MELVIN RAMOS Trabajo de Materiales Piston v04 PdfAJA

METALURGIA
TRANSFORMATIVA
TEMA: Proceso de Fabricación de
un pistón.
PRESENTADO POR EL ESTUDIANTE MELVIN RAMOS ZAPANA

CODIGO 182008
AL DOCENTE ING SERGIO AROHUANCA
AÑO 2018 - II
INTRODUCCION A LA METALURGIA Y SU REALIDAD NACIONAL
Índice
Índice ....................................................................................................................................................... 1
Introducción ............................................................................................................................................ 2
¿Qué es y qué función tiene un pistón? ............................................................................................. 2
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PISTON............................................................................................. 5
Tratamientos superficiales.................................................................................................................. 6
Tratamientos térmicos en las aleaciones aluminio silicio................................................................... 7
Tratamientos térmicos de esferoidización del silicio.......................................................................... 7
Mecanismo de esferoidización ........................................................................................................... 9
PRODUCTO Y ACABADO ....................................................................................................................13
Tratamientos térmicos en las fundiciones de hierro ........................................................................13
Control de calidad .................................................................................................................................21
Reciclaje del aluminio ...........................................................................................................................22
Caso específico: Pistón de un motor de F1 ...........................................................................................24
Material.............................................................................................................................................24
Fabricación ........................................................................................................................................25
1
Introducción
¿Qué es y qué función tiene un pistón?
Se denomina pistón (Figura 1) a uno de los

elementos básicos del motor de combustión
interna.
Se trata de un émbolo que se ajusta al

interior de las paredes del cilindro mediante aros
flexibles llamados segmentos o anillos. Efectúa un
movimiento alternativo, obligando al fluido que
ocupa el cilindro a modificar su presión y volumen,
transformando en movimiento el cambio de
presión y volumen del fluido. Figura 1
Es una pieza de forma cilíndrica; en la parte superior leva unas ranuras donde se alojan
los segmentos y en la central tiene un orificio pasante, que sirve para unirlo a la biela por medio
de un bulón.
Su función dentro del motor es la de transmitir la fuerza de la combustión al cigüeñal. El

pistón, al desplazarse, permite la entrada de los gases para la combustión; realiza la compresión
de los mismos y ayuda a la rápida salida de los gases quemados por el escape. Recibe la energía
desarrollada en la combustión y la transmite por medio de la biela al cigüeñal. A través de la
articulación de biela y cigüeñal, su movimiento alternativo se transforma en rotativo en este
último.
2
MATERIA PRIMA PARA EL PISTON
Tabla 1 Materiales para pistones
Grupo de aleación Densidad (kg/dm3) Observación
Aleaciones de Al Si 12 2,7 Cuanto mayor sea el

aluminio y Cu Ni contenido de Si,
silicio
Al Si 18 2,68 tanto menor es la
Cu Ni dilatación térmica y
tanto menor el
Al Si 25 2,65
desgaste
Cu Ni
Fundición en coquilla
o prensada,
tratamiento térmico
Fundición de Sin alear, elevado valor 7,3 Reducida dilatación

hierro con térmica, fundición en
Aleada, mejorada 7,3
grafito en arena. En caso de
laminillas aleación hará falta
tratamiento térmico.
(fundición gris)
Los émbolos de hierro fundido, y a pesar de sus buenas propiedades de deslizamiento, se usan
hoy en día muy raramente, por ejemplo en compresores de pistón, en motores de tractor,
motores fijos. Y es que este material tiene una conductividad térmica muy reducida. A causa de
su gran masa el número de revoluciones hay que mantenerlo bajo, lo cual se traduce en reducida
potencia del motor. Hoy se emplean, a causa de su muy alta conductibilidad térmica, casi
exclusivamente pistones de aleaciones de aluminio. La mayoría de los pistones para motores de
coches de serie se fabrican por colada en coquilla. Los pistones que han de soportar presiones y
temperaturas especialmente elevadas, por ejemplo, para el caso de motores de coches de
carreras, de coches deportivos y de motores Diésel para coches de turismo, se hacen por
prensado.
Para el caso de muy elevadas solicitaciones térmicas, como es el caso de los pistones para
coches de carreras y deportivos, se emplean también materiales sinterizados de aluminio
(Sintal), que se caracterizan por su gran resistencia mecánica y térmica.
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Un ejemplo de aleación de aluminio utilizada en los pistones es AA203.0. Esta aleación

contiene:
Elemento Porcentaje en masa
Aluminio 89,6-93,4
Antimonio 0,2-0,3
Cobalto 0,2-0,3
Cobre 4,5-5,5
Hierro <=0,5
Magnesio <=0,1
Manganeso 0,2-0,3
Sílice <=0,3
Titanio 0,15-0,25
Zirconio 0,1-0,3
Zr+Ti <=0,5
Sílice <=0,3
Níquel 1,3-1,7
Cada aleante tiene la siguiente función:
- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la

corrosión.
- Hierro (Fe): aumenta la resistencia mecánica.

