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DIVISION FORAGE
Département Formation
FORMATION JDF
Module
M1
Réalisé par : A. Slimani

M. Daddou
Mars 2004
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TABLE DE MATIERES
MATS DE FORAGE……………………………………………………………………………………………………… 2
1. Les mâts libres……………………………………………………………………………………………………… 3
2. Les mâts haubanés……………………………………………………………………………………………… 4
3. Caractéristiques des mâts……………………………………………………………………………………. 5
4. Les substructures…………………………………………………………………………………………………. 5
5. Les plates-formes…………………………………………………………………………………………………. 7
6. Précautions et entretiens…………………………………………………………………………………….. 7
PUISSANCE INSTALLEE…………………………………………………………………………………………….. 8
1. Force motrice……………………………………………………………………………………………………….. 8
2. Sources d’énergie sur les appareils de forage…………………………………………………….. 8
3. Les appareils à transmission mécanique……………………………………………………………… 8
4. Les appareils diesel électrique……………………………………………………………………………… 9
LA GARNITURE DE FORAGE………………………………………………………………………………………. 10
1. Les tiges……………………………………………………………………………………………………………….. 10
2. Les tiges lourdes………………………………………………………………………………………………….. 18
3. Les masse – tiges…………………………………………………………………………………………………. 19
4. La poussée d’Archimède………………………………………………………………………………………. 23
5. Les stabilisateurs………………………………………………………………………………………………….. 24
EQUIPEMENT D’ENTRAINEMENT………………………………………………………………………………… 27
1. La table de rotation………………………………………………………………………………………………. 27
2. Le carré d'entraînement et les fourrures……………………………………………………………. 29
3. La tige d'entraînement…………………………………………………………………………………………. 32
4. Equipements annexes de la tige d'entraînement ………………………………………………… 33
5. La tête d'injection ………………………………………………………………………………………….. 35
6. Les têtes d'injection hydrauliques……………………………………………………………………….. 36
7. Le top drive………………………………………………………………………………………………………….. 37
LE MATERIEL DE MANŒUVRE………………………………………………………………… …………………. 38

1. Les clés du matériel tubulaire………………………………………………………………………………. 38
2. Les cales ou coins de retenue………………………………………………………………………………. 42
3. Les colliers de sécurité…………………………………………………………………………………………. 42
4. Les élévateurs……………………………………………………………………………………………………….. 43
5. Elevateurs a coins………………………………………………………………….. …………………………… 44
LES OUTILS DE FORAGE……………………………………………………………………………………………. 45

1. Les outils a molettes…………………………………………………………………………………………….. 45
2. Les outils diamant…………………………………………………………………………………………………. 50
LES TUBAGES……………………………………………………………………………………………………………… 52
1. Rôle des tubages…………………………………………………………………………………………………… 52
2. Les différentes colonnes de tubage………………………………………………………………………. 52
LA CIMENTATION………………………………………………………………………………………………………… 54
1. Objectifs de la cimentation……………………………………………………………………………………. 54
2. Calcul du volume de laitier de ciment…………………………………………………………………… 54
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3. Calcul du volume de chasse………………………………………………………………………………….. 55
4. Préparation du trou avant l'injection…………………………………………………………………….. 55
5. Utilisation des ciments…………………………………………………………………………………………… 55
6. Réalisation de la cimentation………………………………………………………………………………… 57
7. Equipements de la colonne cimentation simple étage…………………………………………. 58
8. Cimentations à étages multiples…………………………………………………………………………… 65
9. Les unités de cimentation……………………………………………………………………………………… 67
10. Les silos…………………………………………………………………………………………………………….. 68
11. Les lignes…………………………………………………………………………………………………………… 69
12. Les têtes de cimentation………………………………………………………………………………….. 69
LA TÊTE DE PUITS………………………………………………………………………………………………………. 70
1. Tête de tubage de base…………………………………………………………………………………………. 70
2. Tête de tubage intermédiaire………………………………………………………………………………… 70
3. Tête de tubing………………………………………………………………………………………………………… 70
LES EQUIPEMENTS DE POMPAGE………………………………………………………………………………..72

1. Partie mécanique des pompes de forage……………………………………………………………… 72
2. Partie hydraulique des pompes de forage ……………………………………………………………. 74
3. Principe de fonctionnement des pompes……………………………………………………………… 74
4. Evolution du débit instantané………………………………………………………………………………… 76
5. Avantages et inconvénients des pompes……………………………………………………………… 77
6. Composants des pompes duplex………………………………………………………………………….. 78
7. Composants des pompes triplex…………………………………………………………………………… 80
8. Maintenance des pompes de forage……………………………………………………………………… 81
9. Anomalies de fonctionnement………………………………………………………………………………..81
LE CIRCUIT HAUTE PRESSION……………………………………………………………………………………. 84

1. Les conduites et le manifold de refoulement………………………………………………………… 84
2. Le manifold de plancher………………………………………………………………………………………… 85
3. La colonne montante…………………………………………………………………………………………….. 85
4. Le flexible d'injection…………………………………………………………………………………………….. 85
5. Le col de cygne………………………………………………………………………………………………………. 86
6. Les raccords…………………………………………………………………………………………………………… 86
7. Les vannes……………………………………………………………………………………………………………… 87
LES MESURES……………………………………………………………………………………………………………… 88
1. Nature des mesures……………………………………………………………………………………………… 88
2. Buts des mesures………………………………………………………………………………………………….. 88
3. Utilisateurs des mesures……………………………………………………………………………………….. 89
4. Présentation des mesures……………………………………………………………………………………… 90
5. Les différentes mesures………………………………………………………………………………………… 91
CONTROLE DE VENUES………………………………………………………………………………………………. 94
1. Les pressions…………………………………………………………………………………………………………. 94
2. Causes des venues……………………………………………………………………………………………….. 96
3. Détection d'une venue en cours de forage…………………………………………………………… 96
4. Principe de contrôle d'une venue………………………………………………………………………….. 98
5. Equipement d'obturation………………………………………………………………………………………. 99
FLUIDES DE FORAGE………………………………………………………………………………………………….. 103

1. Rôles de la boue…………………………………………………………………………………………………….. 103
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2. Boues à l’eau et à l’huile……………………………………………………………………………… ……….. 105
3. Principaux produits a boue……………………………………………………………………………………. 106
4. Boues à phase continue eau ………………………………………………………………………………….112
5. Contaminations………………………………………………………………………………………………………. 117
6. Conversions et changements de boue……………………………………………………………………119
7. Fabrication des boues……………………………………………………………………………………………. 120
8. Barytage ………………………………………………………………………………………………………………… 122
9. Bouchons de colmatants……………………………………………………………………………………….. 123
APPAREILS DE MESURES SUR LA BOUE……………………………..…………………………………….. 128

1. Viscosimètre Marsh……………………………..……………………………………..………………………… 128
2. Densimètre……………………………..……………………………………..…………………………………….. 130
3. Le viscosimètre fann …………………………………………………………………………………………….. 132
4. Filtre presse API…………………………………………………………………………………………………….. 133
5. Sable………………………………………………………………………………………………………………………. 135
6. Mesure du Ph…………………………………………………………………………………………………………. 136
7. Mesure des niveaux……………………………………………………………………………………………….. 137
8. Rapport journalier accrocheur………………………………………………………………………………. 140
LE CIRCUIT BASSE PRESSION……………………………………………………………………………………. 142

1. Fonctions du circuit basse pression ………………………………………………………………………. 142
2. Tamisage……………………………………………………………………………………………………………….. 143
3. Décantation……………………………………………………………………………………………………………. 145
4. Dégazage……………………………………………………………………………………………………………….. 145
5. Hydrocyclonage ……………………………………………………………………………………………………… 148
6. Traitements particuliers d'élimination des solides…………………………………………………151
7. Fabrication - brassage – stockage……………………………………………………………………….. 155
8. Transfert –suralimentation……………………………………………………………………………………. 159
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MATS DE FORAGE
Le mât de forage [mast] (figure 1) sert aux manœuvres des garnitures de forage ou des
tubages. Il a remplacé la tour [derrick] grâce à la rapidité de son montage et
démontage. Il peut être du type qui ne se démonte pas pour le déménagement
[moving], ou de celui qui se démonte en un petit nombre d'éléments. Il est dressé tout
monté sur la plate-forme de forage.
Il est composé de deux montants reliés par des entretoises et des croisillons qui
reposent sur une substructure.
Une plate-forme (figure 2) installée au sommet, comportant des traverses de forte
capacité, supporte le moufle fixe [crown block].
Figure 1 : Figure 2 :
Mât de forage Plateforme du moufle fixe
Une passerelle d'accrochage [monkey board] (figure 3) est installée à une hauteur de 26
mètres du plancher [rig floor] pour permettre l'accrochage des longueurs de tiges
[stands]. Elle est accrochée au mât par deux attaches, repose sur deux jambes de force,
et est maintenue en haut par deux câbles. Elle comprend deux rangées pour le stockage
des tiges [drill pipes] et masse-tiges [drill collars] de part et d’autre d’une partie
rabattable réservée à l’accrocheur [derrick man]. Les rangées de stockage sont divisées
en plusieurs autres rangées séparées par des traverses munies chacune d’un dispositif
de sécurité pour empêcher les tiges d’en sortir.
La longueur maximale d'une longueur de tiges à stocker dans le mât ne doit pas
dépasser 30 mètres, sinon les tiges risquent de se déformer de façon permanente.
A environ 9 mètres du plancher est montée une passerelle de tubages (figure 4) qui
permet le guidage de ces derniers lors de leur vissage. La hauteur de cette passerelle est
ajustable entre 6 et 12 mètres à l’aide d’un treuil à air.
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Passerelle d’accrochage Passerelle de tubage
Des échelles ou des escaliers permettent l'accès aux passerelles et au sommet.

Les tiges et tubages [casings] sont préparés sur des traîteaux (figure 5) situés de part et
d’autre d’un plan horizontal appelé walk-way. Ces tiges et tubages sont roulés sur ces
traîteaux jusqu’à atteindre le walk-way, puis ils sont remontés sur le plancher à l’aide du
treuil à air. Ils glissent le long du walk-way, puis sur le plan incliné [catwalk] jusqu’à
atteindre le plancher.
Plan incliné
Walk-way
Traîteaux
Tiges
Figure 5
7. Les mâts libres

Les différents types de mâts libres sont :
7.1. Les mâts ouverts (type Lee C. Moore) ont une chèvre utilisée pour le levage
[raising] du mât et participe à la résistance de l'ensemble. Ces mâts comprennent
deux poutres minces composées d’éléments en treillis soudés, réunis entre eux
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par des broches goupillées. Ces poutres sont réunies à l ’arrière par des
traverses. La face avant est ouverte. Les pieds de ces poutres pivotent autour
d’un axe fixé sur la substructure. La partie inférieure arrière des poutres repose
sur la chèvre tandis que la partie avant comporte les gerbiers pour supporter les
longueurs de tiges stockées. Le montage du mât se fait complètement au sol,
puis il est ripé sur des glissières inclinées jusqu’à ce que ses pieds atteignent les
axes sur les substructures. La chèvre est mise en place, et on dresse le mât grâce
au treuil, au mouflage et à une élingue qui passe sur la chèvre et est attachée sur
la face arrière du mât.
7.2. Les mâts fermés ou ouverts ayant une chèvre utilisée uniquement au levage du
mât et ne participe pas ensuite à la résistance de l'ensemble (type EMSCO). Ces
mâts comprennent deux poutres minces composées d’éléments en treillis soudés,
réunis entre eux par des broches goupillées. Ces poutres sont réunies par des
traverses à l’arrière et même à l ’avant pour les mâts de grande capacité. Chaque
poutre est terminée par deux pieds, dont celui arrière est monté sur un axe pour
permettre à la poutre de pivoter. Le calage des pieds sert à régler la verticalité du
mât. Le mât, après être totalement monté au sol, est dressé directement à l ’aide
d’une élingue et du mouflage, sans qu’il arrive au niveau de la substructure.
7.3. Les mâts ouverts reposant sur des jambes de force longues de 12 mètres qui
servent au levage du mât et participent à la résistance de l'ensemble (type
IDECO). Ces mâts sont constitués de deux poutres à section rectangulaire, en
treillis, reliées par deux articulations au niveau du moufle fixe, et des croisillons
amovibles à la partie supérieure. Sur une dizaine de mètres du moufle fixe, ces
poutres ne sont entretoisées que sur trois faces, augmentant ainsi l ’espace
disponible en laissant libre la face intérieure. Les éléments du mâts, entre 3 et 5,
sont réunis par des broches goupillées. Chaque poutre repose et pivote sur un
axe solidaire du plancher. Le mât est maintenu en position verticale par des
jambes de force qui prennent appui, d’un côté, sur des axes situés à l’avant et en
bas de la substructure, et de l ’autre, sur le mât à une dizaine de mètres du
plancher. Les paliers des axes de l’extrémité basse sont fixes mais permettent un
léger mouvement latéral, tandis qu’à l’autre extrémité, ils peuvent se déplacer
sur des glissières aménagées dans les poutres.
Le mât, après son montage au sol, est dressé grâce au mouflage et à une élingue
fixée au crochet. On commence par amener les pieds du mât au niveau de leurs
axes sur le plancher, le palier de l ’extrémité haute des jambes de force étant en
position haute des glissières. Le mât est ensuite mis en position horizontale, puis il
est soulevé. L ’extrémité supérieure des jambes de force glisse dans les glissières
et arrive, lorsque le mât est en position verticale, à la partie inférieure. Elle est
alors bloquée par un système d’enclenchement automatique secondé par un
dispositif de sécurité.
8. Les mâts haubanés

Les mâts haubanés (figure 6) sont utilisés pour les forages de faible et moyenne
profondeur. Ils ne se démontent pas, mais se rabattent sur des camions ou des
remorques.
On distingue :
- les mâts télescopiques, constitués de deux poutres minces en treillis ou
tubulaires,
- les mâts non télescopiques.
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Ces mâts sont haubanés pour résister aux vents.
Figure 6 :
Mât haubané
Les haubans, au nombre de 8 ou 12, sont inclinés de 45° et sont placés dans les plans
diagonaux du mât. Ils sont reliés au mât par des goussets et, au sol, à des points fixes,
situés à une distance du puits égale à la hauteur du mât.
Leur tension est de l'ordre de 0.5 à 1 tonne. Les tensions des haubans opposés doivent
être identiques
9. Caractéristiques des mâts

9.1. Hauteur : mesurée entre le plancher et le bas de la passerelle du moufle fixe.
9.2. Capacité API : c'est la capacité maximale au crochet, pour un mouflage donné,
en l'absence de gerbage et du vent.
La relation entre la capacité API et celle au crochet est donnée par la formule suivante :
Cc = ( CAPI - P ) x N / ( N + 4 )
Avec : Cc = capacité au crochet, CAPI = capacité API

N = nombre de brins P = poids du mât + moufle fixe
La capacité réduite au crochet, elle, tient compte du gerbage et du vent et s'exprime en

pourcentage de la capacité API.
L'effort sous lequel s'effondrerait le mât est égal au double de sa capacité maximale au
crochet.
Le calcul du croisillonnement tient compte de la vitesse du vent et de la composante
horizontale de la garniture de forage stockée dans le gerbier.
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10. Les substructures
Le mât repose sur une substructure [substructure] (figure 7) afin de disposer, sous le
plancher de travail, d'une hauteur suffisante pour installer les obturateurs. La
substructure est constituée de deux poutres horizontales en treillis de fers en I soudés,
placées suivant le sens de la longueur et réunies par des traverses assemblées par des
broches goupillées.
En plus du mât, la substructure supporte la table de rotation, le treuil [drawworks] et la
garniture de forage [drilling string]. Pendant la descente de tubage, elle supporte le
poids du tubage posé sur la table et celui de la garniture de forage stockée dans le
gerbier.
Pour la substructure, le constructeur donne la capacité de stockage des gerbiers en
fonction de la vitesse du vent et la capacité de l’assise de la table de rotation.
Figure 7 :
Substructure
Il existe plusieurs types de substructures :

- substructures à piliers intermédiaires, différentes par la disposition des poutres
qui supportent la table de rotation,
- substructures compactes, composées d’un ou de deux parties et sont utilisées
dans les appareils mobiles sur roues. Une fois sur place, elles sont surélevées à
l’aide de vérins manuels ou hydrauliques,
- substructures à caissons, hautes de 5 à 6 mètres, elles sont très pratiques pour la
manutention du matériel tubulaire, mais présentent un problème pour la mise en
place de la tête de puits. Les caissons servent aussi au stockage d'eau ou du
matériel,
- substructures surélevées ou dépliables, hautes de 8 à 12 m pour faciliter la mise
en place d’un haut empilage d’obturateurs.
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Il existe également des substructures permettant le déménagement sans démonter le
mât. Pour cela, on soulève la substructure, avec le mât dressé, et on la pose sur des
chariots à chenilles ou à roues, tirés ensuite par des tracteurs.
11. Les plates-formes

