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PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

MRP: Material Requeriments Planning

OBJETIVO

Construir el MRP, para determinar las órdenes de producción y/ compras de


componentes.

DEFINICIÓN

El MRP es un programa cuyo objetivo es determinar las cantidades de materias


primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos en cada periodo del
horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción (MPS).

El MRP supone que el Programa Maestro de Producción es factible, ya que no


considera limitaciones de capacidad de producción.

El MRP crea las órdenes de compra y de producción para los artículos con
demanda dependiente.

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BENEFICIOS

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de


entrega y acortando los plazos de entrega.

Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y


producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.

Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el control


de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada
operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o
retrasando los flujos de insumos.

CONSTRUCCIÓN

Para llevar a cabo esta técnica necesitamos los siguientes datos:

1. La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y


cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de
materiales conocida con el nombre de BOM (bill of materials).
2. Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o componentes
que lo conforman.
3. Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente o
material hasta que se obtiene.
4. Tamaño del lote mínimo que se puede adquirir para cada uno de los componentes
o materiales.

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LISTA DE MATERIALES

BOM: Bill of Material

OBJETIVO
Construir la estructura arbolar de un producto (demanda independiente), y los
ensambles y componentes (demanda dependiente) necesarios para su construcción.

DEFINICIÓN

El BOM es una lista estructurada de todos los materiales o partes necesarios


para producir un producto terminado en particular, un ensamble, un subensamble, una
parte manufacturada o una parte comprada.
El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de
productos e indica no sólo los materiales, las piezas y los componentes, sino además la
secuencia de creación del producto.

Ejm 1: Se tiene el siguiente producto:

La lista de componentes (estructura arbolar), luego de analizar la imagen


mostrada, se tiene la siguiente estructura:

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Nota:

 El número entre paréntesis, indica la cantidad de unidades de dicho componente


para 1 unidad del componente inmediato superior.
 Padre: elemento que tiene sólo hijos (Ejm Mesa).
Ensamble: elemento que tiene padre e hijos (Ejm Ensamble de patas).
 Componente: elemento que tiene sólo padre (Ejm Cubierta, travesaños, patas).

Ejm 2: Estructura de una silla

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JERARQUÍA DE NIVELES
Los productos finales, ensambles y componentes; al representarse mediante una
estructura de árbol, conforman niveles jerárquicos (similar a un organigrama).
Esto nos permite, entre otras cosas:
 Seguir el orden jerárquico de la lista de materiales.
 Identificar el origen de los requerimientos, si el artículo aparece en varios
niveles del BOM (ver C, E, F, G), el orden se establece según el nivel más bajo
en el cual aparece (ver imagen inferior).
 El requerimiento bruto de un artículo depende de los lanzamientos
programados de todos los artículos-padres de los que forma parte.

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BOM: Casos propuestos

1. El producto A comprende los subensambles B y C. El subensamble B necesita dos


partes de D y una de E. El subensamble C requiere una parte de D y una parte de F.
Construir el árbol estructural.
2. Una unidad de A consta de 2 unidades de B y tres unidades de C. Cada B consta de
una unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades
de F.
3. El producto A es una pieza final y se obtiene de dos unidades de B y cuatro unidades
de C. B se obtiene de tres unidades de D y dos unidades de E. C se obtiene de dos
unidades de F y dos de E. Presente la lista de materiales (árbol estructural del
producto).
4. El producto A consta de dos unidades del subensamble B, tres unidades de C y una
unidad de D. B consta de cuatro unidades de E y tres unidades de F. C se obtiene
de dos unidades de H y tres unidades de D. H se obtiene de cinco unidades de E y
dos unidades de G. Elabore una lista de materiales simple (árbol estructural del
producto).
5. Una unidad de A se obtiene de tres unidades de B, una unidad de C y dos unidades
de D. B consta de dos unidades de E y una unidad de D. C se obtiene de una unidad
de B y dos unidades de E. E se obtiene de una unidad de F.
6. La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de
D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades
de F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D.
7. Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una unidad de C. B se obtiene de
cuatro unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D
y una unidad de E. E se obtiene de tres unidades de F.
8. Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene
de tres unidades de D y una unidad de F. C consta de tres unidades de B y una
unidad de D y cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E.
9. Se ensambla un teléfono con un auricular y una base. El primero a su vez se
ensambla con una manija y un cordón; el segundo se ensambla a partir de una caja,
un tablero de circuitos y una placa frontal. Construir la estructura arbolar.
10. Speaker Kit S.A. empaqueta componentes de alta fidelidad para pedidos por correo.
Los componentes de su equipo de alta fidelidad más apreciado por el público, el
“Awesone” (A), incluye 2 equipos de altavoces (B) y 3 equipos estéreo de 300 watios
(C). Cada unidad B, incluye 2 altavoces estándar de 12” (D) y 2 cajas de transporte
(E) con su kit de instalación. Cada equipo estéreo (C) tiene 2 amplificadores de
altavoces (F) y 2 cajas de transporte e instalación (E). Un amplificador de altavoces
(F) consta de un amplificador (G) y de una pareja de altavoces estándar de 12” (D).
Construir la estructura arbolar de componentes.

