Ceramicos

Sin duda alguna, la industria cerámica es la
industria más antigua de la humanidad.

Son elementos fabricados a partir de
materiales terrosos cocidos.
MATERIALES
CERAMICOS
Materiales cerámicos de ayer y hoy.
Universidad de San Carlos de Guatemala

Centro Universitario de Occidente
División de Ciencias de la Ingeniería
Procesos de Manufactura II
Ing. Juvencio Lopez
Trabajo de Investigación
MATERIALES CERAMICOS
GRUPO # 12
Pablo Emiro Tzul Gómez 2012030360

Yax Jocol Edwin Narciso 201430928
Eduardo Rene Gonzales Cisneros 201331082
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INTRODUCCION
Un material cerámico es aquel constituido por sólidos inorgánicos metálicos o no metálicos

que ha sido fabricado mediante tratamiento térmico. Las cerámicas tradicionales están
compuestas de arcilla, sin embargo en la actualidad existen numerosos materiales cerámicos
de diferente composición que tienen muchas aplicaciones, por ejemplo en la industria
aeronáutica y en medicina. La pasta cerámica más básica es el barro común, o barro rojo que
está formado por silicatos de aluminio procedentes de la descomposición de otras rocas
primarias y puede tener diferentes impurezas como óxido de hierro que le da el tono rojizo.
Para obtener objetos de cerámica a partir del barro es imprescindible un horno que caliente
el material a altas temperaturas. Aunque los materiales cerámicos no son metales, pueden
incluir en su composición átomos metálicos como el hierro o el aluminio. Los materiales
cerámicos avanzados se fabrican a base de materias primas de alta pureza y composición
química controlada, por ejemplo titanato de bario. El procesado está sujeto a un control
preciso de tal forma que el producto final cuenta con una microestructura definida que
asegura una alta fiabilidad para el fin para el que se ha diseñado, por ejemplo en medicina
para huesos y articulaciones artificiales o implantes dentales. Las propiedades de estos
materiales solo se consiguen después de un tratamiento térmico en el que se somete el
material original a altas temperaturas, lo cual le confiere las características que se desean
obtener.
OBJETIVOS
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OBJETIVOS GENERALES
Dar a conocer los materiales cerámicos, a través de definiciones, propiedades, compuestos,
clasificaciones y todo su proceso de manufactura.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Entender la importancia que tiene la cerámica en la vida hoy en día.
Conocer las nuevas alternativas que tienen los cerámicos sobre otros materiales de origen
rocoso.
Llegar a comprender las propiedades, clasificación y su proceso de manufactura de la
cerámica.
HISTORIA DE LA CERAMICA
Que la alfarería haya sido en todas partes la más antigua de todas las industrias domésticas,
aparece tan natural como inevitable. En su grado más sencillo, no necesita instrumentos o
herramientas especiales. La mano del hombre basta. El hombre más agreste, habitador de las
selvas, tiene que experimentar la necesidad de alguna cosa donde poder conservar su bebida.
Advierte que el suelo arcilloso, por donde le cuesta trabajo andar cuando está húmedo, se
moldea bajo sus pies, y retiene el agua en las oquedades.
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Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas ciudades
lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas de terracota.
¡Habían pasado tantos milenios desde que primitivos artesanos las modelaran! Esos pocos
fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto con las piedras labradas, los
únicos y preciosos documentos de una civilización en la cual se iniciaron los progresos
técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente. Desde la época de Sos palafitos, la historia
de la cerámica es la historia misma del hombre.
En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había esmaltes, ni
siquiera dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un objeto útil podía ser
también bello. Entonces aprendió a barnizar vasos; lo que, por otra parte, no servía sólo para
que lucieran más y fueran más agradables de ver, sino también para terminar de
impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas esmaltadas de los sumerios y las ánforas
decoradas de los egipcios, de las que se encontraron muchas en las tumbas del IV milenio
antes de nuestra era. El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos
coinciden en que deriva del griego; pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo
de Ariadna y de Dionisio (Baco), a quien los helenos atribuyeron el invento de la alfarería, y
para otros simplemente de la voz keramiké, que significa arcilla. Si pensamos en el Extremo
Oriente nos será fácil recordar que, tres mil años antes de nuestra era, los chinos cultivaban
ya este arte, pero no con fines utilitarios. Para ellos, la cerámica tenía sólo el valor de sus
formas exquisitas. Esmaltaban, adornaban y esculpían por el placer
de contemplar. La porcelana (Tsé-Ki) nació en China en el, segundo siglo de la era cristiana,
cuando los chinos tuvieron la idea de emplear esa fina arcilla blanca que es el caolín.
Pero volvamos al Mediterráneo, en el segundo milenio antes de

Jesucristo. Tenemos a la vista una máquina muy sencilla: es una rueda de madera
accionada por un pedal, la cual permite conseguir vasos de forma perfecta, de superficie lisa
y de espesor uniforme, en un tiempo relativamente corto. Los griegos aprovecharon la
experiencia de sus maestros, los ceramistas asirios y caldeos, y los aventajaron. En la isla de
Creta, en Tirinto, Atenas y Samos se fabricarón ánforas y copas que eran verdaderas obras
de arte y estaban decoradas con paisajes marinos.
Las cerámicas halladas en los palacios de Cnosos y de Faistos pertenecen a épocas distintas;
las más recientes datan del primer milenio antes de Jesucristo y,no obstante, sus dibujos y
colores nos asombran porque son sorprendentemente “modernos”. Las cerámicas de Samos
—ánforas, copas, platos— a menudo llevaban dibujos rojos sobre fondo negro o azul.
En ltalia, dos mil años antes de nuestra era, los etruscos estaban muy adelantados en el arte
cerámico. Más tarde, tanto la cerámica etrusca como la griega y la perita fueron muy
apreciadas por los romanos.
Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero sufrieron la
influencia de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del Mediterráneo. Hacía
trescientos años que los árabes de España conocían el barniz, o vidriado plomífero, cuando
un alfarero de Selestat (Aliacia) encontró el procedimiento para realizarlo.
Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiestos y azulejos de cerámica barnizada, que
dio origen a la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por ceramistas de
las islas Baleares, aunque algunos historiadores afirman que fue el escultor Lucca Della
Robbia.
Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como nuestros
actuales azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro la industria de la
alfarería esmaltada para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del vidriado de plomo, los
alfareros de esa ciudad del Adriático tuvieron la idea de utilizar el vidriado de estaño.
En seguida los imitaron otros artesanos. La loza pasó de Italia a Alemania, y fue al ver una
copa fabricada en este país que Bernardo de Palissy (1510-1590),a quien más tarde se lo
llamó el glorioso alfarero, emprendió las búsquedas que lo hicieron famoso y lo llevarían a
perfeccionar extraordinariamente el arte cerámico.
Bernardo de Palissy construyó su propio horno. Como era pobre tuvo que quemar leña
prestada y, cuando ésta le faltó, fue echando a las llamas las maderas que sacaba de las sillas
y de los pocos muebles que le quedaban. Sus experimentos fracasaban siempre… Una
mañana, al levantarse del lecho, se sintió enfermo; estaba demacrado, pálido, más triste que
de costumbre… A pesar de todo, intentó la última prueba y apeló a un recurso, desesperado:
arrancó las maderas del piso y las echó al horno; con los ojos afiebrados seguía ansiosamente
la transformación del esmalte sobre la arcilla.
Su familia lo había abandonado creyéndolo demente, los vecinos lo acusaban de haber dejado
su oficio por haraganería; sus hijos padecían hambre… Pero después de dieciséis años de
lucha llegó la recompensa, y, en aquel hogar azotado por la miseria, entraron la fortuna y la
dicha.
La loza francesa comenzó a difundirse a principios del siglo XVII, impulsada por Carlos de
Gonzaga, duque de Nevers,que había llamado a su provincia a un grupo de artesanos
italianos.
En cuanto a la porcelana, sabemos que unos navegantes portugueses la descubrieron en China
en el siglo XVI y trajeron muchas muestras que despertaron gran admiración, pero en vano
se intentó imitarlas. No se tenía la menor idea sobre la composición de la pasta, ni acerca del
vidriado. Se procedió a tientas hasta que, en 1695, la fábrica de Saint-Cloud produjo una
magnífica porcelana parecida a la china, pero mucho más blanda.
En 1709, un químico alemán descubrió, por casualidad, el caolín. Así nació la porcelana
alemana e inmediatamente se abrió una fábrica en Meissen, Sajonia.
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Todavía no hemos dicho nada de América. Cuando Colón llegó al Nuevo Mundo, los
indígenas ya conocían la alfarería y el esmalte. Algunas de sus vasijas podrían compararse
con las de las antiguas civilizaciones mediterráneas. En México, aztecas y tolfecas
modelaban, esculpían y adornaban ánforas y jarrones de formas muy variadas. En el Perú,
los incas favorecían el desarrollo de una artesanía particularmente hábil, que se extendió
mucho hacia el sur; los conquistadores se sorprendieron del alto grado de civilización que
habían alcanzado estos pueblos.
La maravillosa rueda del alfarero se ha inventado muchas veces: En todas partes se fabrica
loza, sea de una clase, sea de otra. El género y estilo dependen del ingenio de la gente de cada
lugar, y la calidad, de la del barro disponible.
Antes de que existiese mucho comercio o cambio de productos entre países distantes, y,
especialmente, de objetos tan frágiles como los de alfarería, toda comunidad importante que
tuvo vitalidad intelectual suficiente para constituir un núcleo característico, desarrolló un
estilo peculiar de cerámica y, en muchos casos, llegó a un alto grado de perfección en su
manufactura, logrando no sólo satisfacer las conveniencias prácticas, sino también atender a
la belleza, al gusto artístico.
Teniendo en cuenta estas circunstancias, es absurdo hablar de prioridad en el

