Proyecto PDF MANUFACTURA Porta Punzon PDF

Universidad Tecnológica de México
Ingeniería Mecánica
Manufactura de un Porta Punzón para Troqueladora
Sistemas de Manufactura
Profesor: Ing. Erik Joaquín Domínguez Ramírez
Alumno: José Manuel Calderón Galicia
Universidad Tecnológica de México Campus Ecatepec a 18/10/2018
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INDICE
INTRODUCCCÓN, ANTECEDENTES Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………pag.3-5
DESARROLLO DEL PROBLEMA………………………………………………………… pag.6-7
INCIO DEL DESBATE Y PROCEDIMEINTOS……………………………………………pag.8-13
PROOVEDOR DE ACEROS………………………………………………………………....pag.14-15
PROOVEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO PARA EL TEMPLADO………………...pag.17-18
PROOVEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO PARA EL REVENDO…………………..pag.19
TRATAMIENTO TERMICO, DUREZA RC, GRAFICOS Y COSOTOS…………………..pag.20-23
EQUIPOS Y FICHAS TECNICAS PARA LA ELABORACIÓN DEL PORTA PUNZÓN...pag.24-27
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA DIFERENTES PROCESOS………………………..pag.28
MEMORIA DE CÁLCULOS EN CADA ETAPA Y FORMULAS………………………….pag.29-39
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INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES
El troquelado es un proceso de manufactura muy empleado en la industria, esta operación se realiza

en frio utilizando máquinas llamadas prensas, obteniendo piezas metálicas empleadas en automóviles,
camiones, aviones, trenes, tractores, equipo de construcción, muebles, electrodomésticos y en muchos
más.
El diseño de troqueles es una gran división de la ingeniería de herramientas, es compleja y muy

interesante.
Para esto debemos de saber ¿Qué es un troquel?
La palabra se puede emplear en dos sentidos, cuando se usa de manera muy general se refiere a la
herramienta considerando todos los elementos que la componen. Cuando se utiliza de una manera más
limitada, se refiere a los componentes que son maquinados con una geometría específica para generar
la pieza, en este caso punzón y matriz.
Las Troqueladoras se emplean para dar forma a materiales sólidos. Este se monta en una prensa, que
ejerce una fuerza sobre los elementos del troquel provocando que la pieza superior encaje sobre la
inferior.
Las troqueladoras están compuestas por:
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· Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándolo gracias al juego existente
entre éste y la matriz.
· Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.
· Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa sufridera.
· Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del troquel. Está
ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.
· Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje a troquelar, evitando que se
deforme durante el corte.
· Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina antes de realizar el

troquelado y garantiza su correcta ubicación con respecto a la hembra y el macho.
· Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie de la

matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porción recta que se va desgastando con
el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos.
La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cónica que permite la salida de
los blancos.
· Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles deformaciones producidas por
los continuos golpes o impactos que suceden durante la troquelada.
· Guías de fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se mantenga alineada según el
trabajo requerido.
PORTA PUNZÓN
Porta punzones o base superior (parte móvil): tiene la misión de contener en su superficie todas las
placas y elementos para soportar los punzones del troquel. Estos punzones pueden ser de cualquier tipo
o tamaño, pero deben estar firmemente sujetos y guiados en el interior de dicha placa impidiendo que
puedan moverse o desprenderse. También en esta placa se encuentra acoplado el vástago, que la
inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo. Ésta conduce el movimiento de la máquina para
que los punzones penetren la matriz y corten la lámina.
PUNZONES
Los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por objeto realizar el corte de la lámina con
la geometría deseada. Se habla de ‘punzones’ y no de punzón, porque en general la mayoría de troqueles
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llevan montados en su interior un gran número de ellos que pueden ser iguales o totalmente diferentes,
según la función que desempeñen.
Se cuida con especial atención la fabricación de los punzones, ya que deben estar perfectamente
diseñados y maquinados, muy bien sujetos a la placa porta punzones, acorde a las dimensiones
requeridas, con excelentes acabados y un adecuado tratamiento térmico.
Acerca del conocimiento de la troqueladora en este proyecto desarrollaremos una herramienta que es
muy esencial en el uso de esta, lo cual la herramienta a manufacturar es un porta punzón
intercambiable.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Desarrollar un caso de manufactura de un porta punzón intercambiable de acero al carbón que

