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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA UNI

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN FTC

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE MATERIALES Y SUELOS

PRACTICA No.8:
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MORTEROS
DE CEMENTO HIDRAULICO, USANDO ESPECIMENES CUBICOS DE 50 MM
(2.0 PULGADAS) DE LADO ASTM C - 109
Integrantes: Carnet

Chelsea Blandón Escobar 2016-0029U

Chrystel Violeta Alemán López 2016-0111U

Carmen Rebeca Arévalo Robleto 2015-1305U

Grupo de práctica: IC-31-D

Grupo de teoría: IC-31-DE-1

Profesor de práctica: Ing. Silvia Lindo O’connors.

Profesor de teoría: Ing. Claudia José Arauz Sánchez.

Fecha de realización de la práctica: lunes 12 de noviembre del 2018.

Fecha de entrega: viernes 23 de noviembre del 2018.


INDICE

OBJETIVOS.............................................................................................. 2
Objetivos Generales ........................................................................... 2
Objetivos Específicos: ....................................................................... 2
Generalidades ......................................................................................... 3
Cemento ............................................................................................... 4
Adquisición de resistencia mecánica .............................................. 4
Relación agua-cemento (en peso).................................................... 5
MATERIALES Y EQUIPOS ..................................................................... 6
Materiales ............................................................................................. 6
Equipos: ............................................................................................... 6
Procedimiento ....................................................................................... 10
Elaboración de la mezcla ................................................................. 10
Para la determinación de la fluidez ................................................ 10
Para el moldeo de los especímenes .............................................. 11
DATOS RECOPILADOS ....................................................................... 12
CALCULOS ............................................................................................ 13
Fórmulas ............................................................................................ 13
Cálculos.............................................................................................. 13
CONCLUSIONES ................................................................................... 14
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................... 15
ANEXOS ................................................................................................. 16
INTRODUCCIÓN
El propósito de esta práctica es determinar la resistencia a la compresión del
mortero de cemento. Es importante evaluar de qué manera se comporta el
cemento hidráulico ante la presencia de esfuerzos para así proponer diseños útiles
y dosificaciones exactas que nos otorguen la resistencia solicitada. El
conocimiento de este tema es muy importante para el estudiante ya que el
cemento es un material muy presente en la ingeniería civil y uno de los más
importantes en casi la mayoría de las construcciones.

La resistencia de un material depende de su capacidad para soportar una carga


sin deformación excesiva o falla. Esta propiedad es inherente al material mismo y
debe determinarse por experimentación. Entre las pruebas más importantes está
la de compresión esta determinación nos garantiza un buen uso ante un trabajo
constructivo, para obtener un buen resultado se tiene que realizar cada
procedimiento de forma correcta

La realización de los ensayos se usó los métodos establecidos por las normas
ASTM C-109 para la determinación de la resistencia a la compresión, las cuales
regulan la manera de obtener muestras e indican la forma adecuada para realizar
el ensayo

No obstante a su vez el informe que se presenta contiene conceptos generales


relacionados con el tema, proceso de fabricación y las normativas de
almacenamiento del cemento para mantenerlo hasta lo más posible en
condiciones óptimas y por último refleja los datos recolectados durante los
laboratorios y los resultados obtenidos se encuentran detallados en las talas de su
debida compresión y análisis de estos.

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OBJETIVOS

Objetivos Generales
 Verificar el cumplimiento de la consistencia del mortero de cemento
hidráulico (fluidez) tomando como parámetros las especificaciones
técnicas.

 Elaborar especímenes cúbicos de 5.00 cm de lado, de morteros de


cementos hidráulicos.

 Determinar la resistencia a la compresión de cubos de morteros de


cemento hidráulico a las edades de 3, 7, 14 y 28 días de ser fabricados.

 Conocer las especificaciones ASTM para diferentes tipos de cemento, en


cuanto a su resistencia a la compresión en diferentes edades.

Objetivos Específicos:

 Determinar la resistencia a la compresión del mortero a las edades de 3 y


7 días.
 Comparar la resistencia a la compresión obtenida con la que se estipula en
las especificaciones.

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Generalidades

Los primeros morteros fabricados por el hombre fueron de barro, se utilizaron


principalmente como relleno de oquedades, o como un medio para proveer una
superficie uniforme entre las unidades de mampostería; sus características
dependían en gran medida de las condiciones de exposición y del espesor de sus
juntas. Los pueblos egipcios utilizaron mezclas de morteros a base de yeso
calcinado y arena, un par de siglos después, los griegos y los romanos emplearon
toda una variedad de mezclas de materiales como morteros; yeso calcinado,
ceniza volcánica y arena, y fue durante la construcción del Coliseo Romano que
se utilizó por primera vez un mortero que incluía en su mezcla un cementante
puzolánico.