La substructure est posée sur une plate-forme [platform] en béton construite en fonction
de la résistance des terrains, afin d'assurer sa stabilité. Des rigoles sont aménagées
autour de la plate-forme pour drainer efficacement les eaux qui peuvent s’infiltrer sous
la plate-forme et la déstabiliser.
Si le terrain est assez résistant, on peut poser la substructure sur un platelage formé de
madriers en bois ou en métal posé sur le sol préalablement nivelé. Ces platelages sont
déménagés avec l’appareil à la fin du forage. Si le terrain est peu résistant, ces
platelages sont posés sur une couche de ballast.
12. Précautions et entretiens

Durant le montage ou démontage du mât et afin de ne pas compromettre sa résistance,
il faut :
- éviter de tordre ou de monter tordus des éléments,
- tous les écrous doivent être munis de rondelles grower,
- éviter de monter le mât incomplet, et si un élément manque ou est détérioré, il
doit être remplacé,
- afin d’égaliser les tension internes, les écrous sont bloqués lorsque le montage est
terminé,
- lorsqu’une cornière est endommagée, il est nécessaire de changer l’élément
complet,
- il faut éviter de percer des trous dans les éléments du mât ou de la substructure
afin de ne pas compromettre leur résistance.
Durant le forage et suite aux vibrations engendrées, les écrous peuvent se desserrer et
les goupilles sortir de leur emplacement.
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PUISSANCE INSTALLEE
5. Force motrice
Sur un appareil de forage, la force motrice assure les fonctions levage, rotation,
pompage, éclairage et auxiliaires.
6. Sources d’énergie sur les appareils de forage

Les premières sources de puissance sur les appareils de forage provenaient des
machines à vapeur.
La sondeuse du Colonel DRAKE se composait d'une chaudière de 10 ch, fonctionnant au
bois, qui alimentait une machine à vapeur de 6 ch.
Les moteurs diesel (appelés moteurs à combustion interne) (figure 1) ont succédé aux
machines à vapeur, et se sont généralisés sur la plupart des appareils de forage, soit en
entraînant directement le treuil ou la transmission, soit par l’intermédiaire d’installation
électrique.
Figure 1 :
Moteur diesel
7. Les appareils à transmission mécanique

La force motrice [power] est fournie par des moteurs diesel [diesel engines] pouvant
être couplés les uns aux autres et reliés au treuil par l'intermédiaire d'un ensemble de
transmission à chaînes [compound] (figure 2). Leur manque de souplesse relatif, leur
mauvais rendement lorsqu'on s'éloigne de la pleine charge sont compensés par
l'utilisation de convertisseurs de couple.
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Figure 2 :
Transmission mécanique
8. Les appareils diesel électrique

L’ensemble des équipements de forage sont entraînés par des moteurs à courant continu
(figure 3). Ce type de moteur est préféré aux moteurs asynchrones (figure 4).
Moteur à courant continu Moteur asynchrone
La force motrice est constituée d'un ensemble de génératrices ou d’alternateurs

entraînés par des moteurs diesel. Dans ce dernier cas, le courant alternatif produit est
redressé avant alimentation des moteurs à courant continu.
La transmission diesel électrique apporte plusieurs avantages tels que souplesse,
simplicité (élimination de nombreux embrayages, pignons, chaînes, etc...) et meilleure
utilisation de l'espace disponible.
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LA GARNITURE DE FORAGE
Le forage rotary exige l'utilisation d'un arbre de forage creux appelé garniture, qui a
pour principales fonctions :
- d'entraîner l’outil en rotation,
- d'y appliquer un certain effort,
- d'y apporter l’énergie hydraulique nécessaire à l'évacuation des déblais.
Une garniture de forage est constituée des principaux éléments suivants :

- les tiges [drill pipes],
- les tiges lourdes [heavy weight drill pipes],
- les masse-tiges [drill collars].
6. Les tiges
6.1. Rôles
Les tiges de forage (figure 1) permettent la transmission de la rotation de la table à
l’outil et le passage du fluide de forage jusqu’à ce dernier.
Joint femelle
Corps
Figure 1 :
Tiges de forage
Joint mâle
Elles doivent travailler en tension pour éviter leur frottement contre les parois du puits,
qui peuvent causer leur usure et les éboulements des parois, et la déviation.
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6.2. Caractéristiques
6.2.1. Le diamètre nominal
C’est le diamètre extérieur du corps de la tige, exprimé en pouces.
6.2.2. Le grade
Détermine la qualité de l'acier et donne la résistance de la tige à la traction et la torsion.
Lorsqu'une tige subit un effort de traction, elle s'allonge (figures 2) ; si on ne dépasse
pas une certaine valeur et si on relâche la force, la tige revient à sa position initiale : on
dit que l'acier a travaillé dans le domaine élastique.
La limite élastique (contrainte maximale admissible) est le rapport de la traction
maximale (au delà de laquelle on sort du domaine élastique) sur la section du corps de
la tige.
Les grades [grades] d'acier normalisés sont : D55 - E75 - X95 - G105 - S135.
6.2.3. La gamme
Caractérise la longueur des tiges. Il existe 3 gammes [ranges] de longueur de tige :
- gamme 1 : 5,50 m à 6,70 m (18' à 22'),
- gamme 2 : 8,25 m à 9,15 m (27' à 30'),
- gamme 3 : 11,60 m à 13,70 m (38' à 45').
6.2.4. Le poids nominal

Exprimé en livres par pied, il indique le poids [weight] du corps de la tige sans les tool-
joints.
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Contrainte
Limite élastique
80% de la limite élastique
Zone conseillée
% allongement
Domaine Allongement permanent

d’utilisation
Contrainte (1000psi)
S135
G105
X95
E75
135
D55
105
95
75
55
% allongement
Figure 2 :
Limite élastique
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6.3. Fabrication
Les tiges de forage sont des tubes d'acier au carbone étirés sans soudure. Leurs
extrémités sont refoulées (figure 4) :
- soit intérieurement (internal upset ou IU)
- soit extérieurement (external upset ou EU)
- soit de manière mixte (internal - external upset ou IEU).
IU EU IEU
Figure 4 :
Limite élastique
Des joints sont raccordés à ces extrémités soit par vissage, soit par soudage.
6.4. Classification
La classe d'une tige définit son degré d'usure après utilisation, donc la diminution de sa
section qui entraîne celle de ses caractéristiques mécaniques.
L'API a défini les classes de tiges comme suit :
6.4.1. Classe 1
Marquée d’une bande blanche.
Les tiges de cette classe sont neuves (aucune trace d’usure).
6.4.2. Classe supérieure (premium)

Marquée de deux bandes blanches.
L'usure est caractérisée par :
- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 20%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 20%.
6.4.3. Classe 2
Marquée d’une bande jaune.
- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 20%.
6.4.4. Classe 3
Marquée d’une bande orange.
- réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%,
- la section est calculée en fonction de la réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%.
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6.4.5. Classe 4
Marquée d’une bande verte.
Plus usée que la classe 3.
Une tige rebutée est marquée d'une bande rouge.
Remarques :
Une tige fissurée doit être marquée d'une bande rouge et ne peut plus être
utilisée.
Une usure excentrique est une usure donnant une surface externe
cylindrique dont l'axe est excentré par rapport à l'axe du cylindre intérieur.
6.5. Les tool-joints

Ce sont des joints (figure 5) qui assurent la liaison entre les tiges. Ils sont soudés et/ou
vissés au corps de tiges.
Ils sont caractérisés par leur diamètre extérieur, leur filetage [thread] et le diamètre
nominal de leur filetage.
Ils peuvent être rechargés extérieurement pour être protégés contre l'usure excessive.
Tool-joint mâle Tool-joint femelle
Figure 5 :
Tool-joints
Remarque : c'est sur les tool-joints que sont placées les clés de forage pour les
opérations de vissage et de dévissage.
Il existe plusieurs types de tool-joints :

Regular (Reg) : se monte généralement sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les
plus élevées). Le passage intérieur est inférieur à celui du refoulement intérieur.
Les tool-joints regular qui ne permettaient pas le passage de certains instruments, ont
pratiquement été abandonnés pour les tiges. Seul le filetage regular a été conservé pour
les masse tiges ou les outils de forage.
Full Hole (FH) : se monte sur des tiges IU (ou IEU pour les dimensions les plus élevées).
Le passage intérieur est sensiblement égal à celui du refoulement intérieur.
Les tool-joints FH ont été pratiquement abandonnés pour les tiges depuis l'apparition des
tool-joints internal flush (IF), sauf en dimension nominale 4" qui est apparu en dernier et
où le filetage a le même profil, même conicité et même pas que le filetage IF.
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Par contre, le filetage FH a été conservé pour les masse tiges et les outils de forage.
Internal Flush (IF) : le plus utilisé actuellement, il se monte sur des tiges EU (ou IEU
pour les dimensions les plus élevées). Le passage intérieur des tool-joints est
sensiblement égal à celui des tiges.
Tool-joint API à connexion numérotée (API numbered rotary shouldered connections) :

ce filetage est utilisé pour les tool-joints et les masse tiges. Il a été adopté par l’API pour
remplacer graduellement les autres types de filetages.
La désignation de la dimension est un nombre de deux chiffres indiquant le diamètre
exprimé en dixièmes de pouce (arrondi au dixième inférieur) de la connexion mâle au
point de calibrage (gage point).
Les connexions numérotées utilisent un filet en V ayant un sommet plat de 1,65 mm
(0,065") et un fond arrondi de 0,96 mm (0,038"). Cette forme est désignée comme
forme V-0,038 R. Elle s'accouple avec la forme V-0,065 qui est employée sur toutes les
connexions IF et sur la connexion FH 4".
Connexions numérotées Correspondance
26 2"3/8 IF
31 2"7/8 IF
38 3"1/2 IF
40 43 FH
46 4" IF
50 4"1/2 IF
La seule différence entre le filetage des connexions numérotées et celui de l’IF réside
dans le fait que les fonds des filets du premier ne sont pas tronqués mais arrondis d’un
rayon de 0,038 pouce.
Tool-joints spéciaux non API : tels que les tool-joints frettés seal grip (de Hughes), super
shrink grip (de Reed), et straight grip (de American Iron).
6.6. Identification des tiges et tool-joints

Les tiges et tool-joints sont identifiés par les bandes de classification et celles de
marquage de l'état du tool-joint
Bandes de classification des tiges :

Classe 1 : 1 bande blanche
Classe premium : 2 bandes blanches
Classe 2 : 1 bande jaune
Classe 3 : 1 bande orange
Classe 4 : 1 bande verte
Rebut : 1 bande rouge
Bande de marquage de l'état du tool-joint :

Rebut ou réparation en atelier : 1 bande rouge
Réparation sur chantier : 1 bande verte
6.7. Usure des tool-joints

Les tool-joints s'usent par frottement à l'intérieur des colonnes de tubage et dans le
terrain. Quand leur diamètre extérieur atteint une cote d'alerte, ils doivent être changés.
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Pour retarder le rebut des tool-joints dû à l'usure extérieure, différents procédés sont
utilisés.
6.7.1. Tool-joints surdimensionnés

Leur épaisseur étant supérieure à celle des tool-joints classiques, ils permettent de
retarder l'apparition de la cote d'alerte.
Les tool-joints extra-hole (XH) et les nouveaux tool-joints API, appartiennent à cette
catégorie.
A filetage correspondant, leur diamètre extérieur est légèrement supérieur à celui d'un
tool-joint IF classique.
Nota : Un tool-joint 4"1/2 XH possède le même filetage qu'un tool-joint 4" IF.
Un tool-joint 5" XH possède le même filetage qu'un tool-joint 4"1/2 IF.
6.7.2. Durcissement de la surface externe des tool-joints

Tool-joints stellités :
Le procédé consiste à déposer un ou plusieurs anneaux de carbure de tungstène à la
base du tool-joint femelle, hors de la prise des clés de serrage (figure 6).
Si des tiges à tool-joints stellités sont utilisées dans une colonne de tubage, elles doivent
être munies de protecteurs de tubage en caoutchouc (figure 8).
Figure 6 :
Tool-joint stellité
Anneaux de
stellite
Tool-joints traités à haute fréquence :

La surface externe des tool-joints est durcie par le passage d'un courant à haute
fréquence.
Ce procédé est moins onéreux que le stellitage et présente moins de risque d'abîmer le
tubage.
6.8. Recommandations pour l’utilisation des tiges

Un certain nombre de ruptures des tiges pourrait être évité par l'application de certains
contrôles et précautions :
- utiliser un poids de masse-tiges suffisant pour éviter que les tiges ne travaillent en
compression ;
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- utiliser des tiges droites, surtout au-dessus des masse-tiges ;
- établir une rotation périodique des tiges situées au-dessus des masse-tiges ;
- éviter de débloquer les tiges à la table de rotation (surtout si le poids de la
garniture de forage est faible) ;
- éviter de créer des amorces de rupture en faisant des entailles avec les cales et
les clés ;
- placer les tool-joints à débloquer à une hauteur correcte au-dessus de la table de
rotation pour éviter de tordre la tige au-dessus des cales ;
- examiner les tiges périodiquement ou après une instrumentation au sonoscope ;
- utiliser un raccord d'usure de tige d'entraînement en bon état ;
- nettoyer et graisser soigneusement les filetages et les portées planes d'étanchéité
avec une graisse contenant en suspension un métal malléable (plomb, zinc,
cuivre) qui s'interpose entre les filets et les portées en contact pour éviter le
grippage ;
- éliminer les bavures sur les portées des tool-joints avec un outil adapté ;
- bloquer les filetages au couple recommandé ;
- au cours des manœuvres, éviter le choc du bas du filetage mâle contre la portée
du tool-joint femelle ;
- rompre régulièrement les longueurs formées (sinon, risque d'ennuis pour
débloquer les joints qui n'ont pas été débloqués depuis longtemps) ;
- ne pas déplacer une tige stockée dans le mât en tapant sur la portée du tool-joint
mâle ;
- éviter, lors du rangement d’une longueur dans le gerbier, de cogner le filetage du
tool-joint de la longueur à stocker contre la portée d’une autre déjà stockée ;
- mettre systématiquement des protecteurs de filetage (figure 7) pour le transport
et le stockage ;
- éliminer les tiges dont les tool-joints ont atteint la cote d'alerte ;
- les tiges à joints stellitées au droit du tubage doivent être munies de protecteurs
de tubage en caoutchouc (figure 8) ;
- ne pas tirer sur les tiges au-delà de la limite élastique en utilisant un coefficient de
sécurité qui tient compte de l'état des tiges ;
- les filetages des tool-joints doivent être nettoyés intérieurement et
extérieurement au moyen du jet d'eau ;
- le filetage femelle doit être nettoyé et graissé au moment de la remontée pendant
la descente de l'élévateur à vide, le filetage mâle est nettoyé avec le jet d'eau une
fois la tige gerbée. Au cours de la descente, on a ainsi un filetage femelle déjà
nettoyé et graissé et un filetage mâle nettoyé qu'il faut graisser à nouveau à la
descente.
Tous les membres de l’équipe doivent inspecter les tiges durant la remontée, pour
détecter une éventuelle anomalie. Cette opération exige que les tiges soient propres, ce
qui nécessite leur nettoyage durant la remontée.
Ce nettoyage se fait soit à l’eau, soit en utilisant un essuie tiges.
Parfois, l'eau est interdite parce qu’elle agit sur les caractéristiques de la boue.
La graisse pour filetages de tool-joints est un matériau d'entretien et de protection
essentiel. Elle doit être conservée à l'abri de la boue, des poussières, etc..., dans des
récipients munis de couvercles. Elle doit être bien répartie sur le filetage et en quantité
suffisante, mais sans exagération.
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Protecteurs de filetage Protecteurs de tubages
7. Les tiges lourdes