será utilizado en una troqueladora de carrera variable con capacidad de 30 toneladas. En
dicho porta punzón se alojará un punzón (macho) del cual trabajará en el corte de agujeros de
7.0mm de diámetro en una lámina de acero de 0.6% de carbono en estado recocido y 3.0mm
de espesor, con una fuerza de corte de 82715N.
Considérese el plano adjunto para la manufactura en la página ultima de este documento.
OBJETIVOS
El objetivo principal al manufacturar esta pieza porta punzón es que esta sea eficiente
en el proceso de su vida útil. Esta pieza esta diseñada de un Acero D2 la cual lleva un
tratamiento térmico después de su maquinado ya que así podemos hacer que esta sea
mas resistente pero menos rígida, y esto nos ayuda a que cuando este en su trabajo, los
impactos de perforación del macho no la hagan que suela fracturarse. El tratamiento
térmico que se le debe aplicar puede ser un templado o un revenido, pero para este caso
nos será necesario aplicar ambos tratamientos ya que el templado nos ayuda a
aumentar la dureza en RC, pero al momento de hacerle un revenido nos ayuda a que
este no se frágil y la dureza en RC sea similar.
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DESARROLLO
En una barra cilíndrica de acero al carbón de Փ=38.1mm (1.5in) con una longitud de 127mm
(5in) otorgada por el proveedor, se va a llevar a cabo un desbaste para la reducción del
diámetro al solicitado por cada sección para la manufactura de un porta punzón que será
utilizado en una troqueladora; la longitud total del porta punzón es de 82mm.
Nota: La especificaciones y medidas de la pieza se encuentran en la página ultima de este

documento.
Para llevar a cabo el desbaste debemos trabajar por secciones y debemos de comenzar por el
diámetro mayor que nos marca la pieza, para lo cual los siguientes diámetros en las secciones
son de:
Primera Sección Փ=25mm con una longitud de 22mm
Segunda Sección Փ=36mm con una longitud de 46mm
Tercera Sección Փ inicial=36mm y un Փ final=20.198mm formando un Ꝋ=60.26° en una

longitud de 14 mm.
En el desbaste debemos incluir la formación de los chaflanes que nos solicita en el plano
adjunto en la página última del documento, al igual que nos pide un barreno con terminación
de cuerda perpendicular al área en la segunda sección. La formación de chaflanes nos ayuda a
disminuir las fuerzas cortantes.
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Dentro de esta pieza se debe mecanizar un agujero al centro de la cara en las tres secciones.
Para los cual se manejan dos diámetros distintos. El Փ=7mm abarca desde la segunda sección
hasta finalizar la tercera con una profundidad de 60mm que se taladra inicialmente con una
broca de Փ= 1/4” = 6mm. Para remover la mayoría del material y aproximarse más al
diámetro solicitado. Después se debe hacer el desbaste interno para llegar al diámetro que nos
piden.
El Փ=4.76mm abarca la primera sección, con una profundidad de 22mm, que se taladra con
una broca de Փ= 5/32” = 4 mm para remover la mayoría de material y aproximarse más al
diámetro solicitado. Después se debe hacer el desbaste interno para llegar al diámetro que nos
piden.
Al finalizar las etapas anteriores en el desarrollo de maquinado en el torno, con el taladro de