Un mortero es una mezcla plástica de materiales cementantes (cemento


hidráulico, cal, cemento de albañilería, o una combinación de ellos) con agregado
fino (arena), y agua. En ocasiones, se le adicionan aditivos (retenedores de
humedad) y colorantes (pigmentos) con el propósito de añadirle manejabilidad y
apariencia a la mezcla. El uso común del cemento Pórtland como el ingrediente
cementante por excelencia en los morteros comenzó a mediados del siglo veinte y
se ha mantenido hasta nuestros días. Sin embargo, en la actualidad es común que
el agente cementante utilizado para elaborar los morteros sea una mezcla de
cemento Pórtland con cal, o en ocasiones con cemento de mampostería
(albañilería).

La fabricación de morteros ha experimentado cambios importantes, pasando de


una fabricación artesanal a una fabricación industrial, utilizando productos de
calidad y procedimientos industriales que le permitan garantizar la producción de
morteros de calidad.

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia


medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial.

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Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2)
a una edad de 28 días.

Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas en


especímenes de mortero o de concreto.

Cemento
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o
conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso
o grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable
y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y
adquiriendo por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está
muy generalizado, siendo su principal función la de aglutinante.

Adquisición de resistencia mecánica

La adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento Pórtland


depende básicamente de la composición química del clinker y de la finura de
molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico
(C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es
el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto ,
un cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada
debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente
generación de calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV.
Dentro de estos límites de comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir
resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland.

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de


resistencia suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan
prácticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil
predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque hay varios
factores que influyen y no siempre se conocen, como son el tipo de clinker
con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente
puzolánico.

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Relación agua-cemento (en peso)
Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y
resistencia. Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la
densidad. En general, cuanto más compacto es el mortero más resistente y
duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al
agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.

La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de


agua utilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene
un efecto indirecto.

Los agregados finos exigen más agua que los gruesos para conseguir el
mismo grado de docilidad.

De ello se desprende que en la práctica la granulación del agregado incide en


la cantidad de agua que debe agregarse.

Se ha demostrado que la resistencia del mortero depende primordialmente de


las proporciones relativas de agua y cemento. Cuanto mayor es la proporción
de agua, más débil será el mortero.

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MATERIALES Y EQUIPOS

Materiales
 Cemento Portland (650 g).

El cemento portland es un cemento hidráulico, que se


produce por la pulverización del clinker, su composición
son principalmente silicatos de calcio hidráulicos y
contienen en su mayoría una o más formas de sulfato de
calcio, agregado en el proceso de molienda.

El cemento puede ser definido como un polvo fino


aglutinante con propiedades aglomerantes o ligantes que
endurece bajo la acción del agua. Con la adición de agua,
se convierte en una pasta homogénea capaz de
endurecer, y conservar su estructura, incluso en contacto
de nuevo con el agua. En la forma hormigón, es una piedra artificial, que puede
tomar la forma y el volumen de acuerdo con las necesidades de cada trabajo.

 Agua Potable a temperatura de 23±2C

 Arena: debe ser natural de sílice; normalizada para ensayo y graduada de


acuerdo con la siguiente tabla.

Equipos:

 Balanzas:
Precisa, legible y sensitiva del 0.1% de la carga de
ensayo en cualquier punto dentro del rango de
uso. Conforme los requisitos de la ASTM C 1005,
que evaluará la Masa y Dispositivos por precisión
de una carga total de 1000 g.

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 Probeta Graduada:

De 200 o 250 ml de capacidad, y


conformando a los requisitos de la
Práctica C 490.

 Moldes de Especímenes:
Los moldes para especímenes
cúbicos de 50 mm o [2 pulg]
deben ser ajustados
herméticamente.
Los moldes no deben tener más
de tres compartimientos cúbicos y
deben ser separables en no más
de dos partes. Las partes de los
moldes cuando están
ensambladas deben ser
sostenidas juntos en forma segura. Los moldes deben estar hechos de metal duro
no atacado por el mortero de cemento. Para moldes nuevos el número de dureza
Rockwell del metal no debe ser menor a 55 HRB. Los lados de los moldes deben
ser suficientemente rígidos para evitar ensanchamiento o alabeo.

 Mezcladora, Tazón y Paleta:


Una mezcladora mecánica activada
eléctricamente, equipada con una paleta y
tazón (recipiente) de mezclado,
especificados en la Práctica ASTM C 3

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 Mesa y Molde de Ensayo de Flujo (mesa de
fluidez):
Conforme a los requisitos de la Especificación
ASTM C 230/C 230M.

 Apisonador (Tamper):
Debe ser de un material no absorbente, no abrasivo,
no quebradizo como un compuesto de goma que
tenga una dureza de durómetro Shore de Escala A
de 80 ± 10 o de madera de roble sazonada convertido en no absorbente por
inmersión durante 15 min en parafina a aproximadamente 200 °C (392 °F) y debe
tener una sección transversal de aproximadamente 13 por 25 mm (½ por 1 pulg) y
una longitud conveniente de aproximadamente 120 a 150 mm (5 a 6 pulg). La cara
de apisonamiento debe ser plana y perpendicular a la longitud del apisonador.

 Espátula:

De longitud entre 100 a 150 mm.

