Aire Comprimido

Confiabilidad del suministro y ahorro de energía

Un importante requerimiento en la minería es definitivamente el suministro confiable de aire
comprimido, entendido como la disponibilidad permanente de aire a la presión adecuada, en la
cantidad requerida y con la calidad apropiada.

Mauricio Uribe, gerente de Area de Ingersoll- Rand Air Solutions en Chile.

El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de energía,
como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso o como medio
de transmisión de señales para instrumentación y control. Muchas de las operaciones críticas
de una faena minera están indisolublemente ligadas al suministro adecuado de aire
comprimido.
Generalmente se tiende a tratar el tema de la confiabilidad del suministro de aire mediante la
adición de capacidad de generación -se agregan compresores y equipos de tratamiento-, en la
medida en que se haga necesario de acuerdo con el comportamiento observado en la planta.
Esto crea la noción de que un sistema confiable es simplemente un sistema
sobredimensionado en su capacidad de generación, que cuente con compresores de
respaldo.
Lo anterior es cierto en parte; un sistema sobredimensionado tendrá eventualmente la
capacidad suficiente para cubrir la demanda total del sistema. Sin embargo, disponer de una
gran planta de compresores no es suficiente: es preciso también contar con el sistema de
regulación y la capacidad de almacenamiento adecuados para que los equipos entren en
carga y salgan de carga cuando el consumo del sistema lo requiera, y no ante señales de
presión que pueden generarse al interior mismo de la tubería de conducción de aire
comprimido, producto de almacenamiento insuficiente o consumos de grandes volúmenes.
Otro factor que se debe tener en cuenta para garantizar el suministro de aire es la entrada de
los compresores de respaldo. Estos deben ser integrados al sistema de control automático
para poder ser puestos en marcha sin la intervención del operario, ante una eventual falla de
uno de los compresores principales (esto garantiza que se pondrán en marcha de inmediato
cuando se requieran). Es importante tener en cuenta el tiempo que tarda un compresor de
respaldo desde el momento en que recibe la señal de partida hasta que entra en condición de
carga. El aire acumulado en el sistema debe suplir los requerimientos de consumo durante
este lapso, de lo contrario la presión del sistema caerá, con lo cual se afecta la eficiencia del
secado y filtración y se pueden ver comprometidos los procesos productivos.
Se tiene, pues, un sistema sobredimensionado con capacidad de respaldo, con sistema de
regulación automática (con activación inmediata de los equipos de respaldo) y con la
capacidad de almacenamiento adecuada, la cual puede ser complementada con la instalación
de dispositivos de expansión de aire, los cuales optimizan el volumen de aire acumulado en
los estanques.
Lo anterior, nuevamente, es un requisito, pero no es suficiente para optimizar la confiabilidad
del suministro. Es preciso conocer la aplicación y normar el consumo.

Aire comprimido
El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que
ha sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire
no solo se comprime sino que también desaparece la humedad y se filtra. El uso del aire
comprimido es muy común en la industria, tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de
ser más rápido, aunque es menos preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no
permite fuerzas grandes.
Por lo tanto, se podría considerar el aire comprimido, 1 como una masa de aire que se
encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del aire para ser
comprimido, se explica en las leyes de los gases.
Las aplicaciones del aire comprimido son muy diversas. Bien como fuente de energía o como
aire acumulado para su uso posterior; el aire comprimido ha sido considerado por algunos
autores como la cuarta energía, después de la electricidad, los combustibles fósiles o el
viento.
El uso del aire comprimido implica también su tratamiento. En pocas aplicaciones se puede
usar el aire comprimido directamente de la salida de los compresores. Habitualmente es
necesario tratar al menos la eliminación de polvo y contaminantes, así como del agua
condensada o en vapor.
Utilización
Se utiliza en:

 Elevadores neumáticos.
 Destornilladores automáticos.
 Tornos dentales.
 Armas de aire comprimido
 Equipos de minería (taladros rotopercutores, martillos picadores, lámparas, ventiladores y
muchos otros).
 Arranque de motores de avión.
 Coches de aire comprimido y motores de aire comprimido
 Atracciones, para conseguir grandes velocidades en poco tiempo.
El aire comprimido permite utilizar mucha de la maquinaria pesada

Historia
La primera vez que se usó el aire comprimido sería en el soplado de metales para su
enfriamiento. El invento del fuellefavoreció la creación de nuevos metales al alcanzarse
temperaturas más altas en los hornos. Sería sin embargo a partir del siglo XIX donde
empezaría a estudiarse el aire como sistema de transporte en energía.

Compresor[editar]
La producción de aire comprimido se realiza mediante el compresor. Existen varias
clasificaciones, si los clasificamos por la forma de producción sería:

 Compresores dinámicos: Incorporan elementos giratorios que aportan energía cinética

al aire. Aumentando la velocidad se consigue mayor presión estática. Se caracterizan por
producir un movimiento del aire continuo. Estos a su vez se dividen en:
 Radial
 Axial
 Radiaxial
 De desplazamiento positivo: Aumentan la presión al reducir el volumen, a veces con
pistones, tornillos o compartimentos plásticos:
 Alternativas
 Rotativas
Dispositivos y accesorios[editar]
El compresor por sí mismo no sirve para hacer funcionar una instalación si no viene
acompañado de una serie de dispositivos