Fuente: Adm de Operaciones: Richard Chase

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MRP: Componentes

OBJETIVO
Calcular la cantidad de elementos o componentes que se requieren para atender
la demanda o plan de producción.

CANTIDAD NETA DE COMPONENTES

Conociendo la demanda

Para determinar los requerimientos de materiales, en una situación como la


presente, deberá realizar las siguientes acciones:
1. Dado el enunciado de composición del producto final, construir la estructura
arbolar.
2. Multiplicar la demanda del producto final por la cantidad requerida de cada
componente, desde el producto final hasta "llegar" a cada una de las ramas.
Ejm: Se tiene que atender una demanda de 150 mesas. Determine la cantidad
necesaria de cada uno de los componentes, para poder atender el pedido.

Solución:
Mesa: 150 unid
Cubierta: 150 mesas (1 cub/mesa) = 150 unid
Ensamble patas: 150 mesas (1 ens pat/mesa) = 150 unid
Travesaños cortos: 150 mesas (1 ens pat/mesa) (2 trav cto/ens) = 300 unid
Travesaños largos: 150 mesas (1 ens pat/mesa) (2 trav lgo/ens) = 300 unid
Patas: 150 mesas (1 ens pat/mesa) (4 pat/ens) = 600 unid

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Conociendo la demanda e inventarios

Para determinar los requerimientos de materiales, según este modelo, deberá


realizar las siguientes acciones:
1. Dado el enunciado de composición del producto final, construir la estructura
arbolar.
2. Calcule los requerimientos netos (demanda - inventario), para cada componente;
esta operación debe realizarse por niveles.
Ejm: Con los datos del caso anterior, y los inventarios según la tabla adjunta; determine
los requerimientos de componentes.
Mesa: 50 unid
Cubierta: 20 unid
Ensamble patas: 30 unid
Travesaños cortos: 150 unid
Travesaños largos: 100 unid
Patas: 120 unid
Solución:
Mesa: 150 - 50 = 100 unid
Cubierta: 100 mesas (1cub/mesa) - 20 = 80 unid
Ensamble patas: 100 mesas (1 ens pat/mesa) - 30 = 70 unid
Travesaños cortos: 70 ens pat/mesa (2 trav cto/ens) - 150 = (10) unid (no fabricar)
Travesaños largos: 70 ens pat/mesa (2 trav lgo/ens) - 100 = 40 unid
Patas: 70 ens pat/mesa (4 pat/ens) - 120 = 160 unid

Conociendo la demanda, inventarios y recepción pendiente

Para determinar los requerimientos de materiales, según este modelo, deberá realizar
las siguientes acciones:
1. Dado el enunciado de composición del producto final, construir la estructura
arbolar.
2. Identificar la jerarquía de niveles.
3. Construir una tabla de horizonte de tiempo (proyección)
4. Calcule los requerimientos netos:
NB: Necesidades brutas (demanda del producto/ensamble/componente)
terminado.
INV: Inventario neto = Inventario inicial - Stock de seguridad.
RPL: Recepción planeada: Inventario disponible en el tiempo "i-ésimo".
sólo utilizar las que--> tiempo arribo <= tiempo de la demanda
NN: Necesidades netas = NB-INV-RPL.

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Ejm: Se tiene que atender una demanda de 150 mesas, las cuales deben entregarse en
la semana 5. Determine la cantidad necesaria de cada uno de los componentes, para
poder atender el pedido.
Inv inicial: 25 mesas.
Recepción planeada: 35 mesas, en la semana 3
Solución:
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Nec Brutas 150
Invent Neto 25
Recep Planeada 35
Nec Netas 90

Fecha de la emisión de orden

Determinadas las necesidades netas, se debe precisar el momento en que se


emitirá la orden de producción o compra; en función al lead time o tiempo de
abastecimiento, cuyo valor indica cuántos periodos "retroceder" en el horizonte de
planeación.