Máquina de ensayo.
 Podrá ser mecánica o hidráulica, con
una abertura suficiente entre los
apoyos, para que permita colocar la
muestra y los aparatos de
comprobación. La carga aplicada a la
muestra, se deberá medir con una
tolerancia de ± 1.0%. El soporte
superior, tendrá una esfera metálica
firmemente asegurada al centro del
apoyo superior de la máquina (sistema
de rótula). El centro de la esfera estará

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sobre la perpendicular levantada el centro de la superficie del bloque en
contacto con la muestra (cubo). El bloque se colocará asentando sobre la
esfera, pero se podrá inclinar libremente en cualquier dirección.

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Procedimiento

Elaboración de la mezcla
1. Pesar la cantidad de cemento y arena correspondiente al diseño
2. Colocar todas las partes de la mezcladora lista a usarse
3. Vertir el agua en el tazón de la mezcladora
4. Echar el cemento poco a poco para que no se quede en las paredes del
tazón y cuando haya caído lo último de cemento prender la mezcladora en
su nivel mas bajo mezclar 30seg
5. Al pasar los 30 segundos de mezclado del cemento inmediatamente echar
la cantidad de arena anteriormente estipulada esta debe de mezclarse 30
segundos.
6. Luego de esos 30 segundos se apaga y se cambia de velocidad a una
media y se deja3 0 segundos
7. Al terminar los 30 segundos del inciso anterior se deja 90 segundos de
reposo de la mezcla, dentro del cual 15 segundos se usan para quitar la
mezcla de las paredes del tazón.
8. Al terminar el reposo se mezcla en velocidad media por 60 segundos. Y
apagarse luego ese tiempo
9. Se debe de bajar el tazon, quitarla la paleta y limpiarle lo que le quede de
mezcla.

Para la determinación de la fluidez


1. Limpiar y humedecer el plato de la mesa de fluidez y colocar el molde
cónico al centro del plato.

2. Verter una capa de mezcla de aproximadamente 1 pulgada y


proporcionarle20 golpes con el apisonador tamper de tal manera que este
se acomode.

3. Llenar completamente el molde y aplicarles 20 golpes

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4. Enrasar el molde hasta obtener una superficie plana

5. Limpiar el plato por algún residuo de mezcla

6. Levantar el molde conico

7. Medir al menos 4 diámetros con respecto a las líneas del plato

8. Calcular el diámetro promedio final y calcularlo según la fórmula

9. Si esta dentro del rango de 110±5 pues se procede al siguiente punto y sino
se tiene que volver a elaborar todo nuevamente

Para el moldeo de los especímenes


1. Se le aplica un poco de aceite para que el mortero no se adhiera al plástico.

2. Colocar una capa de mortero de 1pulg aproximadamente en cada cubo.

3. Aplicar a cada capa 16 golpes con el pisón tamper en dos tantos de 8


golpes , en la primera capa los golpes de dos columnas paralelas los
primeros 8 golpes y los segundos 8 golpes de en dos filas paralelas de 4
golpes cada una. Esta se repite en la segunda capa

4. Enrasar los especímenes

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DATOS RECOPILADOS

Peso de
materiales
Material 6 9 3
Cemento 500 740 259.2
Arena 1375 2035 687.5
R a/c 0.485 0.485 0.485
Agua 342 359 191
Abs % = 8.7

Diámetros
obtenidos
Ø1 20.6
Ø2 21.9
Ø3 20.8
Ø4 21.7

Compresión a 3dias Compresión a 7 dias


2030 lbs 3800 lbs

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CALCULOS

Fórmulas

% de fluidez = *100

Resistencia a la compresión:

Cálculos

Diámetro promedio final =20.6+21.9+20.8+21.8=21.25

% de fluidez = =109.15

Resistencia a la compresión en 3 dias= =507.5 psi

Resistencia a la compresión en 7 dias= =950 psi

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CONCLUSIONES

De acuerdo a los datos obtenidos experimentalmente y en base al conocimiento


que obtenemos en el aula de clase y por medio de investigaciones podemos llegar
a la conclusión que nuestro diseño de mezcla, dada las proporciones de material
en el laboratorio, no tuvo ningún resultado satisfactorio o que establece las normas
que lo rigen, ya sea esto por errores de procedimiento en el tiempo, modo de
condiciones de temperatura; errores de mezcla o proporción, pudo no haber sido
la relación agua-cemento adecuada para la circunstancia, entre otros.

El resultado de ensayo a la compresión de un cubo a los tres días fue de 508.6


PSI siendo el valor mínimo permisible de 1890 PSI establecido por la ASTM C
1157M (cementos mezclados), a los 7 días fue de 950.2 PSI incumpliendo el valor
permisible según lo establecido por la norma de 2900 PSI.

También se concluyó que una mayor cantidad de agua (Ra/c), provoca una
disminución en la resistencia a la compresión.

Al desencofrar los cubos se notaron poros en su estructura, de ellos podemos


concluir que mientras más grandes sea la estructura se encontrara se encontraran
más poros, este problema se contrarrestar brindando un buen compactado.

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BIBLIOGRAFIA

Informesdelaconstruccion.revistas.csic.es
www.elconstrutorcivil.com
www.construmatica.com

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ANEXOS

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