- Magnesio (Mg): tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

embutición.
- Silicio (Si): combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.
Zinc (Zn): aumenta la resistencia a la corrosión.
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PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PISTON
En este apartado se comentarán los diferentes procesos de fabricación para la obtención de la

pieza en cuestión que estamos estudiando.
Fundición: los pistones fundidos son formados vertiendo metal fundido en un molde bajo la
gravedad normal. Bajo un microscopio toda la partícula se podría decir que “descansan una al
lado de la otra”. Si se deseara un nivel de dureza más elevado el metal fundido se inyectaría a
presión sobre el molde, con lo cual las moléculas están mucho más comprimidas, lo cual aporta
un nivel más elevado de dureza.
Forja: los pistones forjados son fabricados a partir de barras del metal en cuestión las
cuales son cortadas en tamaños específicos para su posterior prensado con la forma requerida.
Los detalles de la pieza se llevan a cabo a partir de un proceso de control numérico:
- Mecanizado del alojamiento del perno o bulón de pistón: como este perno estará
girando cuando el motor esté en funcionamiento debe quedar una superficie de buena
calidad y poca rugosidad. Se realizan dos orificios ubicados en paredes opuestas del
pistón. Estos agujeros deben ser concéntricos (tener la misma línea de eje) y esta línea
debe ser paralela a la línea de eje del muñón del cigüeñal. Para que este perno no se
salga y raye el cilindro se colocan seguros seeger al final de los alojamientos realizados,
entonces se realizan las cavidades para poner los seguros.
- Mecanizado del alojamiento de los aros: se debe realizar la cavidad para poder poner
los aros. Para montar el conjunto pistón – aros dentro del cilindro los aros se
comprimen, por lo tanto la profundidad del alojamiento de los aros debe ser tal que
todo el aro quede oculto en el pistón. En el alojamiento del aro se realiza un orificio
pasante para que el aceite que se saca del cilindro vaya hacia adentro del pistón y luego
se lo direcciona hacia el perno, para poder mantenerlo lubricado.
- Mecanizado de la cabeza del pistón: de acuerdo al diseño del motor la cabeza puede no
ser plana. Puede tener vaciados para mejorar la homogeneidad de la mezcla en la
admisión, vaciados para mejorar la combustión y en los motores donde la compresión
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es alta se realizan vaciados para que al abrir las válvulas no golpeen al pistón. Se debe
eliminar cualquier canto vivo.
- Mecanizado exterior: al hacer un corte al pistón que pase por la línea de eje del perno y
al hacer otro corte que sea perpendicular a la línea del perno puede verse que el pistón
no tiene la misma cantidad de material en todas sus paredes, es decir, que por donde
pasa el eje la pared del pistón tiene más cantidad de material. Por lo tanto al aumentar
la temperatura el pistón dilata de forma desigual quedando con una forma ovalada lo
cual puede causar fugas o hacer que el pistón “se agarre” en el cilindro. Para que no
pase esto se realiza un mecanizado exterior el cual le da una forma ovalada para que
cuando dilate quede de forma cilíndrica. Este mecanizado es de solo algunas milésimas
en las paredes por donde no pasa el perno y por lo tanto es imperceptible a simple vista.
Tratamientos superficiales
Con el objetivo de proteger las superficies de deslizamiento del émbolo éstas se

recubren mediante unas capas protectoras cuyo propósito es disminuir los tiempos de
adaptación. Con esto se obtienen simultáneamente propiedades para funcionamiento en
condiciones críticas para el caso de perturbaciones pasajeras en la lubricación.
- Procedimiento Stannal: los pistones se sumergen en un baño de estannato (una sal de

estaño) con lo cual se deposita el estaño sobre el aluminio. A pesar del pequeño espesor
se presenta una buena acción de deslizamiento.
- Procedimiento Plumbal: proceso similar al Stannal, la diferencia radica en el baño en
que se introduce la pieza. En este caso el baño en cuestión aporta una capa de plomo,
siendo la ventaja principal el punto de fusión del plomo (327 ºC) frente al estaño
(232ºC).
- Procedimiento Grafal: se pulveriza sobre la pieza una capa de grafito de 0,02 mm a 0,04
mm de espesor que suministra una acción protectora extraordinaria.
- Oxidación electrolítica (ánodo): se lleva a cabo sobre el cuerpo o vástago de los émbolos
y suministra una elevada resistencia a la abrasión, pero en cambio no da ninguna
propiedad que favorezca el funcionamiento en condiciones críticas. Es por este motivo
por el cual apenas se emplea este procedimiento (En cambio, los pistones sometidos a
este tratamiento se han acreditado magníficamente en lo que respecta a resistir bien
las elevadas solicitaciones de carácter térmico).
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Tratamientos térmicos en las aleaciones aluminio silicio
Un tratamiento térmico, en sentido amplio de la palabra, se refiere al calentamiento y

enfriamiento de los metales en estado sólido, para modificar sus propiedades mecánicas, su
estructura metalográfica o eliminar tensiones residuales. Cuando se aplica a aleaciones de
aluminio, el término tratamiento térmico se refiere
usualmente a las operaciones empleadas para incrementar
la resistencia y la dureza de las aleaciones de forja o de
moldeo. La solubilización de las segundas fases, capaces de
precipitar durante el envejecimiento, no es el único cambio
microestructural que tiene lugar en las aleaciones de
fundición al ser tratadas térmicamente. Diferentes trabajos
indican que silicio eutéctico puede sufrir modificaciones
durante el tratamiento térmico. La
morfología de los compuestos intermetálicos y del silicio Figura 5 eutéctico cambia cuando la
aleación se trata a altas
temperaturas durante largos periodos de tiempo, por una serie de mecanismos, siendo el más
aceptado el de fragmentación y redondeo de la aguja de silicio.
Tratamientos térmicos de esferoidización del silicio
Los tratamientos de esferoidización permiten variar la forma y la distribución de los

cristales de silicio eutéctico. La esferoidización se produce al calentar las muestras a
temperaturas altas, próximas a la temperatura eutéctica, [500-550 ºC], durante tiempos
prolongados. La evolución del silicio depende de la estructura de partida y de la temperatura de
tratamiento elegida. Así pues, el tratamiento de esferoidización puede potenciar las
características mecánicas de la aleación aumentando la plasticidad (la tenacidad) y el
alargamiento, sin pérdida de la resistencia mecánica.
Como consecuencia del tratamiento de esferoidización, las partículas de silicio