desenvolvimiento de esta industria. La rueda o torno del alfarero, ese sencillo mecanismo
que vino desde tiempos bien remotos en auxilio de la mano del hombre, surgió como cosa
natural en muchos sitios distintos. Indudablemente, fué inventado en diferentes lugares y
épocas, y con toda independencia en cada caso. Los griegos pretenden haber sido los
inventores; pero la útil rueda fué conocida por los egipcios y los chinos mucho tiempo antes
de que los griegos aparecieran como pueblo de individualidad manifiesta. Varias mitologías
hablan de la rueda del alfarero como de un don hecho al hombre por los dioses.
En realidad, los dioses a que debió su nacimiento tan sencillo como beneficioso mecanismo,
fueron la necesidad y la invención; y la rueda apareció tan pronto como fué precisa, lo mismo
en Egipto y en Caldea, que en China y en el Perú, ofreciendo un ejemplo notable de esa
aspiración hacia mejorar, que, juzgada en globo por sus resultados, se llama progreso, y que
es una marca de la mano de la Divinidad.
Cerámica Egipcia
Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron
ladrillos policromos (es decir, de muchos colores) para revestir los frentes de sus palacios.
Época actual
Sin lugar a dudas, estamos en una época de auge de los materiales cerámicos, con una
cantidad y variedad de aplicaciones. Como consecuencia de la revolución científico técnica
producida a partir de mediados del siglo XX, han aparecido una gran cantidad de procesos y
productos nuevos como los cerámicos avanzados y los materiales compuestos. Los materiales
cerámicos avanzados se han convertido en la base del desarrollo de nuevas tecnologías y en
insumos de alto valor estratégico para la microelectrónica, los vehículos espaciales, los
nuevos sistemas de producción de energía, las biotecnologías y otros campos. Esta revolución
ha llevado, también, a un mejoramiento en los procesos productivos de los materiales
tradicionales.
No se puede estudiar ningún material independientemente de los procesos de fabricación, ya
que sus propiedades dependen de la tecnología utilizada. Los procesos de fabricación
determinan su estructura interna y las características de sus superficies, de ambos parámetros
dependen sus propiedades. Por lo tanto, controlando, adecuadamente, las materias primas
utilizadas y los parámetros de los procesos se obtiene materiales cerámicos con diversas
propiedades.
La industria cerámica no fabrica productos finales solamente, sino que producen productos
intermedios que sirven de insumos a otras industrias: metalúrgica, eléctrica, electrónica,
nuclear, automotriz, etc. Es decir, no hay campo que no se use algún material cerámico
incluido la medicina.
En todos los casos, las etapas del proceso de fabricación que más influye sobre las
propiedades son los tratamientos térmicos. El estudio de los ciclos térmicos y el diseño de
8 los hornos juegan un papel fundamental en la tecnología cerámica.
Históricamente, los cerámicos se cuentan entre los materiales más antiguos hechos por el
Hombre. Si bien su invención data del Neolítico, el primer pueblo que
desarrolló técnicas para elaborar la cerámica fue el Chino, pasando el conocimiento a Japón,
la India, Medio Oriente, Egipto, Grecia y finalmente Europa. Estas civilizaciones, en
contraposición a las culturas prehistóricas que simplemente dejaban secar las piezas de
cerámicas al sol o junto a una fogata, fueron desarrollando métodos de cocción en hornos, lo
que mejoró las prestaciones del material y sus bondades estéticas.
MATERIALES CERÁMICOS
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos compuestos por elementos metálicos y
no metálicos vinculados químicamente. Pueden ser cristalinos, no cristalinos o una mixtura
de ambos.
Poseen una alta dureza y resistencia al calentamiento, pero tienden a la fractura frágil. Se
caracterizan principalmente por su bajo peso, alta rigidez y baja tenacidad, alta resistencia
al calor y al desgaste, poca fricción y buenas propiedades aislantes.
Los materiales cerámicos son baratos, pero su procesado hasta producto terminado es
normalmente lento y laborioso. Además, la mayoría de estos materiales se daña fácilmente
por impacto a causa de su baja o nula ductilidad.
Clasificación
Estructura
Puede ser cristalina, no cristalina, o una mezcla de ambas. Se presentan en las más variadas
formas; de estructuras muy simples a las más complejas mezclas de fases. Su abundancia en
la naturaleza y las diferencias que presentan en sus propiedades respecto a las de
los metales los convierte en materiales sumamente importantes.
Según su estructura, los cerámicos pueden clasificarse en dos grandes grupos, los cristalinos
o cerámicos, y los no cristalinos o vidrios. A su vez, los cristalinos pueden ser
monocristalinos o policristalinos. (ver Cuadro 1)
9 Cuadro 1. Clasificación de los cerámicos según su estructura.

Los que presentan estructura policristalina o no cristalina pueden a su vez ser monofásicos o
polifásicos.
Las cerámicas cristalinas pueden clasificarse en tres grupos. Las cerámicas de silicato, cuya
unidad estructural fundamental es el SiO2, incluyen por ejemplo a la porcelana y los
materiales refractarios. Los cerámicos de óxido sin silicatos son compuestos a los que se les
agregan impurezas, como el Al2O3, MgO y BeO. Las cerámicas sin óxidos, como el ZnS,
SiC y TiC, se utilizan como material para elementos calefactores de horno, así como material
abrasivo.
Cuadro 2. Cerámicas cristalinas.

Estructura no cristalina. Los átomos se acomodan en conjuntos irregulares y aleatorios.
Los sólidos no cristalinos con una composición comparable a la de las cerámicas cristalinas
se denominan vidrios. La mayor parte de los vidrios que se comercializan son silicatos.
Estructura
Puede ser cristalina, no cristalina, o una mezcla de ambas. Se presentan en las más variadas
formas; de estructuras muy simples a las más complejas mezclas de fases. Su abundancia en
la naturaleza y las diferencias que presentan en sus propiedades respecto a las de los metales
los convierte en materiales sumamente importantes.
Cristales cerámicos
Hay dos características de los iones que componen los materiales cerámicos cristalinos que
determinan la estructura cristalina:
 El valor de la carga eléctrica de los iones componentes.
 Los tamaños relativos de los cationes y aniones.
Carbono
El carbono es un elemento que existe en varias formas polimórficas, así como
en estado amorfo. Este grupo de materiales no cae dentro de ninguna de las clases
tradicionales en que se clasifican los materiales: metales, cerámicas y polímeros. Sin
embargo hemos decidido nombrar estos materiales puesto que el grafito (una de las formas
polimórficas) se clasifica a veces como una cerámica; y también porque la estructura
cristalina del diamante (otro polimorfo) es similar a la de la blenda ( ZnS), un compuesto
cerámico.
Diamante
10
El diamante es un polimorfo metaestable de carbono
a temperatura ambiente y presión atmosférica. Cada átomo de carbono está unido con otros
cuatro átomos de carbono mediante enlaces totalmente covalentes.
Se caracteriza por ser extremadamente duro (el material más duro conocido) y por su poca
conductividad eléctrica
Grafito
El grafito es otro polimorfo del carbono cuya estructura cristalina está compuesta por capas
de átomos de carbono dispuestos hexagonalmente: en cada capa cada átomo de carbono está
unido a tres átomos coplanales por enlaces covalentes; el cuarto electrón de enlace participa
en enlaces de tipo fuerzas de van der waals entre las capas. Como consecuencia de estos
enlaces interplanares débiles, la separación interplanar es considerable y el deslizamiento
entre planos fácil. Sus propiedades: Alta conductividad eléctrica, alta resistencia y buena
estabilidad química a temperaturas elevadas.
PROPIEDADES
Propiedades eléctricas de los cerámicos:
Los materiales cerámicos se usan ampliamente en la industria eléctrica y electrónica.
Principalmente como aislantes (dieléctricos) eléctricos o encapacitores.
Otra aplicación difundida es derivada de las propiedades piezoeléctricas de ciertos tipos de
cerámicas.
Propiedades de los componentes dieléctricos:
La unión iónica y covalente en materiales cerámicos restringe la movilidad de los iones y de