columna se deberá de perforar un barreno perpendicular al área del cilindro con un Փ= 3/16”
= 3.86 mm que tendrá una longitud de 18mm hasta llegar al centro del barreno del eje central,
este deberá contener una cuerda para poder apretar el macho.
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INICIO DEL DESBASTE Y PROCEDIMIENTOS
1. (Trabajar para obtener la segunda sección)
Para el inicio de del desbaste vamos a trabajar en la longitud de los 82mm con el diámetro
inicial de (38.1mm = 1.5in) hasta llegar al diámetro de 36mm, que es el que nos solicita la
segunda sección y viene siendo el diámetro máximo que tendrá la pieza.
Por lo tanto:
Datos
Di=38.1mm
Df=36mm
Vc para desbastado de acero grado herramienta D2= 21m/min (tablas)
Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm (tablas)
El número de revoluciones debe de ser de 175.5 rpm
Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 1.05mm
Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 37.05mm
Numero de pasadas 1 (tiempo de maquinado)
Tiempo de mecanizado 0.93min
El tiempo de desbaste por el número de pasadas es de 0.93 min (1 pasada)= 0.93 min para
reducir el diámetro de 38.1mm a 36mm.
Frecuencia de 88.17 mm/min
Volumen de material eliminado 179.59 mm3 /s
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2. (Trabajar para obtener la primera sección)
inicial de 36mm que es el que obtuvimos en el primer desbaste hasta llegar al diámetro de
25mm, que es el que nos solicita la primera sección.
Por lo tanto:
Datos
Di=36mm
Df=25mm
Vc para desbastado de acero grado herramienta= 21m/min
Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm
Profundidad de pasada de 1.5mm
Por lo tanto, el número de revoluciones debe de ser de 185.6 rpm
Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 30.5mm.
Tiempo de Maquinado 4 pasadas
Tiempo de Mecanizado 0.23 min
reducir el diámetro de 36 mm a 25 mm.
Frecuencia 95.6 mm/min
Volumen eliminado 229.006 mm3 /seg
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3. (Trabajar para obtener la tercera sección)
Observación. Para el desbaste de esta seccion debemos de tomar en cuenta el angulo que nos
marca en el plano de la pieza.
El diametro inicial es de 36mm y se debe de reducir hasta 20.198 mm formando un angulo de

60.26° en una longitud de 14mm.
Datos
Di=36mm
Df=20.198 mm
Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm
Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 7.901 mm
Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 28.099 mm.
Tiempo de maquinado 6 pasadas
Tiempo de mecanizado 0.15min
El tiempo de desbaste por el número de pasadas es de 0.15 min (6 pasadas)= 0.9 min para
reducir el diámetro de 36 mm a 20.198 mm formando un angulo de 60.26°.
Frecuencia 93.3 mm/s
Volumen eliminado 205.90 𝑚𝑚3 /𝑠𝑒𝑔
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Tiempo de mecanizado del agujero en la segunda y tercera seccion con un diámetro de
7mm.
Diámetro de la broca= 6mm
L=60mm
Vc para desbastado de acero grado herramienta D2= 21m/min
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 6mm es de 1114 rpm.
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 6 mm de diámetro 0.10 min
Tiempo de mecanizado interior con cuchilla a 7 mm con profundidad de corte de 1 mm.
- A 954.92rpm
- Con 1 pasada
- El tiempo de mecanizado es de 0.62 min
ampliar el diámetro de 6 mm a 7 mm con cuchilla.
El tiempo total para hacer el barreno a la medida solicitada es de 0.72 min.
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4.76 mm.
L=22mm
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 4mm es de 743rpm.
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 4mm de diámetro 0.059 min
Tiempo de mecanizado interiro con cuchilla a 4.76mm con profundidad de corte de 0.76mm.
- A 1404 rpm
- Con 1 pasada
- El tiempo de mecanizado es de 0.15 min
ampliar el diámetro de 4 mm a 4.76 mm.
El tiempo total para hacer el barreno a la medida solicitada es de 0.210 min
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Tiempo de mecanizado del agujero perpendicular en la segunda seccion con un
diámetro de 3.87 mm.
Diámetro de la broca=3.5 mm
L=18 mm
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 3.5 mm es de 1909 rpm.
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 3.5 mm de diámetro 0.018 min.
OBSERVACIONES
Para llegar al diametro solicitado en el agujero perpendicular a la segunda sección