experimentan una evolución en la que cabe distinguir tres etapas:
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1. Etapa de subdivisión o escalonamiento
Este primer estadio de la evolución de los cristales de silicio aparece en aquellos puntos más
activos de la superficie del cristal, con mayor energía libre, llamados escalones de
esferoidización. Los contornos o aristas vivas de los cristales aparecen redondeados después de
la subdivisión, debido a la redisolución parcial del silicio eutéctico; su división produce una
reducción de su longitud. Por el hecho de producirse la subdivisión de las partículas de silicio, su
número aumenta y su morfología tiende hacia la forma ideal que es la esférica.
El escalonamiento tiene lugar en un amplio margen de tiempos y depende de la temperatura. A

temperaturas bajas, esta primera etapa siempre tiene lugar, existiendo una subdivisión previa
en estrechamientos o puntos de crecimiento de los brazos dendríticos.
Los poliedros de silicio primario suelen cambiar de morfología para tiempos de tratamiento
prolongados cuando la temperatura es baja, pero cuando son temperaturas cercanas a la
eutéctica, 550 ºC, la evolución es más rápida. Los cristales de silicio primario tienden a disolverse.
Parece tratarse siempre de un proceso de disolución por zonas más activas.
2. Etapa de crecimiento
Tras producirse la subdivisión de las partículas de silicio, el siguiente paso es el de crecimiento,

en el que unas partículas crecen a expensas de otras por la falta de homogeneidad del silicio en
la fase matriz, lo que supone la existencia de un gradiente de concentración, y provoca un flujo
o trasiego de átomos de silicio, desde las partículas de menor radio hacia las de mayor, con el
fin de mantener el equilibrio de la interfase.
En este estadio se consigue una redisón más homogénea de las partículas de silicio, disminuye el
número total de partículas, y su forma se hace más esférica. Este proceso se desarrolla de forma
continua a tiempos de tratamiento prolongados.
3. Etapa de esferoidización
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Se tiende a la forma más estable de las partículas de silicio, que es la esférica; la etapa de
esferoidización se superpone a la de crecimiento, sin una separación clara. La evolución descrita
se puede considerar válida para cualquier estructura, independientemente del contenido de
silicio de la aleación. Un esquema de esta evolución se esquematiza en la Figura 6.
Figura 6, Representación de la evolución experimentada por los cristales de

silicio eutéctico (Al-13Si), durante el tratamiento de esferoidización: a)
Estructura original, cristales de silicio ramificado, b) Primera fase del proceso
de subdivisión de cristales, c) Engrosamiento y disminución del número de
partículas, d) Estructura final idealizada, partículas esféricas.
Mecanismo de esferoidización
Durante el crecimiento ninguna de las partículas puede cambiar su volumen, sin que se
produzca un cambio en el resto de partículas de la misma fase, que permita la conservación del
volumen total.
En la etapa de esferoidización, se aprecia que unas partículas crecen a expensas de las otras,
que desaparecen. Si se consideran dos partículas adyacentes con diferente diámetro, la
concentración de soluto en la matriz adyacente a la partícula aumenta cuando el radio de
curvatura decrece, debido al efecto Gibbs-Thomson. Por lo tanto, habrá una falta de
homogeneidad de silicio en la matriz de fase α, lo que supondrá la existencia de un gradiente de
concentración (factor base para que haya difusión) en la matriz, como consecuencia, se
producirá la difusión de átomos de silicio, desde las partículas de menor radio a las de mayor
radio, con el fin de mantener el equilibrio de la interface. El resultado será que el número total
de partículas decrece y el radio medio (r) crece con el tiempo (Figura 7)
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Figura 7, esquema de las curvas de energía libre para
las fases α (aluminio) y silicio según el tamaño (radio) de estos cristales.
El origen del crecimiento de una partícula de silicio radica en que con un radio de curvatura
pequeño tiene una energía libre molar más alta que con un radio de curvatura grande: la energía
libre molar disminuye al aumentar el radio de curvatura. De esto se deduce que el número total
de partículas decrece y el radio medio (r) se incrementa con el tiempo.
El crecimiento de grano en los materiales policristalinos se produce debido a la disminución que

experimenta la energía total del sistema por reducción de la superficie de los granos de silicio.
La energía superficial total de las partículas de silicio se reduce por engrosamiento (coarsening).
Bajo condiciones ideales, la cinética de crecimiento de grano puede obedecer a la ley propuesta
por Lifshitz y Slyovz, que describe el crecimiento del tamaño medio de partícula como una
función del tiempo.
Factores que intervienen en el proceso de esferoidización:
El proceso de esferoidización está influenciado por una serie de factores, como son la
temperatura a la que se efectúa el ensayo, el tiempo de tratamiento, la estructura de partida
(modificada o no modificada) y la composición de la aleación.
Los cambios producidos a raíz del proceso de esferoidización, revierten en una variación
de las propiedades mecánicas, dureza, alargamiento, etc. La redistribución de los cristales de
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silicio en la matriz de aluminio provoca una mejora en el comportamiento plástico y en la

maquinabilidad de la aleación.
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE TRATAMIENTO
Anteriormente se ha indicado la evolución que experimentan las partículas de silicio en

el proceso de esferoidización, durante el que se suceden tres etapas o fases, que evolucionan a
medida que aumenta el tiempo de tratamiento. Las aleaciones de aluminio-silicio que han sido
sometidas al proceso de modificación presentan un mayor grado de esferoidización que las no
modificadas a tiempos de tratamiento menores. Esta misma situación se observa en las
aleaciones moldeadas en molde permanente, con eutéctico fino, respecto a las moldeadas en
arena. En las partículas de silicio el diámetro medio, la relación de tamaños y el número de
partículas varían en función del tiempo de tratamiento. Esto puede verse representado en la
Figura 8. Inicialmente, en la etapa de subdivisión o escalonamiento, el diámetro medio de
partícula disminuye debido a la fragmentación de las partículas.
Posteriormente, en las etapas

