INSTITUTO TECNOLOGICO

DEL ISTMO

ESPECIALIDAD:
ING. ELECTROMECANICA

MATERIA:
ADMON. Y TEC. DE MANT.

CATEDRATICO:
MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO

ALUMNO:
MARIN CRUZ JAISON
SANTIAGO BETANZOS LUIS ANGEL
FUENTES MARIN MARDEN
SEMESTRE: GRUPO:
7° “J”
 INDICE
INTRODUCCIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------------1

6.1 VIBRACIONES MECÁNICAS. ------------------------------------------------------------------------2

6.2 ANÁLISIS DE ACEITES.--------------------------------------------------------------------------------5

6.3 ULTRASONIDO.------------------------------------------------------------------------------------------7

6.4 TERMOGRAFÍA.------------------------------------------------------------------------------------------9

6.6 CORRIENTES PARASITAS.--------------------------------------------------------------------------11

BIBLIOGRAFÍA.-----------------------------------------------------------------------------------------------12
 INTRODUCCIÓN.

Las inspecciones realizadas por el mantenimiento se utilizan técnicas llamadas no

destructivas que los que se hablaran en el presente trabajo son: las técnicas por
vibraciones, el análisis de aceites, ultrasonido, termografía, y la detección de grietas
por la aplicación de corrientes.

Estas técnicas no son todas empleadas a la vez puesto que resulta sencillo entender
que para cada tipo de equipo se presentan determinadas necesidades y
características. De la misma forma tienen una manera de aplicación, método de
operación y en algunas existen equipos para llevarse a cabo.

También en las recomendaciones del fabricante, para los equipos recomiendan

determinadas técnicas para tener una vida útil y larga, por lo general el más común es
el análisis de aceites. Pero en equipos de combustión, y de hecho en la mayoría de
equipos se presentan vibraciones, y con ellos se pueden llegar a desbalanceo y
prematura falla de piezas.

Es por todo lo anterior que se exponen las distintas técnicas empleadas para tener un
buen mantenimiento y control de las máquinas y equipos.

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 6.1 VIBRACIONES MECÁNICAS.
Las vibraciones mecánicas se refieren a la oscilación de un cuerpo o un sistema
mecánico alrededor de su posición de equilibrio. Algunas vibraciones son deseables,
como por ejemplo el movimiento pendular que controla el movimiento de un reloj, o la
vibración de una cuerda de un instrumento musical. En cambio, en muchas
aplicaciones mecánicas no se desea la presencia de las vibraciones. Así por ejemplo
la vibración excesiva de máquinas y estructuras puede ocasionar que se aflojen las
uniones y las conexiones llegando en algunos casos a producir el colapso de la
estructura.

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus

componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción,
es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las
máquinas rotativas.

El mantenimiento preventivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para

predecir cuándo requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para determinar
el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de programar las
actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta
de producción.

Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de vibración

y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones, porque
entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea en el dominio
del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su interpretación y emitir un
diagnóstico acertado.

Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo
de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de vibración

tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las
normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son
las siguientes:

1. Desbalanceo
2. Desalineamiento
3. Defecto de rodamientos
4. Ejes torcidos
5. Desajuste mecánico
6. Defecto de transmisiones por correa 2
 7. Defectos de engranajes
8. Problemas eléctricos

9. Los parámetros característicos de las vibraciones son:

10. Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta
con respecto a su posición de reposo.
11. Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
12. Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
13. Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al
tiempo.
14. Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al
tiempo.

Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son
más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una de sus
partes.

Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas veces,
es necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis e
interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de la frecuencia a
través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la señal en el
tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y finalmente las conduce al
dominio de la frecuencia.

Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un espectro
de frecuencias requiere de un manejo matemático, que puede resultar un poco
complicado.

En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden las
vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus parámetros.
El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la
maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura y
eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de variables físicas
que son indicadores de la condición de la máquina y mediante un análisis, efectuar la
comparación con valores de referencia de acuerdo a normatividad, para determinar si
está en buen estado o en condiciones de deterioro.

Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son
indicadores de la condición de la maquinaria.

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El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor productividad
y competitividad.
La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un
análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de seguridad y
ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre otros



La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento, con el objetivo de
vigilar el comportamiento dinámico mecánico de las máquinas rotativas.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de pruebas
(tendencia), y el análisis espectral aportan información valiosa en el diagnóstico
prematuro de fallas en los elementos rodantes, engranajes, bombas, compresores,
ventiladores y muchas otras máquinas rotativas.
Se toman mediciones de amplitud contra frecuencia de vibración, en las direcciones
horizontal, vertical y axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:
a) Velocidad

En (mm/seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas

mecánicas, lubricación, problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla en
un rodamiento etc.
b) Aceleración

(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño de
rodamientos etc.
c) Enveloping

(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes, filtrar

frecuencias específicas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista exterior,
interior, bolas, canastilla) etc.
d) Onda en el tiempo

(Tiempo/seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes picados,

daño de rodamientos etc. 5

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 6.2 ANÁLISIS DE ACEITES.
La filosofía del mantenimiento preventivo conduce a detectar y eliminar las causas
que originan fallas en la maquinaria. El análisis de aceite permite conocer tanto la
salud del lubricante, como el estado de contaminación y desgaste del sistema, así
como también, reconocer las causas que provocan las fallas, para poder eliminarlas,
aumentando de ésta forma, la confiabilidad.

Las estadísticas prueban que aproximadamente el 10% de las causas generan el 90%
de las fallas, por ello resulta fundamental no continuar gastando en las consecuencias
de las mismas fallas. La maquinaria pesada es decir toda maquinaria móvil diésel
(hidráulica y diésel) eléctrica, tal como: maquinaria vial, agrícola, para minería,
equipamiento portuario, entre otras que es utilizadas en la construcción, minería,
transporte, sector naval y portuario, está conformada por diversas máquinas rotativas,
tales como motores diésel, cajas de engranajes, bombas hidráulicas, compresores de
aire, entre otros. Las máquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que
se incrementa a medida que aumenta el nivel de desgaste del sistema.

La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los lubricantes,

aceites hidráulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes
dentro del sistema y los transportan. La presencia de contaminación anormal, en un
sistema puede describirse como falla incipiente. Esto significa que, aunque la máquina
no está experimentando una pérdida en su desempeño o degradación de sus
componentes, las condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente
están presentes, en consecuencia, el análisis de lubricantes es una herramienta
fundamental en un plan de mantenimiento.

El análisis de aceite es una técnica simple, que realizan o medidas de algunas

propiedades físicas y químicas proporciona información con respecto a:
Degradación del lubricante. Mediante el estudio de la degradación del aceite se
pueden programar las sustituciones de los lubricantes y así aplazar la sustitución de
aceites en buen estado o adelantar la sustitución de aceites deteriorados que no
cuentan con la viscosidad suficiente para una lubricación eficaz, de manera que se
evitan averías prematuras.
Desgaste de componentes de la máquina. El estudio de los componentes de
desgaste férricos y no férricos permite localizar con la mayor antelación el desgaste
de cojinetes, rodamientos, engranajes, obturaciones y otros componentes.
Entrada de contaminantes sólidos y líquidos. La supervisión del nivel de
contaminantes no férricos permite la identificación inmediata de la entrada de
contaminantes sólidos. Por otra parte, la supervisión del grado de humedad

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alerta tanto de entrada de agua contaminante, por ejemplo, la comunicación de
circuitos de lubricación y refrigeración

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:
Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:
Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación
química o entrada de contaminantes líquidos

Los beneficios por aplicar el análisis de aceites como técnica predictiva son
principalmente:
Extender al máximo la duración de los aceites lubricantes al programar su
sustitución solamente cuando sea realmente necesario.
Prevenir averías por deterioro del lubricante antes de lo esperado, por la
identificación de partículas de desgaste de los componentes de la máquina
monitorizada o por entrada de contaminantes.
Mayor información para la planificación de las revisiones de mantenimiento de la
maquinaria.
Reducción del gasto en lubricantes.
Reducción del impacto ambiental por aceites inservibles.