Ejm: Se tiene que atender una demanda de 150 mesas, las cuales deben entregarse en
la semana 5. Determine la cantidad necesaria de cada uno de los componentes, para
poder atender el pedido.

Inv inicial: 25 mesas.


Recepción planeada: 35 mesas, en la semana 3.
Tiempo atención: 2 semanas

Solución:
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Nec Brutas 150
Invent Neto 25
Recep Planeada 35
Nec Netas 90
Emisión Orden ???

La orden de producción o compra, deberá iniciarse la sem 3. ¿Cuánto pedir?, ver


el tema siguiente.

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Tamaño de la orden de pedido

Lote por lote


La cantidad a pedir (producción/compra), es la calculada en las necesidades
netas, es decir, EO=NN, esto nos recuerda las unidades a granel.
Ejm. Para el caso propuesto, el proveedor suministra los insumos por unidades
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Nec Netas 90
Emisión Orden 90
por lo tanto, la orden de producción o compra, es por 90 unidades (exactamente la que
se necesita).

Lote fijo
La cantidad a pedir (producción/compra), es un múltiplo de las necesidades
netas, es decir, EO>=NN, esto nos recuerda las unidades por lotes o paquetes.
Ejm. Para el caso propuesto, el proveedor suministra los insumos en lotes (50
unidades/lote)
Sem 0 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5
Nec Netas 90
Emisión Orden 100
por lo tanto, la orden de producción o compra, es por 100 unidades (2 lotes).

HORIZONTE DE PLANEACIÓN

OBJETIVO

Determinar el tiempo tardío de inicio de procesos

CONCEPTO

Conocida la estructura arbolar, y los tiempos de arribo o de abastecimiento;


determinar con cuánta anticipación (a más tardar) se debe emitir la orden de producción.

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Según podemos apreciar en la imagen, de aceptar un pedido u orden de trabajo,
éste debe ser aceptado 9 periodos antes de la fecha de entrega.

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MRP: Caso "completo"

Ejemplo: Se tiene que atender una demanda de 150 mesas, las cuales deben entregarse
en la semana 8. Además, se tiene la siguiente información:

Recepción Emisión
Elemento Inventario planeada Lead time orden
Mesa 25 35 (sem 3) 2 LL
Cubierta 25 1 LL
Ensamble patas 30 20 (sem 2) 3 LF=50
Travesaño largo 40 1 LL
Travesaño corto 150 1 LL
Patas 120 2 LF=100

Determine la cantidad necesaria de cada uno de los componentes, para poder atender
el pedido.

Solución:

a. Registrar la información disponible.


b. Determinar las necesidades netas (NB-Inv-RP).
c. Determinar el tamaño de la emisión de orden (elipses rojas).
d. A partir de la EO, “trazar” flechas (“roja”) hacia los componentes dependientes
(“hijos”), estos valores constituyen las NB.
e. Determine la NB de cada componente dependiente (según árbol de
componentes).
f. Retornar al paso b., para el siguiente componente.

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Componentes: Se ordenan según la jerarquía de niveles.
Elipse roja: Tamaño de la orden de producción/compra. En el caso de la mesa, se debe
iniciar la producción (ensamble) de 90 mesas, en la semana 6.
Flecha roja: Los elementos dependientes. La mesa requiere 90 cubiertas (relación 1 a
1) y 90 ensambles de patas (relación 1 a 1).
Flecha verde: Los elementos "sobrantes" (inventario) cuando la orden es mayor que la
necesidad. En el caso del ensamble de patas, la producción es de 50 unidades, de las
cuales se requieren 40 unidades, quedando 10 unidades para el periodo siguiente.

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MRP: Casos propuestos

1. Dado el diagrama de árbol del producto a continuación (lista de materiales), si


fuera a distribuir todas las piezas en la planta antes de construir una unidad del
producto A,
¿Cuál sería el total de las piezas compradas (D, E, F y G)?