de crecimiento y
esferoidización, se produce
un aumento en el diámetro
medio. El diámetro medio de
cristal de silicio es mucho
menor en las muestras
modificadas que en las no
modificadas. El número de
partículas varía inversamente
con el diámetro de partícula
mientras que el volumen total
de silicio permanece
constante. En cuanto a la ARENA COQUILLA relación de tamaños, se
produce inicialmente una mayor variación en las aleaciones no modificadas que en las
modificadas, debido a la etapa de subdivisión. Lo mismo ocurre en las aleaciones moldeadas en
arena respecto a las coladas en molde permanente.
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Figura 8, Variación del diámetro (D) de las partículas de silicio, factor de forma (AR),
número de partículas de silicio (N), con el tiempo de puesta en solución, a 530 ºC en la aleación
A356 moldeada en arena y coquilla. Influencia de la temperatura
La temperatura de tratamiento juega un papel importante en la determinación de las

características de las partículas de silicio. La velocidad de esferoidización es directamente
proporcional a la temperatura del tratamiento. La energía de activación para el crecimiento es
de 80 kcal/mol, lo que indica que tal proceso es muy sensible a las fluctuaciones de la
temperatura. La temperatura a seleccionar para el tratamiento térmico depende de la
composición química de la aleación. El incrementar la temperatura supone el facilitar la difusión
de los átomos de silicio, con lo que se logra una buena homogeneización en el seno de la matriz.
Los ensayos de dureza muestran que el aumento de la temperatura de tratamiento
provoca un descenso acusado de esta propiedad para el mismo tiempo de ensayo.
INFLUENCIA DE LA COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA DE PARTIDA
La composición y estructura de partida influyen directamente sobre el tiempo y

temperatura empleados durante el proceso de esferoidización. El aspecto fibroso del silicio
eutéctico de una aleación modificada, es decir, libre de aquellos puntos más activos de la
superficie del cristal con mayor energía libre, supone que la primera etapa de subdivisión no
se produzca, mientras que tiene lugar en la aleación no modificada.
La temperatura de tratamiento se elige en función de la composición química, ya que

temperaturas demasiado altas suponen la fusión de los intermetálicos situados en el límite de
grano, que tienen una temperatura de fusión próxima a la temperatura eutéctica del sistema
aluminio-silicio. Generalmente, estos intermetálicos contienen hierro.
En las aleaciones aluminio-silicio sin modificar, los cristales de silicio eutéctico tienen
forma acicular y ramificada, con contornos puntiagudos que favorecen la aparición de
microgrietas y reducen la ductilidad de la aleación (Figura 9).
Por otra parte, el silicio modificado, con formas redondeadas o más o menos esféricas,
aumenta la plasticidad de la aleación y su resistencia a la propagación de grietas. La resistencia
a la fatiga y a la rotura mejora con tratamientos térmicos prolongados.
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Figura 9, 1) Influencia de la forma de las partículas de silicio en la
fluencia de la fase α durante el ensayo de dureza. (a) Forma esférica, (b)

Morfologías aciculares ramificadas, 2) Dibujo esquematizado del efecto que
tiene la forma de las inclusiones o de la segunda fase en la aparición de
microgrietas en un ensayo de tracción.
PRODUCTO Y ACABADO
Tratamientos térmicos en las fundiciones de hierro
El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar las

tensiones internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con el tiempo, a la
variación de las dimensiones y forma de la fundición, disminución de la dureza y mejoramiento
de la maquinabilidad por corte y una elevación de las propiedades mecánicas.
En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas transformaciones que

en el acero. Sin embargo, éstas se complican por el hecho de que durante el calentamiento de
la fundición se puede desarrollar el proceso de grafitización que cambia complementariamente
la estructura y, por lo tanto, las propiedades de la fundición.
Entre los tratamientos más usados para una fundición gris son: El recocido y la normalización.
Otros tratamientos como el austempering, tempering y hardening, son usados en ocasiones
limitadas.
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En términos de tratamiento térmico, las fundiciones grises pueden ser consideradas una
composición de grafito libre (laminar) y hierro eutectoide (matriz). La situación puede ser
adicionalmente complicada por la variedad de sección, por consiguiente la respuesta térmica
variará un poco.
Por esta razón es necesario desarrollar experimentalmente los procesos precisos si se

desea resultados óptimos.
El recocido
Existen dos procesos de recocido que suelen ser aplicados a las fundiciones grises:
1. Eliminar tensiones
2. Ablandamiento
A continuación se estudiarán con detalle cada uno de ellos
1. Los recocidos para la eliminación de tensiones se realizan a temperaturas

relativamente bajas, a unos 550 °C aproximadamente. Se dan para eliminar las tensiones que a
veces tienen las piezas como consecuencia de los rápidos enfriamientos. Estos se experimentan
cuando desciende su temperatura, desde la correspondiente a la de solidificación hasta la del
medio ambiente.
2. Los recocidos de ablandamiento de las fundiciones grises se dan a unos 740 °C,
y sirven para mejorar la maquinabilidad y ablandar el material. Fundiciones grises en las que,
por causa de los elementos de aleación o por la presencia de zonas pequeñas con enfriamiento
rápido, no se consigue la matriz ferrita, se recuecen a 850 °C.
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Figura 10, ciclos más empleados para el recocido de las fundiciones
Recocido para la eliminación de tensiones
Los recocidos a bajas temperaturas se realizan a unos 550 °C durante un periodo que depende
de la masa y constitución de la fundición. Este periodo generalmente se considera igual a 1 hora
por cada 25 mm de espesor y luego se le da un enfriamiento en horno a puerta cerrada. Este
proceso no tiene un efecto en las propiedades mecánicas, pero elimina las tensiones que
siempre suelen tener las piezas de fundición después de la solidificación y enfriamiento.
Conviene dar esta clase de recocido a piezas de formas complicadas, o que deban tener
tolerancias dimensionales muy precisas, como cilindros de motores de explosión, pistones,
bancadas de máquinas herramientas, etc. Si no se eliminaran estas tensiones, las piezas pueden
sufrir luego deformaciones durante la mecanización o durante el funcionamiento que, en
ocasiones, crean importantes problemas y dificultades. Deben emplearse velocidades lentas de
calentamiento y en especial de enfriamiento, para evitar nuevas tensiones o roturas, sobre todo
cuando las piezas son de formas complicadas.
Recocido de ablandamiento o ferritización
Recocido a 700 – 760 °C [Subcrítico].
Para disminuir la dureza de las fundiciones grises se les somete a recocidos a 740 °C
aproximadamente con enfriamiento en horno a puertas cerradas. Este recocido es interesante
porque en ocasiones las fundiciones grises en bruto de colada quedan relativamente duras y su
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mecanización es difícil. En muchos casos las microestructuras de estas fundiciones en bruto