los electrones (los cales se comporten entre dos átomos o son cedidos de un átomo a otro) y
esto determina que estos materiales sean buenos aislantes eléctricos
Existen 3 propiedades básicas de los componentes dieléctricos.
Constante dieléctrica Ruptura dieléctrica Factores de perdida
Comportamiento dieléctrico:
Este tipo de material cerámico presenta una estructura bipolar (entidades de cargas (+) y (-)
a nivel atómico o molecular separadas) por lo en presencia de un campo eléctrico estos se
11 orientan y es posible usarlos en capacitores.
Constante dieléctrica:
La constante dieléctrica de un medio continuo es una propiedad macroscópica.
Semiconductores cerámicos:
Mediante soluciones sólidas de óxidos metálicos sintetizados de Mn, Ni, Fe, Co y Cu con
alta diferencia de resistividad se pueden crear semiconductorescon una conductividad
intermedia por combinación de óxidos metálicos.
EJ: El compuesto cerámico magnetita Fe3O4 tiene una resistividad de 10-5 O.m
La mayoría de los óxidos metálicos de transición tienen una resistividad de 10 8 O .m
Si a la magnetita Fe3O4 de alta conductividad le aditamos cantidades crecientes de MgCr2O4
de alta resistividad lograremos reducir gradualmente la conductividad de la solución sólida.
Aplicaciones:
Circuitos integrados, transistores, microprocesadores
Propiedades térmicas de los cerámicos:
En general la mayoría de los materiales cerámicos tiene baja conductividad térmica debido a
sus fuertes enlaces iónicos covalentes y son buenos aislantes térmicos. La figura 10.49
compara conductividades térmicas de distintos materiales cerámicos en función de la
temperatura. Debido a la resistencia al calentamiento son usados como refractarios.
Estructuras cerámicas de silicatos

Muchos materiales cerámicos contienen estructuras de silicatos con átomos de silicio y
oxígenos enlazados entre sí en varias distribuciones. También un número de formaciones
naturales de tipo mineral tales como arcillas feldespatos y micas son silicatos; ya que el silicio
y el oxígeno son los dos elementos más abundantes encontrados en la corteza terrestre.
Se caracterizan por su bajo precio, disponibilidad y por sus propiedades especiales. Las
estructuras de silicato son particularmente importantes para materiales
de construcción en ingeniería: vidrios, cemento Portland, ladrillos y aislantes eléctricos.
Imperfecciones en las estructuras cerámicas cristalinas
Defectos atómicos puntuales

En los materiales cristalinos cerámicos los átomos existen como iones cargados. Esto hace
que la estructura de defectos debe cumplir las condiciones de electroneutralidad . Por
consiguiente los defectos en las cerámicas no ocurren de forma aislada. Un tipo de defecto
está formado por una vacante catiónica y3un catión intersticial. Esto se denomina un defecto
Frenkel. Puede verse como un catión que abandona su posición normal y se mueve a una
posición intersticial manteniendo su contribución de carga positiva, lo que asegura la
neutralidad.
Otro tipo de defecto encontrado en materiales AX es un par vacante catiónica- vacante
12 aniónica conocido como defecto Schottky, creado por la eliminación de un catión y un anión
desde el interior de un cristal. El hecho de que para cada vacante aniónica exista una vacante
catiónica asegura que la neutralidad de la carga del cristal se mantenga.
Estos dos defectos, por otra parte, no alteran las proporciones de aniones y cationes
manteniendo la estequiometría en el material.
Impurezas en cerámicas
Los átomos de impurezas pueden formar soluciones sólidas en los materiales cerámicos tanto
intersticiales como sustitucionales
En el caso de las intersticiales, los radios iónicos de las impurezas deben ser pequeños en
comparación con los del anión. Una impureza sustituirá al átomo disolvente que sea más
similar en el comportamiento eléctrico. Para que en el estado sólido haya una solubilidad
apreciable de los átomos de impurezas sustitucionales, los tamaños iónicos y la carga deben
ser casi iguales a los de los inoes disolventes. Si una impureza tiene una carga distinta a la
del ión al cual sustituye red como los anteriormente descriptos.
Dislocaciones
En algunos materiales cerámicos incluyendo el lif, el zafiro (Al2O3) y el MgO se observan
dislocaciones. Sin embargo estas no se mueven con facilidad debido a un vector de Burguers
grande a la presencia de relativamente pocos sistemas de deslizamientos y a la necesidad de
romper enlaces iónicos fuertes para después obligar a los iones a deslizarse a los de carga
opuesta. Como consecuencia las grietas no se redondean por la deformación del material que
se encuentra en la punta de la grieta y su propagación continúa. Eso es lo que hace de los
cerámicos, materiales frágiles.
Defectos superficiales
Los límites de grano y las superficies de las partículas son defectos superficiales importantes
en los cerámicos. Un cerámico con grano de tamaño fino tiene mayor resistencia que uno de
grano más grueso. Los granos más finos ayudan a reducir los esfuerzos que se desarrollan en
sus bordes debido a la expansión y a la contracción anisotrópica, Normalmente se produce
un tamaño de grano fino utilizando desde el principio materias primas cerámicas de partículas
más finas (en el caso de sinterizado).
Las superficies de las partículas que representan planos de uniones covalentes o iónicas rotas
y no satisfechas, son reactivas. Distintas moléculas pueden ser absorbidas en la superficie
para reducir la energía superficial, alterando su composición, sus propiedades y su

conformabilidad.
Porosidad
En un material cerámico los poros pueden estar interconectados o bien, cerrados. La
porosidad aparente mide los poros interconectados y determina la permeabilidad (facilidad
con la cual pasan gases y otros fluidos a través del cerámico). Se determina pesando el
material cerámico seco (WD) después de vuelve a pesar cuando está suspendido
en agua (WS) y después de que ha sido retirado el agua (WW)
13
La porosidad real incluye tanto poros interconectados como cerrados
B es la densidad en masa y c es la densidad real del cerámico.

Ejemplos de materiales cerámicos
Nitruro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.
Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos de microondas, en abrasivos y como material
refractario.
Óxido de cinc (ZnO), semiconductor.
Magnetita (Fe3O4), es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en núcleos
de memorias magnéticas.
Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
Ladrillos, utilizados en construcción.
Constante dieléctrica:
El efecto de la constante dieléctrica se manifiesta en la capacidad total de un condensador
eléctrico o capacitor. Cuando entre los conductores cargados o paredes que lo forman se
inserta un material dieléctrico diferente del aire la capacidad de almacenamiento de la carga
del condensador aumenta. De hecho la relación entre la capacidad inicial Ci y la
final Cf vienen dada por la constante eléctrica:
La alta constante dieléctrica de ciertos tipos de cerámicos permite la miniaturización de

capacitores.
14
C = (E. k . A) / d
C: capacidad
E: Permeabilidad en el vacío (ctte)
k: constante dieléctrica d: distancia entre placas
La tabla 10.7 muestra valores de constante dieléctrica de algunos materiales aislantes

