valor obtenido de la relación Ri / Rmi.

2.- A partir de ese punto se traza una línea de horizontal hacia el eje de las ordenadas y se leé
directamente el valor del factor de corrección (cf).

3.- Finalmente se obtiene el valor corregido SPcor2=cf*SPcor1.

Gráfica 1. Corrección por espesor de capa (h), SP-4 (Schlumberger, 2000).

NOTAS. El usuario debe de observar en el gráfico que para valores de h mayores a 6m la corrección es despreciable. La carta es para pozos de 8”,
por lo que si el agujero tiene un diámetro mayor, conviene realizar primero la corrección por di (SPcor1) que incluye el efecto del dh.
b) Corrección por diámetro de invasión (di):

PROCEDIMIENTO:

1.- Seleccionar la fila de gráficas del valor más cercano a la relación Rs/Rmi.

2.- Seleccionar la columna de acuerdo a la separación de las curvas de resistividad: juntas – No


invasión, separadas – Invasión y de acuerdo a si es mayor Rxo=Resistividad somera, y
Rt=Resistividad profunda.

3.- Una vez seleccionada la gráfica, se localiza en las abscisas el valor de la relación h/dh (deben
tener las mismas unidades) y se traza una línea vertical, hasta que intersecte la curva Rt/Rmi (para
no invasión) o Rxo/Rm (para invasión). Se puede realizar interpolación entre curvas si es necesario.

4.- A partir del punto de intersección se traza una línea horizontal hasta las ordenadas y se leé el valor de SP/SPcor.

5.- Finalmente se despeja el valor corregido SPcor1= (1/(SP/SPcor))*SP.

Gráfica 2. Corrección por diámetro de invasión (di), SP-3 (Schlumberger, 2000).

Método gráfico en cartas de Halliburton.

a) Corrección por espesor de capa (h):


PROCEDIMIENTO:

1.- Iniciar con el valor de dh trazando una línea horizontal hasta el valor de h.

2.- A partir de ese punto trazar una línea vertical hasta intersectar con el valor de Ri/Rmi.

3.- A Partir de esa intersección trazar una línea vertical hasta las ordenadas y leer el factor de corrección (cf).

4.- Finalmente obtener el SPcor=SP*cf

Gráfica 3. Corrección por espesor de capa (h), invasión somera, SP-1a, (Halliburton, 1994).
Gráfica 4. Corrección por espesor de capa (h), invasión mayor, SP-1b (Halliburton, 1994).

El gráfico SP-1b es similar al Sp-1 a, con mayor diámetro de invasión, por lo que el proceso de
corrección ambiental es el mismo descrito en el punto anterior.
Correcciones al registro de Rayos Gamma Naturales.
Las correcciones que se aplican al Registro de Rayos Gamma son:

Diámetro del agujero (dh) y peso del lodo (Wm) [incluye el efecto de excentricidad de la sonda].
Se requiere conocer los datos de:

-ds - Diámetro de la herramienta (in)

-GR - Rayos Gamma leidos (API)

-dh - Diámetro de pozo (in)

-ρm - Densidad del lodo (Wm)

-Centralización de la herramienta

Todos estos datos obtenidos del registro.


Método gráfico en cartas de Schlumberger.

a) Corrección por diámetro de pozo y peso de lodo (dh-Wm):

PROCEDIMIENTO:

1.- Se calcula el parámetro t, con el dh, ds y Wm, en la siguiente ecuación:

2.- A partir de t en las abscisas se traza una línea vertical hasta intersectar a la curva de ds, ya sea
que vaya centrada o encentrada.

3.- Desde ese punto se traza una línea horizontal hacia la izquierda hasta intersectar a las ordenadas y leer cf.

4.- Finalmente corregir el rayos gamma GRcor=GR*cf

Gráfica 5. Corrección por diámetro de pozo y peso de lodo (dh-Wm), GR-1 (Schlumberger, 2000).
* Se aclara que para registros anteriores al año 2000 tiene que utilizarse el siguiente gráfico. Indicando
en las abscisas el dh y se traza una línea de manera vertical hacia la curva de interés, según el dato
más próximo al Wm y si la herramienta está centrada o ex centrada. A partir de este punto se continúa
la línea hacia la izquierda para leer de manera directa en las ordenadas GRcor/GR, procediendo a
despejar GRcor.