están constituidas por grafito y ferrita y cantidades variables de perlita y sorbita. Estos
constituyentes, perlita y sorbita, son los que dan alta dureza y cuando interesa mucho facilitar
la mecanización conviene transformarlos por recocido, en ferrita y grafito. Para conseguir
después del recocido una estructura de ferrita y grafito, que es la mejor para el mecanizado,
debe alcanzarse en el recocido una temperatura de unos 740 °C aproximadamente. De manera
que si después de sobrepasar la temperatura crítica y llegar a los 740 °C, se mantiene esta
temperatura durante un cierto tiempo, se consigue que la perlita y la sorbita se transformen en
austenita. En esas condiciones, temperatura ligeramente superior a la eutectoide y
mantenimiento prolongado, la austenita va cediendo carbono que se deposita en forma de
grafito, obteniéndose al final ferrita y grafito. Si se emplean temperaturas más altas del orden
de 800 – 900 °C, y el enfriamiento se hace al aire, se deposita muy poco grafito y es muy difícil
obtener baja dureza. Con este recocido a 740 °C se baja la dureza de las fundiciones hasta 120 -
130 Brinell.
Recocido a 800 – 900 °C [Medio o completo]
Es usado en situaciones donde, por causa de los elementos de aleación o por la presencia
de zonas pequeñas con enfriamiento rápido, obtenidas en el recocido subcrítico, no se consigue
la matriz ferrita.
En este proceso la fundición es calentada a temperatura de 800 – 900 °C, llegándose de

esta manera por encima de la temperatura de transformación eutectoide. Después de
mantenerla por 1 h por cada 25 mm de espesor, la fundición es enfriada lentamente por la región
de transformación eutectoide, promoviendo la formación de ferrita.
Al calentar de 800 – 900 °C, no hay formación de grafito o esta formación tiene poca
importancia, ya que la temperatura de mantenimiento no es apropiada para el depósito de gran
cantidad de grafito; calentando a 850 °C por ejemplo, se formará austenita. Durante la
permanencia a esta temperatura habrá formación de una pequeña cantidad de grafito y luego,
en un enfriamiento sin precauciones muy especiales, al pasar la zona eutectoide, se formará
perlita.
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Si se calienta a 850 °C se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita, con

enfriamiento muy lento. Este tratamiento de 800 – 900 °C también es recomendable para
fundiciones grises de gran dureza y para fundiciones atruchadas que contienen cementita
hipereutectoide. En esos casos la dureza inicial que será francamente alta, 250 a 300 Brinell, se
podrá disminuir con este recocido. En este tratamiento se calentará a unos 850 °C
aproximadamente y luego se cuidará que la velocidad de enfriamiento sea muy lenta, sobre todo
en la zona crítica de 700 – 720 °C, para facilitar el depósito del grafito eutectoide y luego se
puede enfriar al aire. En la figura 3.2 se ve como en la zona de 700 – 740 °C es en la que hay
mayor formación de ferrita y de grafito y es, por lo tanto, la más crítica en esta clase de recocido.
Figura 11, cantidad de ferrita que se forma cuando las fundiciones de C = 3 % y Si = 2,20
%, despues de ser
calentadas a 8750C son enfriadas en baño de plomo
durante 5 min.
Recocido a 900 – 925 °C [Grafitización]
Es usado en fundiciones grises sólo cuando se quiere el retiro de carburos. Este

tratamiento consiste en calentar la pieza a temperaturas aproximadamente de 900 – 925 °C. El
tiempo de permanencia debería ser el mínimo (para evitar procesos de oxidación y formación
de óxidos en las fronteras de grano), basado en la evaluación microestructural y, para evitar
formación de cascarilla innecesaria se puede usar horno de atmósfera controlada.
Después de la descomposición de carburos, la forma de enfriar dependerá de la

microestructura que se desee. Si se desea una estructura ferrítica, se recomienda un
enfriamiento en horno a puerta cerrada. Pero si se desea una fundición de matriz perlítica, se
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recomienda un enfriamiento al aire. La experimentación puede ser necesaria para compensar

los efectos de geometría y composición de la fundición.
La normalización o perlitización.
La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C con un

enfriamiento posterior al aire sereno. Se emplea normalización para aumentar la dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste de la fundición. Esto se logra gracias a la total transformación
de la base estructural ferrítica o ferrito-perlítica, en la de perlita de la fundición gris
(perlitización). La fundición ferrítica maleable después de la normalización a 800 – 850 °C se
transforma en la fundición perlítica maleable.
Temple y revenido.
La posibilidad de mejorar por temple ciertas propiedades en las fundiciones es debida,