 Dispositivos de arranque: Tratan de evitar que el motor en el encendido demande más

energía de la que normalmente consume, para ese fin se disponen en los motores
eléctricos de un presostato o variadores de frecuencia y en los motores de explosión con
el arranque en vacío o el embrague
 Dispositivos de regulación: Es una válvula antirretorno que deja pasar el aire
comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el compresor está
parado.
 Dispositivos de refrigeración: Son dispositivos necesarios para la refrigeración del aire
de admisión ya que así se reduce el trabajo realizado en la compresión y se condensa el
agua de entrada al circuito que nos oxida la maquinaria. Existen diversos tipos de
refrigeración:
 Por agua
 Por aceite
 Por aire: Ventilador
Los accesorios necesarios son:

 Accesorios de acumulación: El más importante es el calderín, es un depósito destinado

a almacenar el aire comprimido, está situado a la salida del compresor. Su finalidad es
regular la salida del aire comprimido, condensar el agua, amortiguar la ondas de presión
del compresor y suministrar aire comprimido en situaciones de alta demanda.
Generalmente se estima su volumen en la producción del compresor en metros cúbicos
por minuto.
 Accesorios de filtro: Es muy importante que los compresores tengan un filtro para que
no se introduzcan impurezas en el sistema neumático.
 Unidad de Mantenimiento: También llamadas F-R-L (Filtro-Regulador-Lubricador) tienen
la función de acondicionar el aire comprimido. Sirven para separar impurezas sólidas y
líquidas tales como suciedad, agua, aceite, etc. Dicha unidad debe colocarse siempre
antepuesta al mando neumático. La primera parte de la unidad de mantenimiento está
compuesta por un filtro de aire a presión. Este filtra el condensado, las impurezas o la
demasiada cantidad de aceite que puede ser motivo de desgate de piezas móviles y de
juntas de los elementos neumáticos. La segunda parte de la unidad de mantenimiento
está compuesta por un regulador de presión. Su misión es mantener en un nivel constante
la presión de trabajo necesaria en el sistema. La última parte de la unidad de
mantenimiento está compuesta por un lubricador, cuya misión es la de lubricar a todos lo
componentes de trabajo y de control que lo requieran, mediante aceite pulverizado que es
mezclado con el flujo de aire comprimido.
INTRODUCCIÓN

El aire es un gas incoloro, insípido e inodoro que resulta de la mezcla principalmente de

nitrógeno, oxígeno, argón y vapor de agua. Este gas puede ser utilizado a escala industrial
debido a su facilidad disponibilidad y seguridad en el manejo de las herramientas neumáticas

La manera más expedita de utilizar el aire en aplicaciones industriales es mediante la

compresión a niveles de presión superiores a la atmosférica, la cual le permite agregar energía e
incrementar su disponibilidad para la producción de trabajo. Su uso se ha extendido a un sin
número de aplicaciones, entre las que se pueden mencionar el manejo de herramientas
neumáticas (Ver figura a), el transporte de materiales, el control e instrumentación de equipos y
procesos (Ver figuras b y c), la alimentación de procesos de combustión, la presurización de
alimentos, la limpieza de tuberías, entre otros.

Los principales componentes del aire son el nitrógeno (78%), oxígeno (20%) y argón (0,9%).
Igualmente pueden encontrarse otros componentes como dióxido de carbono, neón, helio, xenón
y vapor de agua (Ver figura d). A pesar de la baja proporción del vapor de agua, éste es el que
más puede influir en las condiciones y propiedades de esta sustancia.

Los gases ofrecen un comportamiento gobernado por la ley de gases ideales, Pυ = RT, en la
medida que la temperatura sea razonablemente alta (temperaturas superiores a 2 veces la
temperatura critica expresada en grados kelvin) y la presión se encuentre en valores
relativamente bajos (presiones inferiores a 0.1 veces presión crítica, ver sección 1.3.2.8). Una
vez estas variables presentan cambios significativos, la aplicación de dicha ley conlleva a
desviaciones notables en la estimación de elementos propios del sistema de aire comprimido,
como son el volumen del cilindro y el tamaño del impulsor. Para conservar una relación PυT
similar a la de la ley de los gases ideales, es necesario incluir un factor de corrección, llamado de
compresibilidad (Ver figura e).

La expresión para Z, el factor de compresibilidad, permite establecer que éste es una medición
de la desviación de un gas real con respecto al comportamiento de un gas ideal. Para estimar
este factor, se cuenta con tablas y gráficas en función de la temperatura y la entropía.

El valor de presión en el aire comprimido, es un indicador de la energía potencial disponible en

este. La variable presión es determinada mediante la instalación de manómetros (Ver figura f)
en puntos estratégicos del sistema (tanque pulmón, salida de compresor, línea de distribución,
admisión dispositivos neumáticos). La presión suele medirse en psi (pound per square inches),
pulgadas cuadradas de presión o en el sistema internacional de unidades en Pascales (Pa).
Igualmente la presión debe ser controlada, a través de reguladores de presión, que permiten
adecuar el valor de la misma a los apropiados para equipos y herramientas conectadas en el
sistema.

El valor de caudal en los compresores es un indicativo del volumen de aire que estos pueden
desplazar. Suele medirse en m3/s o en cfm (cubic feet per minute), pies cúbicos por minutos.
Esta medida no permite describir la eficiencia real de la máquina y es necesario referirla a
condiciones específicas. Para determinar la capacidad del compresor, puede emplearse un
medidor de flujo (e.g. rotámetro (Ver figura g)) instalado en la línea de distribución o midiendo
el tiempo que se demore en llenar el tanque pulmón hasta determinada presión.