Gráfica 6. Corrección por diámetro de pozo y peso de lodo (dh-Wm), (Schlumberger, 1972).

Método gráfico en cartas de Halliburton.

a) Corrección por diámetro de pozo y peso de lodo (dh-Wm):

PROCEDIMIENTO:

1.- Iniciar con el valor de dh en las abscisas y trazando una línea vertical hasta intersectar la curva
Wm dependiendo de la centralización de la herramienta.

2.- De ese punto trazar una línea horizontal hacia la izquierda hasta intersectar las ordenadas y ahí leer GRcor/GR.

3.- Finalmente despejar GRcor= (GRcor/GR)*GR.


NOTA: Esta no es una Corrección Ambiental, es una corrección por contenido de Uranio. Se utiliza
para determinar el volumen de arcilla, restando la concentración de Uranio, o para determinar el
Carbono Orgánico Total (TOC) utilizando la concentración de Uranio.

Las correcciones que se aplican al Registro de Espectroscopia de Rayos Gamma Naturales son:

Diámetro del agujero (dh) y peso del lodo (Wm).

Se requiere conocer los datos de:

GR - Rayos Gamma leidos (API)

-K - Concentración de Potasio (%)

-U - Concentración de Uranio (ppm)

-Th - Concentración de Torio (ppm)

Dh - Diámetro de pozo (in)

Ρm - Densidad del lodo (Wm) (lb/gal)

Centralización de la herramienta

Método gráfico en cartas de Schlumberger.

Para realizar la corrección utilizamos el grafico GR-1 del libro de cartas de Schlumberger de
2000, con el mismo procedimiento descrito para el registro de Rayos Gamma Naturales
agregando que para conocer los valores de rayos gamma corregido por contenido de Uranio,
deben de utilizarse las siguientes ecuaciones.

GR (API) = 4Th (ppm) + 8U (ppm) + K (%) [Ecuación para herramientas antiguas

de Schlumberger] GR (API) = 4Th (ppm) + 8U (ppm) +16K (%) [Ecuación para

herramientas nuevas de Schlumberger]

CGR=GR-8U
Método gráfico en cartas de Halliburton.

a) Corrección por diámetro de pozo, peso de lodo (dh-Wm) y espesor de tubería (casing):

PROCEDIMIENTO:

1.- Seleccionar el gráfico de interés, de acuerdo a si la herramienta está centrada, encentrada o en pozo entubado.

2.- En esa gráfica se ubica en las abscisas el dh y se traza una línea vertical hacia la curva de ρm
correspondiente al K, U, Th, es decir la curva que se vaya a corregir.

3.- A partir de este punto se traza una línea horizontal hacia la izquierda hasta las ordenadas
proyectando las tres líneas K, U y Th.

4.- Finalmente leemos directamente los valores de factor de corrección sobre el eje de las ordenadas: Fk-m, Fu-m y FT-m.

En el gráfico de corrección en pozo entubado (CASING CORRECTIONS), el dato de espesor de capa


será ubicado sobre las abscisas y se proyecta una línea vertical tocando la curva correspondiente de
K, U y Th, a partir de estos puntos se continúa con líneas horizontales hacia la izquierda a las
ordenadas, para leer directamente los dos datos de Fk-csg, Fu-csg y

FT-csg. Y FT-
m

Con los valores obtenidos de Fk-m, Fu-m y Fk-csg, Fu-csg y FT-csg se sustituye en las siguientes ecuaciones para

Obtener los valores de K, U y T corregidos:

Kcor = Fk-csg • Fk-m • K

Ucor = Fu-csg • Fu-m • U

Tcor = FT-csg • FT-m • T


Gráfica 8. Corrección por diámetro de pozo, peso de lodo (dh-Wm) y espesor de Casing, GR-2 (Halliburton, 1994).
Correcciones a los registros de Resistividad.
A – MICRORREGISTROS:
Los principales Micro registros de resistividad son: a) No enfocados: Normal Corta (16”), Microlog (ML); b)
Enfocados:

Microlaterolog (MLL), Microesférico Enfocado (MSFL) y Micro Proximidad (PL), Inducción somera AT10”.