debemos de llevar a cabo otro manejo de herramienta para obtener el diametro de
3.87mm por lo cual aun no esta definido.
Al finalizar la elaboracion de esta pieza se deberá de hacer una cuerda con un machuelo
en esta seccion.
Por tultimo como nuestro cilindro de acero D2 fue solicitado a nuestro proovedor de 5in
de longitud debemos de cortar con una cierra cinta el exceso de material dependiendo
de el lado que comenzo a trabajar. El numero de selección de dientes para el corte del
cilindro es de 4/6 dientes por pulgada/25mm.
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PROOVEDOR DE ACEROS SISA
Aceros SISA es una compañía ubicada en Naucalpan, México. Ofrecemos una variedad de productos
interesante, por ejemplo: acero, acero grado maquinaria, Acero para brocas. (En la sección de
Productos podrás ver una lista de productos más completa).
FICHA TÉCNICA ACERO D2
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TABLA DE COLORES ACEROS SISA
COSTO DEL CILINDRO AISI D2 DE 1.5IN X 5IN DE LONGITUD $250.00 M.N
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PROVEEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO (TEMPLADO)
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PROVEEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO (REVENIDO)
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TIPO DE TRATAMIENTO TÉRMICO RECOMENDADO Y DUREZA EN RC
Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto, cobre, cromo, tungsteno, manganeso,

molibdeno, níquel, vanadio) en la aleación del acero se consigue mejorar algunas de sus
propiedades, obteniendo aleaciones específicas para determinadas aplicaciones
industriales, como herramientas, cuchillas, fijaciones, soportes. Sin embargo, la diferencia
de comportamiento entre los diversos aceros depende, no sólo de su composición química,
sino también del tipo del tratamiento térmico a los que se les someta.
Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial. Para
soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y una gran
dureza superficial.
Por este motivo se realizan los tratamientos térmicos, que son procesos en los cuales
mediante una sucesión de operaciones de calentamiento y enfriamiento, se modifica la
microestructura y la constitución de los metales y aleaciones sin variar su composición
química.
La finalidad de estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material,
especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad de nuestro porta
punzón.
TEMPLE Y REVENIDO
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la austenita en
martensita. Mediante el temple se consigue:
- Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
-Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
- Disminuir el alargamiento unitario.
- Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Calentamiento del metal. Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y
rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es
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hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura. Se mantiene a la temperatura de temple

durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el
volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada
pieza, aunque se puede calcular aproximadamente.
3. Enfriamiento rápido. Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido
denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con
objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia
del acero El medio de temple puede ser:
- Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples

con aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las
burbujas de gas.
- Aceite: enfría más lentamente que el agua.
- Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.
FACTORES A CONSIDERAR EN EL TEMPLE

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
-El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá que
aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
-La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente templables.
-El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
-El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
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TEMPLE DEL PORTA PUNZÓN
Precalentar
595-650°C (1100-1200°F) - Normalizar.
Posteriormente a 760-790°C (1400-1450°F) - Normalizar.
Temple (Austenización)
995-1025°C (1825-1875°F) - Mantener 30 a 45 minutos a temperatura.
Enfriamiento
Al aire, aceite o enfriamiento con presión positiva (2 bar mínimo) a 65°C (150°F).
REVENIDO
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las tensiones
internas que se generan al producirse la transformación martensítica. Para evitarlo, se somete
el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una
inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas
más estables. Mediante el revenido se consigue: Disminuir la resistencia mecánica y la
dureza; aumentar la plasticidad y la tenacidad.
DUREZA EN RC
es un método para determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser
penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales.
Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación.
Endurecer un material D2 hasta 62 RC desde una dureza inicial de 22 RC, esto con el fin de
encontrar un material que pueda ser utilizado en nuestro porta punzón en las cargas que se
somete.
El acero D2 es un acero de alto carbono de grado herramientas y alto cromo, es una

subcategoría de aceros para herramientas de trabajo en frío que es designado por el símbolo
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de la letra D. Ellos se caracterizan por el alto contenido de carbono, 1,40 a 2,60%, y
nominalmente 12% de cromo. Los aceros que contienen molibdeno son endurecidos por aire,
y por lo tanto ofrecen un alto grado de estabilidad en el tratamiento térmico. Aunque estos
aceros pueden ser inactivos en aceite, el movimiento es ligeramente mayor cuando el aceite
se apaga.
COSTO DEL TEMPLE EN TEMPROCES S.A DE CV. DEBAJO DE 6Kg $ 650.00