La medición de caudal bajo condiciones reales suele referirse a m3/s (metros cúbicos reales por
segundo) o cfm (pies cúbicos reales por minuto), indicando la entrega actual del equipo en las
condiciones del sitio donde está instalado, es decir tendiendo en cuenta la altura, temperatura y
humedad del lugar, además de los dispositivos que puedan condicionar el volumen desplazado
(filtros y válvulas de descarga, entre otros).
Cuando el valor de caudal es expresado en metros cúbicos estándar (Sm3/s) o pies cúbicos por
minuto estándar (scfm), las condiciones de funcionamiento del compresor son las definidas como
estándar, presión 101,300 kPa (14,7 psi), temperatura 15 °C y humedad relativa de 0%.
Igualmente pueden emplearse Nm3/s (metros cúbicos normales por segundo) o Ncfm (pies
cúbicos por minuto normales). La principal diferencia entre condiciones normales y condiciones
estándar es que la temperatura y humedad relativa de la última son 0 °C y 36%,
respectivamente. Los compresores reportan generalmente valores de caudal en términos
estándar (scfm o Sm3/s).

Para determinar si el compresor cumplirá con la demanda requerida bajo las condiciones
específicas del lugar donde se va instalar, es recomendable convertir el valor de caudal, de
condiciones estándar a condiciones actuales como se indica en la figura h.

La humedad está asociada a la presencia de vapor de agua en el aire. Suele expresarse en

términos de humedad relativa. La existencia de agua en el aire comprimido, puede causar el
daño prematuro de equipos y dispositivos, por tal razón se instala un sistema de condensación y
secado para eliminarla.

CLASIFICACIÓN COMPRESORES

Se distinguen dos tipos básicos de compresores: de desplazamiento positivo y dinámico. Según

sea el tipo de elemento compresor, los compresores de desplazamiento positivo se clasifican en
compresores rotativos (paletas, tornillo, lóbulos) y alternativos (pistón o diafragma). Mientras
que en la clase de compresores dinámicos, se destacan los de tipo radial y los de tipo axial.

DESPLAZAMIENTO POSITIVO

El incremento de presión de un determinado volumen de aire mediante compresores de

desplazamiento positivo, se produce mediante la reducción del volumen inicial de aire confinado
en el compresor. Se conforman generalmente por un elemento compresor (pistón o rotor) y otro
receptor (cilindro o carcasa) donde es dispuesto el aire a comprimir,

7.2.1.1 ROTATIVOS

Los compresores rotativos producen aire comprimido mediante el empuje continuo del mismo
desde la aspiración hasta la descarga del compresor, a través de un sistema rotatorio. Se
destacan en esta clase de compresores rotatorios los de tornillo, los de lóbulos y los de paletas
(Ver figura a).

Tornillo.

La rotación permanente de tornillos helicoidales, permite la compresión del aire que se desplaza
en sentido axial, hasta la presión de trabajo requerida en este tipo de compresores (Ver figura b).
Se distinguen por presentar disponibilidades tan elevados como las de compresores axiales y
compresores centrífugos (99.5 %), menor costo y tamaño que compresores alternativos de
capacidad similar y por presentar presiones mayores que otras máquinas rotatorias de
desplazamiento positivo. Las principales desventajas de estos compresores son el elevado costo
de mantenimiento en comparación con los compresores centrífugos y la reducción en el
desempeño debido a variaciones en las tolerancias de los tornillos debido a efectos corrosivos de
los gases o incrementos elevados en temperatura durante la compresión.
Paletas.

Los compresores de paletas están conformados por un rotor excéntrico que gira en el interior de
una cámara cilíndrica (Ver figura c). El rotor está provisto por un determinado número de paletas
que pueden deslizarse en dirección radial dentro de unas ranuras dispuestas en el mismo
cilindro, dando lugar a un conjunto de células de compresión. La fuerza centrífuga generada por
la rotación del rotor, desplaza las paletas contra las paredes de la cámara y debido a la
excentricidad del eje rotor, el volumen de las células varía constantemente. Las ventajas de este
tipo de compresores residen en sus dimensiones reducidas, funcionamiento silencioso y caudal
prácticamente uniforme.

Lóbulos.

En este tipo de compresores de lóbulos el aire es transportado constantemente desde la

admisión a la descarga, gracias a la rotación constante dos lóbulos (Ver figura d). La compresión
no es debida al cambio de volumen del aire inicial, sino que ésta se logra mediante el aumento
del número de moléculas de aire presente en un volumen fijo (tanque pulmón). En general, la
presión generada es muy baja, limitando el uso de estos equipos a aplicaciones de baja presión.

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7.2.1.2 ALTERNATIVOS

En los compresores alternativos el volumen inicial es reducido mediante el movimiento oscilante

de un elemento (pistón o diafragma) que comprime y desplaza el gas dentro de una carcasa o
cilindro, elevando la presión del fluido hasta la deseada. En esta clase de máquinas de
desplazamiento positivo, se encuentran los compresores de pistón y los de diafragma (Ver figura
a).

 Pistón .