Les tiges lourdes ont une flexibilité plus grande que celle des masse tiges et plus petite
que celle des tiges normales.
Dans les forages verticaux, les tiges lourdes sont fréquemment utilisées comme
intermédiaires entre les masse-tiges et les tiges. Il y a à ce niveau une variation de
section occasionnant des contraintes plus élevées (flexion plus grande, vibrations). On
utilise donc avantageusement une, deux ou trois longueurs de tiges lourdes, entre les
masse-tiges et les tiges, chaque fois que les conditions de forage sont difficiles.
Dans les forages dirigés, les tiges lourdes sont utilisées soit au sommet des masse-tiges,
soit parfois en les remplaçant totalement. Dans ce dernier cas la flexibilité sera
suffisante pour que l'outil continue dans la direction donnée par l'amorce de déviation.
Avant les tiges lourdes, on utilisait des tiges de forage normales. Malheureusement, ces
dernières ont une résistance au flambage insuffisante. Comme elles travaillaient en
compression, les ruptures étaient fréquentes et nombreuses. L'utilisation des tiges
lourdes a grandement amélioré les opérations, surtout en forage dirigé.
7.1. Formes
Les diamètres extérieurs des tool-joints sont surdimensionnés par rapport à ceux des
tool-joints des tiges (figure 9). Elles comportent en plus un renflement central dont le
diamètre est généralement égal à celui des tool-joints diminué de 3/4 à 1". Comme pour
les tiges, l'épaulement du tool-joint femelle est carré ou conique à 18°. Le diamètre
intérieur est généralement intermédiaire entre le diamètre des tool-joints et celui des
masse-tiges.
Figure 9 :
Tige lourde
7.2. Fabrication
Les tiges lourdes peuvent être obtenues par usinage d'une masse-tige, ou à partir d'un
ou deux éléments tubulaires laminés à chaud qui constitueront la partie centrale. Les
tool-joints sont soudés aux extrémités.
L'acier utilisé est le même que celui des masse-tiges et des tool-joints. La partie centrale
peut être un acier à plus bas carbone traité pour obtenir une résistance comparable à
celle des masse-tiges.
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Les tool-joints et le renflement central sont généralement protégés contre l'usure par le
dépôt de plusieurs bandes de rechargement dur (hard facing).
8. Les masse - tiges

8.1. Rôles
Les masse-tiges (figure 10) permettent de :
mettre du poids sur l'outil pour éviter de faire travailler les tiges de forage en
compression. Le poids utilisable des masse-tiges ne devra pas excéder 80% de
leur poids total dans la boue ;
jouer le rôle du plomb du fil à plomb pour forer un trou aussi droit et vertical que
possible. Elles ne rempliront pleinement ces conditions que si elles sont aussi
rigides que possible donc aussi largement dimensionnées que possible.
Figure 10 :
Masse tiges
Une masse-tige est caractérisée par :
- ses diamètres extérieur et intérieur. Le diamètre intérieur est normalisé par l'API
en fonction du diamètre extérieur. Lorsqu'il y a un choix possible, il est
avantageux de choisir le plus petit diamètre intérieur de façon à augmenter la
résistance de la connexion filetée ;
- son type et son diamètre de connexion filetée (Reg - FH - IF - NC) ;
- son profil : lisse, spiralé ou carré.
8.3. Filetages
Les filetages des masse-tiges sont coniques pour deux raisons :
- un filetage conique a une plus grande résistance,
- un filetage conique offre de grandes facilités et une plus grande rapidité de
vissage ou de dévissage (bon alignement non nécessaire, obtention du blocage
sans avoir à effectuer autant de tours que le filetage comporte de filets).
Par ailleurs ces filetages comportent un épaulement permettant d'assurer l'étanchéité

entre les masse-tiges.
Les filetages les plus couramment utilisés sont :
- Internal Flush (IF),
- Regular (Reg),
- Full Hole (FH).
Ils diffèrent essentiellement par le profil du filet, la conicité et la longueur de la partie
filetée.
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Les filetages des masse-tiges sont épaulés et les contraintes qui passent d'une masse-
tige à une autre sont transmises pour 60 % environ par les épaulements et 40 % par les
filetages.
8.3.1. Profil des filetages

Le profil des filets est du type V0.040 jusqu'à 4"1/2 Reg inclus et V0.050 à partir du
5"1/2 Reg.
Il est du type V0.040 pour le 3"1/2 et le 4"1/2 FH, V0.050 pour le 5"1/2 et le 5"6/8 FH,
et V0.065 pour le 4" FH.
Tous les filetages IF sont de type V0.065.
Le profil V0.038 R est le profil V0.065 dans lequel le plat dans le creux des filets a été
remplacé par une courbure de rayon 0.038". A dimension et conicité égales, un profil
V0.065 est interchangeable avec un profil V0.038 R.
8.3.2. Avantages et inconvénients des différents profils

Le faible rayon à fond des filets de profils V0.040 et V0.050 crée un effet d'entaille qui
diminue la résistance à la fatigue. Le profil V0.065 est meilleur et le profil V0.038 R, est
encore meilleur.
Le filetage Hughes H90 comporte un filet à 90° au lieu de 60 avec un rayon important
dans le creux des filets. L'effet d'entaille est diminué par l'importance du rayon à fond
des filets et par l'ouverture de ces filets (angle à 90°).
Ces filetages sont surtout utilisés dans les terrains durs (vibrations) et les trous déviés
qui étaient à l'origine de nombreuses ruptures de filetages.
Actuellement, les filetages NC ont remplacé les H90 dans les forages difficiles. Ils sont
utilisés sur des masse-tiges définies par les 2 lettres NC, suivies de 2 groupes de 2
chiffres.
Exemple : NC 46-65 :
- NC signifie : Numbered Connexion,
- 46 est le numéro de la connexion,
- 65 signifie 6"1/2 de diamètre extérieur.
Il s'agit donc d'une masse-tige de 6"1/2 de diamètre extérieur, filetée NC 46.
8.3.3. Equilibrage des filetages

Une masse-tige doit avoir des filetages mâle et femelle équilibrés, c'est-à-dire que la
résistance du filetage mâle doit être sensiblement égale à celle du filetage femelle.
8.4. Différents types de masse-tiges

8.4.1. Masse tiges classiques
Masse tiges lisses : elles sont lisses sur toute leur longueur (figure 11). L’utilisation du
collier de sécurité pour leur manœuvre dans le puits est obligatoire.
Masse tiges à rétreints : deux retreints sont usinés dans la partie supérieure (figure 12)
pour permettre l’utilisation de la cale et l’élévateur sans collier de sécurité.
8.4.2. Masse tiges à extrémités soudées

Les extrémités sont filetés séparément du corps puis reliés à ce dernier par soudure.
8.4.3. Masse tiges à partie centrale surdimensionnée

Utilisées dans les grosses dimensions, elles assurent un meilleur guidage et une
meilleure rigidité d'où moins de tendance à dévier.
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Rétreints pour
l’élévateur
Masse tige lisse Masse tige à
rétreints
Rétreints pour
la cale
La partie supérieure est réduite pour permettre le repêchage par l'extérieur avec un
overshot standard et l'utilisation de filetages courants, donc de couples de serrage
acceptables.
On peut utiliser trois masse tiges de ce type si la différence entre partie centrale et
extrémité réduite est grande et entre six et neuf si la différence est moins importante.
8.4.4. Masse tiges carrées

Ayant une rigidité importante et un très bon guidage dans le trou (jeu 1/32" seulement),
elles sont utilisées pour supprimer les dog legs et diminuer la déviation.
Les angles sont rechargés par un composite carbure-diamant pour éviter leur usure dans
les terrains abrasifs.
On n'utilise jamais plus d'une masse-tige carrée dans un trou. Cette masse-tige doit être
placée au-dessus d'un aléseur, placé lui même directement sur l'outil. La présence de cet
aléseur est indispensable car, étant donné le faible jeu de la masse-tige carrée dans le
trou, il y aurait coincement en cas de perte de diamètre de l'outil.
Cet aléseur devra être du type à rouleaux droits (non inclinés), possédant des picots en
carbure de tungstène pour obtenir un parfait calibrage du trou.
8.4.5. Masse tiges spiralées

Elles réduisent le risque de coincement par pression différentielle en diminuant la surface
de contact masse-tige/trou (figure 13). Leur masse est d'environ 4% inférieure à celle
des masse-tiges classiques.
Elles existent en deux profils :
- Profil SHELL (Sine drill collars) : la section est un triangle curviligne dont les
sommets sont tronqués par le cercle du diamètre extérieur.
- Profil FOX (No Wall Stick drill collars) : comporte 3 plats pour les diamètres
jusqu'à 6" 7/8 et 9 plats groupés 3 par 3 pour les diamètres supérieurs. Ce profil
est utilisé dans le monde entier.
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Profil Shell
Profil Fox pour Profil Fox pour

diamètres jusqu’à diamètres supérieurs
6" 7/8 à 6" 7/8
Figure 13 :
Masse tige
spiralées
8.4.6. Masse tiges amagnétiques

Elles sont utilisées lorsqu'on veut faire des mesures de déviation avec une référence par
rapport au nord magnétique.
Ces masse-tiges sont de forme cylindriques. On n’en utilise qu’une seule, placée
directement au-dessus de l'outil et centrée par un stabilisateur à sa partie supérieure.
Les aciers utilisés pour la fabrication de ces masse-tiges sont :
- le Monel ou K-Monel, alliage à faible teneur en fer et à très haute teneur en nickel,
- acier chrome-manganèse, composé de carbone, chrome et manganèse.
Les masse-tiges amagnétiques et leurs filetages ne pourront pas être inspectés par les
méthodes classiques utilisant le magnétisme.
L'inspection est du type ultrasonique si elle se fait à l’usine, et par ressuage si elle se fait
sur le chantier.
Le ressuage est la pulvérisation d’un pénétrant sur la pièce après un dégraissage parfait
avec un solvant du type trichloréthylène ou acétone. Ce pénétrant s'introduit dans les
fissures les plus fines. Un second nettoyage avec le même solvant enlève l'excès de
pénétrant. Un révélateur est pulvérisé à son tour sur la pièce. Une faible quantité de
pénétrant est exsudée par les fissures les plus fines et marque sur le révélateur
l'emplacement des fissures.
8.5. Importance du couple de blocage

Les filetages travaillent en flexion alternée. Si le blocage est insuffisant, il y a décollage
des portées (perte d'étanchéité, grippage, rupture du filetage mâle).
Le couple de blocage doit être suffisant pour permettre une pression de contact assez
grande pour éviter le décollage des portées dans le puits. Il dépend du coefficient de
frottement des filets les uns sur les autres.
Un filetage ou un épaulement rouillé ou légèrement grippé augmente considérablement
le coefficient de frottement (de 0,08 à 0,20) et en conséquence, si on passe de 0,08 à
0,16 par exemple, le couple de serrage doit être à peu près doublé pour obtenir la même
pression sur les épaulements. Dans le cas contraire, le filetage sera détruit rapidement
par insuffisance de couple de serrage.
Si le coefficient de frottement passe de 0,08 à 0,20, le couple de serrage doit être
multiplié par 2,4 environ.
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Le même raisonnement s'applique également si la graisse est polluée (boue, gravier,
limaille, etc...) ou de mauvaise qualité. La meilleure graisse pour masse-tiges est la
graisse à base de plomb métallique.
La pression des épaulements l'un sur l'autre est de plusieurs milliers de kgf/cm², c’est
pourquoi il y a grippage lorsque le lubrifiant n'est pas de bonne qualité. Ainsi apparaît
toute l'importance du repolissage des épaulements qui enlève la rouille et les
irrégularités. On sera ainsi certain que le couple de serrage appliqué se traduira bien par
une pression suffisante des épaulements l'un sur l'autre et ne se perdra pas en
frottements parasites.
8.6. Entretien des masse-tiges

Les précautions suivantes permettent de limiter les risques de rupture :
- les filetages et les épaulements doivent être nettoyés, graissés puis équipés de
protecteurs avant manutention, stockage ou transport,
- repolir si nécessaire les épaulements,
- meuler les bavures sur les épaulements,
- appliquer les couples de serrage corrects,
- utiliser une graisse adaptée à base de plomb,
- mesurer régulièrement le diamètre des masse-tiges pour choisir, en cas de
rupture, les coins de repêchage,
- réaliser périodiquement un magnafluxage : première inspection après 2000
heures de service ensuite à 3000 heures et après toutes les 500 heures pour
déceler les éventuelles fêlures de fatigue au droit des filetages mâles et femelles
où se produisent les ruptures,
- il est conseillé de rebloquer tous les joints aux deux premières remontées.
Si au blocage :
- la rotation est importante avec expulsion de boue ou d'eau : dévisser,
nettoyer, graisser et rebloquer au couple,
- la rotation est faible avec ou sans expulsion de graisse : rebloquer au
couple sans dévisser.
9. La poussée d’Archimède
Tout corps plongé dans un liquide subit une poussée de bas vers le haut, égale au poids
du liquide déplacé.
Dans le cas d'un tube creux comme la garniture de forage dans le puits, la poussée
d'Archimède est : Pa = x (D² - d²) x h x /4
Dans le cas d'un tube bouché comme la colonne de tubage descendue dans le puits sans
remplissage, la poussée d'Archimède est : Pa = x Dc² x h x / 4
L'indicateur de poids indique le poids de la garniture de forage ou la colonne de tubage
réel augmenté du poids du moufle et ses accessoires et diminué de la poussée
d'Archimède.
Afin d'éviter de calculer le poids de la boue déplacée pendant la descente de la garniture
de forage ou la colonne de tubage, il a été introduit la notion de facteur de flottabilité qui
est : Ff = (7.85 - d)/7.85
Avec :
Pa = poussée d'Archimède D = diamètre extérieur de la tige
d = diamètre intérieur de la tige Dc = diamètre extérieur du tubage
r = masse volumique de la boue Ff = facteur de flottabilité
7.85 = densité de l'acier d = densité de la boue
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10. Les stabilisateurs
On appelle forage vertical, par opposition au forage dirigé, tout forage implanté à la
verticale de son objectif, la déviation maximale admissible étant limitée pour atteindre la
cible. C'est le cas de la plupart des forage d'exploration.
Un outil n'a pas normalement tendance à forer verticalement. Afin de limiter et de
contrôler la déviation d'un puits, on intègre dans la garniture de forage des stabilisateurs
dont on choisit le nombre, le dimensionnement et la position pour répondre au mieux
aux problèmes posés.
10.1. Technologie
Un stabilisateur [stabilizer] (figure 14) est une pièce comportant un corps cylindrique
équipé de trois lames à sa périphérie. Dans le puits, les lames prennent appui sur les
parois et permettent ainsi d'assurer un meilleur guidage et un meilleur centrage de la
garniture.
Il existe de nombreux types de stabilisateurs dont l'efficacité dépend de la nature des
terrains plus ou moins tendres sur lesquels les lames doivent prendre appui et de la
surface de contact de ces lames avec les parois.
Les constructeurs proposent toute une gamme de stabilisateurs qui diffèrent
essentiellement par la forme des lames et leur mode d'assemblage sur le corps :
- ces lames peuvent être droites et verticales, droites et obliques ou hélicoïdes,
- elles peuvent être soit directement fraisées (intégral blades), soit soudées
(welded), soit solidaires d'une chemise amovible (interchangeable sleeve).
- les surfaces extérieures peuvent être soit rechargées avec un alliage au carbure
de tungstène, soit munies de pastilles (inserts) de carbures de tungstène, soit
dans certains cas comporter des patins d'usure vissés.
Il existe également :
- des stabilisateurs à chemise en caoutchouc non rotative utilisés dans les terrains durs,
- des stabilisateurs à surfaces de contact importantes utilisés en stabilisateur d'outil
(near bit),
- des stabilisateurs sous dimensionnés utilisés en forage dirigé, présentant un
recouvrement maximal des lames.
Stabilisateur à Stabilisateur à
chemise en lames droites et
caoutchouc non obliques
rotative
Stabilisateur à
lames
hélicoïdales
Figure 14 :
Stabilisateurs
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10.2. Stabilisation en trou vertical

Le but d'une bonne stabilisation en trou vertical est de :
- maintenir un angle de déviation le plus faible possible,
- permettre un certain poids sur l'outil,
- garantir un diamètre correct du trou,
- éviter le collage par pression différentielle des masse-tiges.
Trois types de garnitures sont utilisés :