-Microregistros: (Microspherically Focused Log Mudcake Correction (Rxo-1). MSFL,


Microguard Mudcake Correction (Rxo-2). MG)

Herramienta Microspherically Focused Log Mudcake Correction (Rxo-1). MSFL.

La corrección que se aplica a los Microrregistros es:

Espesor de

enjarre (hmc) Se

requiere conocer los

datos de:

RMSFL - Resistividad medida del Microesférico enfocado

Rmci - Resistividad del enjarre (a temperatura de formación)

Hmc - Espesor de enjarre

Estos datos obtenidos del registro

Método gráfico Cartas de Halliburton.

Para realizar la correción mediante el método gráfico por efectos de espesor de capa
se utiliza la tabla Microspherically Focused Log Mudcake Correction (Rxo -1) del libro de
cartas de Halliburton 1994 con el siguiente procedimiento.

PROCEDIMIENTO:

Determinar el valor de la relación RMSFL /Rmc y proyectar una linea vertical hasta tocar la curva
que represente el valor del espesor de capa y continuar la línea de manera horizontal a la
izquierda para leer el valor estimado de RMSFL / RMSFLcor. Finalmente este valor se multiplica por
RMSFL para obtener el valor de RMSFLcor.
Tipos y características de los medidores de turbina

¿Qué es una Turbina Hidráulica?

Una turbina hidráulica es una máquina que transforma la energía de un fluido


(energía cinética y potencial), normalmente agua, en energía mecánica de
rotación. La energía del agua puede ser por la caída en un salto de agua o por
la propia corriente de agua.

Normalmente esta energía de rotación se utiliza para transformarla en energía


eléctrica, mediante el acoplamiento de la turbina a un generador en
las centrales hidráulicas. La caída del agua y/o el paso del agua por ella hace
girar la turbina y el eje de la turbina, que está acoplado al generador, hace que
este último gire produciendo energía eléctrica. Las turbinas hidráulicas tienen
un rendimiento muy alto que incluso puede llegar al 90%.

Partes de Una Turbina Hidráulica

Si te fijas en la imagen anterior, el agua se recoge por una tubería de


entrada y es distribuida por varios puntos de salida mediante el distribuidor.
Los puntos por donde sale el agua se llaman toberas, hacen que el agua
golpee los álabes del rodete que hace girar el eje de la turbina también
llamado rotor. El rodete consta esencialmente de un disco provisto de un
sistema de álabes, paletas o cucharas (dependiendo tipo de turbina) sobre las
que golpea el agua. El agua sale por la tubería de desagüe odifusor hacia el
cauce del río.

Tipos-Clasificación de las Turbinas Hidráulicas

Según la colocación de su eje: El eje de la turbina puede


colocarse horizontal o vertical.

Según la dirección en que entra el agua las turbinas pueden ser:

- Turbinas radiales-axiales: El agua entra en el rodete de forma radial para


posteriormente cambiar de dirección y salir paralela al eje de rotación de la
turbina, es decir axial o en la dirección del eje. Fíjate en la imagen de abajo.

- Turbinas axiales: el agua entra y sale paralela al eje de rotación de la


turbina.

- Turbinas Tangenciales: El agua golpea el rodete en su periferia.

También hay otra clasificación, quizás la más importante, y es


según el grado de reactividad, o lo que es lo mismo como mueve el
eje de la turbina el agua. Hay dos tipo, de acción y de reacción.

Fíjate en la figura de arriba, vamos a empezar por la de acción, que es la más


fácil. El agua mueve la turbina por el golpe directo sobre los álabes del
rodete. En estos casos interesa que tengamos una gran altura de caída del agua
para que golpee lo más fuerte posible.