La compresión del aire es realizada por uno o varios pistones que actúan dentro de una
camisa o cilindro. El movimiento de los pistones es dirigido por un mecanismo excéntrico
dando lugar al movimiento alternativo del pistón en el interior del cilindro. (Ver figura
b)

En los compresores de pistón de simple efecto el gas únicamente es comprimido en la

carrera ascendente del pistón, debido a esto son los más simples y conocidos en el
mercado. El aire luego de incrementar su presión, es llevado al tanque de
almacenamiento y luego a la herramienta o sistema de control que lo requiera. Los
compresores de simple efecto se caracterizan por su baja capacidad, ser compactos y
menos costosos, enfriados por aire y adecuados para situaciones de uso no frecuente
del aire comprimido o cuando el compresor debe ir instalado en el sitio de trabajo. (Ver
figura c)

Por su parte, en los compresores de pistón de doble efecto el gas es comprimido tanto
en la carrera ascendente como en la carrera descendente del pistón. Este tipo de
operación, permite en algunos casos, usar cada pistón como un compresor de múltiples
etapas. Debido a este principio de operación, estos compresores poseen dos juegos de
 válvulas de admisión y descarga por cilindro. Los compresores de doble efecto se
caracterizan por suministrar el doble de aire que un compresor de simple efecto, bajo
iguales condiciones de velocidad y volumen. Además, son adecuados para aplicaciones
de gran capacidad, trabajo continuo y servicio pesado. (Ver figura d)

 Diafragma.

En este tipo de compresores la cámara de compresión es separada del pistón, por medio
de discos metálicos delgados y flexibles llamados diafragmas, evitando la presencia de
aceite en la descarga del compresor. Al igual que en los compresores de pistón, éste
último es sometido a un movimiento alternado transmitido por un mecanismo excéntrico.
El movimiento oscilante del pistón es transmitido al diafragma por medio de un fluido
hidráulico. Esta acción somete a la membrana a movimientos cortos e intermitente,
conduciendo a los procesos de aspiración y compresión. Por lo general se encuentran en
modelos de una y dos etapas. (Ver figuras e y f)

7.2.2 DINÁMICOS

Los compresores dinámicos son máquinas de flujo continuo, que permiten incrementar la presión
del fluido de trabajo mediante la transformación de la energía cinética (velocidad) en potencial
(presión). El fluido de trabajo que se encuentra a baja presión, entra en un conjunto de álabes
móviles del compresor y sale a una gran velocidad como resultado del trabajo transmitido por el
eje. El fluido pasa a un difusor configurado de tal forma que la velocidad disminuye y la presión
se incrementa

7.2.2.1 RADIAL

Los compresores dinámicos de tipo radial, están

conformados por tres partes principales: rodete, difusor
y múltiple de distribución. El aire es admitido cerca al eje
del compresor, en dirección axial, para ser impulsado en
forma radial por la fuerza centrífuga producida por el
movimiento del rodete. El aire que sale en dirección
radial y a gran velocidad del rodete, pasa al difusor
donde la energía cinética del aire se transforma en
energía potencial en forma de presión. Los incrementos
de presión ocurren progresivamente en las diferentes
etapas de compresión (conjuntos de álabes móviles y
estáticos) dispuestas a lo largo del estator y el rotor. Los
compresores del tipo radial o centrífugo, tienen
relativamente pocos problemas de trabajo y presentan
valores de disponibilidad altos.

7.2.2.2 AXIAL

En los compresores axiales, el fluido de trabajo es transportado en la dirección del eje durante
todas las etapas de compresión, mediante un conjunto de álabes móviles (rotor) y una serie de
de álabes fijos (estator), dando lugar a la compresión multietapa. El contacto del gas de trabajo
con los álabes móviles incrementa la energía cinética, que es luego transformada en potencial
(presión) en los álabes fijos que actúan como difusores. Los compresores de tipo axial pueden
manejar grandes volúmenes de caudal, en carcasas relativamente pequeñas y consumos de
potencia racionales.

7.3 COMPONENTES BÁSICOS

Los componentes básicos del sistema de aire comprimido

se relacionan con el compresor, que actúa como
elemento receptor – transformador, otorgando las
condiciones necesarias al aire comprimido (presión y
caudal) mediante la transformación en energía potencial
de la energía cinética de que es suministrado; con el
sistema de distribución (tuberías, líneas o conductos de
distribución), que están a cargo del transporte del aire
comprimido al tanque de almacenamiento y a los puntos
de aplicación; y con los actuadores y herramientas
neumáticas, que determinan el consumo del sistema

7.3.1 FUENTE

La fuente principal de estos sistemas es el aire, que es

tomado a presión atmosférica y luego de pasar por la
unidad de compresión, alcanza la presión de trabajo
requerida, para luego ser distribuido por los diferentes
puntos de trabajo que componen al sistema de aire
comprimido.

7.3.2 RECEPTOR - TRANSFORMADOR

Los compresores son unidades que permiten

incrementar la presión de un gas, vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva
reduciendo el volumen del mismo durante su paso a
través del compresor (desplazamiento positivo) (Ver
figura a) o cambiando la velocidad del aire por presión
(dinámicos) (Ver figuras b y c).

7.3.2.1 COMPRESOR

Los compresores son unidades que permiten

incrementar la presión de un gas, vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva
reduciendo el volumen del mismo durante su paso a
través del compresor o cambiando la velocidad del aire
por presión. Dependiendo de los requerimientos de
presión de trabajo, caudal de suministro, y calidad del
aire, se pueden emplear diversos tipos de compresores
según su principio de funcionamiento y configuración.

Las partes de un compresor alternativo de dos etapas

son: elementos del interenfriador, filtro de la succión,
pistón, aletas, cilindro de la primera etapa, biela,
manivela y cigüeñal, cárter, cilindro de la segunda etapa,
medidor de nivel de aceite y filtro respectivo (Ver figura).