como en los aceros, a que estas aleaciones, al ser calentadas a elevadas temperaturas, 750 a 900
°C se transforman, una parte en austenita. Este constituyente al ser enfriado luego, más o menos
rápidamente, se convierte en martensita o en otros constituyentes intermedios. La martensita,
o los otros constituyentes intermedios, obtenidos después del temple y los constituyentes que
se obtienen después de su revenido, tienen propiedades de gran interés y para numerosas
aplicaciones. Dichas propiedades son mucho mejores que las que corresponden a las estructuras
de bruto en colada. En general, las leyes que rigen el temple y revenido de las fundiciones son
muy parecidas a las de los aceros.
En ocasiones se puede endurecer y aumentar la resistencia a la tracción de las

fundiciones grises por tratamiento térmico. De esta forma se consigue un gran aumento de
dureza y también un aumento, aunque mucho menos sensible, de la resistencia a la tracción y
de la resistencia al desgaste.
En forma general se somete a las fundiciones primero a un temple y luego a un revenido.

Los resultados que se obtienen dependen siempre, como es natural, de la clase de tratamiento,
de la microestructura y de la composición química de la fundición. Las fundiciones con gran
cantidad de ferrita y grafito, no son las más recomendables para ser endurecidas por tratamiento
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térmico. En cambio, con las fundiciones de matriz perlítica se puede conseguir mejoras muy
importantes de dureza y de resistencia al desgaste por temple y revenido.
Con el temple aumenta la dureza y luego con el revenido disminuye; esta disminución
es tanto más sensible cuanto más elevada sea la temperatura (figura 3.3). En cambio, el efecto
del temple sobre la resistencia a la tracción es diferente. En la misma figura 3.3 se observa cómo
con el temple disminuye la resistencia y luego, en cambio, con el revenido, aumenta. Se observa
que con revenidos a temperaturas inferiores a los 500 °C, aumenta la resistencia a medida que
aumenta la temperatura de revenido. En cambio, a partir de ese punto, las fundiciones se
comportan igual que los aceros y la resistencia disminuye al aumentar la temperatura de
revenido.
Figura 12, influencia del temple y el revenido en la resistencia a la

tracción y en la dureza de las fundiciones grises.
En los resultados influye mucho la templabilidad de cada fundición. Ésta depende en

gran parte de los elementos de aleación, debiendo considerarse también el espesor de las piezas
y el medio de enfriamiento. En general, es más fácil que se produzcan grietas o roturas en el
temple de las piezas de fundición que en las del acero, puesto que las fundiciones están
constituidas por una materia más débil que la de los aceros, debido principalmente a la
existencia de láminas de grafito. Las grietas se producen como consecuencia de las tensiones
que se derivan del rápido y desigual enfriamiento que experimentan las distintas partes de las
piezas al ser introducidas en el líquido de temple.
Suele ser más conveniente enfriar en aceite que en agua, porque en este último caso la
velocidad de enfriamiento es muy grande, y son muy importantes las diferencias de temperatura
19
entre diversas zonas de la pieza durante el enfriamiento. Estas diferencias dan lugar a fuertes
tensiones que pueden ocasionar deformaciones y roturas. Pero al templar las fundiciones
ordinarias en aceite, se observa que no se alcanzan altas durezas y el temple es imperfecto y por
ello es necesario emplear en ocasiones elementos de aleación que mejoren la templabilidad. Los
elementos usados con ese fin son el cromo, cobre, níquel y molibdeno.
Endurecimiento superficial de las fundiciones por flameado.
En muchos casos se puede mejorar la resistencia al desgaste de las fundiciones grises

endureciendo únicamente su zona periférica. El método más empleado para ello es el flameado
o calentamiento superficial con llama. En ocasiones también, pero con menos frecuencia, se
emplea el calentamiento por inducción.
En este proceso la capa exterior de la pieza es calentada a temperaturas superiores a la

crítica de transformación por medio de una llama oxi- acetilénica o de gas y oxígeno, y luego se
enfría rápidamente el material casi siempre con agua para conseguir la formación de martensita.
Las piezas de fundición después de este tratamiento están constituidas por una capa
exterior periférica dura y resistente al desgaste con un corazón blando de fundición gris.
Hay además una capa intermedia situada inmediatamente debajo de la capa dura, la
cual experimenta un cierto calentamiento pero no llega a alcanzar la temperatura de temple.
Puede considerarse que esa zona sufre un recocido de ablandamiento.
El flameado es un tratamiento muy interesante para las fundiciones, empleándolo se

puede obtener fácilmente una superficie dura, muy resistente al desgaste. Este tratamiento en
ocasiones tiene grandes ventajas debido a que las tensiones producidas por el flameado son
menores que las producidas por el temple total, las tensiones producidas en el enfriamiento
serán mayores.
Para este tratamiento se recomienda emplear fundiciones perlíticas con contenidos de

silicio inferiores a 2% y porcentajes de manganeso variables de 0,8 a 1%, ya que este elemento
favorece el endurecimiento.
20
Control de calidad
La supervisión de la calidad en la industria del aluminio abarca desde la materia proveniente de
la metalúrgica hasta el producto final, pasando por todas las etapas de fabricación y productos
intermedios. En la actualidad, para asegurar el cumplimiento de los requisitos y especificaciones,
existen varios procedimientos de análisis químico y estructural, así como ensayos mecánico-
electrónicos y tecnológicos; que si bien son pruebas costosas y se limita su uso a garantizar los
objetivos. Las pruebas realizadas se encuentran generalmente recogidas en las normativas DIN
para ensayos de materiales, así como en las normas ISO, de AFNOR, etc.
- Ensayos de composición química
Como otros metales ligeros, se realizan análisis de espectro de emisión, espectrometría de

fluorescencia de rayos X (mejor para metal altamente aleado).
- Examenes de la estructura
Se realizan investigaciones macroscópicas y exámenes en microscopios para garantizar las

propiedades físicas del aluminio.
- Ensayos de productos metalúrgicos, semielaborados y piezas fundidas
Es necesario un control continuo de las piezas en cada etapa del proceso de fabricación. Se
extraen muestras, para poder realizar el control de calidad de las mismas, y probar el
cumplimiento de los objetivos planteados.
- Normas de calidad
Para el aluminio y sus diferentes aleaciones, aplican diferentes normativas como ya se ha

comentado anteriormente. Éstas normativas presentan y desarollan los métodos para la
evaluación y el testeo de muestras tanto de aluminio metalúrgico, de sus aleaciones y de los
productos resultantes.
21
Reciclaje del aluminio