- la garniture packed hole (figure 15) : comporte un stabilisateur sur l'outil, un
deuxième à environ 3 m au-dessus (masse-tige courte) et deux ou trois autres
intégrés dans le train de masse-tiges. C’est une garniture très rigide permettant
de forer avec des poids élevés et des inclinaisons ou des risques d'augmentation
de la déviation réduits.
- la garniture pendulaire (figure 16) : comporte un seul stabilisateur situé à deux ou
trois masse-tiges au-dessus de l'outil. Cette garniture est plus souple et permet,
en choisissant judicieusement la position du stabilisateur au-dessus de l'outil, de
combattre la tendance à la déviation ou même de diminuer l'inclinaison. Des
modèles de simulation de comportement de la garniture permettent d'optimiser le
positionnement des stabilisateurs et d'améliorer l'efficacité du contrôle de la
déviation.
- la garniture lisse (sans stabilisateur) (figure 17) : elle n'est utilisée que dans le
cas de reforage à l'intérieur des tubages, car son emploi dans des puits avec
tendance de déviation nécessite un poids sur l'outil limité, au détriment de
l'avancement, et crée un trou en hélice mal calibré, donc des risques de reforage
et de coincement.
Figure 15 : Figure 16 : Figure 17 :

Garniture packed hole Garniture pendulaire Garniture lisse
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10.3. Stabilisation en forage dirigé

Dans le cas du forage dirigé, les stabilisateurs en plus de leur rôle de centrage et de
guidage supportent le poids de la garniture.
Puisqu'on ne dispose pas de stabilisateurs non rotatifs mécaniquement satisfaisants, on
choisira en forage dirigé des stabilisateurs qui soient aussi peu agressifs que possible,
afin d'éviter l'érosion des parois. Les stabilisateurs utilisés présentent donc en général de
grandes surfaces de contact (recouvrement ou élargissement des lames).
La position des stabilisateurs dans le train de masse-tiges ainsi que leurs diamètres est
prépondérant. Il existe toute une série d'assemblages de fond choisis en fonction du
résultat que l'on veut obtenir, c'est à dire :
- soit augmenter l'angle de déviation (build up),
- soit le maintenir (lock up),
- soit le diminuer (drop off).
-
Les modèles de simulations permettent d'aider à définir les assemblages de fond les
mieux adaptés.
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EQUIPEMENT D’ENTRAINEMENT DE LA GARNITURE DE

FORAGE
1. La table de rotation
En cours de forage, la table de rotation [rotary table] (figure 1) transmet le mouvement
de rotation à la garniture de forage, par l'intermédiaire de fourrures [bushings] et de la
tige d'entraînement [kelly], et, en cours de manœuvre [trip], supporte le poids de la
garniture de forage, par l'intermédiaire de coins de retenue.
Figure 1 :
Table de rotation
1.1. Principe de fonctionnement

la table de rotation se compose de 3 parties (figure 2) :
- le bâti,
- la partie tournante,
- l'arbre d'entraînement.
Coins de retenue
Roulement à billes ou Plaques de garde et
à rouleaux Fourrures carters
Cliquet
Pignon d’attaque
Arbre d’entraînement
Ouverture centrale
Corps ou bâti Pignon conique Paliers à roulement
Partie tournante
Figure 2 :
Table de rotation
Le corps repose sur la substructure à laquelle il est solidement fixé. La partie tournante
repose sur le bâti par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à rouleaux qui assure en
même temps sa rotation.
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L'arbre d'entraînement muni à une extrémité d'un pignon est entraîné, soit à partir du
treuil de forage, soit par un moteur indépendant ; l'arbre est monté sur des paliers à
roulements à billes ou à rouleaux. A son autre extrémité, un pignon conique engrène
sur une couronne dentée taillée ou rapportée sur la partie tournante et entraîne celle-ci
en rotation.
Le tout est entièrement recouvert de plaques de garde et des carters qui empêchent
l'entrée de la boue et de l'eau dans le bâti et protègent le personnel.
Le bâti fait également fonction de carter pour l'huile de graissage, qui se fait par
barbotage.
Un système de cliquets permet d'immobiliser la table quand on le désire.
L'ouverture au centre de la partie tournante permet le passage des outils, et par un jeu
de fourrures appropriées et de coins de retenue, de supporter la garniture de forage.
C'est le diamètre en pouces de cette ouverture qui désigne la dimension de la table
(exemple : table de 27.5 signifie ouverture de 27"1/2).
1.2.1. Dimension nominale
La dimension nominale d'une table de rotation est le diamètre intérieur de l'ouverture
centrale de la plaque tournante (fourrure enlevée). Cette dimension détermine le
diamètre maximal des outils ou tubages pouvant être introduits au travers.
Les tables les plus courantes ont les diamètres nominaux suivants :
49"1/2 - 37"1/2 -27"1/2 - 20"1/2 - l7"1/2 - 12"1/2.
La distance entre le centre de la table et le pignon d'entraînement de l'axe a été
normalisée pour permettre l'interchangeabilité entre treuils et tables. Cette dimension
est de 1,38 m (54"1/4) pour les tables 20"1/2 et 27"1/2 et de 1,22 m (44") pour les
tables de l7"1/2 et 12"1/2.
1.2.2. Rapport de vitesses

Le rapport de vitesse entre le pignon et la table de rotation varie suivant les
constructeurs, mais il est en général compris entre 3 et 4.
1.2.3. Capacités
La capacité de la table de rotation est définie par la capacité de la butée principale.
Certains constructeurs indiquent une capacité à l'arrêt et une capacité à une certaine
vitesse (125 tr/mn par exemple).
1.2.4. Entraînement
Généralement les tables de rotation sont commandées (figure 3) par chaîne à partir du
treuil.
La commande par arbre à cardans est plus coûteuse et demande plus d'entretien parce
qu'elle possède des roulements et des engrenages à angle droit, mais elle est plus
robuste et plus basse et peut souvent être encastrée sous le plancher.
La table de rotation peut être à commande indépendante, ce qui a l'avantage d'arrêter le
treuil pendant la rotation et d'utiliser les moteurs de la transmission uniquement pour
l'entraînement des pompes à boue.
L'entraînement de la table de rotation peut être obtenu par un moteur électrique
encastré sous le plancher et relié par cardan à la table.
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Entraînement par
arbre à cardan
Entraînement par
chaîne Commande
indépendant
Figure 3 :
Entraînement de la
table de rotation
2. Le carré d'entraînement et les fourrures

Le mouvement de rotation est transmis par la table à la tige d'entraînement par le biais
d’un carré d'entraînement [kelly bushing] (figure 4) rendu solidaire en rotation de la
table par l'intermédiaire d'une fourrure principale [master bushing]. Pendant les
manœuvres, des fourrures intermédiaires [adapter bushings] sont mises en place à
l'intérieur des fourrures principales pour pouvoir caler la garniture de forage.
2.1. Le carré d'entraînement

Monté sur la tige d'entraînement, c'est lui qui en assure la rotation. Il est constitué d'un
corps en acier dans lequel sont montés 4 rouleaux de profil cylindrique ou en V selon
que l'on utilise une tige d'entraînement carrée ou hexagonale.
Les rouleaux en acier (figure 5) tournent sur des axes horizontaux, ce qui permet à la
tige d'entraînement de se mouvoir librement dans le sens vertical, tout en étant
entraînée en rotation par les génératrices des rouleaux qui sont en contact avec elle.
Un même corps de carré d'entraînement peut recevoir des cages à rouleaux de divers
diamètres, permettant de s'en servir pour différentes dimensions de tiges
d'entraînement.
Le mode d'entraînement peut être un profil de forme carrée à la base du carré
d'entraînement qui s'adapte exactement au profil intérieur de la fourrure qui en assure la
rotation, ou un dispositif de centrage et quatre broches engagées avant la mise en
rotation dans quatre trous correspondants à la périphérie de la fourrure principale (figure
6).
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Figure 4 :
Le carré
d’entraînement
Tige d’entraînement
Carré d’entraînement
Figure 5 :
Les rouleaux
Rouleau cylindrique
Rouleau en V Axe Cage
Figure 6 :
Entraînement des carrés
d’entraînement
Entraînement par Entraînement par

broches profil carré
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2.2. Les fourrures principales [master bushing]

Engagées dans la table de rotation, elles entraînent le carré d'entraînement et servent
de support aux fourrures intermédiaires utilisées pour le calage du train de tiges. Leur
configuration dépend de la dimension nominale de la table de rotation utilisée et du
mode d'entraînement choisi (figure 7).
Figure 7 :
Fourrures principales
Pour l'entraînement par broches les fourrures disposent de quatre alésages à leur
périphérie dans lesquels sont engagées les broches du carré d'entraînement.
Pour toutes ces fourrures un système de verrouillage permet de les bloquer dans la table
de rotation, et d'éviter leur éjection lors des manoeuvres de remontée de la tige
d'entraînement.
Leur choix dépend de la dimension nominale de la table de rotation :
- pour les tables 20"1/2, elles sont d'une seule pièce et comportent 4 alésages ou
un profil intérieur carré selon le mode d'entraînement,
- pour les tables 27"1/2, des fourrures intermédiaires sont nécessaires pour le
guidage et l'entraînement du carré,
- pour les tables 37"1/2, elles sont articulées (figure 8) et comportent une fourrure
intermédiaire pour l'entraînement ou le guidage du carré.
Figure 8 :
Fourrures articulées
Les fourrures pour table 27"1/2 peuvent être utilisées en intercalant un adaptateur
27"1/2 - 37"1/2 pour les adapter à l'ouverture centrale de la table,
- pour les tables 49"1/2, les fourrures utilisées sont articulées et requièrent
l'utilisation d'une fourrure intermédiaire.
2.3. Les fourrures intermédiaires

Elles sont utilisées pour le calage d'une gamme de diamètres très grande de matériel
tubulaire. Il existe donc pour chaque fourrure principale, un ensemble de fourrures
intermédiaires [adapter bushing] correspondant chacune à un ensemble de diamètres.
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Pour une table 27"1/2 par exemple, il est nécessaire de prévoir un ensemble de
fourrures intermédiaires pour le calage des diamètres suivants :
- de 2"3/8 à 8"5/8
- de 9"5/8 à 10"3/4
- de ll"3/4 à 13"3/8
- 16"
- de 18"5/8 à 20".
En pratique, les gros diamètres correspondent en général aux diamètres des tubages
pour lesquels on utilise un dispositif de calage spécifique.
2.4. Usure de la table et des fourrures

Pendant les manoeuvres, les cales et les fourrures sont fréquemment enlevées et mises
en place ; ces mouvements répétés produisent une usure de l'intérieur de la table et des
parties intérieures et extérieures des fourrures. L'utilisation prolongée d'une table ou de
fourrures usagées peut provoquer à la longue la rupture des cales ou l'écrasement du
matériel tubulaire.
Les cales qui ont été faites pour s'ajuster sur une fourrure aux dimensions API, se
trouvent maintenant plus bas dans la fourrure et s'en écartent au fond. Ils ne
soutiennent plus la tige à leur extrémité, ce qui réduit d'autant la surface effective
d'appui. Cette réduction de la surface de contact de la cale peut causer un étranglement
sur la tige à l'endroit où elle s'appuie sur l'extrémité supérieure.
Quand on éprouve des difficultés pour mettre les cales en place, il faut vérifier les
dimensions de la fourrure et de l'ouverture de la table pour se rendre compte s'il n'y a
pas d'usure excessive.
3. La tige d'entraînement [kelly]

Elle assure la liaison entre la garniture de forage et la tête d'injection et communique le
mouvement de rotation de la table à la garniture de forage par l'intermédiaire du carré
d'entraînement.
3.1. Caractéristiques géométriques

3.1.1. Profils
Les tiges d'entraînement (figure 9) peuvent être de section carrée ou hexagonale_; elles
sont désignées par leur dimension nominale (distance en pouces séparant deux faces
opposées du carré ou de l'hexagone).
Tige hexagonale
Tige carrée
Figure 9 :
Tige d’entraînement
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A dimension nominale égale, une tige hexagonale a un diamètre d'encombrement
extérieur plus petit que celui d'une tige carrée (une tige d'entraînement hexagonale
5"1/4 a un diamètre d'encombrement 6"1/8 ou 6"3/8 contre 7" pour une tige carrée).
Elle est par contre plus vulnérable sur ses angles qu'une tige carrée, sa durée de vie est
en général plus courte (usure entraînant la rotation de la tige dans les rouleaux du carré
d'entraînement).
3.1.2. Longueur
Une tige d'entraînement est caractérisée par sa longueur utile (longueur occupée par le
profil carré ou hexagonal). Cette longueur doit être suffisante pour permettre de forer
entre chaque ajout, une tige complète. Les tiges d'entraînement normalisées par l'API
ont une longueur utile de 11,28 m et une longueur totale de 12,19 m.
3.1.3. Filetages
Les tiges d'entraînement comportent en général un filetage 6"5/8 femelle à gauche à
leur partie supérieure pour le raccordement sur la tête d'injection (le filetage situé
toujours au-dessus de la table de rotation est à gauche pour éviter le dévissage à droite
pendant le forage), un filetage mâle à droite à leur partie inférieure dont le type (IF ou
FH) et la dimension nominale sont choisis pour faciliter la liaison avec la garniture de
forage.
3.2. Caractéristiques mécaniques

La tige carrée a de meilleures caractéristiques mécaniques que la tige hexagonale. Dans
les deux cas, ces caractéristiques sont supérieures à celles des tiges de forage de grade
le plus élevé (S135).
4. Equipements annexes de la tige d'entraînement

4.1. Raccord d'usure [kelly saver sub]
En cours de forage les ajouts de simples nécessitent de fréquents vissages et dévissages
de la tige d'entraînement sur la garniture de forage. Pour éviter que le filetage inférieur
de la tige d'entraînement ne s'endommage, on l'équipe d'un raccord d'usure amovible.
Lorsque le filetage inférieur du raccord d'usure est usé ou endommagé, il suffit de le
remplacer par un raccord neuf et de l'envoyer en réparation. Les raccords d'usure
comportent souvent un rétreint en leur partie centrale recevant un protecteur en
caoutchouc, pour limiter l'usure de la tête de puits et de la partie du tubage située
immédiatement au dessous pendant le forage.
Il y a également entre le filetage fin de la tête d'injection et le filetage supérieur de la
tige d'entraînement (ou du kelly cock) un raccord qui est surtout un raccord de réduction
et d'usure en même temps.
4.2. Vannes de sécurité [safety valves]

Les tiges d'entraînement sont toujours équipées d'une vanne de fermeture à leur partie
supérieure [upper safety valve] (figure 10), entre la tête d'injection et son filetage
femelle supérieur. C'est un dispositif de sécurité destiné à fermer l'intérieur du train de
tiges en cas de venue et de protéger ainsi l'ensemble du circuit de refoulement. Par
mesure de sécurité complémentaire, on équipe aussi la partie inférieure de la tige
d'entraînement d'une deuxième vanne de fermeture [lower safety valve] (figure 11).
Située immédiatement au-dessus du raccord d'usure, elle est plus accessible au
personnel de plancher et permet après fermeture de déconnecter la tige d'entraînement
malgré la pression.
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Vanne supérieure Vanne inférieure
La vanne inférieure peut par ailleurs être fermée pendant les ajouts pour éviter les
écoulements de boue de la tige d'entraînement.
Le principe de ces vannes est simple : un boisseau sphérique ou cylindrique comportant
un orifice central est commandé extérieurement par une clé à profil hexagonal ; un quart
de tour est suffisant pour en assurer la fermeture ou l'ouverture.
4.3. Kelly spinner

Le kelly spinner (figure 12) est un dispositif particulier destiné à faciliter les opérations
de vissage de la tige d'entraînement lors des ajouts de simples ; il permet d'éliminer
l'utilisation de la chaîne de vissage lors des vissages dans le trou de souris et d'améliorer
ainsi la rapidité et la sécurité. Situé entre la tête d'injection et la tige d'entraînement, il
est actionné par un moteur pneumatique ou hydraulique.
Figure 12 :
Kelly spinner
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5. La tête d'injection [swivell]
Dans une installation de forage, la tête d'injection (figure 13) supporte la garniture de
forage et permet d'y injecter la boue en rotation ou à l’arrêt.
5.1. Principe de fonctionnement