Ahora veamos la de reacción. En este caso el agua mueve el rodete, no por


el golpe directo, sino por la reacción que provoca su salida sobre el rodete
(fíjate en la figura de arriba). En este caso nos interesa que tengamos un gran
caudal de agua que empuje el agua que entra en las tuberías para que salga
con mucha fuerza (presión) y mueva con más fuerza el rodete. La altura a la
que cae el agua aquí no es muy importante porque no golpea directamente los
álabes, aquí lo que interesa es que tengamos mucho caudal de agua
empujando.

eamos las características de cada una de estos tipos:

- De acción: La incidencia del agua y el sentido del giro del rodete coincide
en el punto en el que se produce el choque del agua sobre los álabes. Toda la
energía cinética con la que llega el agua a la turbina es utilizada para su
giro. La energía de presión que el agua posee a su entrada, al ser dirigida al
rodete directamente, se convierte totalmente en energía cinética (movimiento)
en el rodete. La presión del agua a la entrada y a la salida es la misma. La más
usada es la Pelton que luego veremos y explicaremos.
- De reacción: El sentido de giro del rodete no coincide con la dirección de
entrada y salida del agua. Estas turbinas utilizan energía cinética y de presión
para mover el rodete y la presión del agua a la salida es inferior a la de
entrada. Antes de llegar el agua al rodete parte de la energía de presión que
trae el agua en su caída se transforma en energía cinética en el distribuidor,
girando alrededor de él. El distribuidor en este caso rodea todo el rodete,
llegando el agua por la totalidad de la periferia de éste, siendo por tanto la
admisión del agua total.

El agua a la salida del rodete tampoco sale a la atmósfera, sino que penetra en
un tubo llamado tubo difusor o tubo de aspiración, generándose una
depresión (absorción), cuya misión fundamental es aumentar la energía
hidráulica absorbida por el rodete. El tubo difusor desemboca en el canal de
desagüe, que devuelve el agua al cauce.
Pero veamos todo esto con los 3 tipos de turbinas que se utilizan en la
actualidad
Turbinas Más Utilizadas
Las turbinas más usadas son 3: Pelton, Francis y Kaplan. Vamos a explicar
cada una de ellas pero primero te dejamos una imagen del tipo de rodete que
utiliza cada una de ellas, ya que es su principal diferencia.
Turbina Pelton

También llamada "Rueda Pelton" es una turbina de acción o de chorro,


tangencial y normalmente de eje horizontal. Se utiliza en saltos de agua de
gran altura (superiores a 200m) y con pequeños caudalesde agua (hasta 10
metros cúbicos por segundo). El distribuidor está formado por una o varias
entradas de agua al rodete. Los álabes que están situados sobre la periferia del
rodete tienen forma de cuchara. La fuerza del impulso del agua es la
responsable del giro de la turbina.

Turbina Francis
Es una turbina de reacción, radial-axial, normalmente de eje vertical, aunque
pueden ser horizontal como muestra la figura de más abajo. Se utiliza en saltos
de altura intermedia (hasta los 200m) y con caudales muy variados de agua,
entre 2 y 200 metros cúbicos por segundo. El distribuidor está compuesto de
aletas móviles para regular el caudal de agua que conduce al rodete. El agua
procedente de la tubería forzada entra perpendicularmente al eje de la turbina
y sale paralela a él.

Para regular el caudal de agua que entra en el rodete se utilizan unas paletas
directrices situadas en forma circular, y cuyo conjunto de denomina
distribuidor. Se utiliza en sitios de muy diversas alturas de caída de agua y
caudales. Esta turbina se puede utilizar en un gran rango de saltos y
caudales de agua, es la más versátil. Algunas pueden variar el ángulo de sus
palas durante su funcionamiento.

Turbina Kaplan

La turbina Kaplan es de reacción pura, radial-axial, y normalmente de eje


vertical. Las características técnicas y de construcción son muy parecidas en
ambos tipos (Francis y Kaplan). Se utiliza en saltos de pequeña altura de agua
(hasta 50m) y con caudales que suelen superar los 15 metros cúbicos por
segundo. Para mucho caudal de agua a poca altura esta turbina es la
mejor opción. Pueden variar el ángulo de sus palas durante su
funcionamiento.

¿Cómo Elegir el Tipo de Turbina?

Aquí te dejamos un gráfico donde se muestra el tipo de turbina ideal en


función del caudal y la altura de caída del agua.
Herramientas de registro de producción y diseño de sarta de
perforación
Diseño de la sarta (Primera etapa)

Para la primera etapa el programa de perforación no contiene información, por lo


tanto la primera etapa de perforación no se considerara. La primera etapa solo
perfora 25 metros verticales.