El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los

equipos, detectar fallas incipientes, sino también establecer un Programa de
Lubricación basado en Condición.

Los fabricantes de equipos recomiendan Planes de Mantenimiento que incluyen

cambios de lubricantes a intervalos fijos, llevando a un costoso sobre mantenimiento,
pues sustituye lubricantes todavía aptos para el uso.

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 6.3 ULTRASONIDO.
Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se
encuentran fuera del rango audible humano y son de frecuencias superiores a los
20000 Hz. Los equipos de ultrasonido que se emplean actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de
palpado utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito de 0.25
hasta 25 MHz.

Por otra parte, hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la inspección
ultrasónica; cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar
un tipo particular de discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales.
Beneficios:

1. Detección oportuna de fallas potenciales.

2. Grandes ahorros en mantenimiento.
3. Importantes ahorros en el aire comprimido y vapor.
4. Aumento de la seguridad del personal de la planta.
5. Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Principales aplicaciones de esta técnica:

1. Inspección de rodamientos.
2. Inspección de trampas de vapor.
3. Cavitación de bombas.
4. Detección de efecto corona y arco eléctrico.
5. Análisis de válvulas de compresores.
6. Integridad de empaques, sellos en tanques, tuberías, fugas en válvulas, etc.
7. Detección de fugas en sistemas de presión y vacío, por ejemplo: boilers,
intercambiadores de calor, condensadores, columnas de destilación, hornos
de vacío, etc.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima
de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos
ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de
aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:

a. Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire

comprimido, válvulas, etc.
b. Verificación de purgadores de vapor.
c. Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones
de alineación, etc.
d. Control y ayuda a la correcta lubricación.

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 e. Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de
válvulas e impactos en componentes acoplados.
f. Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control
de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
g. Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas
limpias', autoclaves, etc.
h. Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
i. Comprobación del fenómeno de la cavitación.

Está indicada para la inspección de máquinas rotativas (motores, generadores,

bombas, ventiladores, rodamientos, etc.) ofreciendo una ventaja frente a otras
técnicas especialmente en elementos a bajas velocidades de giro.
Los ultrasonidos contribuyen a la reducción de costes energéticos y de operación
asociados al buen mantenimiento de rodamientos y que puede utilizarse como
complemento en las revisiones o inspecciones de elementos eléctricos
(transformadores, aisladores, líneas de Transmisión, etc.).

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 6.4 TERMOGRAFÍA.
La termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de las
máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.
La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente proporcional
a su temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad de energía
emitida. Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que puede
captar el ojo humano, es necesario utilizar un instrumento que transforme esta
energía en un espectro visible, para poder observar y analizar la distribución de esta
energía.
se muestra el instrumento utilizado para generar una imagen de radiación infrarroja a
partir de la temperatura superficial de las máquinas, el cual se llama Cámara
Termográfica.

Las cámaras termográficas por infrarrojos son la primera línea de defensa en un

programa de mantenimiento preventivo. Los cambios de temperatura son un
parámetro clave en el control de equipos y, dado que la termografía no necesita
contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la temperatura de los equipos sin
interrumpir su funcionamiento. La termografía destaca en la medida de unidades
frente a la medida de punto.

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A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la temperatura
en un solo punto, una cámara termográfica captura el perfil de temperatura de un
objeto completo como una imagen bidimensional. Los técnicos pueden revisar la
temperatura tanto de los componentes fundamentales como de toda la superficie de la
unidad, o bien comparar una unidad en buen estado con una problemática, y
determinar así rápidamente en qué lugar se debe investigar. Las cámaras
termográficas también pueden almacenar imágenes anteriores y actuales para
compararlas, así como cargar imágenes en una base de datos centralizada.
Usos comunes:
1. Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores
grandes u otros equipos giratorios.
2. Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
3. Identificación de fugas en recipientes herméticos.
4. Búsqueda de aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos
aislados.
5. Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta
potencia.
6. Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un
cuadro eléctrico.
7. Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de
corriente, o próximos al mismo.
8. Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
9. Captura de lecturas de temperatura de procesos.