7.3.3 DISTRIBUCIÓN

En el proceso de distribución están involucrados

elementos y sistemas destinados tanto al transporte
como al acondicionamiento del aire. Entre otros están las
líneas o tuberías de distribución, el tanque acumulador,
los filtros de aire, separadores y filtros de partículas y el
sistema de condensación y secado

7.3.3.1 TUBERÍAS O LÍNEAS DE DISTRIBUCIÓN

El aire es transportado desde el compresor hasta los sistemas

de consumo por medio de una línea o tubería principal. El
dimensionamiento de estas tuberías se hace mediante criterio
termo-económicos, por lo tanto el diámetro es lo
suficientemente grande para evitar grandes caídas grandes
de presión y lo suficientemente pequeño para mantener bajos
costos de inversión. De esta línea principal se derivan tuberías
secundarias y de servicio, que están en contacto directo con
los equipos neumáticos.

Estas redes pueden instalarse en configuraciones abiertas o

en ciclos cerrados. La configuración en línea abierta (Ver
figura a) se utiliza cuando las tuberías no presentan
longitudes muy extensas. De las ventajas principales de este
tipo de configuración, se relacionan con el menor costo de
instalación y la flexibilidad para futuras expansiones. Como
desventaja de estas configuraciones, se tiene en el hechote
presentarse altos valores de caída presión bajos en los
extremos finales.

Las líneas cerradas (Ver figura b) se emplean cuando se

espera tener tramos de tubería de longitud extensos. Su
implementación, trae como ventajas la posibilidad de
distribuir uniformemente el aire, con menor caída de presión
que la configuración en ciclo abierto.

Con el fin de asegurar la calidad del aire suministrado y evitar

el deterioro de equipos y sistemas accionados, la red de
distribución debe garantizar poca caída de presión entre el
compresor y los puntos de consumo, valores mínimos de
fugas y un alto grado de separación de condensados en todo
el sistema. Esto se logra teniendo en cuenta los siguientes
aspectos:

 Evitar empotrar las tuberías durante la instalación.

 Instalar la tubería principal con una caída del 2%,

para permitir la eliminación de condensados; realizar
las derivaciones siempre hacia arriba.

 Prolongar las tuberías secundarias después de la

toma de la máquina para recoger el agua condesada.

Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente y ser

resistentes a la corrosión. Pueden emplearse materiales como
cobre, acero galvanizado o plástico. Debe prestarse atención
a las uniones, especialmente en las tuberías de acero, ya que
son puntos claves para la aparición de oxidación.

7.3.3.2 TANQUES ACUMULADORES

El tanque acumulador o tanque pulmón es indispensable

para la operación de compresores alternativos y en algunas
situaciones, resulta conveniente para los demás tipos de
compresores. Este elemento permite eliminar las
pulsaciones en el flujo debido al ciclo de compresión,
proporciona capacidad de almacenamiento, permite
eliminar la humedad del aire (actúa como sistema
refrigerador) y evita ciclos cortos de carga y descarga en el
compresor. El depósito debe diseñarse y dimensionarse de
acuerdo con las normas de recipientes a presión y debe
incluir una válvula de seguridad, un manómetro y una
válvula de drenaje. Sus dimensiones se establecen según la
capacidad del compresor, el sistema de regulación, la
presión de trabajo y las variaciones estimadas en el
consumo de aire. Es importante realizar las purgas de
condensado regularmente para evitar arrastre del mismo a
la red de distribución y disminuir la carga térmica de los
secadores (cuando estos están después del tanque pulmón).

7.3.3.3 FILTRO DE AIRE

Los filtros de aire en la admisión del compresor se usan para

limitar la entrada de contaminantes sólidos al sistema y
extraer en determinado porcentaje vapor de agua presente
en el aire, causantes de erosión y corrosión de los
componentes principales del compresor. Aunque todo el
polvo y la humedad no son eliminados en esta etapa de
filtrado, es un buen comienzo para la conservación de los
equipos instalados luego de la unidad de compresión.

7.3.3.4 UNIDAD DE FILTRADO, REGULACIÓN Y

LUBRICACIÓN

A pesar de que el aire suministrado por el compresor haya

sido filtrado inicialmente por el filtro de aire a la entrada,
presenta aún trazas de humedad, polvo y aceite. Con la
finalidad de suministrar aire limpio, puro y sin
contaminación, es necesario aplicar otra etapa de filtrado,
preferiblemente a la entrada del consumo de cada uno de
los actuadores y herramientas.

Además, es un hecho que la presión del aire no permanece

de manera constante durante largos periodos de tiempo y
por lo tanto es necesario regularla para asegurar el
rendimiento y exactitud del sistema. Esta regulación se
realiza mediante la aplicación de una válvula o unidad
reguladora de presión, que permite mantener la presión
constante.

Igualmente, la lubricación de actuadores y herramientas

neumáticas (siempre y cuando la aplicación lo requiera y
según recomendaciones del fabricante) es necesaria para
asegurar el desempeño de las mismas y puede llevarse a
cabo mediante la implementación de la unidad de
lubricación. Esta última proporciona al aire una película
lubricante de aceite, que es transportada a las aplicaciones
posteriores a dicha unidad.