Diseño de la sarta (Segunda etapa)

Datos

1. Profundidad del pozo: 400 mv.

2. Densidad del lodo: 1.10 -1.25 g/cm3.

3. Diámetro de barrena: 12.25 pg. PDC

4. Diámetro exterior del cople de TR: 9.625pg.

5. Peso sobre barrena: 13 toneladas (peso máximo recomendado por el fabricante).

6. Peso de lastrabarrenas: 147.02 lb/ft y 91.65 lb/ft.

7. Peso de la tubería pesada: 42 lb/ft.

8. Peso de la tubería de perforación: 4.5 pg -16.60 lb/ft y 4 pg- 14.02 lb/ft (ambas
tuberías son X-Premium).

9. Resistencia a la tensión Tp: 329542 lb (para la tubería de 16.60 lb/ft) y 283963 lb


(para la tubería de 14.02 lb/ft) (Tabla 21 y 22, Prontuario de Tamsa)

10. Factor de diseño a la tensión para Tp: 1.15

11. Factor de diseño para lastrabarrenas: 1.20

12. Angulo de desviación del pozo: 0°

1. Se determina el factor de flotación utilizando la ecuación 17.

El programa de perforación indica un rango de densidades del lodo de perforación (1.10


-1.25 g/cm3) para la segunda etapa. Para este ejemplo utilizaremos la mayor densidad
(1.25 g/cm3) ya que es con la que se termina la segunda etapa de perforación.

FF = FF = = 0.8409
2. Se determina la longitud de lastrabarrenas. Como es un arreglo tipo 2
utilizaremos la ecuación 19.

Para esta etapa el programa de perforación contempla lastrabarrenas de diferente peso


(147.02 lb/ft y 91.65 lb/ft), este variación en el peso de los lastrabarrenas se debe a cambios
de diámetro de una conexión a otra. El peso de lastrabarrena que se utilizara será el menor
(91.65 lb/ft) ya que

no se puede considerar el máximo peso por cuestiones de seguridad, asegurando así que el
punto neutro se ubique lo más abajo en la sección de lastrabarrenas.

El fabricante recomienda un peso máximo sobre barrena de 13 toneladas (no se recomienda


trabaja con el peso máximo) por lo que el programa de perforación marca un rango del peso
sobre barrena (4-8 toneladas), siendo 8 toneladas el peso sobre barrena y 91.65 lb/ft el peso
de los lastrabarrenas a utilizar.

LLB = LLB = ( ) = 83.63 m ≈ 84 m

3. Se determina la longitud de la tubería pesada. Como es un arreglo tipo 2, la


normatividad API establece que se utilicen de 9 a 10 tramos de tubería pesada.

Comparando este valor con la longitud de tubería pesada que marca el programa
de perforación, nos encontramos dentro de un rango muy aceptable.

LTP = 108 m (longitud marcada en el programa de perforación) ≈ al valor establecido por


API (9 – 10 tramos de tubería pesada)

4. Se determina la máxima tensión permisible utilizando la ecuación 21. Para esta


etapa se utilizaron dos pesos diferentes de tubería de perforación (14.02 lb/ft y
16.60 lb/ft), la tubería con menor peso (14.02 lb/ft) representa una menor
resistencia a la tensión por lo que esta tubería se coloca al final de la sarta, la
tubería de perforación de mayor peso (16.60 lb/ft) se coloca al inicio y resto de la
sarta ya que esta tubería tiene mayor resistencia para soportar todo el peso de la
sarta de perforación sin fallar. Una de las razones por este cambio en el peso y
diámetro de la tubería de perforación probablemente sea problemas al enroscar
la tubería con la combinación que une a la tubería pesada.
MTP (14.02 lb/ft) = MTP(14.02 lb/ft) = = 112 toneladas

MTP (16.60 lb/ft) = MTP(16.60 lb/ft) = = 130 toneladas

Tabla. 22 De esta tabla se obtiene la resistencia a la tensión para la tubería de 4 pg- 14.02 lb/ft.
Se determina el margen de jalón para ambas tuberías de perforación.

Como se mencionó anteriormente, la tubería de (14.02 lb/ft) no está diseñada


para soportar grandes tensiones razón por la cual no se le puede aplicar un
margen de jalón demasiado grande. Por otro lado, la tubería de (16.60) puede
soportar un margen de jalón mucho mayor.