2. Un fabricante de juegos infantiles produce una figura de acción simbolizada como la


pieza final A de la BOM que se muestra abajo. Se muestra también una tabla con las
existencias de las piezas usadas en este ensamble. Calcule el costo de las piezas
compradas para completar las 100 unidades de la pieza final A. Suponga que cada
pieza comprada (B, D y F) cuesta 1.5 dólar.
Pieza A B C D E F
inventario 0 154 38 255 87 124

3. Una unidad de A se obtiene de tres unidades de B, una unidad de C y dos unidades


de D. B consta de dos unidades de E y una unidad de D. C se obtiene de una unidad
de B y dos unidades de E. E se obtiene de una unidad de F.
Las piezas B, C, E y F tienen tiempos de demora de una semana; A y D tienen tiempos
de demora de dos semanas.
Suponga que se aplica la técnica lote por lote (LL) para la determinación del tamaño
de lote de las piezas A, B y F; se usan los tamaños de lote 50, 50 y 200 para las piezas
C, D y E, Respectivamente. Las piezas C, E y F tienen existencias iniciales de 10, 50
y 150, respectivamente; las demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se
programa la entrada de 10 unidades de A en la semana 2, 50 unidades de E en la
semana 1 y 50 unidades de F en la semana 1. No hay más entradas programadas. Si
en la semana 8 se necesitan 30 unidades de A, use la lista de materiales con
codificación del nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planeados
necesarios para todas las piezas.
4. La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de
D. B consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades
de F y una unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Las piezas A, C, D y F
tienen tiempos de demora de una semana; B y E tienen tiempos de demora de dos
semanas. Se aplica la técnica lote por lote (L4L) para la determinación del tamaño de
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lote de las piezas A, B, C y D; se usan los tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas

E y F, respectivamente. La pieza C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene


existencias de 50; las demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se programa
la entrada de 20 unidades de la pieza E en la semana 2; no hay más entradas
programadas. Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto)
simples y con codificación del nivel inferior y listas de piezas escalonadas y
resumidas. Si en la semana 8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de
materiales con codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de
pedidos planeados necesarias para todos los componentes.
5. Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una unidad de C. B se obtiene de
cuatro unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D
y una unidad de E. E se obtiene de tres unidades de F. La pieza C tiene un tiempo
de demora de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de demora de dos
semanas, y la pieza D tiene un tiempo de demora de tres semanas. Se aplica la
técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas A, D y E; se usan
los tamaños de lote 50, 100 y 50 para las piezas B, C y F, respectivamente. Las piezas
A, C, D y E tienen existencias (iniciales) de 20, 50, 100 y 10, respectivamente; las
demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades
de A en la semana 1, 100 unidades de C en la semana 1 y 100 unidades de D en la
semana 3; no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 50
unidades de A, use la lista de materiales (árbol estructural del producto) con
codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planeados
necesarias para todos los componente.
6. Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene
de tres unidades de D y una unidad de F. C consta de tres unidades de B y una unidad
de D y cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E. La pieza C tiene un
tiempo de demora de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de demora
de dos semanas; y la pieza D tiene un tiempo de demora de tres semanas. Se aplica
la técnica lote por lote para la determinación del tamaño de lote de las piezas C, E y
F; se usan los tamaños de lote 20, 40 y 160 para las piezas A, B y D, respectivamente.
Las piezas A, B, D y E tienen existencias (iniciales) de 5, 10, 100 y 100,
respectivamente; las demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la
entrada de 10 unidades de A en la semana 3, 20 unidades de B en la semana 7, 40
unidades de F en la semana 5 y 60 unidades de E en la semana 2; no hay más
entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 20 unidades de A, use la
lista de materiales, para encontrar las expediciones de pedido necesarias para todos
los componentes.
7. Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene
de tres unidades de D y una unidad de F. C consta de tres unidades de B y una unidad
de D y cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E. La pieza C tiene un
tiempo de demora de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de demora
de dos semanas; y la pieza D tiene un tiempo de demora de tres semanas. Se aplica
la técnica lote por lote para la determinación del tamaño de lote de las piezas C, E y
F; se usan los tamaños de lote 20, 40 y 160 para las piezas A, B y D, respectivamente.
Las piezas A, B, D y E tienen existencias (iniciales) de 5, 10, 100 y 100,
respectivamente; las demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la
entrada de 10 unidades de A en la semana 3, 20 unidades de B en la semana 7, 40
unidades de F en la semana 5 y 60 unidades de E en la semana 2; no hay más
entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 20 unidades de A, use la
lista de materiales.