cerámicos.
15
Referencia:
K Vacío 1
K Aire 1.00059
Rigidez dieléctrica:
Entendemos por rigidez dieléctrica el valor límite de la intensidad del campo eléctrico en el
cual un material pierde su propiedad aisladora y pasa a ser conductor (ruptura eléctrica).
También podemos definirla como la máxima tensión que puede soportar un aislante sin
perforarse. A esta tensión se la denomina tensión de rotura.
Si el dieléctrico es sometido a una diferencia de voltaje suficientemente alta, el esfuerzo de
los electrones y los iones en su intento por pasar a través del dieléctrico puede superar la
rigidez dieléctrica ocasionando que el material empiece a fallar y finalmente se produzca el
paso de electrones.
La tabla 10.7 muestra valores de rigidez dieléctrica de algunos materiales aislantes
cerámicos.
Factor de pérdida:
Es una medida de la energía eléctrica perdida (en forma de calor) por un capacitor en un
circuito de corriente alterna.
La tabla 10.7 muestra valores de factor de pérdida de algunos materiales aislantes cerámicos.
Comportamiento piezoeléctrico:
Efecto electromecánico por el cual una fuerza mecánica en un material ferro eléctrico
produce una respuesta eléctrica o fuerzas eléctricas una respuesta mecánica.
Semiconductores cerámicos:
Mediante soluciones sólidas de óxidos metálicos sintetizados de Mn, Ni, Fe, Co y Cu con
alta diferencia de resistividad se pueden crear semiconductorescon una conductividad
intermedia por combinación de óxidos metálicos.
EJ: El compuesto cerámico magnetita Fe3O4 tiene una resistividad de 10-5 O.m
La mayoría de los óxidos metálicos de transición tienen una resistividad de 10 8 O .m
Si a la magnetita Fe3O4 de alta conductividad le aditamos cantidades crecientes de MgCr2O4
de alta resistividad lograremos reducir gradualmente la conductividad de la solución sólida.
16
Aplicaciones:
Circuitos integrados, transistores, microprocesadores
Propiedades térmicas de los cerámicos:

En general la mayoría de los materiales cerámicos tiene baja conductividad térmica debido a
sus fuertes enlaces iónicos covalentes y son buenos aislantes térmicos. La figura 10.49
compara conductividades térmicas de distintos materiales cerámicos en función de la
temperatura. Debido a la resistencia al calentamiento son usados como refractarios.
Conductividad térmica:
La conducción térmica es un fenómeno por el cual el calor se transporte de una región de alta
temperatura del material a otra de baja temperatura. La conductividad térmica caracteriza la
capacidad de un material de transferir calor
Los materiales que no poseen electrones libres son aislantes térmicos y solo existe transporte
de calor por vibraciones de la red.
El vidrio y otras cerámicas amorfas tienen conductividades menores que las cerámicas
cristalinas por su estructura atómica altamente desordenada e irregular.
17 Esfuerzos térmicos ó tensiones:
Las tensiones térmicas son tensiones inducidas en un cuerpo como resultado de
Cambios en la Temperatura.
Tensiones resultantes de la expansión y contracción térmicas confinadas.
Lo cual puede producir fracturas y agrietamiento, lo cual se da por lo general en
los procesos de secado.
Choque térmico de un material frágil:
El enfriamiento rápido de un material introduce en las tensiones superficiales de reacción,
contribuyendo a la formación de grietas y su propagación a partir de defectos superficiales y
pudiendo producir rotura. La capacidad de un material de soportar esta clase de falla se llama
resistencia al choque térmico. Para un cuerpo cerámico que es rápidamente enfriado, la
resistencia al choque térmico depende no solo de la magnitud del cambio de la Temperatura
sino también de las propiedades mecánicas y térmicas del material. La resistencia al choque
térmico es mejor para cerámicos que tienen alta resistencia a la fractura así como bajo modulo
de elasticidad y bajo coeficiente de expansión térmica.
Porosidad:
Los poros cumplen una función importante, al permitir soportar shocks térmicos
(quebraduras como resultado del rápido cambio de temperatura). Cuando la porosidad es más
baja se produce una pérdida de la capacidad aislante y de la resistencia al shock.
Punto de fusión:
En general, los cerámicos tienen alto punto de fusión, debido a sus uniones iónico –
covalentes.
Propiedades mecánicas de los cerámicos:
Considerando a los cerámicos como una clase de material, podemos decir que estos son
relativamente frágiles, en estos la resistencia a la tracción (o tensión) que soportan los
materiales cerámicos varía enormemente pero en ningún caso soporta los 172 Mpa
Mientras que la resistencia a la compresión es de 5 a 10 veces superior.
Por lo general los materiales cerámicos son duros y tienen baja resistencia al impacto debido
a sus uniones iónico – covalentes.
Mecanismos para la deformación en cerámicos:

Con enlaces covalentes entre capas de átomos: en esta situación cuando el material es
sometido a una tracción lo suficientemente alta se separan las uniones de pares de electrones
sin que se vuelvan a formar luego y se produce una fractura quebradiza.
Es por eso que los cerámicos enlazados covalententemente son frágiles tango para estructuras
monocristalinas como policristalinas.
Con enlace Iónico:
Monocristalinos: muestran deformación plástica bajo fuerzas compresoras a temperatura
18 ambiente. Ej.: oxido de magnesio y cloruro de sodio (sin embargo los cerámicos
policristalinos son los mas usados en la industria); en estos los deslizamientos se producen
sobre las filas. de planos {110} donde los iones son de igual carga.
Policristalinos: En regiones donde predominan los enlaces iónicos, la rotura se produce por
repulsión de iones de igual carga al querer producir deslizamiento sobre la flia. de planos
{100}.
Factores que afectan la resistencia de los materiales cerámicos:

La falla mecánica en materiales cerámicos se da principalmente por defectos estructurales.
En cerámicos policristalinos las principales causa de fractura de deben a la presencia de
grietas superficiales, poros, inclusiones y granos de gran tamaño.
En los poros se concentran grandes esfuerzos y cuanto el esfuerzo alcance cierto valor crítico
se formara una grieta y se propagara hasta que ocurre la fractura (considerando que la
tenacidad de estos materiales es baja por lo que no se oponen a las propagaciones de fisuras).
Tenacidad:
Los materiales cerámicos debido a su combinación de enlaces iónico – covalente tienen baja
tenacidad.
La tenacidad es la resistencia a la ruptura y a las deformaciones, y está representada por el
área bajo la curva de tensión-deformación. Al ser ésta pequeña (por la falta de una etapa de
deformación plástica), la energía que pueden absorber los cerámicos antes de la ruptura es
poca.
19
La tenacidad como área bajo la curva tensión- deformación.

A pesar de esto la tenacidad puede aumentarse mediante procesos como la presión en caliente
de cerámicos con aditivos y reacciones a de aglutinación.
Dureza:
La gran dureza de los cerámicos se debe a sus fuertes enlaces covalentes y es una de sus
principales características. A razón de esto suelen ser usados como abrasivos (ej. carburo de
silicio, SiC) para pulir otros materiales.
Rotura por fatiga en cerámicos:
Como en los cerámicos hay ausencia de plasticidad al ser sometidos a esfuerzos cíclicos, la
fractura por fatiga en materiales cerámicos es poco común.
Pero existen ciertos casos comprobados como el de alumina policristalina que a temperatura
ambiente después de 79.000 compresiones cíclicas presento fisura por fatiga.
Cerámicos tradicionales y cerámicos de ingeniería
Otra clasificación de los cerámicos los divide en cerámicos tradicionales y de ingeniería.
Cerámicos tradicionales. Los cerámicos tradicionales son silicoaluminados derivados de
materias primas minerales. Se constituyen de tres componentes básicos: la arcilla
(SiO2Al2O3OH), sílice o silex (SiO2, arena) y feldespato (SiAlO2K o SiAlO2Na).
La arcilla, a su vez, está compuesta principalmente por silicatos de aluminio hidratados con
pequeñas cantidades de otros óxidos. Antes que el material endurezca por el fuego, las
arcillas se pueden trabajar, y constituyen el cuerpo principal del material. Por su lado,
el sílice (SiO2, silex, arena o cuarzo) funde a altas temperaturas y constituye el componente
refractario de los cerámicos tradicionales. El feldespato potásico funde a baja temperatura,
transformándose en vidrio, formando una fase líquida que une los componentes refractarios
y facilita la sinterización.
Las aplicaciones estructurales de la arcilla, como los ladrillos para la construcción, las
tuberías de desagüe, las tejas y las losetas para pisos, están fabricadas a partir de "arcillas
20 brutas" o naturales, las cuales contienen los tres componentes básicos.
Cerámicos de ingeniería. Las cerámicas técnicas o de ingeniería son fabricados con
compuestos sintéticos puros o casi puros; principalmente óxidos, carburos, nitruros. Algunas
de las más importantes cerámicas de ingeniería son: alúmina (Al2O3)
en industrias microelectrónicas, nitruro de silicio (Si3N4) se usa para herramientas de corte
como el torno, carburo de silicio (SiC) se utiliza como abrasivos y circonia (ZrO2)
combinados con algunos otros óxidos refractarios, para recubrimiento de las superaleaciones
de los álabes de las turbinas.
Procesamiento de cerámicos tradicionales
Las etapas básicas para el procesado de cerámicos son tres:
1. Preparación del material
2. Moldeado (en seco o en húmedo)
3. Tratamiento térmico por secado y horneado por calentamiento de la pieza de cerámica.
Refractarios
Los materiales refractarios deben soportar alta temperatura sin corroerse o debilitarse por el
entorno y cuenta además con la capacidad de producir aislamiento térmico
Los refractarios se dividen en tres grupos, ácido, básico y neutro, con base en
su comportamiento químico
Refractarios ácidos Los refractarios ácidos comunes incluyen las arcillas de sílice,
de alúmina y refractarios de arcilla Cuando al sílice se le agrega una pequeña cantidad de
alúmina, el refractario contiene un microconstituyente eutéctico con punto de fusión muy
bajo y no es adecuado para aplicaciones refractarias por encima de los 1600°C, temperatura
que frecuentemente se requiere para fabricar aceros.
21
Sin embargo, cuando se le agregan mayores cantidades de alúmina, la microestructura

