Tecnología de los Materiales Ing.

Irma Capuñay Capuñay

UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPÁN

FACULTADAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

PROFESORA: Ing. CAPUÑAY CAPUÑAY YRMA DEL CARMEN

INFORME: TIPOS DE CEMENTOS

INTEGRANTES: ABANTO GUEVARA DIEGO HERNANI.

BURGA RAFAEL RICHARD IVÁN.
BURGA SÁNCHEZ SAÚL ALEXANDER.
VÍLCHEZ SOLANO DERMALI
FERNÁNDEZ DÍAZ FRANKLIN JHAMPIEER

AÑO: 2017-II

Tipos de cemento y Puzolanas. Página 1

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INDICE

Titulos Pag.
1.INTRODUCCION 03
2.FUNDAMENTO TEÓRICO 04
3.OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS 06
4.CONCLUSIONES 14
5.OBSERVASIONES 15
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 16

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1.INTRODUCCION

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle

agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene
la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido, conserva su
resistencia y estabilidad. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y
áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad
durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido
y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. La enorme importancia del
cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material que
más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. El
crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el
aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países. El uso más
común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante.
Se debe de tener en cuenta los tipos de cemento en toda construccion, de
acuerdo al lugar y ambiente.
Las puzolanas apoyan al concreto por lo tanto cumplen un rol muy importante en
la construccion.

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2.FUNDAMENTO TEÓRICO

TIPOS DE CEMENTOS
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.

Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del
mortero de albañilería.

-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

TIPO I
Cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para
los otros cuatro tipos de cemento.

En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

Norma Boliviana Norma

ESPECIFICACIONES NB 011 Española

UNE 80-301

Tipo I I

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Categoría resistente 40 45

Composición

clinker % 95-100 95-99

componentes adicionales % 0a5 1a5

Requerimientos Químicos

Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0

Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0

Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5

Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -

Requerimientos Físicos

Resistencia a la compresión, Mpa

Mínima a los :3 días 17,0 -

7 días 25,0 30,0

28 días 40,0 45,0

Fraguado Vicat

Mínimo inicial, Minutos 45 60

Máximo final, Horas 10 12

Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -

Expansión

Autoclave, % máximo 0,8 -

Le Chatelier, mm máx. 10 10

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TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO

(NB 061) I IP IF P

Perdida por calcinación 5 7 7 8

(% máx.)

Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -

Trióxido de azufre (S03) (% 3,5 4 4 4

máx.)

Oxido de magnesio (MgO) (% 6 6 6 6

máx.)

Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II
cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de
hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el
contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con
más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este
tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III
cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El
hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la
resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la
compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para
los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor
que la de los tipos I y II.
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Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar
en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a
los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una
resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud.
Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V.
Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra
minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible
al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo
o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en
cada edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación con el
hormigón de cemento tipo I.

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HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos presentes se

transforman en nuevos compuestos por reacciones químicas. Como por ejemplo:
Silicato tricálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio
Silicato dicálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio
Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de calcio
Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de Aluminato tricálcico
Aluminato tricálcico + agua + yeso --> sulfoaluminatos de calcio

Las dos primeras reacciones, donde intervienen los silicatos de calcio, que constituyen
alrededor del 75% por peso del cemento Pórtland, reaccionan con el agua para
producir dos nuevos compuestos: gel de tobermorita el cual es no-cristalino e
hidróxido de calcio que es cristalino. En la pasta de cemento completamente hidratada,
el hidróxido de calcio constituye el 25% del peso y el gel de tobermorita, alrededor del
50%.
La tercera y cuarta reacciones muestran como se combinan los otros dos compuestos
principales del cemento Pórtland con el agua para formar productos de reacción.
En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento Pórtland
durante la trituración del clinker para controlar el fraguado.

CALOR DE HIDRATACIÓN
La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la
reacción, durante la hidratación del cemento.
El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el requisito del
cemento y el calor consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por tanto
menos cemento, con la misma relación agua/cemento.

A continuación se dan los valores para la cantidad total de calor desprendido durante la
hidratación completa del cemento:
Silicato tricálcico 120 cal/gr Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr
Silicato dicálcico 62 cal/gr Cal Libre 279 cal/gr

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Aluminato tricálcico 207 cal/gr

Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros 7 días de

hidratación para el cemento del Tipo I es el 100%, entonces:

Tipo II, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II. calor moderado de hidratación 75-85%
Tipo III, alta resistencia temprana 150%
Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%
Tipo V, resistente al sulfato 60-90% Los porcentajes son un poco mayores después
de, más o menos, un año.