Une tête d'injection comprend les parties suivantes :
5.1.1. Suspension
Elle est assurée par un arbre d'injection creux fileté à sa partie inférieure pour être
raccordé à la tige d'entraînement. Cet arbre possède une partie plus large en forme de
plateau qui, par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à rouleaux, repose sur un
autre plateau support, support du corps, à travers lequel il passe. Le corps est suspendu
au moyen d'une anse au crochet du moufle mobile. L’ensemble constitue le dispositif qui
assure la suspension du train de tiges, aussi bien en rotation qu'à l'arrêt.
5.1.2. Injection
La boue arrive dans l'arbre d'injection par un tube coudé appelé col de cygne relié au
corps. Entre le col de cygne fixe et l'arbre d'injection tournant, qui sont dans le
prolongement l'un de l'autre, il y a un raccord tournant faisant joint, qui assure
l'étanchéité à la boue. L'étanchéité peut être obtenue soit sur l'arbre d'injection (l'arbre
tourne et le joint est fixe), soit sur le col de cygne (le joint tourne et l'arbre autour du col
de cygne est fixe).
La tête d’injection comporte par ailleurs un roulement à sa partie supérieure pour éviter
que l'arbre d'injection ne se déplace vers le haut lorsqu'on appuie sur le train de tiges et
deux roulements latéraux de part et d'autre du roulement principal pour assurer le
guidage de l'arbre d'injection. Les roulements sont enfermés dans un carter (le corps de
la tête d'injection), qui comporte des joints d'huile à ses parties inférieure et supérieure.
Anse
Col de cygne
Joints
Tube d’usure
Roulements principaux
Corps
Roulements de guidage
Arbre d’injection
Figure 13 :
Tête d’injection
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Au niveau du joint tournant qui assure l'étanchéité entre le col de cygne et l'arbre
d'injection, il se produit une usure due à la rotation des pièces les unes par rapport aux
autres et à l'abrasivité de la boue. On prolonge donc le col de cygne par un tube d'usure
court [wash pipe] (figure 14), vissé à son extrémité. L'étanchéité est alors assurée par le
joint tournant (presse-étoupe) solidaire de l'arbre d'injection.
Ecrou Anneau de retenue des

Corps du presse garnitures
étoupe
Circlips
« O » ring et son
logement
Bague et garniture
Tube d’usure
Bague et garniture
Figure 14 :
Tube d’usure
D'autres modèles prévoient un joint fixé au col de cygne, le tube d'usure étant solidaire
de l'arbre d'injection.
Les têtes d'injection sont caractérisées par :
- leur capacité : certains constructeurs indiquent la capacité à l'arrêt, d'autres la
capacité pour une certaine vitesse de rotation (très souvent 100 ou 125 tr/mn).
Cette capacité est définie par la capacité de la butée,
- les dimensions et caractéristiques des filetages du col de cygne et du raccord à
gauche de la partie tournante,
- le diamètre intérieur de passage,
- la pression maximale de service,
- la contenance approximative en huile. Le bouchon de remplissage comporte un
petit robinet, appelé reniflard. Il permet l'échappement des vapeurs d'huile dues à
l'échauffement, pour ne pas créer à l'intérieur du carter une surpression qui
pousse l'huile à s'écouler par les joints.
6. Les têtes d'injection hydrauliques [power swivells]

En plus de la suspension et l'injection, les têtes d'injection hydrauliques permettent
d'assurer la rotation de la garniture de forage sans utiliser la table de rotation. Elles sont
équipées d'un moteur hydraulique. En modifiant la vitesse du moteur donc le débit de
fluide ou en inversant le sens d'injection de l'huile dans la tête, on peut en régler la
vitesse et le sens de rotation.
Elle constitue un groupe indépendant composé de :
- un moteur à essence, diesel ou électrique,
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- une pompe et un réservoir,
- la tête d'injection avec son moteur hydraulique incorporé,
- les flexibles de raccordement.
Les commandes peuvent se trouver sur un panneau placé sur l'installation ou bien
constituer un ensemble séparé que l'on peut monter à distance.
La tête d'injection hydraulique comporte comme les têtes d'injection conventionnelles un
col de cygne à sa partie supérieure pour le raccordement du flexible d'injection, un
raccord fileté mâle à sa partie inférieure pour y connecter la garniture.
Pendant le forage, elles sont en général suspendues au crochet ; l'appareil de forage
peut dans certains cas être muni de rails verticaux pour en assurer le guidage.
Ces têtes sont caractérisées par :
- leur capacité statique ou dynamique,
- leur pression maximale de service (en général 5000 psi),
- les débits et pressions requis pour obtenir les vitesses de rotation et couples
voulus,
- la vitesse minimum de rotation (en général 150 à 160 tr/mn),
- le couple maximum pouvant être fourni en rotation.
7. Le top drive
Le top drive (figure 15) est une tête d’injection motorisée qui, en plus de l’injection,
assure la rotation de la garniture de forage.
Ainsi, on n’a besoin ni de la tige d’entraînement ni de la table de rotation pour faire
tourner la garniture, c’est le top drive qui s’en charge. En plus, pendant le forage, au lieu
de faire les ajouts simple par simple, on peut les faire longueur par longueur.
Plusieurs autres options existent dans cet équipement : les bras de l’élévateur sont
articulés hydrauliquement pour faciliter le travail de l’accrocheur et il possède une clé
automatique et même une coulisse intégrées.
Des rails placés tout le long du mât le guident dans ses déplacements.
Figure 15 :
Le top drive
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LE MATERIEL DE MANŒUVRE
Pour les manoeuvres de changement d'outils, de descente de tubage, ainsi que pour les
ajouts de tiges en cours de forage, on utilise du matériel de plancher que l'on appelle
matériel de manoeuvre, ce sont :
- les clés,
- les cales ou coins de retenue,
- les élévateurs,
- les colliers de sécurité.
6. Les clés du matériel tubulaire [tongs]

Pour le vissage et le dévissage des tiges et des masse-tiges, de certains outils et des
tubages, on emploie des clés spéciales à mâchoires (figure 1).
Figure 1 :
Clé à mâchoires
6.1. Les clés de tiges [pipe tongs]

Elles se composent de plusieurs parties articulées (figure 2) :
- le levier ou manche auquel sont fixées la grande et la petite mâchoire au moyen
d'axes,
- une troisième mâchoire de verrouillage est articulée sur la petite mâchoire par un
axe,
- la grande mâchoire porte une pièce articulée, appelée verrou, qui s'accroche sur la
dent portée par la mâchoire de verrouillage ; elle est maintenue fermée dans cette
position par un ressort,
- la grande mâchoire et la mâchoire de verrouillage sont munies de poignées au
moyen desquelles on peut saisir la clé qui est normalement suspendue à plat en
équilibre au bout d'un câble. Il suffit de rapprocher les deux mâchoires pour que le
verrou fonctionne. On n'agit sur lui que pour ouvrir la clé. On tire alors sur la
poignée du verrou.
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Poignée Grande mâchoire
Levier ou manche
Verrou
Petite mâchoire
Mâchoire de verrouillage
Traction
Poignée
Figure 2 :
Clé de tiges
Une clé de ce modèle peut être placée et faire prise sur un grand nombre de dimensions
de tiges grâce à :
- la possibilité de changer la mâchoire de verrouillage, les autres mâchoires et le
manche restant les mêmes. Les diamètres d'utilisation sont indiqués sur la
mâchoire,
- l'adaptation, dans certaines limites, de l'ensemble des mâchoires au diamètre de
la tige par suite du déplacement des axes quand on agit sur le manche.
La clé fait prise sur la tige ou le tube par l'intermédiaire de peignes insérés dans les
rainures des mâchoires et retenus par des goupilles.
Les axes qui retiennent les mâchoires sont retenus en place par des ressorts circulaires
et sont munis de graisseurs. Ces axes ne dépassent pas le plan des mâchoires, de sorte
que deux clés superposées ne peuvent pas s'accrocher par les axes, ce qui risquerait de
les casser. Le verrou possède deux ressorts, pour le cas où l'un casse, l'autre garde le
verrou en place.
La clé est pourvue d'un support de suspension, muni de deux poignées, qui se fixe au
manche par des boulons et qui est réglable de façon à permettre l'équilibrage de la clé.
L'extrémité du manche est munie de deux crochets dans lesquels on peut placer la
boucle du câble ou du cordage de traction qu'un boulon empêche de sortir.
Il existe des clés de puissances différentes, pour exercer des couples de serrage
différents. Elles se distinguent les unes des autres par la longueur de leur manche et la
résistance (donc les dimensions) de leurs parties constituantes et par la qualité de l'acier
dont elles sont constituées.
Les Clés H : permettent de saisir de 3"1/2 à 11"3/4 grâce à 6 mâchoires de verrouillage

différentes.
Les Clés AAX : permettent de saisir de 2"7/8 à 11"3/4 au moyen de 7 mâchoires de

verrouillage différentes.
Les Clés B : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 avec six mâchoires de verrouillage
différentes.
Les Clés C : permettent de saisir de 2"3/8 à 10"3/4 également, mais comme elles sont
plus faibles il est préférable de ne les utiliser que pour des tiges de plus de 3"1/2.
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Les Clés D : permettent de saisir de 2"3/8 à 6"1/4 (avec la même remarque).
Les types H, AAX et B peuvent être munis d'un manche court.
6.2. Les clés de tubage [casing tongs]

Les clés des tiges peuvent être utilisées pour les tubages de petits diamètres.
Il existe des clés spéciales (type ADF) pour les tubages de diamètres plus grands à
mâchoires plus épaisses qui permettent d'utiliser des peignes plus nombreux et plus
longs (4 jeux de 2 peignes superposés) de façon à réduire la pression sur les tubages et
éviter de les abîmer ce qui pourrait arriver avec les clés ordinaires sur les tubages
minces.
La clé ADF peut utiliser 5 mâchoires de verrouillage différentes, ce qui lui permet de
saisir des tubages de 9"5/8 à 17".
Chaque mâchoire permet de saisir aussi bien le tube que le manchon de tubage
correspondant.
On peut aussi utiliser la clé à tiges du type AAX avec des mâchoires du modèle H. Le
modèle AAX remplace le type ADF pour la descente des tubages et couvre les diamètres
de 9"5/8 à 21".
6.3. Suspension des clés

Pour faciliter la manipulation des clés on les suspend à un câble assez long qui passe par
une poulie placée dans le mat au niveau de la passerelle d'accrochage ou du moufle fixe.
A l'autre extrémité de ce câble est fixé un contrepoids qui équilibre le poids de la clé.
Pour des raisons de sécurité ce contrepoids est placé sous le plancher et se déplace à
l'intérieur d'une crinoline de protection pour ne pas tomber sur le personnel.
Grâce à ce mode de suspension et à son équilibrage, on peut déplacer la clé
horizontalement et verticalement sans effort.
Il faut aussi que la clé soit horizontale, avec une légère inclinaison du côté de la
mâchoire longue qui reste alors ouverte quand on déplace la clé pour l'engager sur la
tige. Ce réglage se fait en agissant sur les écrous des boulons de fixation du bras de
suspension. La clé doit être ouverte et non en prise sur la tige.
Les clés sont reliées par un autre câble de sécurité à un point fixe à un mètre environ
au-dessus du plancher pour ne pas être projetées horizontalement dans le mât lorsqu'on
les lâche durant la manoeuvre.
Pendant le forage, elles sont amarrées à un point fixe pour ne pas gêner le travail sur le
plancher.
6.4. Entretien des clés

- Les câbles de rappel de suspension et de sécurité doivent être vérifiés ainsi que
leurs attaches qui sont réalisées au moyen de serre câbles. Les serre câbles en
doivent être placés de telle sorte que le fond de l'U appuie sur le brin court.
- Les poulies des contrepoids doivent être solidement fixées à leurs supports, être
en bon état, leurs axes et roulements régulièrement graissés. Leur dispositif de
sûreté doit être en place.
- Les peignes doivent être remplacés dès qu'ils sont émoussés car ils ont tendance
à glisser sur le tool-joint et à abîmer sa surface. Les peignes cassés, ébréchés ou
fêlés, doivent être remplacés.
- Le remplacement des peignes doit être fait avec des chasse peignes qui évitent la
projection de métal et nettoient et reconditionnent les rainures. L'utilisation des
lunettes est indispensable.
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- La table de rotation doit être couverte pour éviter la chute d'un peigne dans le
puits.
- Les axes des mâchoires doivent être graissés à la graisse consistante.
- Les axes sont retenus dans la clé par des goupilles fendues dont les extrémités
doivent être ouvertes et repliées.
6.5. Les clés automatiques [power tongs]

Ce sont des clés qui fonctionnent grâce à un moteur hydropneumatique (figure 3). Elles
possèdent deux rouleaux moteurs à l’arrière qui font tourner la tige, et deux autres au
devant, non motorisés, qui ferment sur la tige.
Ces clés servent uniquement à visser les tiges. Le serrage, qui demande un couple plus
important, se fait par les clés ordinaires.
Figure 3 :
Clé automatique
6.6. La clé à chaîne [chain tongs]

La clé à chaîne est un outil couramment utilisé sur les chantiers de forage. Elle
comprend un manche à l'extrémité duquel sont fixées deux flasques parallèles qui
portent des dents sur leurs tranches. Une chaîne spéciale est fixée par une articulation à
un axe qui traverse les deux flasques. Une fois passée autour de la pièce à saisir, (tube,
tige, etc...), cette chaîne est placée entre les flasques et est retenue par les dents pour
ne pas glisser.
Les flasques comportent deux secteurs dentés. D'autres en comportent quatre : deux
pour l'utilisation, et deux autres de rechange. Il suffit de démonter les flasques et de les
retourner.
Certaines clés sont conçues pour visser et dévisser la pièce sans décrocher la chaîne et
retourner la clé.
On ne doit pas placer une rallonge sur le manche d'une clé pour augmenter la longueur
du bras de levier. Si une clé ne suffit pas, il faut en utiliser deux à la fois à côté l'une de
l'autre ou une plus puissante, donc à manche plus long. Ceci évite la rupture de la
chaîne qui peut provoquer un accident.
Si on utilise une clé trop puissante sur une pièce à parois minces, donc peu résistante,
elle risque de se déformer.
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7. Les cales ou coins de retenue [slips]
Les cales ou coins de retenue servent à retenir les tiges (figure 4) ou les tubages (figure
5) dans la table de rotation pendant la manœuvre. Elles sont au nombre de 3 ou 4 fixés
à un support unique ou assemblés par des charnières de façon à s'engager entre tige et
cône de la table de rotation en restant tous à la même hauteur. Des bras articulés
permettent leur manipulation par les sondeurs.
Coins pour tiges Coins pour masse - tiges
ou tubages
La partie intérieure qui agrippe la tige est composée de plusieurs peignes
interchangeables, enfilées dans une rainure en queue d'aronde, et bloquées vers le haut
par une plaque fixée au corps du coin par une vis.
8. Les colliers de sécurité [safety clamp]

Ils sont utilisés dans le cas où on utilise un matériel tubulaire lisse (comme les masse-
tiges lisses) ou ayant un poids faible, qui risquent de glisser à travers les coins de
retenue et tomber dans le puits (figures 6 et 7).
Il est constitué de plusieurs éléments assemblés par des charnières qui portent de petits
coins poussés normalement vers le haut par un ressort intérieur.
Figure 6 :
Collier de sécurité
Figure 7 :
Collier de sécurité en prise sur une
masse – tige lisse
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Ils sont placés sur le tube à retenir à quelques centimètres au-dessus des coins de
retenue avant de décrocher l'élévateur.
Si les coins de retenue cèdent, la tige descend de quelques centimètres puis le collier
vient poser avec force sur les coins ce qui les fait serrer plus fort ; d'autre part, sous
l'effet de ce choc, les petits coins du collier se déplacent légèrement sur leur rampe et
serrent plus fort le tube.
Ce collier peut également servir à la manutention de toute pièce cylindrique en la
saisissant au moyen d'élingues passées dans ses poignées.
9. Les élévateurs [elevators]

Les élévateurs sont utilisés pour saisir rapidement le matériel tubulaire pendant la
manoeuvre. Ils peuvent être à ouverture centrale ou à ouverture latérale.
L'élévateur à ouvertures centrale [center-latch elevator] (figure 8) est constitué de deux
parties symétriques assemblées par un axe incliné sur lequel est enfilé un ressort assez
puissant, afin que l'élévateur soit maintenu normalement ouvert. S'il est fermé, il suffit
de tirer sur le loquet pour qu'il s'ouvre et se dégage automatiquement sans aucun effort.
Le dispositif de verrouillage qui maintient l'élévateur fermé comprend le loquet, poussé
par un ressort, et le verrou de sécurité muni d'une poignée. Il suffit de tirer sur la
poignée pour ouvrir l'élévateur.
Figure 8 :
Elévateur à ouverture
centrale
L'élévateur à ouverture latérale [side-door elevator] (figure 9) est constitué d'un corps
muni d'une porte latérale à charnière portant une poignée et un loquet. Cette porte peut
être munie intérieurement d'un doigt qui provoque automatiquement la fermeture de
l'élévateur lorsqu'on lance la tige dedans. Un ressort tend à maintenir la porte ouverte.
Figure 9 :
Elévateur à ouverture
latérale
Tous ces élévateurs sont construits en acier très résistant (au chrome molybdène) et les
portées, sur lesquelles vient reposer le tool-joint ou le manchon, sont spécialement
durcies pour réduire leur usure.
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10. Elevateurs a coins [spider]
Lors de descente de tubages (figure 10) ou de tubings et pour éviter des efforts de
tractions risquant d'endommager les manchons avec des élévateurs classiques, on utilise
des élévateurs à coins qui prennent directement sur le corps du tube. Les coins sont
actionnés par un jeu de biellettes sur lesquelles on agit soit manuellement avec un
levier, soit à l'aide d'un vérin pneumatique.
L'ouverture est centrale pour les élévateurs à tiges ou à tubings et latérale pour ceux à
tubages. L'avantage de ces élévateurs réside dans l'emploi d'un seul corps sur lequel on
peut ajuster n'importe quelle dimension de coins de prise voulue.
Figure 10 :
Elévateur à coins pour
tubage
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LES OUTILS DE FORAGE