adquiere una alta temperatura de fusión. Estos refractarios de arcilla por lo general son
relativamente débiles, pero poco costosos.
Refractarios básicos Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia). El MgO puro tiene
un punto de fusión alto, buena refractariedad y buena resistencia al ataque por los entornos
que a menudo se encuentran en los procesos de fabricación de acero. Los refractario básicos
son más costosos que los refractarios ácidos.
Refractarios neutros Estos refractarios pueden ser utilizados para separar refractarios
ácidos de los básicos, impidiendo que una ataque al otro.
Refractarios especiales El carbono, o grafito, es utilizado en muchas aplicaciones
refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Otros materiales
refractarios incluyen diversidad de nitruros, carburos y boruros. La mayor parte de los
carburos, el TiC y el ZrC no resisten bien la oxidación y sus aplicaciones a alta temperatura
son más adecuadas para situaciones de reducción. Sin embargo, el carburo de silicio es una
excepción; cuando se oxida el SiC a alta temperatura, se forma en la superficie una capa
delgada de Si02, protegiéndolos contra oxidación adicional hasta aproximadamente los
1500°C. Los nitruros y los boruros también tienen temperaturas de fusión altas y son menos
susceptibles a la oxidación. Algunos de los óxidos y los nitruros son candidatos para uso en
turborreactores.
22
Cementos
Además de su uso en la producción de materiales para la construcción, en aparatos
domésticos, en materiales estructurales y refractarios, los materiales cerámicos encuentran
toda una infinidad de aplicaciones, incluyendo las siguientes.
En un proceso conocido como cementación, las materias primas cerámicas se unen utilizando
un aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reacción química convierte una
resina líquida en un sólido que une las partículas.
Se clasifican como cementos inorgánicos a varios materiales cerámicos familiares: Cemento,
yeso y caliza, los cuales al mezclares con agua forman una pasta que al fraguar endurecen
La reacción de cementación más común e importante ocurre en el cemento Portland, utilizado
para producir el concreto cuyas propiedades incluidas el tiempo de fraguado y la resistencia
final depende en gran medida de su composición.
Las reacciones hidrostáticas empiezan justo cuando se añade agua. Primero se pone de
manifiesto como fraguado (aumento de la rigidez de la pasta). El endurecimiento de la pasta
tiene lugar como resultado de la hidratación, un proceso relativamente lento que puede
continuar por varios años. El cemento no se endurece por secado, sino por hidratación, en
cuyo proceso participa una reacción de enlaces químicos.
Abrasivos
Son utilizados para desgastar, desbastar o cortar a otros materiales, los cuales son
necesariamente más blandos. Por consiguiente, la principal característica de este grupo de
materiales es su dureza o resistencia al desgaste y alto grado de tenacidad para que las
partículas abrasivas no se fracturen fácilmente.
Las cerámicas abrasivas más comunes son el carburo de silicio, el carburo de tungsteno, el
oxido de aluminio y la arena de sílice.
23
VIDRIOS
Es un material sólido de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una m
asa fundida lo cual impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el
vidrio es un líquido sobreenfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a
temperatura ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un
líquido de baja viscosidad. A esa temperatura su temperatura su viscosidad es parecida a la
de la miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente como un líquido
congelado, dicho de otra forma es un líquido que se enfría tan rápidamente que es imposible
que se formen cristales. Cuando el vidrio se enfría lentamente se forman cristales de vidrio,
fenómeno que se conoce como desvitrificación. Los artículos hechos con vidrio
desvitrificado tienen poca resistencia física.
Los vidrios más comunes (comerciales) están compuestos en un 70% por SiO2, 15% de
Na2O, 12% de CaO. Y un 3% de diversos óxidos (de aluminio, magnesio, etc).
ESTRUCTURA
La mayoría de los vidrios de uso comercial están basados en el oxido de silicio, (SiO2), como
formador de vidrio, donde la subunidad fundamental es el tetraedro SiO4, en donde
un átomo de silicio se encuentra covalentemente enlazado a cuatro átomos de oxigeno.
Pueden tener algunos iones modificadores adicionales que son óxidos como el CaO, Na2O
que proporcionan cationes y oxígenos no enlazantes, la presencia de estos modificadores
disminuye la viscosidad del vidrio a altas temperaturas haciendo que este sea más fácil de
moldear.
Cuando solo está presente la sílice (SiO2) el vidrio es muy rígido haciéndolo út il para
aplicaciones en que se requiere una pequeña expansión térmica, pero por esta razón es muy
viscoso y difícil de moldear en estado liquido lo que limita su uso.
24
1-Tetraedro de silicio rodeado de cuatro átomos de oxígeno.

En un cristal como el de la figura 2(a) los átomos siguen un patrón estricto de orientación
que se repite n veces, siempre de la misma manera. En un vidrio, los enlaces Si-O-Si no
tienen una orientación determinada (figura 2 (b)); la distancia de separación entre los átomos
de Si y O no es homogénea, las unidades tetraédricas no se repiten con regularidad y el
compuesto está desordenado.
Figura 2. Representación gráfica de las diferencias estructurales entre un cristal (a) y un

vidrio (b).
PROPIEDADES
Los vidrios no solidifican igual que los materiales cristalinos, este se hace cada vez más
viscoso a medida que la temperatura disminuye aunque no existe una temperatura definida
en la cual solidifique.
Con el estudio de relación entre la temperatura y el volumen específico podemos diferenciar
un sólido cristalino de uno no cristalino. En los materiales cristalinos hay una disminución
discontinua del volumen a temperatura constante en cambio en los materiales vítreos el
volumen disminuye continuamente con la disminución de la temperatura. Se observa un
pequeño cambio en la pendiente a una temperatura llamada temperatura de transición vítrea,
por debajo de esta temperatura el material es un vidrio y por encima es un liquido subenfriado
y luego un liquido
25
FIG 3
CARACTERISTICAS FISICAS
Resistencia mecánica
El vidrio tiene propiedades mecánicas que lo asemejan, por así decirlo, a los sólidos
cristalinos. No es, por lo tanto, dúctil ni maleable. No sufre de formación permanente
por acción de un esfuerzo, sino que alcanzado el límite de resistencia se produce su fractura.
La rotura se produce siempre por un esfuerzo de tracción, no por compresión.
En líneas generales podemos decir que la resistencia intrínseca del vidrio es sumamente
elevada, comparable a la del acero.
Resistencia térmica
Ésta es una propiedad importante que se pretende en la mayoría de los vidrios,
particularmente en aquellos que, como ocurre en muchos productosalimenticios y
medicinales, deban soportar en su utilización cambios de temperatura relativamente bruscos,
en especial, en los procesos de lavado, llenado en caliente, pasteurizado, esterilización, uso
con comidas, etc.
Respecto de esta resistencia, debemos señalar que la rotura no se produce por el cambio de
temperatura en sí, sino por el esfuerzo mecánico de tracción provocado por el salto térmico.
Éste no es más que un medio para Producir esfuerzos de tracción debido a las contracciones
desiguales producidas por el enfriamiento más o menos brusco del ensayo.
Conformado, procesamiento de materiales