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MATERIALES PUZOLÁNICOS, DIAGRAMAS TERNARIOS Y SU

APLICACIÓN

Puzolanas

Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina.
No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la
mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como el
cemento.

Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir
significativamente la resistencia del concreto.

La mayoría de materiales puzolanicos descritos aquí son subproductos de

procesos industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades,
constituyendo un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Incluso si
no hubiera otros beneficios, sólo este aspecto justificaría un incremento del
empleo de estos materiales. Comparado con la producción y empleo del cemento
portland, estos materiales contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a
reducir la contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la
calidad del producto final.

Tipos de Puzolanas

• Básicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y

artificiales.

• Las puzolanas naturales : esencialmente son cenizas volcánicas de actividades

volcánicas geológicamente recientes.

• Las puzolanas artificiales : son el resultado de diversos procesos industriales y

agrícolas, generalmente como subproductos. Las puzolanas artificiales más
importantes son arcilla cocida, cenizas de combustible pulverizado (pfa), escoria
de altos hornos granulada y molida (ggbfs) y ceniza de cascara de arroz (RHA).

Cenizas Volcánicas

• La primera puzolana natural empleada en construcciones fue la ceniza

volcánica del Monte Vesubio (Italia), encontrada cerca de la ciudad Pozzuoli, que
le dio el nombre.

• Aunque los compuestos químicos son similares, el material vidrioso formado

por el lanzamiento violento de la magna fundida en la atmósfera es más reactiva
con la cal, que la ceniza volcánica formada por erupciones menos violentas.

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• La generación de puzolanas naturales adecuadas está, por lo tanto, limitada a

solo a algunas regiones del mundo.

• Las buenas puzolanas a menudo se encuentran como cenizas finas, pero

también en forma de grandes partículas o tufos (ceniza volcánica solidificada),
que deben ser triturados para emplearse como puzolana. Sin embargo, la calidad
de dichas puzolanas puede variar grandemente, incluso dentro de un mismo
depósito.

• Las puzolanas naturales son empleadas igual que las puzolanas artificiales

Arcilla Cocida

• Cuando los suelos arcillosos son horneados, las moléculas de agua se liberan,
formando un material cuasi-amorfo reactivo con la cal. Esto también es cierto
para los esquistos y suelos lateríticos y bauxíticos. Tal hecho fue descubierto en
la antigüedad y las primeras puzolanas artificiales fueron hechas de piezas de
alfarería molidas, una tecnología tradicional que aún es ampliamente practicada
en el subcontinente de la India, Indonesia y Egipto, empleando ladrillos poco
cocidos o defectuoso. (En India se le llama «surkhi», en Indonesia «semen
merah» y en Egipto «homra»).

El carbón de piedra

Finamente molido es inyectado a gran velocidad con un chorro de aire caliente

(aproximadamente. 1500°C) en un horno en las estaciones de generación de
electricidad. El contenido carbónico se quema instantáneamente, y la materia
restante (que comprende sílice, alúmina y oxido de hierro) se funde en
suspensión, formando finas partículas esféricas por el rápido enfriamiento
mientras son llevados por los gases de combustión.

Otras.

• En la producción de OPC, la piedra caliza y la arcilla, finamente molidas y

mezcladas, son alimentadas en un horno giratorio inclinado, en el cual se forma
clinker a 1400°C. El clinker enfriado se muele finamente y se mezcla con yeso
para producir OPC.

• Dependiendo del tipo de carbón de piedra, la pfa contiene diversas

proporciones de cal, la pfa de poca cal es puzolánica y la pfa con mucha cal tiene
propiedades cementosas en si misma Igual que en otras puzolanas, la cal
liberada por la hidratación del OPC se combina con la pfa para actuar como un
material cementoso.

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Escoria de Alto Horno Granulada Molida

• La escoria de alto horno es un material fundido que se asienta sobre el lingote

de arrabio en la parte inferior del horno. Esta es producida por los diversos
componentes en el horno cuando se llega a los 1400° a 1600°C.

• Un enfriamiento lento de la escoria genera un material cristalino, empleado con

árido Un rápido enfriamiento con aire o agua bajo presión forma pelotillas
vidriosas (escoria expendida > 4 mm., adecuado con árido ligero) y gránulos
menores de 4 mm., que poseen propiedades hidráulicas cuando se muelen
finamente.