M.N.
COSTO DEL REVENIDO EN TECNOTRAT $ 200.00 M.N.
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EQUIPOS Y FICHAS TECNICAS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL
PORTA PUNZÓN.
Torno de banco
El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete metálico y

se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo pequeñas. ... Por lo general, se utiliza
para producir herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de producción de
troqueles y herramientas.
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Taladro de Columna
El taladro de columna es un taladro fijo en posición vertical, que está sujeto mediante una
columna y cuenta con una base donde se apoya la pieza que vayamos a taladrar.
Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión, ejerciendo
una presión uniforme durante todo el proceso.
Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de material, ya que
este tipo de taladro es uno de los taladros perforadores más potentes del mercado.
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Datos técnicos:
Potencia del motor S1: 400 W.
Potencia del motor S6: 600 W.
Alimentación: 230 Vol.
Máxima altura: 840 mm.
Alcance: 127 mm.
Dimensiones de la mesa: 200x193 mm.
Carrera del cono: 60 mm.
Dimensiones de la base: 210x350 mm.
Máxima capacidad de broca: 16 mm.
Cono morse: MK2 / MT2
Distancia cono-base: 535 mm.
Diámetro de la columna: 60 mm.
Dimensiones embalaje: 690x430x260 mm.
Peso: 30 Kg.
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SIERRA CINTA
Es una herramienta de pedal o eléctrica que posee una banda metálica dentada, flexible, larga
y estrecha. La banda se desplaza sobre dos ruedas que se encuentran en el mismo plano
vertical con un espacio entre ellas. Estas sierras pueden ser utilizadas en los trabajos de
carpintería y carpintería metálica, así como también para cortar diversos materiales, y son
muy útiles en el corte de formas irregulares.
Sierra de Cinta Industrial

Potencia del motor 2,7 cv / 2 kW / 400 v
nº de revoluciones variable
Desarrollo de la hoja de sierra 4.780 x 34 x 1,1 mm
Velocidad de la hoja de sierra 42 - 85 m/min.
Dimensiones máx. (l x an x al) 2.750 x 950 x 2.270 mm
Altura de la mesa 820 mm

Peso neto 650 kg
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SELECCIÓN DE HERRAMIENTA DE CORTE PARA LOS DIFERENTES PROCESOS DE
MANUFACTURA.
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FORMULAS Y MEMORIA DE CÁLCULO DEL PRODUCTO EN TODAS LA ETAPAS DE
MANUFACTURA.
Desbaste para la segunda sección.
El número de revoluciones desbaste para obtener el diámetro de 36mm.
Datos
Di=38.1mm
Df=36mm
(a) Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm
𝑉𝑐(1000)
𝑁= Donde N: número de revoluciones. Vc: Velocidad de corte D: diámetro
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟕𝟓. 𝟓 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟑𝟖. 𝟏𝒎𝒎)
Profundidad del corte (d)
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑑= Donde d: profundidad del corte Di: Diámetro inicial Df: Diametro final
2
𝟑𝟖. 𝟏𝒎𝒎 − 𝟑𝟔𝒎𝒎

𝒅= = 𝟏. 𝟎𝟓𝒎𝒎
𝟐
Diámetro medio (Dm)
𝐷𝑖+𝐷𝑓
𝐷𝑚 = Donde Dm: Diámetro medio Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2
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𝟑𝟖. 𝟏𝒎𝒎 + 𝟑𝟔𝒎𝒎
𝑫𝒎 = = 𝟑𝟕. 𝟎𝟓𝒎𝒎
𝟐
Tiempo de maquinado
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑛= Donde n: numero de pasadas Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2𝑑
d: profundidad de corte
𝟑𝟖. 𝟏𝒎𝒎 − 𝟑𝟔𝒎𝒎