3. Les outils a molettes [roller bits]
Les outils à molettes ont été introduits dans le forage rotary par H.R. HUGUES en 1909.
Ils peuvent être des bi-cônes (utilisés actuellement dans les déviations par pression),
des tricônes (les plus utilisés dans les forages actuels) ou des quadri-cônes
(actuellement disparus).
Un tricône (figure 1) est constitué de 3 bras forgés (figure 2), usinés avec leurs
tourillons, qui subissent ensuite un traitement thermique et sont assemblés par soudure.
Les molettes [cone] (figure 3), usinées et traitées thermiquement à part, sont montées
sur les tourillons après la mise en place des galets avec leur cage. Elles sont maintenues
sur les tourillons par une rangé de billes, glissés par un canal percé dans le bras, qui
sera bouché et soudé une fois toutes les billes en place, ou par une bague à ressort.
Molette
Tourillon
Billes
Galets
Figure 1 :
Outil tricône Duse
Bras
Figure 3 :
Bras de l’outil
Figure 2 :
Molette
Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède une pointe (nez)
qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui viennent après, dans le
sens des aiguilles d'une montre, en leur faisant face.
Les dents [teeth] peuvent être usinées directement dans la molette ou des pastilles en
carbure de tungstène serties dans des trous percés sur la molette.
Dans les formations dures, les outils à pastilles en carbure de tungstène [carbide bits] et
à paliers de friction (figure 4) ont une durée de vie plus longue que les outils à dents
fraisées et roulements à rouleaux.
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Figure 4 :
Outil à pastilles en
carbure de tungstène
3.1. Mode de travail d'un tricône

Sous l’effet de la compression, la dent pénètre dans la roche et l’éclate (figure 5). En
tournant sur elle-même sous l’effet de la rotation, la molette ripe la roche et arrache le
copeau. L’effet d’éclatement et de ripage sont complémentaires et varient en fonction du
terrain : le ripage dans le cas d’un terrain tendre est plus important que dans un terrain
dur, tandis que l’éclatement dans un terrain dur est plus grand que dans un terrain
tendre.
Figure 5 :
Travail d’un outil
Pour cela, les axes des molettes sont décalés par rapport à l'axe de l’outil [offset],
favorisant ainsi le ripage (figure 6). Ce décalage diminue en fonction de l’outil jusqu’à
devenir nul pour ceux pour terrains durs.
Figure 6 :
Décalage des axes d’un
outil
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3.2. Principe général
Plus le terrain à forer est tendre et plus le décalage des axes des molettes est important.
Mais la forme de la denture et l'espacement des dents dans chaque rangée joue
également un rôle important. Plus les dents sont hautes et espacées et plus il est facile
de dégager les éléments de roche détruits par l'action des dents. En outre, le grand
espacement des dents diminue le nombre d'arêtes en contact avec le fond du trou et par
conséquent, augmente la pénétration dans la roche.
Dans ces terrains, le décalage des axes aide à déchirer la roche et à rejeter les déblais
hors de la denture.
Pour un terrain dur et compact on n'a pas intérêt à obtenir pour chaque dent une
pénétration importante, qui pourrait provoquer, du fait de la grande résistance de la
roche, des ruptures des dents. On prévoit donc dans ce cas des molettes munies d'un
grand nombre de dents, petites et peu espacées.
Dans certains terrains extrêmement durs, il est impossible d'y faire pénétrer les dents
d'un outil. Pour forer ces terrains, on a remplacé les dents par des pastilles de carbure
de tungstène serties dans les molettes (figure 7).
Ce type d'outil travaille par percussion et surtout écrasement qui fracture la roche sans
qu'il y ait pénétration importante.
Figure 7 :
Outil à pastilles en
carbure de tungstène
On notera également que le trou est calibré par le talon des molettes. Plus la formation
est abrasive, plus la surface du talon doit être importante, et dans certains cas, les outils
à dents sont renforcés sur le talon par des pastilles de carbure de tungstène.
3.3. Equilibrage géométrique

Pour un diamètre donné, il existe un rapport entre la grandeur des dents et le diamètre
des chemins de roulement (galets et billes).
Dans les outils pour terrains tendres, la grande hauteur des dents entraîne la diminution
des diamètres des chemins de roulement et par suite la taille des billes et des galets.
Par contre, sur les outils pour terrains durs, les dents sont plus petites, les chemins de
roulement seront plus résistants.
A diamètre égal, un outil pour terrain dur supportera plus de poids qu'un outil pour
terrain tendre.
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3.4. Outils à pastilles en carbure de tungstène [carbite bits]
Ces outils sont utilisés pour les terrains durs et abrasifs. L'outil travaille par broyage.
Pour les terrains tendres et moyennement durs, les pastilles sont longues et de forme
tronconiques.
Pour les terrains extrêmement durs, elles sont de forme hémisphérique.
Dans les terrains abrasifs, les pastilles de carbure de tungstène sont disposées sur la
partie arrière des molettes et protègent son diamètre.
3.5. Différents types de roulements [bearings]

3.5.1. Standard
Ce sont des roulements standard à billes et galets, graissés par la boue de forage (figure
8).
3.5.2. Roller seal bearing

Ce sont des roulements standard à billes et galets, graissés à l’aide d’une réserve de
graisse dans le dos du bras de l’outil (figure 9). Un joint d'étanchéité isole le roulement
de la boue.
Réserve de graisse
Joint d’étanchéité
Galets
Billes
Roulements standards Roller seal bearing
3.5.3. Friction bearing

Les galets sont remplacés par un palier lisse (figure 10) rendant l'ensemble plus robuste
et plus apte à encaisser les chocs. Ce type de roulement est surtout utilisé dans les
outils à pastilles.
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Figure 10 :
Friction bearing
3.6. Hydraulique
Dans l'outil conventionnel, le jet de boue est dirigé de l'intérieur de l'outil sur les
molettes au moyen d'évents percés dans le fond de l'outil (figure 11). Les molettes sont
lubrifiées, refroidies, nettoyées, mais l'énergie hydraulique à l'outil est surtout dépensée
au nettoyage des dents, ainsi l'évacuation des déblais n'est pas parfaite, ce qui implique
leur rebroyage.
Figure 11 :
Outil conventionnel
L'outil à jet [jet bit] (figure 12) est apparu en 1948. Les évents de l'outil conventionnel
ont été remplacés par des duses [nozzles] interchangeables (figure 13) placées sur les
côtés de l'outil, entre les molettes. Le jet de boue est dirigé directement sur le fond du
trou et, si le débit est suffisant, il se crée une turbulence qui refoule instantanément les
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déblais dans l'espace annulaire, ce qui implique un meilleur nettoyage du fond et le non
rebroyage des déblais. Les dents attaquent alors un terrain propre. La turbulence nettoie
également les dents de l'outil.
Pour que cette turbulence soit efficace, il faut que la vitesse de la boue aux duses soit
suffisante.
Figure 12 :
Outil à jet
Figure 13 :
Duses interchangeables
Les déblais [cuttings] obtenus par ces outils sont nettement plus gros que ceux obtenus
par des outils conventionnels.
Les duses sont en carbure de tungstène. Le diamètre de passage de la boue est calibré
et exprimé en 1/32e de pouce.
Les duses sont fixées à l'outil par des circlips ou par des bagues filetées. Pour les duses
à fixation par circlips il existe soit des duses standard, soit à gorge. Les duses à gorge
protègent les circlips contre le sifflage, ce qui peut causer la perte des duses.
La duse est munie d’un joint "O" ring pour assurer l’étanchéité entre elle et son
logement dans l’outil.
On utilise aussi des jets très près de la formation, appelés "extended nozzles", afin
d'améliorer l'impact du jet sur la formation.
4. Les outils diamant [diamond bits]

Les outils diamant ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du charbon.
L'utilisation du diamant par l'industrie du pétrole est plus récente. L'utilisation du
diamant s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage). En Europe, les outils
diamantés sont apparus vers 1953.
Le diamant (carbone cristallisé) est le matériau le plus dur que l'on connaisse parmi les
minéraux. Sa résistance à l'écrasement est de l'ordre de 80 000 bar (carbure de
tungstène : 50 000 bar, acier C.45 : 15 000 bar).
Son point de fusion est très élevé (3650°), mais il se transforme superficiellement en
graphite vers 1450°.
Le diamant se mesure en poids dont l'unité est le carat (1 carat = 0,2 grammes).
Pour les outils de forage, la taille des pierres se mesure en nombre de pierres par carat
et varie généralement entre 2 et 12 pierres au carat.
Il existe plusieurs qualités de diamants industriels :
- Carbonado (Amérique du Sud)
- Congo (Afrique du Sud)
- West Africa (Afrique du Sud et Occidentale).
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Différents types
Comme pour les outils à molettes il existe de nombreux types d'outils diamant.
Un outil diamant (figure 14) est défini par :
- le nombre de carats,
- le nombre de pierres au carat qui définit la taille des pierres :
grosses pierres : 1 à 4 au carat.
petites pierres : plus de 6 au carat,
- la disposition et l'exposition des pierres.
Les outils pour terrains tendres ont des grosses pierres et une exposition plus grande
(jusqu'à 45 % de la taille de la pierre).
Ceux pour terrains durs ont de petites pierres et une très faible exposition.
Figure 14 :
Outil diamant
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LES TUBAGES
3. Rôle des tubages [casings]
Une fois foré, le puits est couvert par des tubes appelés « tubages » pour empêcher les
parois de s’effondrer et pouvoir continuer le forage sans problèmes.
Le choix des tubages, aussi bien en ce qui concerne leur diamètre que leur résistance,
est conditionné par plusieurs facteurs, dont les principaux sont :
- la profondeur prévue,
- les pressions attendues,
- le type d'effluent attendu : huile ou gaz,
- les risques de corrosion.
4. Les différentes colonnes de tubage

Les colonnes de tubage sont (figure 1) :
- tube guide,
- colonne de surface,
- colonne technique,
- colonne de production,
- colonne perdue.
4.1. Tube guide

Installé à une profondeur de 5 à 15 mètres, il permet de :
- maintenir les formations de surface non consolidées (sables),
- canaliser la boue vers la goulotte,
- guider l'outil en début de forage.
4.2. Colonne de surface

Sert à :
- isoler les eaux contenues dans les couches supérieures,
- maintenir les terrains de surface,
- supporter les têtes de puits avec les colonnes suivantes ancrées dedans,
- supporter les équipements d’obturation du puits.
4.3. Colonne technique

De profondeur variable selon les difficultés rencontrées, elle permet :
- d'éviter de poursuivre un forage dans un découvert présentant des risques
(éboulements),
- d'isoler les formations contenant des fluides sous fortes ou faibles pressions,
- d'éviter la rupture des terrains autour du sabot de la colonne de surface en cas
d'éruption.
La profondeur et le nombre des colonnes techniques dépend, entre autres, des pressions
rencontrées dans la phase suivante. La résistance des formations au droit de son sabot
doit être suffisante pour résister à ces pressions.
4.4. Colonne de production

Elle est indispensable dans le cas d'un puits producteur. Elle permet de :
- isoler la formation productrice des autres formations,
- mettre en oeuvre le matériel de production.
Elle devra présenter toutes les garanties d'étanchéité et de longévité.
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Le choix des tubes et des connexions sera déterminé en fonction du type d'effluent
attendu (huile ou gaz).
4.5. Colonne perdue [liner]

Suspendue à la base de la colonne précédente, elle peut jouer le même rôle qu'une
colonne technique ou une colonne de production.
La descente de cette colonne est beaucoup plus économique que celle d’une colonne
complète, mais cette solution n'est pas réalisable dans tous les cas, en particulier dans
les puits à forte pression.
Tube guide
Colonne de surface
Colonne technique
Colonne de production
Figure 1 :
Colonnes de tubage
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LA CIMENTATION
Cimenter une colonne de tubage consiste à mettre en place un laitier de ciment dans
tout ou partie de l'espace annulaire entre le tubage et le trou foré.
Le ciment, en faisant prise, assurera la liaison entre la colonne de tubage et le terrain.
Une opération de cimentation nécessite donc de :
- définir les objectifs de la cimentation
- calculer le volume de laitier de ciment à injecter
- calculer le volume de chasse
- préparer le trou avant l'injection
- utiliser les ciments et les additifs
- réaliser la cimentation
- tester la colonne après cimentation.
13. Objectifs de la cimentation [cementing]

- ancrer la colonne au sol
- prévenir le dévissage des tubes pendant le forage
- canaliser en surface les fluides exploités
- éviter la pollution des nappes phréatiques
- réaliser la séparation entre les différentes couches productrices pouvant contenir
des fluides différents à des pressions différentes
- fermer les couches à haute pression pour éliminer les risques d'éruption
- protéger les colonnes contre les agents chimiques et la corrosion électrochimique.
Il faudra donc obtenir la meilleure étanchéité possible derrière la colonne de tubage.
14. Calcul du volume de laitier de ciment

Pour une cimentation simple, ce volume sera égal à la somme de :
- volume espace annulaire à cimenter
- volume de sécurité entre sabot et anneau de retenue.
Selon les formations, on applique un coefficient K variant de 1,05 à 1,30 et plus, pour
majorer le volume de l'espace annulaire, car le trou n'est pas exactement calibré au
diamètre de l'outil (caves).
VL = (VT - VE) H. K + VS
VL = Volume de laitier
VT = Volume du trou et volume intérieur de l'avant dernier tubage
VE = Volume extérieur du tubage ,
H = Hauteur d'espace annulaire à cimenter
VS = Volume de sécurité = volume intérieur tubes entre sabot et anneau.
Des tableaux donnent en fonction du volume de laitier désiré et de sa densité, le volume
d'eau nécessaire ainsi que le poids de ciment.
Le laitier doit remonter dans l'annulaire de 150 à 200 mètres au-dessus de la zone à
isoler.
Généralement le volume du trou est donné directement par le calibrage du trou (caliper
ou BGT).
Sur certains enregistrements, on peut lire le volume total du trou et le volume annulaire
entre trou et tubage, tandis que sur d'autres, seul le volume du trou est donné.
Dans ce deuxième cas, il convient de déduire le volume de déplacement du tubage.
Quand on dispose du BGT, il n'y a pas lieu de tenir compte du coefficient K.
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Pour les tubages de surface, on ne dispose généralement pas de BGT, il est conseillé
d'appliquer un coefficient K égal à 2.
Dans le cas d'une cimentation avec un sabot duplex et un stinger, on peut se permettre
de pomper du laitier jusqu'à observation de son retour en surface. On arrête l'injection
du laitier quand on estime que celui-ci est de bonne qualité et que la pollution avec la
boue est devenue négligeable.
15. Calcul du volume de chasse [displacement]

Le volume de la chasse est fonction du volume intérieur de la colonne de tubage entre la
tête de cimentation et l'anneau de retenue.
Si la colonne est composée de tubes ayant des grades d'acier d'épaisseurs différentes, il
faudra tenir compte de ces différents tronçons.
Si un tampon d'eau est intercalé entre le laitier et la boue de chasse, son volume doit
être inclus dans le volume de chasse.
La chasse sera terminée lorsque le bouchon supérieur arrivera sur l'anneau de retenue
(à-coup de pression).
16. Préparation du trou avant l'injection