cerámicos
Los materiales cerámicos tiene dos propiedades que son determinantes de sus métodos de
conformado y procesado. Poseen un alto punto de fusión y casi nula deformación térmica
hasta a altas temperaturas. Estos factores hacen que la fusión de los cerámicos para
conformarlos y trabajarlos como líquidos sea inviable. Es por ello que se le da forma al polvo
o mezcla de polvo, agua y aditivos sin previa cocción y luego se produce la liga cerámica por
calentamiento.
El esquema de la figura muestra los distintos tipos de materiales cerámicos:
26
Las materias primas de cada producto varían de acuerdo a las propiedades requeridas por la
pieza terminada. En las cerámicas tradicionales, las que se emplean con mayor frecuencia
son los barros o arcillas.
Productos de la arcilla
Las arcillas contienen muchas fases, pero la más importante es la arcilla mineral, como la
caolinita, que le confiere la plasticidad. La cantidad y tipo de minerales en una arcilla varían
considerablemente; sin embargo, las características comunes de todos los materiales
arcillosos son una estructura lam inar y la capacidad de absorber agua en la superficie y entre
esas placas.
Muchos de los procesos hoy en día se producen a partir de estas materias primas, las cuales
primero son sometidas por una operación de molienda para reducir su tamaño de partícula
mediante un molino de bolas. El polvo obtenido tiene una buena plasticidad y su humedad
varía según el método de conformado a usar, pero su resistencia es baja debido a que el
conformado se hace en verde. También se utilizan sílice y feldespatos (usados como
fundentes); estos últimos para formar una fase vítrea en las pastas, a fin de promover la
vitrificación y translucidez.
La arcilla es un ingrediente barato que se encuentra en abundancia y son fáciles de conformar

se clasifica en productos estructurales de arcilla(ladrillos, baldosas, tuberías) y
las porcelas (alfarería, sanitarios y vajillas). La mezcla de los ingredientes con agua es una
práctica común. El agua hace que la arcilla sea maleable, y en consecuencia, fácil de trabajar
en ese estado luego para retirar la humedad es después cocida a temperaturas elevadas y
además conferirles buena resistencia mecánica.
Las arcillas son alumiosilicatos formadas por aluminia y sílice que contienen agua enlazada
químicamente,
Los minerales de arcilla desempeñan un papel fundamental en las piezas cerámicas, estos
27 cuando se añade agua, se hacen muy plásticos, (propiedad que se denomina hidroplasticidad)
las moléculas de agua del liquido encajan entre las capas formando una película delgada
alrededor de las partículas de arcilla permitiéndoles moverse libremente una respecto de las
otras, lo cual resulta una mezcla de arcilla-agua
Técnicas de conformado
Existen diversas técnicas, y la que se elija depende del material y de la forma, el tamaño y
las propiedades que se deseen para el componente terminado. Las principales clasificaciones
de las técnicas de conformado son en seco y en húmedo.
Moldeos en húmedo
Moldeo en barbotina o colado. En un molde de escayola (yeso) se vierte una mezcla de
arcilla y agua llamada barbotina; el molde absorbe el agua de la pasta, que forma una capa
delgada en su cara interna. Cuando el depósito de arcilla es lo suficientemente grueso como
para formar las paredes del recipiente, se vacía el resto de la barbotina, manteniendo la pieza
húmeda en el interior del molde hasta que se seque y contraiga lo suficiente
para poderextraerla del mismo. Las piezas pueden alcanzar un 9% de humedad, necesitando
un secado previo a la cocción. El molde se construye de forma que sea desmontable. Con
este proceso se fabrican los sanitarios.
Figura 4. Tiempo que permanece la barbotina en el molde, según espesor de la pieza.

Como se ve en la Figura 4, el espesor es función del tiempo en que se deja la barbotina en el
molde de yeso. En la Figura 5 se observa el proceso para una pieza maciza (a) y otra
hueca (b).
28
Figura 5. Proceso de moldeo en barbotina para piezas macizas y huecas.

Moldeo por presión. Se utiliza una pasta líquida a presión para aumentar la velocidad de
formación de las piezas. No se utilizan moldes de escayola, ya que carecen de la resistencia
y estabilidad necesarias a estas temperaturas y presiones. Las piezas suelen salir con
aproximadamente 7% de humedad, por lo que es fundamental el secado de las mismas previa
a la cocción. Mediante este proceso no es posible la obtención de piezas de gran tamaño
debido a los alabeos que se producen en la pieza húmeda por acción de la gravedad. Un
ejemplo que utiliza esta técnica es la vajilla.
Extrusión. Una máquina de extrusión fuerza una masa plástica bastante rígida a través de
una boquilla para formar una barra de sección constanteque puede recortarse en tramos. La
arcilla se comprime en el cilindro, por medio de un pistón. Los tubos, tejas, ladrillos y algunos
aislantes eléctricos se fabrican por extrusión.
Moldeos en seco
Prensado en seco. Consiste en compactar polvos secos o ligeramente húmedos a una presión
lo suficientemente alta como para formar un artículo relativamente denso y resistente que se
pueda manejar. La pasta líquida se seca por atomización. La mezcla se da forma a alta
presión en una matrizde acero.
En general se emplean dos tipos de prensa, la hidráulica y la mecánica. Es importante que la
pieza se prense, de manera que adquiera una densidad lo más homogénea posible, de lo
contrario se corre el peligro de que se alabe o que se contraiga irregularmente al cocerla.
Cuanto mejor fluya la mezcla durante el prensado, más fácil será conseguir una densidad
uniforme. El prensado por ambos extremos confiere mayor homogeneidad que la que se
conseguiría si solo se actuara por arriba. Con la lubricación de las paredes se acaba de
perfeccionar la operación.
Este método se usa con frecuencia para fabricar materiales refractarios, componentes
cerámicos electrónicos y algunas baldosas, las cuales actualmente se pueden fabricar con
mayores tamaños.
29
Acabado
Luego del moldeo, se le da un acabado a la pieza, que, dependiendo de cada caso, constará
de recorte y desbarbado, eliminación de aletas, costuras y sobrantes (ya sea de forma
automática o manual), acabado superficial, acabado en seco (con papel de lija o cepillo) o
acabado en húmedo (con esponja o pincel suave).
Secado y cocido
Una pieza cerámica que ha sido conformada hidroplásticamente o por moldeo en barbotina
retiene mucha porosidad, y su resistencia es insuficiente para la mayoría de las aplicaciones
prácticas. Además, puede contener aún algo del líquido (agua, por ejemplo) añadido para
ayudar a la operación de conformado. Este líquido es eliminado en un proceso de secado; la
densidad y la resistencia aumentan como resultado del tratamiento a alta temperatura o por
el proceso de cocción. Las técnicas de secado y cocción son críticas, ya que una contracción
no uniforme durante estas operacionespuede originar tensiones que introduzcan muchos
defectos, como grietas o distorsiones, que hacen que la pieza se vuelva inútil.
Secado
Durante el secado, el control de la velocidad de eliminación de agua es crítico. A medida que
un cuerpo cerámico de arcilla se seca, también experimenta contracción. En las primeras
etapas de secado, las partículas de arcilla están rodeadas por una película muy fina de agua.
A medida que el secado progresa y se elimina agua, la distancia entre partículas disminuye,
lo cual se pone de manifiesto en forma de una contracción. El secado en la parte interna de
un cuerpo se realiza por difusión de moléculas de agua hasta la superficie, donde ocurre la
evaporación. Si la velocidad de evaporación es mayor que la velocidad de difusión, la
superficie se secará, y por lo tanto se encogerá más rápidamente que en el interior, con una
alta probabilidad de formación de los defectos antes mencionados. La velocidad de

evaporación superficial debe ser, como máximo, igual a la velocidad de difusión del agua, y
puede ser controlada mediante la temperatura, humedad y velocidad del flujo de aire.
Otros factores también influyen en la contracción. Uno de ellos es el espesor del cuerpo; la
contracción no uniforme y la formación de defectos son más pronunciados en las piezas de
gran espesor que en las delgadas. El contenido de agua del cuerpo conformado también es
crítico: cuanto mayor sea, mayor resultará la contracción, y por eso se busca mantenerlo tan
bajo como sea posible. El tamaño de las partículas de arcilla también influye en la
contracción: ésta aumenta cuanto menor es el tamaño de partícula. Para minimizar este
30 efecto, el tamaño de las partículas puede aumentarse, o bien se pueden adicionar materiales
no plásticos con partículas relativamente grandes.
Secado por atomización. Una boquilla atomizadora en la parte superior de una gran cámara
divide la pasta líquida en pequeñísimas gotas que caen a través de gases calentados, de forma
que cuando llegan al fondo de la cámara lo hacen en forma de pequeñas esferas, a menudo
huecas. Dichas esferas son barridas por un rascador giratorio hacia un transportador.
Secado de cámara. La cerámica se coloca en una cámara y el ciclo se completa