𝒏= = 𝟏 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂
𝟐(𝟏. 𝟎𝟓𝒎𝒎)
Tiempo de Mecanizado
𝐿 𝐿
𝑇𝑀𝑐 = 𝑎𝑁 = 𝑓 Donde TMc: tiempo de mecanizado L: longitud a: avance N: rpm
𝟖𝟐𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟗𝟑 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟕𝟓. 𝟓 𝒓𝒑𝒎)
reducir el diámetro de 38.1mm a 36mm.
FRECUENCIA
𝑳 𝑳
𝑻𝒎 = 𝒂𝑵 = 𝒇
𝑳
𝑻𝒎 = 𝒇
𝑳
𝒇 = 𝑻𝒎
𝟖𝟐 𝒎𝒎
𝒇= = 𝟖𝟖. 𝟏𝟕 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟎. 𝟗𝟑 𝒎𝒊𝒏
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VOLUMEN DE MATERIAL ELIMINADO
Z=(⫪)(Dm)(d)(f)
Z=⫪(37.05mm)(1.05mm)(88.17mm/min)(1min/60seg)= 179.59 𝒎𝒎𝟑 /𝒔
Desbaste para la primer sección
inicial de 36mm que es el que obtuvimos en el primer desbaste hasta llegar al diámetro de
25mm, que es el que nos solicita la primera sección.
Por lo tanto:
El número de revoluciones desbaste para obtener el diámetro de 25mm.
Datos
Di=36mm
Df=25mm
𝑉𝑐(1000)
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟖𝟓. 𝟔𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟑𝟔𝒎𝒎)
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑑= Donde d: profundidad del corte Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2
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𝟑𝟔 𝒎𝒎 − 𝟐𝟓 𝒎𝒎
𝒅= = 𝟓. 𝟓 𝒎𝒎
𝟐
𝐷𝑖+𝐷𝑓
2
𝟑𝟔 𝒎𝒎 + 𝟐𝟓 𝒎𝒎
𝑫𝒎 = = 𝟑𝟎. 𝟓 𝒎𝒎
𝟐
Tiempo de maquinado
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑛= Donde n: número de pasadas Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2𝑑
𝟑𝟔𝒎𝒎 − 𝟐𝟓𝒎𝒎
𝒏= = 𝟒 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟐(𝟏. 𝟓𝒎𝒎)
𝐿 𝐿
𝟐𝟐𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟐𝟑 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟖𝟓. 𝟔 𝒓𝒑𝒎)
reducir el diámetro de 36 mm a 25 mm.
FRECUENCIA
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𝑳 𝑳
𝑳
𝑻𝒎 = 𝒇
𝑳
𝒇 = 𝑻𝒎
𝟐𝟐 𝒎𝒎
𝒇= = 𝟗𝟓. 𝟔 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟎. 𝟐𝟑 𝒎𝒊𝒏

Z=(⫪)(Dm)(d)(f)
Z=⫪(30.5mm)(1.5mm)(95.6mm/min)(1min/60s)= 229.006 𝒎𝒎𝟑 /𝒔𝒆𝒈
Desbaste para la tercer seccion.
Observación. Para el desbaste de esta seccion debemos de tomar en cuenta el angulo que nos
marca en el plano de la pieza.
El diametro inicial es de 36mm y se debe de reducir hasta 20.198 mm formando un angulo de

60.26° en una longitud de 14mm.
Datos
Di=36mm
Df=20.198 mm
𝑉𝑐(1000)
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟖𝟓. 𝟔𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟑𝟔𝒎𝒎)
P á g i n a 33 | 39
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑑= Donde d: profundidad del corte Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2
𝟑𝟔 𝒎𝒎 − 𝟐𝟎. 𝟏𝟗𝟖 𝒎𝒎
𝒅= = 𝟕. 𝟗𝟎𝟏 𝒎𝒎
𝟐
Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 7.901 mm
𝐷𝑖+𝐷𝑓
2
𝟑𝟔 𝒎𝒎 + 𝟐𝟎. 𝟏𝟗𝟖 𝒎𝒎
𝑫𝒎 = = 𝟐𝟖. 𝟎𝟗𝟗 𝒎𝒎
𝟐
Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 28.099 mm.
Tiempo de maquinado
𝐷𝑖−𝐷𝑓
𝑛= Donde n: número de pasadas Di: Diámetro inicial Df: Diámetro final
2𝑑
𝟑𝟔𝒎𝒎 − 𝟐𝟎. 𝟏𝟗𝟖 𝒎𝒎