= 25 toneladas (margen de jalón mínimo para evitar fallas en la tubería en caso de liberación de sarta
atrapada).

Para el margen de jalón de la tubería de 16.60 lb/ft usaremos la ecuación 23 y la tabla 17,
considerando una longitud de cuñas de 12 pg.
MJ (16.60 lb/ft) > * + MJ (16.60 lb/ft) > [ ]

MJ (16.60 lb/ft) > 67.6 toneladas

Como se puede observar el margen de jalón debe ser mayor a 67.6 toneladas, por lo que
fijaremos el margen de jalón en 70 toneladas.
6. Se determina la tensión de trabajo con la ecuación 24.

TT(14.02 lb/ft) = TT(14.02 lb/ft) = = 87 toneladas

TT(16.60 lb/ft) = TT(16.60 lb/ft) = = 60 toneladas

7. Se determina la longitud de la sección de tubería de perforación. Para este


paso solo tomaremos en cuanta las longitudes de lastrabarrenas, tubería de
perforación y la profundidad de la segunda etapa.
LT T (SEC 1) = (Profundidad de la segunda etapa)-(longitud de lastrabarrenas)-(longitud
de tubería pesada)

LT T (SEC 1) = (400 m)-(84 m)-(108) = 208 m

Diseño de la sarta (Tercera etapa)

Datos

13. Profundidad del pozo: 2028 mv – 2273 md

14. Densidad del lodo: 1.25 -1.40 g/cm3.

15. Diámetro de barrena: 8.5 pg. PDC

16. Diámetro exterior del cople de TR: 7 pg.

17. Peso sobre barrena: 11 toneladas (peso máximo recomendado por el fabricante).

18. Peso de lastrabarrenas: 97.50 lb/ft ,99 lb/ft y 149.20 lb/ft

19. Peso de la tubería pesada: 149.20 lb/ft.

20. Peso de la tubería de perforación: 4 pg - 14 lb/ft (G-Premium).

21. Resistencia a la tensión Tp: 313854 lb (Tabla 23, Prontuario de Tamsa)

22. Factor de diseño a la tensión para Tp: 1.15

23. Factor de diseño para lastrabarrenas: 1.20

24. Angulo de desviación del pozo: 49°

1. Se determina el factor de flotación utilizando la ecuación 17.


El programa de perforación indica un rango de densidades del lodo de perforación (1.25 -

1.40g/cm3) para la tercera etapa. Para este ejemplo utilizaremos la mayor densidad
(1.40 g/cm3) ya que es con la que se termina la tercera etapa de perforación.

FF = FF = = 0.8218

2. Se determina la longitud de lastrabarrenas. Como es un arreglo tipo 2


utilizaremos la ecuación 19.

Para esta etapa el programa de perforación contempla lastrabarrenas de diferente peso


(97.50 lb/ft ,99 lb/ft y 149.20 lb/ft), este variación en el peso de los lastrabarrenas se debe
a cambios de diámetro de una conexión a otra. El peso de lastrabarrena que se utilizara
será el menor (97.50 lb/ft) ya que no se puede considerar el máximo peso por cuestiones
de seguridad, asegurando así que el punto neutro se ubique lo más abajo en la sección de
lastrabarrenas.

El fabricante recomienda un peso máximo sobre barrena de 11 toneladas (no se recomienda


trabaja con el peso máximo) por lo que el programa de perforación marca un rango del peso
sobre barrena (2-6 toneladas), siendo 6 toneladas el peso sobre barrena y 97.50 lb/ft el peso
de los lastrabarrenas a utilizar.

LLB = LLB = ( ) = 91.96m ≈ 92 m

3. Se determina la longitud de la tubería pesada. Como es un arreglo tipo 2, la


normatividad API establece que se utilicen de 9 a 10 tramos de tubería pesada.

Comparando este valor con la longitud de tubería pesada que marca el programa
de perforación, nos encontramos dentro de un rango muy aceptable.

LTP = 108 m (longitud marcada en el programa de perforación) ≈ al valor establecido por


API (9 – 10 tramos de tubería pesada)
4. Se determina la máxima tensión permisible para la tubería de perforación
utilizando la ecuación 21.