Ceniza de Cáscara de Arroz

• La combustión de los residuos agrícolas elimina la materia orgánica y, en la

mayoría de los casos, produce una ceniza rica en sílice. De los residuos agrícolas
comunes, las cascaras de arroz producen la ceniza de mayor cantidad (también
llamado horno Paddy) - alrededor del 20% del peso - que también tiene el mayor
contenido de sílice - alrededor del 93% del peso. Es su gran contenido de sílice lo
que le da a la ceniza sus propiedades puzolánicas.

• Sin embargo, sólo la sílice amorfa (no cristalino) posee estas propiedades, es
por esta razón que la temperatura y duración de la combustión son importantes
en la producción de la ceniza de cáscara de arroz (RHA). La sílice amorfa se
obtiene quemando la ceniza a una temperatura menor de 700°C. Una combustión
sin control de las cascaras de arroz, ejem. cuando son usadas como combustible
o quemada en un montón, generalmente a temperaturas mayores de 800°C,
genera la cristalización de la sílice, que es menos reactiva.

VENTAJAS
Una de las ventajas del uso de un diagrama ternario es precisamente su
representación bidimensional. Precisamente pueden establecerse áreas con
agrupaciones de puntos con las mismas propiedades: como por ejemplo diagramas de
fase.1 Un diagrama ternario se representa como un triángulo equilátero (Figura 1).
Cada punto en el interior de este triángulo representa unívocamente una composición
dada de los tres componentes en un sistema de coordenadas. En los vértices se ubican
cada uno de los tres componentes. De tal forma que cada vértice supone ser una
concentración pura del mismo (100%), y nula de los demás otros dos compuestos.
Por contra, cada uno de los lados del triángulo representa una proporción del 0% del
compuesto ubicado en su vértice opuesto. A medida que aumenta la proporción de una
variable dada en una muestra, el punto se mueve desde la base correspondiente a esa
variable hasta el vértice opuesto.

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El porcentaje de una especie dada decrece linealmente en este diagrama a medida que
se incrementa la distancia respecto a su vértice. En el vértice será de 100% y cuando el
punto toque el lado opuesto se considera que la especie ha decrecido en porcentaje
hasta anularse.
Esto permite representar su proporción mediante rectas paralelas a la base (Figura 2),
rectas que van aumentando su valor a medida que se alejan del vértice. La base
supone ser un porcentaje nulo del compuesto, a medida que se acerca al vértice la
composición crece linealmente.

3.OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS

GENERAL
Determinar el uso de los tipos de cemento y la puzolanas.

ESPECÍFICOS
Como influyen tipos de cemento en toda construcción, de acuerdo al lugar y
ambiente.
Importancia de las puzolanas en la construcción.

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4.CONCLUSIONES

Se determinó el uso de los tipos de cemento y sus reacciones químicas en el

concreto.

Los tipos de cemento en toda construcción, de acuerdo al lugar y ambiente

influyen en gran variedad.
Las puzolanas apoyan al concreto por lo tanto cumplen un rol muy importante en
la construcción.

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5.OBSERVASIONES.

Los tipos de cemento (cementos portland, cementos siderúrgicos, cementos

puzolánicos, etc.) (iii). Las propiedades características especiales más importantes
(bajo calor de hidratación, resistencia frente medios agresivos por ejemplo,
sulfatos, rápido desarrollo de resistencias, etc.
No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con
cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de
apara, como el cemento. Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del
cemento portland sin reducir significativamente la resistencia del concreto.

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6.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
http://apuntesingenierocivil.blogspot.pe/2010/10/hidratacion-del-cemento.html
http://blog.360gradosenconcreto.com/se-produce-proceso-hidratacion-del-
cemento/
http://ces.iisc.ernet.in/energy/HC270799/HDL/spanish/sk01ms/sk01ms09.htm
http://www.ecoingenieria.org/docs/Puzolanas.pdf
http://www.raco.cat/index.php/ensenanza/article/viewFile/21381/93337
https://es.scribd.com/doc/137198331/Uso-Diagramas-Ternarios
http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/ciencia-y-tecnologia-de-los-
materiales/contenido/TEMA%207-%20MATERIALES%20BITUMINOSOS.pdf
ftp://ceres.udc.es/ITS_Caminos/1_Ciclo/Materiales_Construccion/Apuntes_1P/4P
_05_07_08_Bituminosos.pdf
https://prezi.com/wy0yftdtwqmi/materiales-bituminosos/

https://es.slideshare.net/llanosguerrero/matbituminosos

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