𝒏= = 𝟔 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟐(𝟏. 𝟓𝒎𝒎)
𝐿 𝐿
𝟏𝟒𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟖𝟓. 𝟔 𝒓𝒑𝒎)
El tiempo de desbaste por el número de pasadas es de 0.15 min (6 pasadas)= 0.9 min para
reducir el diámetro de 36 mm a 20.198 mm formando un angulo de 60.26°.
P á g i n a 34 | 39
FRECUENCIA
𝑳 𝑳
𝑳
𝑻𝒎 = 𝒇
𝑳
𝒇 = 𝑻𝒎
𝟏𝟒 𝒎𝒎
𝒇= = 𝟗𝟑. 𝟑 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟎. 𝟏𝟓 𝒎𝒊𝒏

Z=(⫪)(Dm)(d)(f)
Z=⫪(28.099 mm)(1.5mm)(93.3 mm/min)(1min/60s)= 205.90 𝒎𝒎𝟑 /𝒔𝒆𝒈
Tiempo de mecanizado del agujero en la primer seccion con un diámetro de 4.76mm
L=22mm
Número de revoluciones para abocardar el diametro interno del barreno a 4 mm.
𝑉𝑐(1000)
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟕𝟒𝟐. 𝟕𝟐 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟒 𝒎𝒎)
P á g i n a 35 | 39
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 4mm es de
743rpm.
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 4mm de diámetro.
𝐿 𝐿
𝑇𝑀𝑐 = = Donde TMc: tiempo de mecanizado L: longitud a: avance N: rpm
𝑎𝑁 𝑓
𝟐𝟐𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟗 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟕𝟒𝟑𝒓𝒑𝒎)
Tiempo de mecanizado interiro con cuchilla a 4.76mm con profundidad de corte de

0.76mm.
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟒𝟎𝟒. 𝟑𝟎 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟒. 𝟕𝟔 𝒎𝒎)
𝟒. 𝟕𝟔 𝒎𝒎 − 𝟒 𝒎𝒎
𝒏= = 𝟏 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟐(𝟎. 𝟕𝟔 𝒎𝒎)
𝟐𝟐𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟏 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟒𝟎𝟒. 𝟑𝟎𝒓𝒑𝒎)
ampliar el diámetro de 4 mm a 4.76 mm.
P á g i n a 36 | 39
7mm.
L=60mm
Número de revoluciones para abocardar el diametro interno del barreno a 4 mm.
𝑉𝑐(1000)
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟏𝟏𝟒 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟔 𝒎𝒎)
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 6mm es de 1114
rpm.
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 6 mm de diámetro.
𝐿 𝐿
𝑇𝑀𝑐 = = Donde TMc: tiempo de mecanizado L: longitud a: avance N: rpm
𝑎𝑁 𝑓
𝟔𝟎 𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟏𝟎 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟏𝟏𝟒 𝒓𝒑𝒎)
Tiempo de mecanizado interiro con cuchilla a 7 mm con profundidad de corte de 1 mm.
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟗𝟓𝟒. 𝟗𝟐 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟕 𝒎𝒎)
𝟕 𝒎𝒎 − 𝟔 𝒎𝒎
𝒏= = 𝟏 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟐(𝟏 𝒎𝒎)
P á g i n a 37 | 39
𝟔𝟎 𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟔𝟐 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟏 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟗𝟓𝟓 𝒓𝒑𝒎)
ampliar el diámetro de 6 mm a 7 mm.
Tiempo de mecanizado del agujero perpendicular a la cara en direccion hacia el centro

en la segunda seccion con un diámetro de 3.87 mm
Diámetro de la broca= 3.5 mm
L=18mm
Número de revoluciones para abocardar el diametro interno del barreno a 3.87 mm.
𝑉𝑐(1000)
⫪𝐷
𝟐𝟏𝒎/𝒎𝒊𝒏(𝟏𝟎𝟎𝟎)
𝑵= = 𝟏𝟗𝟎𝟗 𝒓𝒑𝒎
⫪ (𝟑. 𝟓𝒎𝒎)
Por lo tanto, el número de revoluciones para perforar con la broca de 3.5mm es de 1909
rpm.
P á g i n a 38 | 39
Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 3.5 mm de diámetro.
𝐿 𝐿
𝟏𝟖𝒎𝒎
𝑻𝑴𝒄 = = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖 𝒎𝒊𝒏
(𝟎. 𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗)(𝟏𝟗𝟎𝟗𝒓𝒑𝒎)
P á g i n a 39 | 39