En fin de descente de la colonne de tubage, la circulation est établie au ralenti au
démarrage pour ne pas créer des surpressions qui risqueraient de craquer le terrain
(augmentation des pertes de charge) et poursuivie jusqu'à élimination complète des
déblais, en manoeuvrant la colonne si celle-ci est équipée de racleurs.
Pour assurer un nettoyage complet du cake, on fait précéder l'injection du laitier d'un
bouchon d'eau (2 à 20 m3), où d'une solution désagrégeant le cake.
Dans certains cas un volume d'eau trop important peut provoquer une éruption si la
pression hydrostatique n'est plus adaptée au maintien de la pression du gisement.
Généralement, le forage aura été arrêté 1 à 2 mètres plus bas que la côte demandée du
sabot de tubage (par sécurité).
La colonne descendue dans le trou reste suspendue à l'élévateur. Elle est surmontée
d'un tube de manoeuvre court qui permet l'installation commode de la tête d'injection.
17. Utilisation des ciments

17.1. Caractéristiques du ciment – additifs [additives]
Pour mener à bien la cimentation d'un puits, le foreur dispose de plusieurs classes de
ciment, définies par les normes A.P.I. Le choix de la classe du ciment, tiendra compte
essentiellement des facteurs suivants:
- la profondeur, la pression au fond du puits,
- la température au fond du puits,
- et aussi l'éventualité d'un contact laitier eau de formation corrosive (en particulier
les eaux sulfatées).
Pour faciliter les problèmes de stockage ou d'approvisionnement, les ciments classe G et

H sont de plus en plus utilisés.
Ils peuvent être accélérés (tubage de surface), retardés (tubages profonds), allégés,
alourdis... si nécessaire.
Pour que la cimentation soit réussie, il faut que :
- le laitier soit de bonne qualité et ait un temps de pompabilité permettant
l'achèvement de l'opération dans de bonnes conditions de sécurité
- le sabot soit parfaitement cimenté
- le laitier adhère bien aux parois du trou et au tubage
- la pollution du laitier par la boue soit évitée
- la chasse soit arrêtée lorsque le laitier est à l'emplacement prévu.
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Le remplacement de la boue par le laitier se ferait d'autant mieux que la différence entre
densité laitier et densité de boue sera grande et que les caractéristiques rhéologiques de
la boue seront bonnes.
Quand la boue est gelée, le laitier est mal réparti dans l'annulaire, il a tendance à passer
par les zones de moindre résistance, on dit qu'il y a phénomène de "channeling".
Les ciments sont choisis en fonction de leur faible, modérée ou haute résistance aux
sulfates.
Le temps de pompabilité est le temps pendant lequel le laitier peut être pompé en toute
sécurité ; l'A.P.I considère que ce temps est celui au bout duquel le laitier atteint une
viscosité de 100 poises.
L'augmentation de la température et de la pression diminue le temps de pompabilité.
17.2. Utilisation des additifs

On peut ajouter des produits pour faire varier les caractéristiques du laitier, notamment
pour augmenter ou retarder le temps de prise du ciment; ces produits sont des additifs.
Les additifs peuvent se présenter sous la forme de pulvérulents mélangés à sec avec du
ciment, dans les silos; ces pulvérulents peuvent aussi être ajoutés à l'eau de mixage.
Il existe également des additifs liquides (ajoutés à l'eau de mixage) dont l'emploi est par
ce fait même facilité.
On distingue plusieurs types d'additifs :

ACCELERATEURS : leur rôle est d'accélérer la prise du ciment à basse température. Le
plus courant est le chlorure de calcium.
RETARDATEURS : par leur action, retarder la prise du ciment, ils augmentent le

temps de pompabilité dont on peut disposer. Citons les lignosulfonates
de calcium...
ALLEGEANTS : utilisés dans les ciments de remplissage, ils permettent de réduire la

densité du laitier.
Exemples : la bentonite, les pouzzolanes, les terres diatomées, allégeants chimiques...
ALOURDISSANTS : servent à augmenter la densité du laitier.

Exemples : baryte, oxyde de fer...
D'autres additifs permettent d'augmenter la résistance du ciment, de contrôler la
filtration, réduire la viscosité du laitier, contrôler les pertes.
Il faut remarquer que le plus souvent, les additifs modifient plusieurs propriétés du
laitier; c'est la raison pour laquelle le choix et le dosage de chacun des additifs introduits
doit être effectué avec le plus grand soin par des spécialistes, qui en plus de leur
compétence, utilisent des résultats de tests pratiqués en laboratoire (simulation des
conditions du puits).
Le temps d'attente avant la reprise du forage peut être déterminé par la règle de
"FARRIS" qui dit que le forage peut être repris lorsque la résistance à la traction du
laitier atteint 8 psi. Cette résistance de 8 psi est atteinte dans un temps égal à environ 3
fois celui nécessaire pour atteindre une viscosité de 100 poises.
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18. Réalisation de la cimentation

Les conduites servant à l'injection du laitier et à la chasse, sont testées à l'eau claire, en
fonction de la pression finale de refoulement, et l'on procède ensuite à :
18.1. Injection du laitier du ciment

Aussitôt le tampon d'eau injecté, la pompe est arrêtée, le bouchon de cimentation
inférieur est libéré (pour une tête à deux bouchons) par manoeuvre de la tirette (ou de
la demi-axe sur certains modèles) et en pompant au dessus après avoir préparé les
vannes en conséquence.
Pendant le trajet du laitier dans le tubage, ce bouchon empêchera le contact laitier boue.
18.2. Injection d’un bouchon d’eau

Ce tampon d'eau sert à nettoyer l'intérieur du tubage du ciment qui aurait tendance à
rester contre la paroi après passage du bouchon de cimentation.
Cependant ce tampon d'eau est parfois supprimé pour éviter que le bouchon de
cimentation ne risque de tourner en même temps que l'outil en cours de reforage s'il
n'est pas bien pris dans le ciment (ce qui arrive quelquefois).
18.3. Injection de la boue de chasse

Tout le volume de laitier fabriqué ayant été pompé, il faut chasser le laitier restant en
place à l'intérieur du tubage pour l'amener dans l'espace annulaire.
Cette chasse se fera en pompant au-dessus du bouchon de cimentation supérieur un
volume de boue qui sera égal au volume intérieur du tubage jusqu'à l'anneau de retenue
(diminué du volume du tampon d'eau si l'on en a utilisé un).
L'arrêt de l'injection de la boue de chasse sera déterminé généralement par le coup de
pression qui indique l'arrivée du bouchon supérieur au niveau de l'anneau de retenue.
Toutefois, il est bon de contrôler le volume de boue pompée par mesure dans les
bassins. Ceci permet en outre de ne laisser qu'une pompe vers la fin de la chasse pour
ne pas risquer une montée trop brutale en pression (sans danger cependant si la
soupape de sécurité de la pompe est tarée convenablement).
La mesure du nombre de coups de piston des pompes est une méthode peu précise et
qu'il ne vaut mieux pas utiliser (pompes qui se désamorcent par exemple...).
En cas de cimentation de l'annulaire jusqu'en surface, il faut éviter d'envoyer du laitier
dans les bassins à boue et pour cela être prêt à le diriger vers le bourbier. De plus, le
tube goulotte devra être vidé en fin d'opération, ainsi que les obturateurs, et rincé à
l'eau claire.
18.4. Test de la colonne après cimentation

Dans la mesure du possible on fait le test de la colonne au moment où l'on a l'à-coup de
pression en fin de chasse; on continue à monter la pression jusqu'à 60 % de la
résistance à l'éclatement de la colonne, la pression est maintenue pendant 10 ou 15
minutes.
Si le bouchon n'est pas étanche le test de la colonne sera fait après le séchage du
ciment.
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19. Equipements de la colonne cimentation simple étage
Outre les tubes, une colonne de tubage est munie de certains accessoires destinés soit à
faciliter sa descente, soit à augmenter les chances de réussite de la cimentation.
Ce sont :
- les sabots
- les anneaux de retenue pour les bouchons
- les bouchons
- les centreurs de tubage
- les racleurs de parois.
19.1. Sabots de tubage [casing shoes]

Un sabot de tubage est un élément vissé à l'extrémité inférieure d'une colonne. Il est
spécialement aménagé de façon à faciliter la descente du tubage dans le trou.
Il existe différents types de sabots dont les plus courants sont :
19.1.1. Sabot ordinaire à biseau [plain casing shoe]

Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur pour
éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du train de
sonde. Ce sabot est assez peu utilisé.
19.1.2. Sabot à soupape [float shoe]

Ce sabot se présente comme le précédent, mais il est muni en plus d'une soupape à bille
qui permet la circulation normale , mais interdit la circulation inverse. Il joue un double
rôle :
- empêcher le laitier de revenir dans la colonne en fin de cimentation,
- alléger la colonne pendant la descente, ce qui est surtout intéressant pour les
tubages profonds lorsque la colonne est à la limite de charge pour l'appareil de
surface.
Avec ce type de sabot, il est nécessaire, en cours de tubage, de remplir régulièrement la

colonne pour accélérer sa descente et la protéger contre les efforts d'écrasement.
Sabot à soupape et
Sabot ordinaire à jets tourbillonnaires
biseau
Sabot à soupape
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19.1.3. Sabot à soupape et jets tourbillonnaires [whirler float shoe]

De conception semblable au sabot à soupape précédent, il comprend en plus de l'orifice
central (de diamètre plus faible que celui du sabot précédent), plusieurs orifices latéraux
qui impriment au laitier de ciment un mouvement tourbillonnaire qui permet un meilleur
nettoyage du trou et évite dès le sabot toute amorce de phénomènes de channeling.
19.1.4. Sabot ordinaire à biseau [plain casing shoe]

Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur pour
éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du train de
sonde. Ce sabot est assez peu utilisé.
19.1.5. Sabot à remplissage différentiel [circulating differential fill-up shoe]

Ce sabot à soupape permet :
- de remplir la colonne de tubage automatiquement au fur et à mesure de la
descente à 90 % du niveau du fluide en place dans l'annulaire et à 81 % si
l'anneau de retenue contient également le même dispositif
- de protéger les formations des risques de craquage dus aux surpressions
engendrées par la descente rapide de la colonne avec un sabot à soupape normal
- la mise en oeuvre depuis la surface d'un clapet anti-retour si l'on veut transformer
le sabot pour permettre la flottaison ou pour empêcher le retour du laitier à
l'intérieur de la colonne (lancement d'une bille).
- de circuler à tout moment en cours de descente ou au fond.
Ce sabot comporte un anneau ayant une surface supérieure S et une surface inférieure
s. La face S supporte la pression due à la colonne de boue située à l'intérieur du tubage.
F = S x hd/10
La face s supporte la pression due à la boue située dans l'espace annulaire trou-tubage.
Erreur ! Liaison incorrecte.

Les constructeurs fournissent des sabots pour lesquels s/S = 0.9.Le tubage ne se remplit
qu'aux 9/10ème de sa hauteur.
Le même système existe sous forme de "DIFFERENTIAL FILL-UP COLLAR", c'est-à-dire
avec filetage mâle en bas et filetage femelle en haut. Ce modèle est utilisé avec un sabot
à canal (guide-shoe) et est installé à 2 ou 3 tubes au dessus de ce dernier. Il peut aussi
faire office d'anneau de retenue.
Quand on utilise aussi un anneau de retenue, celui-ci est généralement installé sur un
tube au-dessus du differential fill-up collar.
On utilisera de préférence le differential fill-up collar au differential fill-up Shoe.
Le premier étant placé 2 ou 3 tubes au-dessus du sabot, il aura moins tendance à se
boucher que le deuxième, par conséquent il fonctionne généralement mieux.
Ces équipements sont pratiques, ils font gagner du temps puisqu'ils évitent de remplir le
tubage en cours de descente ; mais il n'est pas toujours possible de les utiliser.
Il est même très fortement déconseillé de les utiliser dans le cas d'un puits à gaz dont
l'équilibre est précaire. Dans ce cas là, si une venue se déclarait en cours de descente du
casing, l'augmentation de pression à l'intérieur de la colonne aurait pour conséquence de
maintenir le fill-up ouvert, ce qui entraînerait à coup sûr une éruption incontrôlable par
l'intérieur du casing. A cause de cela, certaines compagnies sont systématiquement
contre l'utilisation des dispositifs à remplissage différentiel.
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19.1.6. Sabot à bille à remplissage permanent [flexiflow fill-up shoe]

Pour s'employer conjointement au dispositif à remplissage différentiel précédent à des
profondeurs moyennes.
19.1.7. Sabot à soupape duplex [Duplex cement float shoe]

Ce sabot est prévu pour équiper de très grands diamètres de casing (36", 48" et plus). Il
s'utilise conjointement à un raccord à filetage à gauche (left-hand square thread sub) qui
se positionnera dans le filetage intérieur du sabot et avec une coulisse de circulation
(expansion joint or circulation joint).
Avec cet équipement, la mise en place du ciment se fait à travers un train de tubings ou
de tiges ce qui évite d'avoir à utiliser des bouchons de cimentation de très grande
dimension et permet un déplacement et une mise en place plus rapide du laitier.
19.2. Anneaux de retenue pour bouchons [cement collars]

Presque toutes les colonnes de tubage (sauf certaines colonne de surface) sont équipées
d'un anneau de retenue placé généralement entre le deuxième et le troisième tube à
partir du sabot {quelquefois entre le troisième et le quatrième).
Cet anneau retient les bouchons de cimentation et permet d'indiquer la fin de l'opération
de cimentation lorsque le bouchon supérieur arrive à son niveau (à coup de pression).
Il existe différents types qui se différencient par leur équipement intérieur :

19.2.1. Anneau à soupape [cement baffle collar]
Garni intérieurement d'un bloc de ciment percé d'un trou central pour le passage de la
circulation.
19.2.2. Anneau à balle à remplissage permanent [flexi-flow fill-up collar]

Cet anneau est agencé de la même manière que le sabot à bille à remplissage
permanent, et renforce le rôle de soupape anti-retour de ce dernier.
La plupart des anneaux précités sont généralement livrés avec filetage femelle vers le
haut et mâle vers le bas, ce qui évite les erreurs possibles de montage.
Cependant, il existe des anneaux à soupape double femelle et dans ce cas il y a lieu de
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s'assurer qu'il n'y a pas eu d'erreur au montage.
Anneau à soupape Anneau à balle à remplissage

permanent
19.2.3. Anneau à remplissage différentiel [circulating differential fill-up
collar]
Cet anneau est équipé d'un dispositif semblable à celui contenu dans le sabot à
remplissage différentiel et renforce l'action de ce dernier.
Il permet dans ce cas une flottaison plus importante de la colonne, la hauteur de liquide
dans la colonne étant alors les 81°/ de celle de l'espace annulaire.
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19.3. Bouchons de cimentation [cementing plugs]
Ces bouchons seront introduits dans la colonne au cours de la cimentation.
On distingue :
19.3.1. Bouchon inférieur

Ce bouchon assure une séparation entre le laitier et la boue (ou le tampon d'eau)
retardant au maximum le contact pour éviter la pollution du laitier par la boue pendant
son passage à l'intérieur de la colonne. Par ailleurs, au cours de sa descente, il racle la
paroi intérieure du tubage et la nettoie.
Ce bouchon, muni extérieurement de lèvres en caoutchouc destinées à racler le tubage,
possède une ouverture centrale cylindrique fermée par une mince membrane. Lorsque le
bouchon arrive sur l'anneau de retenue, la membrane se crève et laisse passer le laitier
qui peut ainsi poursuivre son chemin.
19.3.2. Bouchon supérieur

Contrairement au précédent, ce bouchon est un bouchon plein qui peut résister à des
pressions importantes.
Il est libéré après l'injection du laitier et fait connaître que la cimentation est terminée
quand il arrive sur le bouchon inférieur au niveau de l'anneau de retenue (coup de
pression...).
19.4. Centreurs de tubage [casing centralizers]

Leur rôle est d'empêcher le contact des tubes contre la paroi du trou, de façon à
permettre une meilleure répartition du ciment autour de la colonne.
Ils seront placés en fonction des renseignements fournis par les diagrammes de
calibrage et de déviation aux endroits où l'on désire que la cimentation soit la meilleure
possible :
- au niveau du sabot (1 centreur au minimum),

- sur les portions de tubage qui viendront se placer en face des zones déviées,
- éventuellement en face des couches susceptibles de produire(pour colonne de
production descendue "au mur" d'une formation).
Cependant il est déconseillé de descendre des centreurs dans des trous de mauvaise
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tenue ou si le jeu entre tubage et trou foré est très faible. Si la colonne est munie de
centreurs, ne pas hésiter à établir la circulation lorsque la colonne éprouve de la
difficulté à descendre. Dans ce cas, reprendre la circulation avec prudence au départ
pour éviter les surpressions.
Parmi les centreurs les plus couramment utilisés, on peut distinguer :
19.4.1. Centreurs flexibles