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8. Una unidad de A consta de 2 unidades de B y tres unidades de C. Cada B consta de
una unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades
de F. Las piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de existencias. Se aplica
la técnica lote por lote en los componentes A, B y C para determinar el tamaño de
lote, mientras D, E y F necesitan comprar múltiplos de 50, 100 y 100 respectivamente.
B tiene entregas programadas de 30 unidades en el periodo 1. No hay más entregas
programadas. Los tiempos de demora son de un periodo para las piezas A, B y D y
de dos periodos para C, E y F. Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el
periodo 1, 20 unidades en el periodo 2, 60 unidades en el periodo 6 y 50 unidades en
el periodo 8. Encuentre las expediciones de pedidos planeados para todas las piezas.
9. Cada unidad de A consta de una unidad de B, dos unidades de C y una unidad de D.
C consta de dos unidades de D y tres unidades de E. Las piezas A, C, D y E tienen
existencias de 20, 10, 20 y 10 unidades, respectivamente. La pieza B tiene una
entrega programada de 10 unidades en el periodo 1 y C tiene una entrega
programada de 50 unidades en el periodo 1. Se aplica la técnica lote por lote (LL)
para las piezas A y B. La pieza C necesita un tamaño de lote mínimo de 50 unidades.
Se necesitan comprar múltiplos de 100 y 50, respectivamente, para D y E. Los
tiempos de demora para las piezas A, B y C son de un periodo y para las piezas D y
E son de dos periodos. Las necesidades brutas de A son 30 en el periodo 2, 30 en el
periodo 5 y 40 en el periodo 8. Encuentre las expediciones de pedidos planeados de
todas las piezas.
10. Brown y Brown Electronics fabrica una línea de reproductores de disco de video digital
(DVD). Aun cuando hay diferencias entre ambos productos, hay un número de piezas
comunes en cada reproductor. Abajo se presenta la lista de materiales con el número
necesario de cada pieza, tiempos de demora y existencias actuales de piezas y
componentes. Demanda 100 u del modelo A, para la semana 8; y 80 u del modelo B,
para la semana 9.
Pieza A B C D E F G H I
Inventario 30 50 75 80 100 150 40 200 300
Tiempo (sem) 1 2 1 2 1 1 1 2 2

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11. Se cuenta con la siguiente inf ormación, para atender la siguiente demanda:
Producto Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9 Sem 10
Perchero 200 250 225 200 150 200
Percha 50 60 60 50 40 50

Elemento Disponible Stock Entrega RecepProgr


Seg (sem)
Perchero 100 50 2 100 en sem 5
Base 20 10 1
Tronco 20 10 1
Percha 50 20 1 35 en sem 5
Goma antideslizante 20 10 1
Pie 20 10 1
Soporte 20 10 1
Colgador 20 10 1

12. La Old FurnitureCompany, fabrica sillas con base en el BOM adjunto. Asimismo, los
inventarios y tiempos de entrega son los mostrados en la tabla adjunta.

Elemento Disponible Entrega


(sem)
Sillas 100
Ensamble de 50
las patas
Ensamble 25
del respaldo
Asiento 40 3
Travesaños 1
Patas 1
Cubierta 30 2
Eje 80 2

La empresa quisiera producir 500 sillas en la semana 5 y 300 en la semana 6.


a. Desarrollar un plan de m a t e r i a l e s para t o d o s los componentes.
b. Cuál es el efecto de modificar el plan a 300 sillas en la semana 5 y a
400 en la semana 6.

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13. Una empresa fabrica unas tijeras básicas que constan de tres partes: el lado derecho,
el lado izquierdo y el tornillo que los mantiene juntos. En la actualidad, se tienen los
inventarios y pedidos según tabla.

Elemento Disponible Entrega RecepProgr


(sem)
Tijeras 100 1
Lado izquierdo 50 2 100 en sem 2
Lado derecho 75 2 200 en sem 2
Tornillo 300 1 200 en sem 1
a. El plan maestro pide producir 300 sillas en la semana 4 y 400 en la semana
5.
b. El proveedor de lados derechos le llama para informarle que la entrega de las
200 partes se retrasarán una semana. ¿Qué efecto tendrá en el plan de
materiales?

14. Una lámpara consta de un ensamble de marco y una pantalla (ver dibujo). El marco
se hace de un cuello, una clavija y una base, los cuales se ensamblan a partir de
partes compradas. Se añade una
pantalla al ensamble del marco
para abricar la lámpara terminada.
La cantidad de partes disponibles,
las partes programadas para
llegar y los tiempos de entrega
para obtener más partes, se
muestran en la tabla adjunta.