MTP = MTP= = 124 toneladas

Tabla. 23 De esta tabla se obtiene la resistencia a la tensión para la tubería de 4 pg- 14 lb/ft.

5. Se determina el margen de jalón para la tubería de perforación, utilizando la


ecuación 23 y la tabla 17. Considerando un diámetro de cuñas de 12 pg para la
tubería de perforación de 4pg.
MJ> * + MJ> [ ] MJ>

Diseño de la sarta (Cuarta etapa)

Datos

25. Profundidad del pozo: 2265 mv – 2631 md


26. Densidad del lodo: 1.05 -1.15 g/cm3.

27. Diámetro de barrena: 6.126 pg. Bicentrica

28. Diámetro exterior del cople de TR: 4.5 pg.

29. Peso sobre barrena: 11 toneladas (peso máximo recomendado por el fabricante).

30. Peso de lastrabarrenas: 46.83 lb/ft

31. Peso de la tubería pesada: 26 lb/ft.

32. Peso de la tubería de perforación: 4 pg - 14 lb/ft (G-Clase II).

33. Resistencia a la tensión Tp: 272108 lb (Tabla 24, Prontuario de Tamsa)

34. Factor de diseño a la tensión para Tp: 1.15

35. Factor de diseño para lastrabarrenas: 1.20

36. Angulo de desviación del pozo: 49°

1. Se determina el factor de flotación utilizando la ecuación 17.

El programa de perforación indica un rango de densidades del lodo de perforación (1.05 -

1.10g/cm3) para la cuarta etapa. Para este ejemplo utilizaremos la mayor densidad (1.10
g/cm3) ya que es con la que se termina la cuarta etapa de perforación.

FF = FF = = 0.8536
2. Se determina la longitud de lastrabarrenas. Como es un arreglo tipo 2
utilizaremos la ecuación 19.

Para esta etapa el programa de perforación contempla lastrabarrenas de 46.83 lb/ft

El fabricante recomienda un peso máximo sobre barrena de 11 toneladas (no se recomienda


trabaja con el peso máximo) por lo que el programa de perforación marca un rango del peso sobre
barrena (3-8 toneladas), siendo 8 toneladas el peso sobre barrena y 46.83 lb/ft el peso de los
lastrabarrenas a utilizar
3. Se determina la longitud de la tubería pesada. Como es un arreglo tipo 2, la
normatividad API establece que se utilicen de 9 a 10 tramos de tubería pesada.

Comparando este valor con la longitud de tubería pesada que marca el programa
de perforación, nos encontramos dentro de un rango muy aceptable.

LTP = 162 m (longitud marcada en el programa de perforación) por lo que existe una
diferencia significativa con lo establecido en la norma API ( 9 – 10 tramos de tubería
pesada).

4. Se determina la máxima tensión permisible para la tubería de perforación


utilizando la ecuación 21.

MTP = MTP= = 107 toneladas

5. Se determina el margen de jalón para la tubería de perforación, utilizando la


ecuación 23 y la tabla 17. Considerando un diámetro de cuñas de 12 pg para la
tubería de perforación de 4pg.
MJ> * + MJ> [ ] MJ>
Como se puede observar el margen de jalón debe ser mayor a 55.8 toneladas, por lo que
fijaremos el margen de jalón en 50 toneladas.

6. Se determina la tensión de trabajo con la ecuación 24.

TT= TT= = 57 toneladas

7. Se determina la longitud de la sección de tubería de perforación. Para


este paso utilizaremos la ecuación 25.

( )

LT T (SEC 1) =

( )

LT T (SEC 1) = = 2087 m

Selección de barrenas por etapa

Selección de barrena para la segunda etapa


La barrena que se seleccionó para esta etapa es una barrena PDC de 12.25 pg. La selección
de dicha barrena tiene su justificación en los siguientes aspectos

Litología: La litología a 400 metros no se especifica en el programa de perforación, pero se


considera que a esa profundidad la litología está compuesta de rocas suaves o material no
fuertemente consolidado, por lo tanto la barrena PDC es una óptima selección.

Velocidad de rotación: Las barrena PDC tienen un excelente desempeño a altas


revoluciones por minuto (RPM), para la segunda etapa la barrena PDC será sometida a
un rango de 60 – 90 RPM.