Aplicación de referencia: temperatura de funcionamiento del motor:

Cuando una planta de procesado de papel tuvo un problema con una unidad de
control de bombeo, la termografía mostró que uno de los ramales de la alimentación
trifásica estaba funcionando a una temperatura elevada, lo cual indicaba que la unidad
estaba consumiendo demasiada corriente a través de dicho ramal. El personal de
mantenimiento ejecutó una orden de trabajo e intentó reparar el controlador de la
bomba; no obstante, la comprobación termográfica efectuada posteriormente para
evaluar la reparación mostró que ahora dos ramales estaban funcionando a una
temperatura elevada.

El equipo de mantenimiento intentó efectuar una segunda reparación, pero los tres
ramales comenzaron a funcionar a una temperatura elevada. Finalmente, quitaron la
unidad completa y la sustituyeron por otra. Todas las medidas y los intentos de
reparación ocurrieron antes de que se produjera un fallo catastrófico. No se perdió
tiempo de producción, ni se dañó o perdió ningún material de ningún trabajo en curso.
Un buen programa de mantenimiento predictivo que incluya técnicas de termografía
pone a su disposición pasos para corregir pequeños problemas antes de que sean
más grandes.

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 6.6 CORRIENTES PARASITAS.
Se aplica solamente a materiales conductores (metales).
Mediante una fuente conectada a una bobina por la cual circula una corriente, esta
generara un campo magnético; que luego al colocarlo sobre un material conductor
este generara un campo magnético inducido, el cual a su vez generara corrientes
inducidas sobre la superficie del material inspeccionado, las cuales al encontrarse con
un defecto cambiaran su trayectoria y por lo tanto su impedancia lo cual es captado
por un equipo analógico, como por una pantalla de rayos catódicos (osciloscopio).
Se utiliza generalmente para detectar:
a. Espesores de tubos y placas
b. Variaciones de tratamientos térmicos
c. Fisuras

El principio que se utiliza para esta técnica son las llamadas corrientes de Eddy. El
principio para la detección de grietas aplicando el electromagnetismo es el “método de
corrientes de Eddy”. El método se basa en someter a un material conductor a un
campo magnético que varía en el tiempo y observar las variaciones en las corrientes
inducidas en el material.
Principales áreas de aplicación
1. Inspección en servicio de tuberías en centrales nucleares y de combustible fósil,
en plantas petroquímicas, submarinos nucleares, etc.
2. Inspección de estructuras aeroespaciales
El método de las corrientes de Eddy es apropiado para la inspección superficial y
la inspección volumétrica de materiales conductores.
En la figura 5 se presentan unos ejemplos de la aplicación del método por
electromagnetismo.
Ventajas:
o El equipamiento disponible para uso en campo es cada vez más liviano y portable.
Además, muchos instrumentos son basados en microprocesador lo que permite
guardar en memoria los test-setas y los resultados de los test para archivar y analizar.
o No requiere fluidos de acople, ni polvos, la única interface entre el material ensayado
y el dispositivo de testeo ese campo magnético.
o Es ideal para inspección pasa no pasa. Alarmas visuales y sonoras, disparadas por
un umbral de variación que puede ser sesteado. Conveniente para testeo automático.
o No es necesario que la bobinaste en contacto con el material, lo que permite
velocidades de inspección relativamente altas.
o El método es seguro y no existen riesgos como en el caso de las radiografías.
o En general no se requiere la preparación del material.

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 BIBLIOGRAFÍA.
Técnicas avanzadas de gestión del mantenimiento en la industria. Renovetec
Boletin INSPFALCA: soluciones para inspección y tendencias.

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA.

Universidad Tecnológica de Pereira

Folleto: Técnicas de mantenimiento industrial. FESCH

Portal web Preditec GRUPO ALAVA

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