El reciclaje del aluminio es un proceso por el cual los desechos de aluminio se convierten en
otros productos, pudiendo aprovechar así la materia primaria. El aluminio es un material 100%
reciclable y tantas veces como uno quiera, es decir, no pierde ninguna propiedad mecánica ni
física.
Este proceso se basa en elevar la temperatura hasta la de fusión del aluminio y fundirlo.
Recordemos que para la obtención del aluminio se parte de la bauxita que se extrae de la mina,
se refina mediante el proceso Bayer y finalmente se hace la electrólisis a partir de la alúmina
(Al2O3) hasta el aluminio final. Mediante el reciclaje de chatarra de aluminio y productos finales
a base de aluminio, se obtiene un ahorro importante en cuanto a energía y por tanto dinero y
en cuanto a materias primeras y minerales, ya que no hace falta explotar ninguna mina.
Reciclar aluminio desechado requiere solamente el 5% de la energía que se consumiría para

producir aluminio de la mina. Como dato, una tercera parte de todo el aluminio producido en el
mundo proviene de chatarra reciclada.
Las principales fuentes de las que se toma el aluminio para su reciclaje incluyen aeronaves,
automóviles, bicicletas, botes, ordenadores, material de menaje, canalones, etc. Uno de los
procesos más comunes y utilizado desde casa es el del reciclaje de las millones de latas de
bebidas que cada día se utilizan a lo largo del mundo.
La mayoría de procesos de reciclaje de aluminio se basan en:
• Troceado de los objetos o planchas de aluminio.
• Limpieza de estos trozos química o mecánicamente.
• Se hacen grandes bloques para minimizar el efecto de la oxidación cuando se fundan,

pues la superficie del aluminio se oxida instantáneamente cuando se expone al oxígeno.
• Introducción de los bloques en los altos hornos y se calientan a 750°C ± 100°C para fundir
el aluminio.
• Retirada de la escoria y el hidrógeno disuelto y se desgasifica. El aluminio fundido disocia

rápidamente el hidrógeno del vapor de agua y de los contaminantes hidrocarbonados.
• Se toman muestras para un análisis espectroscópico. Dependiendo del producto final
deseado, se añade a la mezcla aluminio de alta pureza, para conseguir unas
22
especificaciones adecuadas para la aleación. Las 5 aleaciones de aluminio más usadas

son, aparentemente, aluminio 6061, aluminio 7075, 1100, 6063, y 2024.5
• El alto horno se abre, se sangra el aluminio fundido y se repite el proceso para un nuevo
lote de metal desechado. Dependiendo del producto final puede ser moldeado en
lingotes, molduras o barras en forma de grandes bloques para su posterior laminación,
atomización, extrusión, o transporte en estado fundido a otras instalaciones de
fabricación para seguir su procesamiento.
En esta figura se puede visualizar los procesos que sufre una lata de refresco en todo el proceso
de reciclaje:
Figura 13
En nuestro caso particular: un pistón de un motor de F1, el proceso de reciclaje partiría de la

introducción de los pistones en los hornos a la temperatura de fusión del aluminio, que el metal
se funda y luego seguiría el proceso habitual, creando placas de aluminio, laminándolo, etc.
23
Caso específico: Pistón de un motor de F1

Para el desarrollo de nuestro caso específico, hemos decidido estudiar el pistón de un
coche de alta potencia, en particular de un Fórmula 1.
Un coche de Fórmula 1 tiene instalado un motor de 10 cilindros en V de 3000 cc. Para

este tipo de vehículos, el motor debe cumplir ciertas características: debe pesar lo mínimo,
resistir altos pares, altísimas temperaturas y fallar muy poco. En comparación con un turismo
normal, un motor de Fórmula 1 multiplica por 3 el régimen de giro de un motor de calle,
multiplica por 4 su potencia, y la vida media pasa de 250.000 Km a 450 Km. Como dato curioso,
un motor de estas características llega a girar a una velocidad de hasta 18.000 y 20.000 rpm.
Como hemos visto, el motor y en nuestro caso los pistones, sufren muchas cargas y
deben trabajar en condiciones extremas de temperatura y presión. Es por esto que el material
elegido para su fabricación es de vital importancia.
Material
Los pistones de un motor de Fórmula 1 y alta competición se fabrican de aleaciones de

aluminio forjados ya que es un material más denso que los materiales utilizados para pistones
normales y permite, entre otras, la rápida disipación de calor y altas temperaturas provenientes
del proceso de combustión. Otra ventaja muy importante es que los pistones de F1 son más
livianos que los pistones originales ya que las paredes del pistón son de menor espesor pero
logrando una mayor resistencia.
Uno de los puntos negativos es que el material de los pistones forjados tiene menos
contenido en Silicio que los pistones normales y sufren una dilatación mayor hasta llegar a su
temperatura normal de funcionamiento. Esto requiere que los cilindros tengan una distancia
mayor respecto al pistón que conlleva posibles pérdidas de aceite y bajar el rendimiento térmico.
Ventajas e inconvenientes de un pistón de Fórmula 1:
Ventajas Desventajas
Son más resistentes Sufren una dilatación mayor
24
Debido a la mayor dilatación los cilindros