La unión de las tres unidades mencionadas (Ver figura)

anteriormente (Filtro de aire, Regulador de presión y
Lubricación), reciben el nombre de unidad de
mantenimiento, unidad de servicio o unidad F.R.L. El uso
correcto y el mantenimiento adecuado de esta unidad,
aseguran la durabilidad y precisión de los elementos
instalados a lo largo de la red de aire comprimido.

7.3.3.5 SEPARADOR DE ACEITE

El aire comprimido arrastra parte del aceite del compresor

cuando este debe ser lubricado. Este aceite puede ser
retirado y luego recirculado hacia el sistema de lubricación
del compresor. Esta tarea es llevada a cabo por elementos
conocidos como separadores de aceite, que son dispuestos
a la descarga del compresor. Igualmente, los condensados
contienen hasta 5% de aceite, situación que debe ser
corregida con el fin de evitar su descarga al ambiente. Los
separadores de aceite y agua permiten limpiar mezclas
agua-aceite con contenido de aceite residual tan bajo como
5 ppm, permitiendo que el agua procesada se pueda
descargar.

7.3.3.6 SISTEMA DE CONDENSACIÓN Y SECADO

La humedad presente en el aire comprimido puede ser

retirada por diferentes elementos de deshidratación. Estos
sistemas se clasificación según su método en mecánicos y
químicos (Ver figura a). En los primeros se usan dispositivos
que mecánicamente disminuyen la temperatura o presión
del aire, como equipos de refrigeración, intercambiadores
de calor, o mecanismos de reducción de presión.
Por otro lado, los métodos químicos, utilizan productos
higroscópicos para secar el aire comprimido que pasa a
través de estos.

 Intercambiadores de calor refrigerados por

aire.

Este tipo de dispositivos permiten retirar la

humedad presente en el aire comprimido, mediante
la reducción de la temperatura de este, a través de
la implementación de intercambiadores refrigerados
por aire. Junto a los sistemas con intercambiadores
de calor refrigerados por agua son los más simples
y utilizados del mercado. (Ver figura b)

 Intercambiadores de calor refrigerados por

agua.

Este tipo de dispositivos permiten retirar la

humedad presente en el aire comprimido, mediante
la reducción de la temperatura de este. (Ver figura
c)

 Secadores refrigerados.

En un secador refrigerado, el aire saturado caliente

proveniente del compresor es refrigerado
inicialmente mediante la interacción con el aire que
ya ha sido refrigerado, mediante la implementación
de un intercambiador de calor aire-aire. Esta
primera etapa permite reducir la carga térmica del
sistema de refrigeración y además eleva la
temperatura del aire seco comprimido, previniendo
la condensación en el exterior durante la
distribución. El aire aún saturado, continúa el
proceso de secado al entrar a un intercambiador de
calor aire-refrigerante, donde es disminuida la
temperatura hasta el punto de rocío. El agua
condensada es retirada en un separador de
múltiples etapas y el condensado es drenado por
una válvula automática. El proceso termina cuado el
aire libre de humedad, es utilizado para preenfriar
el aire comprimido saturado a la entrada del sistema
de refrigeración. (Ver figura d)
  Secadores químicos.

Los secadores químicos utilizan materiales

adsorbentes (alúmina activada, sílica, etc.) para
reducir el punto de rocío y eliminar la humedad
presente en el aire comprimido. En la medida que
una de las torres está secando el aire comprimido,
el desecante es dispuesto en un proceso de
regeneración donde es eliminada la humedad
retirada mediante aire caliente. Este proceso se
repite continuamente con el fin de mantener una
eficiencia constante en el proceso de secado. Es un
procedimiento económico y confiable respecto a
otros sistemas de secado, dado que no se requiere
de elementos de refrigeración para eliminar el
exceso de calor presente en el aire comprimido.

7.4 RENDIMIENTO Y EFICIENCIA

Para el análisis del sistema de aire comprimido, se realizan

mediciones de las variables más relevantes de los
compresores a condiciones normales de operación. Para
determinar el consumo de potencia eléctrica y capacidad
volumétrica teniendo se debe tener presente el estado del
aire a la entrada (presión atmosférica, temperatura y
humedad relativa) y a la descarga del sistema de
compresión (presión, temperatura y flujo volumétrico
entregado). El conocimiento de estos valores, permite
establecer el estado real del sistema de aire comprimido y
conocer el rendimiento y eficiencia bajo los que opera el
sistema.

 Capacidad.

La capacidad del compresor se refiere al volumen de aire

que entrega el compresor durante determinado tiempo
(caudal) y se expresa a las condiciones estándar de
presión, temperatura y humedad relativa de 101,353 kPa
(14,7 psi), 15 °C y 0%, respectivamente. Se usan valores
de capacidad nominal y real en m3/s (cfm), para analizar
el comportamiento del sistema de compresión.

La capacidad nominal esta relacionada con el valor de

diseño para el volumen de aire por unidad de tiempo que
puede desplazar un compresor. Este valor es reportado a
condiciones estándar en Sm3/s o scfm. Se usa como
referente para determinar el estado real de trabajo del
compresor. El valor de capacidad real del compresor, está
determinado por las condiciones de presión, temperatura
y humedad a la entrada del compresor. Para medir este
valor, es necesario aplicar el siguiente procedimiento:

 Verificar que los consumidores sean alimentados

por otro compresor o que no estén operando
 durante el tiempo de medición para evitar
inconvenientes.

 Aislar el flujo de aire que sale del compresor hacia

el tanque de almacenamiento o tanque pulmón.