Selección de barrena para la tercera etapa

La barrena que se seleccionó para esta etapa es una barrena PDC de 8.5 pg. La selección de
dicha barrena tiene su justificación en los siguientes aspectos

Litología: Las formaciones que perforara la barrena PDC son Guayabal (lutitas de color gris
con intercalaciones de areniscas de grano fino), Chicontepec Superior (areniscas calcáreas),
Chicontepec Medio (Secuencia de lutitas gris verdoso, gris y café), Chicontepec Inferior
(lutitas suaves, ligeramente arenosas), Méndez (lutitas y margas de color gris y gris verdoso,
incluye calizas arcillosas), San Felipe (mudstone y wackestone alternadas con capas de
lutitas) y Agua Nueva (calizas arcillosas con laminaciones de lutitas y calizas wackestone).

En lo general la litología consiste de rocas suaves a rocas medias, por lo que la barrena PDC
es una óptima selección para este tipo de litología.

Fluido de perforación: El fluido de perforación que se utiliza en la tercera etapa es una


emulsion inversa (base aceite), lo cual mejora el desempeño de la barrena PDC
Velocidad de rotación: Las barrena PDC tienen un excelente desempeño a altas
revoluciones por minuto (RPM), para la segunda etapa la barrena PDC será sometida a
un rango de 90 – 140 RPM.

Estabilidad: Proporciona una gran estabilidad del pozo (durante la desviación del pozo) y
además se puede utilizar con motor de fondo (el cual trabaja a altas velocidades de
rotación).
Selección de barrena para la cuarta etapa

La barrena que se seleccionó para esta etapa es una barrena bicentrica de 6.125 pg. La
selección de dicha barrena tiene su justificación en los siguientes aspectos

Litologia: La cuarta etapa contempla perforar la formación productora Tamabra (brechas


carbonatadas), por lo que es necesario ampliar el diámetro del pozo para poder colocar la
última tubería de revestimiento corta (liner) sin problemas y además tener el espacio
suficiente para las operaciones de terminación y producción.

Se plegaron los brazos del tractor y se extrajo la sarta de herramientas


utilizando el cable de acero hasta que el arreglo quedó ubicado bien por encima de
la conexión en Y. En ese momento, se volvieron a desplegar las mordazas de sujeción
del tractor contra las paredes del pozo para estabilizar la sarta de herramientas de
adquisición de registros. Otro registro de la herramienta FloScan midió los
regímenes de flujo y la fracción de fluidos en esta estación. Aproximadamente un 6%
de la producción del pozo por encima de la unión era petróleo. Dado que toda la
producción del lateral principal, por debajo de la unión en Y era agua, Hydro
determinó que se cerrara el pozo principal en la unión para mejorar la productividad
del pozo.

Incluyendo la conexión en Y, el tractor arrastró la sarta de herramientas a través


de 18 cambios de DI, a lo largo de una distancia de 325 m [1,066 pies], sorteando
estos cambios sin dificultad.

Sin el sistema MaxTRAC, Hydro no hubiera logrado determinar que el pozo


principal no producía petróleo debajo de la conexión en Y. Este ejemplo del Mar del
Norte .
Registro del gradiente de temperatura en un pozo
. El registro de temperatura se interpreta observando las anomalías o desviaciones
con respecto al gradiente de referencia.
Esta referencia podría ser el gradiente geotérmico, un registro grabado antes de
que comenzara la producción o un registro grabado con el cierre del pozo.
La mayor parte de las anomalías están relacionadas con el ingreso de fluidos al
pozo o la salida de fluidos hacia la formación.
Como la temperatura se ve afectada por el material del exterior de la tubería de
revestimiento, un registro de temperatura es sensible no solamente al pozo, sino
también a la formación y al espacio anular entre la tubería de revestimiento y la
formación.
Los registros de temperatura tienen muchas aplicaciones y las más comunes son
identificar zonas de producción o de toma de fluidos, evaluar un tratamiento con
cemento o de fractura hidráulica y localizar zonas de pérdidas de circulación y
fugas de la tubería de revestimiento. Como la temperatura demora un tiempo en
disiparse, un registro de temperatura tiende a reflejar el comportamiento de un
pozo durante un tiempo mayor que otras mediciones.