Soportan mayor número de rpm de motor deberán llevar más “luz” con lo cual se puede
sin riesgo de rotura llegar a aumentar un poco el consumo de
aceite.
En frio, el motor puede tener un
funcionamiento ruidoso
Permiten una mayor disipación de
temperatura
Fabricación
El proceso de fabricación de un pistón utilizado en un motor de F1 es un proceso

complejo y muy preciso, ya que en competición el mínimo error puede ser fatal.
La construcción tiene como base una barra de aluminio aleado que se corta
transversalmente a una altura previamente calculada para que cuando se haga la forja, la altura
final sea la correcta.
Es un proceso de forja en matriz abierta sin rebaba, es decir, el volumen de material

inicial es el mismo que el volumen de material final y por eso se debe calcular minuciosamente
la cantidad de material necesario.
Figura 14
Figura 15
Acto seguido un operario introduce cada pequeño cilindro cortado en una máquina que
eleva la temperatura del cilindro a más de 600ºC y le ejerce una presión de 3000 toneladas de
presión durante dos segundos, en el cual el cilindro se deforma plásticamente para conseguir la
forma deseada.
PRODUCTO Y ACABADO
25
Figura 16 Figura 17 Figura 18
Cuando acaba el proceso de forja, se introduce rápidamente la pieza en un cubo con

agua a temperatura ambiente, para bajar la temperatura rápidamente y conseguir una dureza
superior. En este caso, el enfriamiento se produce fuera de la línea de equilibrio, lo que produce
esta elevada dureza.
En este proceso, uno de cada trescientos pistones fabricados se aparta para su estudio,
centrándose en comprobar las propiedades mecánicas adecuadas y el dimensionamiento. Como
ya hemos dicho, no puede haber el más mínimo error en su fabricación.
Figura 19 Figura 20
Después del enfriamiento al agua, se montan muchos pistones en un bastidor y se
introducen en un horno a alta temperatura, efectuando el recocido pertinente. Recordemos que
para obtener buenas propiedades mecánicas y un buen dimensionamiento, es necesario finalizar
el temple con un recocido.
26
Figura 21
Después de obtener las dimensiones finales y las propiedades mecánicas deseadas, se

introduce en una máquina de control numérico previamente reglada para efectuar los detalles.
Primero se lija la cara superior del pistón y los lados, retirando así la capa externa y
dejando el material brillante.
Figura 22
Más tarde se efectúan los agujeros diminutos situados en los laterales del pistón para
finalmente hacer las hendiduras para los aros del cilindro: tanto para el aro del aceite como el
aro de estanqueidad.
27
Figura 23 Figura 24
Más tarde se hace el agujero que permitirá la unión del pistón con la biela. Este proceso,
como el de las hendiduras de los aros se realiza aportando material refrigerante, para un mejor
funcionamiento y durabilidad de la máquina.
Figura 25
Finalmente se finaliza con los detalles superficiales, como una pequeña incursión para
rebajar material en la parte superior del pistón, un lijado de las caras laterales y la inclusión del
número de serie.
28
Figura 26
Finalmente, los pistones son montados en los pertinentes motores en V y probados

algunas veces para asegurarse su correcto funcionamiento.
Figura 27
29

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METALURGIA

PRESENTADO POR EL ESTUDIANTE MELVIN RAMOS ZAPANA

AL DOCENTE ING SERGIO AROHUANCA

Se denomina pistón (Figura 1) a uno de los

Se trata de un émbolo que se ajusta al

Su función dentro del motor es la de transmitir la fuerza de la combustión al cigüeñal. El

MATERIA PRIMA PARA EL PISTON

Tabla 1 Materiales para pistones

Grupo de aleación Densidad (kg/dm3) Observación

Aleaciones de Al Si 12 2,7 Cuanto mayor sea el

Fundición de Sin alear, elevado valor 7,3 Reducida dilatación

Un ejemplo de aleación de aluminio utilizada en los pistones es AA203.0. Esta aleación

Cada aleante tiene la siguiente función:

- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la

- Hierro (Fe): aumenta la resistencia mecánica.

- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.

Zinc (Zn): aumenta la resistencia a la corrosión.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PISTON

En este apartado se comentarán los diferentes procesos de fabricación para la obtención de la

Con el objetivo de proteger las superficies de deslizamiento del émbolo éstas se

- Procedimiento Stannal: los pistones se sumergen en un baño de estannato (una sal de

Tratamientos térmicos en las aleaciones aluminio silicio

Un tratamiento térmico, en sentido amplio de la palabra, se refiere al calentamiento y

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El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar las

En el proceso de tratamiento térmico de la fundición ocurren las mismas transformaciones que

Por esta razón es necesario desarrollar experimentalmente los procesos precisos si se

A continuación se estudiarán con detalle cada uno de ellos

1. Los recocidos para la eliminación de tensiones se realizan a temperaturas

Figura 10, ciclos más empleados para el recocido de las fundiciones

Recocido para la eliminación de tensiones

Recocido de ablandamiento o ferritización

Recocido a 700 – 760 °C [Subcrítico].

mecanización es difícil. En muchos casos las microestructuras de estas fundiciones en bruto

Recocido a 800 – 900 °C [Medio o completo]

En este proceso la fundición es calentada a temperatura de 800 – 900 °C, llegándose de

Si se calienta a 850 °C se puede obtener la microestructura de grafito y ferrita, con

Recocido a 900 – 925 °C [Grafitización]

Es usado en fundiciones grises sólo cuando se quiere el retiro de carburos. Este

Después de la descomposición de carburos, la forma de enfriar dependerá de la

recomienda un enfriamiento al aire. La experimentación puede ser necesaria para compensar

La normalización es el calentamiento de la fundición hasta 850 – 950 °C con un