sin movimiento de la misma. Unos ventiladores de poca velocidad impulsan el aire a través
de serpentines de vapor, que luego llega a las piezas mediante aletas graduables.
Secadores continuos. Las piezas de cerámica avanzan sobre carretillas o bandas
transportadoras, dispuestas en línea recta o en capas, y van siendo sometidas a una secuencia
de condiciones definidas.
Cocción.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de
fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico:
resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad
de limpieza, resistencia al fuego, etcétera. Las variables fundamentales a considerar en la
etapa de cocción son el ciclo térmico (temperatura-tiempo, ver Figura 8), y la atmósfera del
horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación, dependiendo
del producto cerámico que se desee obtener.
31
Figura 8. Ciclo térmico de cocción.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual
tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura
y les confieren las propiedades finales deseadas. A medida que la temperatura va
aumentando, se van quemando los distintos materiales que componen la cerámica. Entre 300
y 400 0C se quema la materia orgánica que es la que permite mantener la forma como fue
moldeada. A los 700 0C se queman los carbonatos produciéndose la liga de la cerámica
(cohesión). A los 800 0C se produce la reacción entre las materias primas (arcilla, feldespato,
etc.). El quemado es hecho a una temperatura por debajo del punto de derretimiento de la
cerámica.
Siempre queda alguna porosidad, pero la real ventaja de este método es que la hornada puede
ser producida de cualquier modo imaginable, e incluso puede ser sinterizado. La temperatura
máxima de cocción depende del producto deseado; por ejemplo, para la porcelana, que
necesita ser de grancalidad con poca porosidad, se eleva la temperatura a 1370 0C. Para la
loza sanitaria, que no precisa tanta calidad, se lleva a 1270 0C.
Cocción rápida. La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se
realiza en hornos monoestrato de rodillos, los que han permitido reducir extraordinariamente
la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la
mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y
flexibilidad de los mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos, y el calor
necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las
paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante
este proceso son la convección y la radiación.
Procesamiento y aplicación de cerámicos avanzados
Los cerámicos estructurales avanzados están diseñados para optimizar las propiedades
mecánicas a temperaturas elevadas. A fin de alcanzar estas propiedades, se requiere, en
comparación con la cerámica tradicional, un control excepcional de la pureza, del
procesamiento y de la microestructura. Se utilizan técnicas especiales para conformar estos
materiales en productos útiles
Compresión isostática
Muchos de los cerámicos más avanzados empiezan en forma de polvo, se mezclan con un
lubricante para mejorar su composición, y se prensan para darles forma, la cual, una vez
comprimida, se sintetiza para que se desarrolle la micro estructura.
En algunos casos, particularmente en cerámicos avanzados, el conformado por compactación
de polvos se efectúa a altas temperaturas, mediante prensas calientes o por compresión
isostática en caliente. En este proceso los polvos se llevan en recipientes metálicos o
de vidrio; entonces se calientan y compactan simultáneamente en un recipiente de gas inerte
a presión. Esto permite utilizar menos lubricantes y disminuye la porosidad, manteniendo
32 propiedades mecánicas deseables.
La humedad remante en la pieza y la porosidad son muy bajas, por lo que se pueden
conformar piezas de mayor tamaños sin las complicaciones de alabeos que se obtendrían en
el método de moldeo en barbotina o colado. Ejemplos, piezas para motor, turbinas,
refractarios porcelanatos y piezas relativamente grandes y simples.
Sinterizado: transformación de un producto poroso en compacto
En los casos que no se desea la vitrificación en vez de ello se consigue la resistencia deseada
mediante la difusión.
Durante el sinterizado, primero los iones se difunden a lo largo de los bordes y superficies de
grano, hacia los puntos de contacto entre partículas, generando puentes y conexiones entre
granos individuales (figura 14-36).
Una difusión adicional de los bordes de grano reduce los poros, incrementando la densidad y,
al mismo tiempo, los poros se hacen más redondos. Partículas inicialmente más finas y
temperaturas más altas aceleran la velocidad de reducción de poros.
Incluso después de largos tiempos de sinterizado todavía podría quedar porosidad en la
pieza cerámica y la probabilidad de falla puede ser muy alta. Es posible agregar aditivos a
las materias primas para facilitar el desarrollo de una máxima densidad. Sin embargo estos
aditivos del sinterizado típicamente realizan lo anterior introduciendo una fase vitrea de bajo
punto de fusión. Aunque se consigue minimizar la porosidad, otras propiedades, como la
resistencia a la temofluencia, se deterioran.
Unión por reacción

Algunos materiales cerámicos, como el Si3N4, se producen mediante unión por reacción. El
silicio se conforma y a continuación se le hace reaccionar con nitrógeno para formar el
nitruro. La unión por reacción, que se puede efectuar a temperaturas más bajas proporciona
un mejor control dimensional, en comparación con la compresión en caliente. Sin embargo,
se obtienen densidades y propiedades mecánicas menores.
Unión y ensamble de piezas cerámicas
Cuando dos componentes cerámicos se ponen en contacto bajo carga, en la superficie frágil
33
se crean concentraciones de esfuerzos, lo cual provoca una mayor probabilidad de falla.
Además, los métodos para unir piezas cerámicas son limitados. Los cerámicos frágiles no se
pueden unir por procesos de soldadura por fusión o de unión por deformación. A bajas
temperaturas, se pueden conseguir uniones adhesivas utilizando materiales poliméricos; a
temperaturas superiores se pueden utilizar cementos cerámicos. La unión por difusión se
utiliza para unir cerámicos entre sí con metales.
TECNICAS DE PROCESAMIENTO Soplado - soplado

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o "caña" es sumergida en
un crisol que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rotación de
la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de 1000°C y rotado contra una pieza de hierro
para hacer una preforma. La preforma es entonces manipulada para permitir su estiramiento,
nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la del artículo que se
quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada
para darle su forma final. Se lo utiliza generalmente para el conformado de botellas.
Prensado- soplado
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vidrio
contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un operador,
como en forma completamente automática. Luego se realiza un soplado para obtener la forma
final.
34 Por flotación:
En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada a una
temperatura suficientemente alta (1000 ºC) y por un tiempo suficientemente largo como para
que el vidrio fundido quede libre de irregularidades y su superficie llegue a ser plana y
paralela. En esta condición, el vidrio es vertido sobre una superficie de estaño fundido, que
al ser perfectamente plana permite obtener también un producto de estas características.
La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que la
superficie alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una
cinta sin que el vidrio quede marcado (aproximadamente 600ºC). La lámina entonces pasa a
través de un horno túnel de recocido, mientras es transportada camino a su almacenaje,
donde computadoras determinarán el corte de la lámina para satisfacer las ordenes de
los clientes. Su aplicación más importante es para el conformado de ventanas.
Por estirado:
Se utiliza para formar piezas largas, se consiguen vidrios planos de espesor uniforme y
superficies planas. Se trata de extraer verticalmente, a partir de un baño fundido de vidrio
contenido en un horno de balsa, obteniendo láminas, barras, tubos y fibras.
Por estirado para formar fibras de vidrio: El vidrio fundido está contenido en una cámara
calentada con resistencias de platino. La fibra se forma haciendo pasar el vidrio fundido a
través de pequeños orificios en la base de la cámara.
35
TRATAMIENTOS TERMICOS
Recocido
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen debido
al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de formado.
Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente.
La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste
básicamente en una serie de quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son
llevadas las piezas de vidrio.
Templado
La pieza de vidrio se calienta a una temperatura mayor a la de transición vítrea y se enfría
rápidamente a temperatura ambiente. Primero la superficie se enfría más rápidamente y una
vez que alcanza una temperatura inferior al punto de deformación esta adquiere rigidez, en
este momento el interior esta a una temperatura superior y todavía es plástica, al seguir con
el enfriamiento el interior intenta contraerse en un grado mayor que el que le permite la
superficie rígida exterior y tiende a tirarla hacia adentro. Como consecuencia la pieza soporta
esfuerzos de compresión en la superficie con esfuerzo de tracción en el interior, aumentando
su resistencia a la formación de grietas por tracción, lográndose mejores propiedades
mecánicas.
Esta técnica se utiliza cuando se desea una alta resistencia.
Crecimiento de las artesanías en