 Cerrar la válvula de entrada de aire al tanque y

disminuir la presión en el mismo de manera que
sea menor que la presión de operación del
sistema.

 Cerrar la válvula de salida del tanque y poner en

funcionamiento el compresor, para luego abrir la
entrada de aire al tanque. Desde este momento se
empieza a registrar la presión y el tiempo que
demora en alcanzar la presión de operación,
adicionalmente se utilizan analizadores de redes,
para registrar medidas de corriente y factor de
potencia, para calcular y reportar la potencia
eléctrica demandada.

 Los datos de tiempo que toma el llenado,

diferencia de presión elevada, volumen del tanque
mas el de la tubería asociada y la temperatura del
aire (se asume temperatura constante en el
proceso de llenado, es decir, compresión
isotérmica) se usan para calcular el flujo
volumétrico entregado por el compresor.

El valor de flujo volumétrico o capacidad obtenido

mediante el anterior proceso, se puede expresar en
condiciones actuales, es decir, el flujo volumétrico a las
condiciones de presión, temperatura y humedad relativa
del sitio o puede presentarse en condiciones estándar (Ver
figura a).

 Factor de carga.

El factor de carga es la relación entre el valor real y valor

teórico de diseño, operando el compresor a plena carga
durante un mismo período de tiempo. En esta relación, se
asocian variables que permiten indicar la disponibilidad del
sistema de compresión. Existen dos factores de carga, uno
de ellos relacionado con la capacidad de aire desplazado y
el otro con la demanda de potencia eléctrica. Es deseable
que estos valores estén en el rango de 50 a 80 %, con el
fin de reducir los períodos de mantenimiento, permitir
suministro uniforme durante los períodos de demanda pico
e incrementar la demanda del sistema sin necesidad de
aumentar inmediatamente el tamaño de la instalación.

 Eficiencia.

La eficiencia de un compresor es la relación que existe

entre la potencia teórica para la que ha sido diseñado el
dispositivo, respecto a su valor real. Actualmente los
compresores son comparados respecto al ciclo isentrópico,
ya que este representa de manera más adecuada el
comportamiento real de estos equipos (Ver figura b).

 Rendimiento.

El rendimiento hace referencia al cociente entre la energía

obtenida de su funcionamiento en términos de la
capacidad del compresor y la energía suministrada o
consumida por el sistema. En el caso específico del
sistema de aire comprimido, es posible evaluar el
rendimiento tanto nominal como real, con el fin de analizar
y comprender el comportamiento del sistema. El
rendimiento de un sistema de aire comprimido suele
expresarse en unidades de kW/m3/s, kW/scfm.

El rendimiento nominal se evalúa a partir del conocimiento

de los valores nominales de capacidad y potencia
requerida. Por su parte, para estimar el rendimiento real
se emplean los valores reales de potencia y capacidad. La
comparación de ambos resultados permite evaluar el
estado actual del compresor con relación a las condiciones
de diseño, permitiendo la coordinación oportuna de los
ciclos de mantenimiento.

El rendimiento está en función del tipo de compresor y el

estado y nivel de uso del mismo (Ver figura c). En el caso
de los compresores de tornillo el rendimiento no varía
considerablemente, mientras que para los compresores
alternativos de pistón este valor depende del tamaño. En
la tabla se presenta el rendimiento típico, expresado como
Consumo Específico (C.E.), para compresores alternativos
de pistón, de tornillo y centrífugos.

7.5 APLICACIONES

La gran versatilidad del aire comprimido permite que éste

sea utilizado en diferentes funciones industriales. Es
posible encontrar aplicaciones de aire comprimido en
industrias químicas, agrícolas, cementeras, siderúrgicas,
mineras, refinerías, textiles, entre otras.

En el área agrícola se utiliza el aire comprimido para el

transporte neumático de granos y equipos de fumigación.
Para la producción de cemento se utiliza en las etapas de
agitación y mezclado, en el transporte de cemento, la
limpieza y embalaje de sacos y aire de combustión. En la
industria química el aire comprimido es fundamental para
aireación y agitación en reactores, filtrado de sustancias y
sistemas criogénicos. La generación de energía mediante
termoeléctricas, requiere de etapas de limpieza y control,
que pueden lograrse mediante la implementación de
sistemas de aire comprimido. Igualmente el aire
comprimido puede ser utilizado durante la obtención de
vidrio y sus derivados, durante los procesos de soplado de
botellas, transporte y alimentación de vidrio y operación
de moldes y prensas.

En la siderurgia y la metalurgia, el aire comprimido se usa

como fuente de aire para hornos y convertidores, la
operación de prensas y estampadores y la carga y
movimiento de materiales. Las explotaciones mineras
emplean el aire comprimido en taladros, equipos de
filtrado fino y para la extracción de agua. Vaciado y
limpieza de tuberías y equipos, recirculación de
catalizadores, extracción de piezas moldeadas, son entre
otras tareas que pueden desempeñarse en refinerías y
producción de plásticos mediante el uso del aire
comprimido. Para la producción de telas y textiles, se usa
el aire comprimido para la agitación de líquidos y la
humectación de los productos durante las diferentes
etapas del proceso de producción.