Elemento Disponible Entrega


(sem)
Lámpara 200 1
Soporte 100 2
Cuello 0 3
Clavija 300 2
Base 200 3
Pantalla 400 3

a. Se necesitan 1000 lámparas en la semana 7 y 1500 en la semana 8, elaborar


el plan completo de materiales.
b. Si el tiempo de entrega para el ensamble de las lámparas se extiende de una
a dos semanas, ¿qué modificaciones se necesitarán en el plan de materiales
para ajustarse a este cambio?

15. La BOM para el producto A se describe a continuación: A requiere una unidad D y


dos unidades C. A su vez, C requiere 2 unidades D y una unidad B. Se dispone delos
siguientes inventarios.

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Elemento Disponible Entrega (sem)
A 75 1
B 100 2
C 50 1
D 125 2
Si de repente le notifican que se necesitarán tres semanas, y no dos, para conseguri
la parte D, ¿qué acciones tomaría ud?.

16. Se ensambla un teléfono con un auricular y una base. El primero a su vez se


ensambla con una manija y un cordón; el segundo se ensambla a partir de una caja,
un tablero de circuitos y una placa frontal.

Elemento Disponible Entrega (sem)


Teléfono 200 1
Auricular 300 1
Manija 200 2
Cordón 75 2
Base 250 1
Caja 200 2
Tablero de circuitos 150 1
Placa frontal 300 2
a. La administración desea comenzar a ensamblar teléfonos cuanto antes.
¿Cuántos teléfonos se pueden fabricar con las pares disponibles y cuándo se los
puede entregar?.
b. Suponga que es posible obtener otros 100 tableros de circuitos en una semana.
¿Qué efecto tendrá esto, respecto al punto anterior?.

17. Se ensambla un pequeño robot de juguete con seis partes-. Un cuerpo, una cabeza,
dos brazos y dos piernas. La empresa utiliza una lista de materiales de un solo nivel
para ensamblar este producto. El número de partes disponibles y los tiempos de
entrega (semanas) para obtener más partes se muestra a continuación.
Elemento Disponible Entrega
(sem)
Cuerpo 25
Cabeza 50
Brazo 60
Pierna 80 1

a. Suponga que se recibe un pedido de 200 robots para principios de


la semana 4 y que se necesita una semana para ensamblar las
Partes una vez que están todas disponibles. Elabore un plan completo de
materiales para los robots. ¿Qué acciones se deben tomar de inmediato para
poner el plan en marcha?.

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b. El cliente ha llamado y ha preguntado si podría recibir una parte de los 200 robots
tan pronto como sea posible. ¿Cuántos robots pueden ensamblarse y enviársele
cuanto antes, y cuándo llegarían? ¿Cuáles son las implicaciones de esta acción?
c. El proveedor de cabezas acaba de enviar un correo electrónico que afirmaba que
se necesitarán dos semanas para entregar las cabezas y no una. ¿Qué efecto
tendrá esto en su plan de materiales del punto a?.

18. D’Piel, empresa dedicada a la produción de artículos de cuero, fabrica entre otros
productos, bolsas de viaje y maletas, cuya lista de materiales se muestra en la imagen
adjunta

A la fecha está elaborando su plan de materiales para los próximos dos meses (8
semanas), para poder atender los pedidos que se indican según la siguiente tabla.

Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8
Bolsa de viaje 300 250 700 650 400
Maleta 500 300 150 250 600

Asimismo, se cuenta con información adicional.

Elemento Disponible Entrega RecepProgr Tamaño


(sem) lote
Bolsa de viaje 0 1 LL
Maleta 0 2 LL
Asa 700 1 1800 en sem1 LF: 1800
Rueda 1000 1 2000 en sem1 LF: 2000
Estructura tipo A 650 1 LL
Estructura tipo B 400 1 LL
Funda de piel A 500 1 LL
Funda de piel B 400 1 LL
Cremallera tipo A 600 1 LF: 500
Cremallera tipo B 600 1 LF: 500
Forro 650 1 200 en sem2 LL

Elaborar el MRP.
Fuente: Adm de Operaciones: Roger Schroeder
Adm de Operaciones: Rafaela Alfalla
Adm de Operaciones: Richard Chase

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