GUATEMALA
La exportación de artesanías guatemaltecas tiene un impacto económico, sobre todo entre la
población del área rural y un beneficio económico para las mujeres, que representan un 70%
del sector. Se trata de una fuerza laboral de alrededor de 1 millon de artesanos, según cifras
de Agexport y de la gerente de la División de Manufacturas de esta entidad, Aída

Fernández.
En 2012, Agexport registró que se percibieron cerca de 56 millones de dólares producto de

las exportaciones en dicho sector, pues no hay partidas arancelarias espacíficas para
artesanías. La tendencia es un crecimiento constante del 5% anual, por lo que prevén cerrar
2013 con ingresos estimados en 58 millones 800 mil dólares.
Cerámica en Guatemala
36 Se le llama cerámica a los recipientes (vasijas) de terracota, loza o porcelana. También se le
llama así al arte de fabricar y transformar recipientes de arcilla u otro material cerámico por
medio del calor en los recipientes antes mencionados. Según clasificación del Banco de
Guatemala, en el estudio de comercio general al año 2014 (a febrero) se registró US $ 133,375
en importaciones de Objetos de arte, para colecciones y antigüedades y 183,387 en
exportaciones.
En Guatemala los tecolotes hechos de cerámica representan suerte, prosperidad y abundancia.

De hecho estos tecolotes fabricados con cerámica son utilizados como alcancías como parte
de la tradición en Antigua Guatemala y algunos municipios. Desde hace muchos años la
cerámica forma parte de la tradición guatemalteca.
Directorio
A continuación encontrará las principales empresas que fabrican piezas de cerámica, venden
materiales y dan clases para pintar sobre cerámica.
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Hobby Studio es una academia de manualidades fundada en 1982 que
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industria de la construcción, dentro de los que destacan: Tejas, Pisos,
Gradas, Fachaletas, Ladrillos.
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Guatemala, Ciudad - 01010
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(502) 2337-3838 / 2337-3842
Topis Ceramica
38 Además...
CERAMICA EXPRESION
12 Ave. 9-75 Zona 1
Tel: (502) 2251-3237
GRAN COSTA
10 Avenida 21-45 Zona 1
Tel: (502) 2232-9316
HOBBY STUDIO
11 Ave. 9-65 Zona 1
Tel: (502) 2251-5547
ROLES INTERNACIONAL S.A.

20 Ave. 26-16 Zona 5
Tel: (502) 2335-6188
PRODUCCIÓN LOCAL
Guatemala es productora neta de cerámicos que ofrece al mercado local y de exportación.

Destaca la presencia de tres grandes compañías que no sólo abastecen parte del mercado local
sino que además exportan al resto de Centroamérica. Se trata de Samboro hoy socia de
Keraben, Hispacensa de capital español y Pisos el Aguila entre otros.
39
SAMBORO (www.samboro.com) es una empresa líder en Centroamérica, ofreciendo

productos de calidad europea para acabados en la construc-ción. Destacan los pisos, azulejos,
fachaletas de todo tipo.
Hispacensa (www.hispacensa.com) Produce azulejos de coci-na y baño y piso cerámico de

calidad media y está exportando a toda Centroamérica, Puerto Rico, República Dominicana
Pana-má y Belice. Trabaja con una red de distribuidores entre los que destacan ferreterías y
almacenes de materiales de construcción.
Pisos El Águila, (www.pisoselaguila.com) es una compa-ñía con más de 80 años de

experiencia y una de las más antiguas de América Latina en su ramo, se especializa en la
fabricación de revestimientos para pisos, paredes y mu-ros. Durante todos estos años han
cubierto varios millones de metros cuadrados de construcción, incluyendo edificios que
forman parte del patrimonio nacional y cultural de Guatemala, tales como el Palacio Nacional
de la Cultura y la sede del Banco de Guatemala. Son líderes regionales en la creación de
ambientes, tanto de diseño interior, como para la vida en los grandes espa-cios.
40
IMPORTACIONES
Entre la oferta de importación, hay un tipo de productores, encabezados por Italia, que ofrece
un producto de cali-dad, diseño y un pre-cio medio más eleva-do que el del segun-do grupo
de países fabricantes (centra-dos principalmente en zonas en vías de desarrollo o con un nivel
de vida inferior al europeo, como pueden ser China, Colombia o Brasil, etc.) que centran su
estrategia en los menores costes de producción debidos al menor precio de la mano de obra,
beneficios fiscales y subvenciones a la producción. Si bien este segundo grupo de productores
se consideraba hasta hace poco como fabricantes de un material de baja calidad, en la
actualidad algunas de sus empresas ofrecen al mercado un producto que no puede ser
considerado de calidad inferior a otros de empresas del primero de los grupos comentados.
41
DISTRIBUCIÓN
Dentro de las estrategias de marketing de quienes integran la industria en Guatemala destaca

la venta a través de puntos de venta propios, el uso de vendedores que visitan clientes fina-
les pero sobre todo el usos de distribuidores locales propietarios de almacenes o ferreterías.
Además, suelen utilizar medios de publicidad masivos como la televisión, Internet con
buenas páginas corporativas y la radio, o las mallas publicitarias.
42
Entre los importadores destacan:

ADECO
Ana Beatriz Herrera – Gerente
Dirección: Avenida Las Américas 17-17, Zona 14; Ciudad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2368-2515
Email: info@adeco.com.gtEmail: gt Web: www.adeco.com.gt
ALTACERAMICA
Rosario Rojas – Asistente
Dirección: Avenida de Las Américas 20-35, Zona 14; Ciudad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2422-7272
Email: altaceramica@altaceramica.com Web:
DELACASA – DIDELASA
Yesenia Pérez - Encargada de Compras Yperez@didelasa.com
Dirección: Calzada San Juan 7-90, Zona 7, Edificio Acuario, 2do. Nivel; Ciudad de Guatema-
la
Teléfono: 502 – 2473-4251; 2471-0182 y 85
Email: yperez@didelasa.com; recepcion@didelasa.com; Web: www.didelasa.com
FERCO
Ricardo Cabrera, - Gerente General
Dirección: 20 Calle 10-14 Zona 10. Ciudad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2421-9000

Email: aramirez@ferco.com.gt Web: www.ferco.com.gt
CONSTRUCENTRO
43
Giovanni Monterroso - Gerente de Compras
Dirección: 30 Avenida, Calzada San Juan, Centro Comercial Periroosevelt, Local 41 Ciudad
de Guatemala
Teléfono: 502 –2421-4150
Email: giovanni.monterroso@cemaco.com; giovanni.monterroso@construcentro.com.gt
Web: www.construcentro.com.gt Oficina Económica y Comercial de la Embajada de España
en Guatemala 16
EL CERAMICÓN
Erick Alpírez,- Gerente General
Dirección.: Calzada Roosevelt 34-56, Zona 7, Ciudad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2383-1818
Email: ealpirez@ceramicon.com Web: www.ceramicon.com
DISTRIBUIDORA MARISCAL
Juan Pablo Castañeda - Gerente General
Dirección: Calzada Roosevelt 37-21 Zona 11; . Ciudad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2427-2800; 2427-2899; 2442-1246
Email: asiste.gerencia@distribuidoramariscal.com.gt Web:
www.distribuidoramariscal.com.gt
INSTALACIONES MODERNAS
Carmen Bobadilla, - Gerente General

Dirección:. 4ª. Calle 23-80, Zona 14, Bodega No. 1; Ciu-dad de Guatemala
Teléfono: 502 – 2384-7600
Email: administracion@instalacionesmodernas.com Web: www.instalacionesmodernas.com
44
CONCLUSIONES
La materia prima principal de las cerámicas son las arcillas. Otros materiales son
incorporados bien de manera natural o artificial, durante el proceso de elaboración, y hacen
variar las propiedades fundamentales de las arcillas, convirtiéndola en una mezcla versátil de
diversas calidades.
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos formados por elementos
metálicos y no metálicos unidos primariamente mediante enlaces iónicos y/o covalentes.
En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros y quebradizos con
poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.
Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas con importantes
aplicaciones en la industria.
45
REFERENCIAS
https://sites.google.com/site/materialesceramicoseq6/Home/conclusiones
https://www.monografias.com/trabajos-pdf5/materiales-ceramicos/materiales-
ceramicos.shtml
CAMARA DE LA CONSTRCUCCION DE GUATEMALA
46

Ceramicos

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