7.6.2 TEMPERATURA DE ADMISIÓN Y PRESIÓN DE

DESCARGA

La demanda prolongada de presión y caudal superiores

a los de trabajo en determinados equipos, indican la
posibilidad de instalar un compresor extra.
Adicionalmente, es fundamental garantizar la calidad del
aire acorde con el trabajo que se este desarrollando,
puesto que a mayor calidad mayor será el consumo
energético. Igualmente, es importante prestar atención
al control de los compresores y comprobar que estos se
detienen y arrancan sólo cuando se presenta demanda
de aire comprimido.

El control de la temperatura de admisión en el sistema

de aire comprimido es indispensable para mantener
niveles de eficiencia elevados, puesto que un incremento
en temperatura, implica una reducción de la densidad y
por lo tanto a la reducción de capacidad del flujo másico
y la presión del sistema. Debe procurarse la admisión de
aire del exterior con la temperatura más baja posible
durante la operación de los compresores, ya que por
cada 4 °C de incremento en temperatura del aire
aspirado se aumenta el consumo de energía en 1 % para
el mismo caudal, mientras que por cada 3 °C de
disminución en la temperatura del aire aspirado se
presenta 1 % más de aire comprimido para el mismo
consumo de energía.
7.6.4 RECUPERACIÓN DE ENERGÍA EN SISTEMAS
DE AIRE COMPRIMIDOS

La compresión de aire conlleva al incremento de

temperatura tanto del fluido de trabajo como del sistema
de compresión. Esta situación exige la eliminación de
calor que permita la operación eficiente y bajo los límites
de diseño de los equipos. Aproximadamente el 94% de
la energía utilizada por el compresor se convierte en
calor, que puede ser recuperado mediante la
implementación de un sistemas de refrigeración bien sea
alimentado por agua o por aire.

Los compresores refrigerados por agua permiten

recuperar hasta el 90% de la energía de entrada. Esta
recuperación se da en forma de agua calienta a
temperatura de 70 a 80 °C, para se empleada en la
alimentación de calderas y dispositivos de calefacción.
Adicionalmente, es posible recuperar calor del sistema
de lubricación del compresor, al instalar un
intercambiador de calor que permita poner en contacto
el aceite caliente con agua fría, mejorando el desempeño
de este sistema.

El aire utilizado en la refrigeración de compresores,

alcanza temperaturas en el rango de 50 a 60 °C. Este
aire caliente puede ser empleado para sistemas de
calefacción y acondicionamiento ambiental. Es posible
lograr eficiencias de recuperación del orden de 80 a 90
%.

7.6.6 MANTENIMIENTO SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO

Al igual que cualquier equipo industrial, los sistemas de

aire comprimido requieren procedimientos de
mantenimiento periódicos, que permitan operar estos
sistemas a su máxima eficiencia, minimizando a su vez
los periodos fuera de servicio. Bajas eficiencias de
compresión, fugas de aire y variaciones de presión en el
sistema, son debidas a mantenimientos inadecuados del
sistema de aire comprimido. Esto también puede
conllevar a elevadas temperaturas de operación, control
inadecuado de humedad y excesiva contaminación de
equipos y herramientas.

El programa de mantenimiento del sistema de aire

comprimido, conlleva a la implementación de rutinas de
ajuste de correas de transmisión, limpieza, reemplazo de
elementos, filtros y fluidos de lubricación, al igual que la
eliminación de condiciones adversas. Adicionalmente, es
indispensable la identificación y reparación de fugas, y la
inspección del sistema de refrigeración y condensado.
Todo este tipo de operaciones pueden ser programadas
en etapas, que comprendan la implementación de cada
una de ellas, acorde a los requerimientos y condiciones
sugeridas por los fabricantes y el tipo de compresores
empleados (Ver figuras a y b).

USO INADECUADO DE AIRE COMPRIMIDO

Los principales usos inadecuados del aire comprimido

son: soplado, inyección de aire, aspirado, atomización,
obtención de vacío, refrigeración personal, soplado con
pistolas de mano, cabinas de refrigeración, tubos Venturi
para vacío, entre otras.

Este tipo de aplicaciones pueden ser desarrolladas a

partir de métodos y herramientas potencialmente más
económicas que el aire comprimido. Dentro del rango de
posibilidades se destacan los ventiladores y sopladores
de baja presión, las bombas de vacío, pistolas de soplado
adecuadas y sistemas de refrigeración aire-aire, aire-
agua. Adicionalmente, la aplicación de equipos
deteriorados, con niveles bajos de eficiencia y sin
dispositivos de control y regulación de presión y caudales
adecuados, conllevan a incrementos notables en costos
de operación y mantenimiento y a la reducción de los
ciclos de vida útil.

Referencias Bibliográficas

1. Bloch, H. P. (1998). Guía práctica para la

Tecnología de los Compresores (Traducido por
F. Jones). México: McGraw-Hill. (Original
publicado en 1998.)
2. Majumdar, S. R. (1998). Sistemas Neumáticos:
Principios y Mantenimiento (Traducido por J. H.
Pérez). México: McGraw - Hill. (Original
publicado en 1998.)
3. U.S. Department of Energy, Energy Efficiency
and Renewable Energy (2003). Improving
Compressed Air System Performance.
Washington: DOE.
4. ANDI, Empresas Públicas de Medellín,
Universidad Pontificia Bolivariana (1998). Guías
para el uso de racional de energía por procesos
en la industria. Medellín: Universidad Pontificia
Bolivariana.
5. Colciencias, Empresas Públicas de Medellín,
Universidad Pontificia Bolivariana (2001).
Gestión energética: Herramientas para el
control de variables por proceso. Medellín:
Universidad Pontificia Bolivariana.