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Universidad Tecnológica de México

Manufactura de un Porta Punzón para Troqueladora

Profesor: Ing. Erik Joaquín Domínguez Ramírez

Alumno: José Manuel Calderón Galicia

Universidad Tecnológica de México Campus Ecatepec a 18/10/2018

INTRODUCCCÓN, ANTECEDENTES Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………pag.3-5

DESARROLLO DEL PROBLEMA………………………………………………………… pag.6-7

INCIO DEL DESBATE Y PROCEDIMEINTOS……………………………………………pag.8-13

PROOVEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO PARA EL TEMPLADO………………...pag.17-18

PROOVEDOR DE TRATAMIENTO TÉRMICO PARA EL REVENDO…………………..pag.19

TRATAMIENTO TERMICO, DUREZA RC, GRAFICOS Y COSOTOS…………………..pag.20-23

EQUIPOS Y FICHAS TECNICAS PARA LA ELABORACIÓN DEL PORTA PUNZÓN...pag.24-27

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA DIFERENTES PROCESOS………………………..pag.28

MEMORIA DE CÁLCULOS EN CADA ETAPA Y FORMULAS………………………….pag.29-39

El troquelado es un proceso de manufactura muy empleado en la industria, esta operación se realiza

El diseño de troqueles es una gran división de la ingeniería de herramientas, es compleja y muy

Para esto debemos de saber ¿Qué es un troquel?

Las troqueladoras están compuestas por:

· Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina antes de realizar el

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Desarrollar un caso de manufactura de un porta punzón intercambiable de acero al carbón que

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Primera Sección Փ=25mm con una longitud de 22mm

Segunda Sección Փ=36mm con una longitud de 46mm

Tercera Sección Փ inicial=36mm y un Փ final=20.198mm formando un Ꝋ=60.26° en una

Al finalizar las etapas anteriores en el desarrollo de maquinado en el torno, con el taladro de

1. (Trabajar para obtener la segunda sección)

Vc para desbastado de acero grado herramienta D2= 21m/min (tablas)

Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm (tablas)

El número de revoluciones debe de ser de 175.5 rpm

Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 1.05mm

Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 37.05mm

Numero de pasadas 1 (tiempo de maquinado)

Tiempo de mecanizado 0.93min

Frecuencia de 88.17 mm/min

Volumen de material eliminado 179.59 mm3 /s

Vc para desbastado de acero grado herramienta= 21m/min

Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm

Profundidad de pasada de 1.5mm

Por lo tanto, el número de revoluciones debe de ser de 185.6 rpm

Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 1.05mm

Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 30.5mm.

Tiempo de Maquinado 4 pasadas

Tiempo de Mecanizado 0.23 min

Frecuencia 95.6 mm/min

Volumen eliminado 229.006 mm3 /seg

El diametro inicial es de 36mm y se debe de reducir hasta 20.198 mm formando un angulo de

Vc para desbastado de acero grado herramienta= 21m/min

Velocidad de avance acero grado herramienta= 0.50mm

Profundidad de pasada de 1.5mm

Por lo tanto, el número de revoluciones debe de ser de 185.6 rpm

Por lo tanto la profundidad del corte (d) es de 7.901 mm

Por lo tanto el diámetro medio (Dm) es de 28.099 mm.

Tiempo de maquinado 6 pasadas

Tiempo de mecanizado 0.15min

Frecuencia 93.3 mm/s

Volumen eliminado 205.90 𝑚𝑚3 /𝑠𝑒𝑔

Diámetro de la broca= 6mm

Vc para desbastado de acero grado herramienta D2= 21m/min

Tiempo de Mecanizado del barreno con broca de 6 mm de diámetro 0.10 min