Avantages
Éventail de choix entre faible résistance lors de la descente et grande force de restitution
(restoring force).
- procurent une force de centrage dans les sections over-gauged.
- peuvent être descendus dans les sections under-gauged.
Inconvénients
- doivent être poussés ou tirés dans le trou au départ pour vaincre les frottements
(starting force)
- pas de force de restitution définie.
- temps de descente allongé dû aux frottements croissants.
- peuvent être endommagés/cassés pendant la descente et/ou la cimentation
(réciprocation, rotation).
Les centreurs flexibles doivent être toujours placés au-dessus (à cheval) d'un stop collar
(= stop ring) pour les diamètres ³ 9-5/8", ou entre 2 stop collars pour les diamètres #
7".
La force de restitution et par conséquent le stand-off dépendent de l'espacement entre
centreurs.
Le nombre de centreurs flexibles est très dépendant de la sévérité des doglegs.
Une charge latérale trop importante sur un centreur peut l'écraser, et l'augmentation de
charge résultante sur les centreurs avoisinants va diminuer le standoff du casing. A
l'extrême cela peut conduire à un écrasement en chaîne d'autres centreurs.
Au moment de la cimentation, puisque l'on pompe successivement des fluides de
densités différentes, on aura donc une variation des facteurs de flottabilité, et par
conséquent une variation des charges latérales sur les centreurs.
Ceci doit être pris en compte au moment de l'élaboration du programme de
centralisation du tubage (simulateur 3D).
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Les centreurs Weatherford ST2 et ST3M sont recommandés pour centrer dans les
sections over-gauged. Le type ST3M a été spécialement adapté pour les puits
horizontaux avec l'adjonction d'une bague de bronze à chaque extrémité, permettant au
tubage de tourner librement (cimentation en rotation).
19.4.2. Centreurs rigides

Les centreurs rigides peuvent être soit de type "flottant" (free floating) ils peuvent
bouger sur le corps du casing soit de type "intégral" (solid), et ils sont solidaires du
corps du tube pendant la descente.
Les centreurs rigides flottants sont installés entre 2 stop collars. Ils assurent une
centralisation positive dans les sections du trou calibrées et à l'intérieur du casing
précédent, et ne créent pas de force de frottement à vaincre au démarrage ni pendant la
descente à l'intérieur du casing précédent.
Les centreurs Weatherford de type Spiral Rigid Centralisers (SRC) ou Spiragli sont
recommandés. Ils sont moulés en aluminium massif avec des lames à la fois bombées et
spiralées pour maximiser le standoff et accroître la vitesse annulaire des fluides passant
au travers des lames, tout en minimisant les frottements au cours de la descente.
De plus ils permettent la rotation du tubage (utiliser des stop collars à charnière JSH).
19.5. Racleurs de parois [wall scratchers]

Leur rôle consiste à éliminer des parois du trou le cake qui s'y est déposé pendant le
forage de manière à permettre une meilleure adhérence du ciment à la paroi et, partant,
d'assurer une meilleure étanchéité.
Il existe différents types de racleurs, parmi ceux-ci :
19.5.1. Racleurs rectilignes ou "Herissons" [reciprocating wall scratchers]

Ces racleurs sont équipés de piquants trempés à l'huile. Ces piquants peuvent supporter
une torsion de 180' autour de leur base.
Deux anneaux de retenue (soudés ou à verrouillage) distants de 3 pieds délimitent la
course du racleur et permettent aux racleurs de ne pas agir sur les parois lorsque la
colonne est dégagée des cales en cours de descente.
Les piquants ne sont vraiment actifs que lors de la manoeuvre de la colonne vers le
haut. C'est pourquoi il est nécessaire de manoeuvrer la colonne pendant la circulation
qui précède la cimentation (sauf impératif contraire...). Les racleurs n'étant efficaces que
dans un sens, bien faire attention au sens de montage.
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19.5.2. Racleurs Rotatifs [rotating wall scratchers]
Ils sont constitués de lattes métalliques de 5 pieds de longueur chacune garnies de
piquants (2"1/2 ou 4"1/2 de longueur). Ces lattes sont soudées sur le tube en quinconce
bout à bout, généralement à 120°.
Ces racleurs présentent l'avantage de laisser intacte la partie supérieure du trou et
d'éliminer le cake seulement dans la zone à cimenter . Par contre, ils nécessitent la mise
en rotation du tubage, d'où l'obligation d'employer une tête de circulation rotative. De ce
fait, ils sont moins souvent utilisés que les racleurs rectilignes.
NB
Il existe des variantes aux deux types de racleurs précités, où les piquants sont
remplacés par des morceaux de câble bandés.
Dans ce cas, on leur donne le nom de "turbo bonder" au lieu de "scratcher".
On distingue :
- le "Hammer-lok turbobonder" correspondant au racleur rectiligne,
- le "Rotating turbobonder" correspondant au racleur rotatif.
L'emploi combiné de racleurs et de centreurs est généralement réservé aux colonnes de

production.
20. Cimentations à étages multiples

Ce type de cimentation offre la possibilité de cimenter séparément deux ou plusieurs
sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne un (ou plusieurs)
collier de cimentation étagée [stage cementing collar].
Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :
- moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace
annulaire puisque, pour chaque tronçon à cimenter, il entre en jeu un volume plus
faible de laitier que si la cimentation se faisait en une seule étape- réduction du
risque de craquage des formations accompagné de pertes de circulation pouvant
résulter de la pression élevée exercée par une longue colonne de laitier à laquelle
s'ajoutent les pertes de charge d'une circulation à débit élevé.
- réduction de la pression finale de refoulement
- soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de la température
plus élevées régnant au fond du trou
- possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de l'autre
permettant ainsi d'éviter un passage caverneux ou fissuré, sans la cimenter, une
couche productrice à faible pression.
Pour cela, on utilise une ou plusieurs DV [Diverter Valve], ou manchon de cimentation à

étages. La DV est vissée dans la colonne en cours de descente a l'endroit voulu.
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2 1 Bouchon d'ouverture
Fait coulisser la chemise A qui permet le
passage des fluides
2 Bouchon de fermeture
Fait coulisser la chemise B qui ferme et
obstrue le passage des fluides
L'avantage du DV type BAKER est la protection de
la chemise de fermeture B par la chemise A
lors du reforage des bouchons
B Chemise
A Chemise
Corps du DV
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Fonctions
L'utilisation de ce matériel offre la possibilité de cimenter séparément deux ou plusieurs
sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne un (ou plusieurs)
collars de cimentation étagée (stage cementing collar) que l'on appelle également
"deverter valve" ou DV.
Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :
moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace annulaire
puisque, pour chaque tronçon à cimenter, entre en jeu un volume plus faible de laitier
- réduction du risque de craquage des formations accompagnée de pertes de
circulation pouvant résulter de la pression élevée exercée par une longue colonne
de laitier à laquelle s'ajoutent les pertes de charges d'une circulation à débit plus
ou moins élevé,
- réduction de la pression finale de refoulement,
- parfois soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de la
température plus élevées régnant au fond du trou,
- possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de l'autre,
- possibilité d'isoler les réservoirs.
Il devra toujours être en très bon état de marche et parfaitement adapté. Pour cette
raison, un contrat direct avec la Société de Service est toujours préférable de façon à
pouvoir définir le matériel type et avoir la faculté d'agir directement sur le personnel.
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21. Les unités de cimentation
21.1. Définition
Les unités de cimentation permettent d'effectuer simultanément :
- le mixage du ciment et des additifs afin d'obtenir un laitier correspondant aux
caractéristiques désirées pour chaque type particulier d'opération,
- le pompage du laitier obtenu avec une grande flexibilité de vitesse et pression de
pompage.
Ces unités de pompage sont composées de deux pompes Triplex à grand débit et haute
pression montées soit sur camion soit sur skid.
La source d'énergie actionnant ces pompes et l'équipement auxiliaire de ces unités est
assurée par deux moteurs diesel. Parmi les plus courants :
- moteur Détroit Diesel (GM) 8V - 71 de 322 ch.

- moteur Détroit Diesel (GM) 12 V - 71 de 456 ch
- moteur Détroit Diesel (GM) 16 V - 71 de 608 ch.
La transmission est assurée par des boîtes délivrant de 300 à 620 ch.
Les pompes Triplex sont de trois types principaux :
DOWELL :
modèle DR - 20 . 32 cm (8 pouces) de course
modèle GR - 12 . 7 cm (5 pouces) de course
HALLIBURTON
modèle HT.400
Suivant l'alésage des pistons, la capacité de ces pompes peut permettre un débit minute
allant jusqu'à 1 700 litres et de fonctionner sous des pressions de travail atteignant 1035
bar (15000 psi).
Les unités de pompage les plus courantes actuellement sont :
le J 515 Twin Cementer (DOWELL).
le HT 400 Cementing Truck (HALLIBURTON).
A titre d'exemple, l'unité J 515 équipée de 2 moteurs Détroit Diesel 8 x 71 de deux

pompes GR de 5" de course développant 520 chevaux hydrauliques aura les
caractéristiques suivantes en fonction de l'alésage des pistons :
Alésage Pression de travail/débit maxi
9,52 cm (3"3/4) 689 bar (10000 psi) 922 l/mn
11,43 cm (4"1/2) 483 bar ( 7000 psi) 1320 l/mn
12,7 cm ( 5") 380 bar ( 5500 psi) 1638 l/mn
Les unités de cimentation sont équipées de systèmes de mixage haute et basse

pression.
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21.2. Le mixage [mixing]
Il existe deux systèmes différents de mixage du laitier :
21.2.1. système jet mixer
Chaque unité de pompage peut être équipée avec un mixer à jets pour effectuer le
mixage ciment- eau- additifs donnant le laitier de composition désirée. Dans le cas du
mixage haute pression, l'eau de mixage est fournie au bol par l'une des pompes Triplex
tandis que l'autre refoule le laitier dans le puits. Par contre, dans le cas du mixage basse
pression, l'eau est amenée au bol par la pompe centrifuge, le laitier étant refoulé par les
deux pompes Triplex.
De toute manière, l'approvisionnement du ciment se fait soit à partir d'un container type
décharge par pression d'air soit à partir de ciment en sacs ouverts par l'intermédiaire
d'une table coupe- sac.
21.2.2. système en circuit fermé

Il nécessite des containers à ciments à décharge par pression intérieure. Dans le
système TORNADO de chez DOWELL, le ciment et l'eau sont injectés dans un container
par l'intermédiaire de deux vannes à ouverture réglable. Une pompe centrifuge à haut
débit mélange le laitier contenu dans le container d'une façon très homogène et alimente
par un autre circuit les deux pompes Triplex de l'unité de pompage. Le rapport
eau/ciment, ainsi que la quantité de laitier à la minute désirée suivant le travail à
effectuer et la capacité de refoulement des pompes Triplex, sont ajustés par le réglage
des vannes d'alimentation d'eau et de ciment.
Il existe également le système PSB chez BYRON JACKSON et le RECIRCULATING MIXER

chez HALLIBURTON permettant d'obtenir une bonne homogénéité des laitiers.
21.3. Les anomalies

Les anomalies le plus souvent constatées sont :
- les pannes de moteurs, de pompes,
- duses bouchées.
22. Les silos

L'écoulement du ciment à travers les conduites est généralement mauvais. Pour cette
raison, les lignes de silos ne seront pas trop longues et seront vérifiées avant usage et
nettoyées après usage.
Il faudra éviter de laisser du ciment trop longtemps dans les silos. Si les assécheurs d'air
sont en bon état, la mise en agitation du ciment une fois par semaine est souhaitable.
Leur capacité est en général de 40 tonnes et il est impératif de les équiper de pesons.
Le brassage est assuré à la base par une arrivée d'air basse pression. La pression de
travail pour le déchargement est appliquée par l'arrivée d'air située vers le haut.
La pression de gonflage est de l'ordre de 2,5 bar.
Les caractéristiques d'un des modèles les plus courants sont les suivants :
- poids à vide 13 t
- volume de chaque citerne 28 m 3
- poids de ciment par citerne 34 t
- pression de travail 2,1 bar
- pression d'épreuve
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Vanne de
Fill Hopper
Depotage
Trou d’homme
Ligne de
Depotage
Cellule de poids
Articulation
Articulation
Element d’aeration (Jets)
23. Les lignes

Les chiksans ou conduites métalliques peuvent généralement supporter des pressions
élevées, mais ils ne sont pas faciles à manier et les rotules supportent mal les à-coups
provoqués par les pompes de cimentation, ce qui finit souvent par provoquer des fuites.
Il existe maintenant des flexibles haute pression dont le diamètre maximal est 2 pouces,
qui sont plus faciles à utiliser que les conduites métalliques et qui peuvent supporter des
pressions équivalentes; ce type de ligne est de plus en plus utilisé.
24. Les têtes de cimentation [cementing head]

Elles sont généralement conçues pour contenir deux bouchons ; plusieurs capacités de
pression sont disponibles en accord avec les capacités du casing.
Les systèmes de retenue des bouchons sont constitués soit par une tirette de retenue
qui est tirée vers l'extérieur pour libérer le bouchon, soit par une demi bague qui est
manoeuvrée depuis l'extérieur.
Normalement, il existe sur ces têtes un témoin qui permet de voir le départ du bouchon.
La mise en place et le verrouillage de bouchons dans la tête doit être fait sérieusement,
plusieurs cimentations ont été ratées parce que les bouchons sont partis
intempestivement ou qu'ils ne sont pas partis du tout
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LA TÊTE DE PUITS
La tête de puits [well head] permet de suspendre les tubages et les tubings et d'assurer
l'étanchéité entre les différentes colonnes.
Elle est constituée par l'empilage de :
- la tête de tubage de base,
- la ou les têtes de tubage intermédiaire,
- la tête de tubing.
4. Tête de tubage de base [casing head housing]

C'est le premier élément raccordé à la colonne de surface soit par vissage, soit par
soudure. Cet élément est destiné à supporter le poids de toutes les autres colonnes et
celui des obturateurs.
Il est équipé de deux sorties latérales qui permettent de contrôler de l'espace annulaire
(figure 1).
Système de
suspension et
Bride d’étanchéité
Plaque
de base Sortie latérale
Tubages
Figure 1 :
Tête de tubage de base
5. Tête de tubage intermédiaire [casing head spool]

Chaque nouveau tubage descendu est raccordé à une tête de tubage intermédiaire
(figure 2) qui vient s'empiler d'abord sur la tête de tubage de base puis sur chaque tête
de tubage successive.
Cet élément est constitué d'une bride inférieure, d'un alésage conique ou cylindrique
pour recevoir les coins d'ancrage [casing hangers], d'une bride supérieure et de sorties
latérales.
La colonne suivante viendra se suspendre dans l'alésage par l'intermédiaire des coins
d'ancrage (figure 3).
L'étanchéité est assurée par le gonflage d'une garniture en néoprène entre chaque
tubage.
Les connexions des sorties latérales des têtes de tubage et de tubing peuvent être à
brides, à goujons ou filetés intérieurement.
6. Tête de tubing [tubing head]

C'est le dernier élément de l'empilage (figure 4). Il sert à la suspension du tubing. Cette
suspension est constituée généralement d'une simple olive taraudée [tubing hanger]
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(figure 5) portant sur sa partie conique extérieure des garnitures d'étanchéité qui
prennent appui dans la partie conique correspondante de la tubing head.
Deux sorties latérales permettent de contrôler l'espace annulaire entre le dernier tubage
et le tubing.
Figure 2 :
Tête de tubage intermédiaire
Garniture d’étanchéité
Figure 3 : Coins d’ancrage

Système de suspension et
d’étanchéité des colonnes
Figure 5 :
Olive
Figure 4 :
Tête de tubing
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LES EQUIPEMENTS DE POMPAGE

La circulation de la boue dans un forage nécessite l’utilisation de pompes [mud pumps]
puissantes (figure 1). Une bonne installation de pompage doit assurer :
- une vitesse de remontée des déblais suffisante pour éviter leur décantation,
- une pression de refoulement suffisante pour vaincre les pertes de charges dans le
circuit.
En dehors de sa puissance et son débit, une pompe doit être souple, robuste et facile à
entretenir. Les pompes de forage peuvent être de type duplex à double effet ou triplex à
simple effet.
10. Partie mécanique des pompes de forage

C’est la partie qui assure la transmission de la puissance du moteur d’entraînement au
piston de la pompe.
Clapet Chemise Piston Rallonge Pignon Roue petite

de crosse vitesse
Aspiration
Tige de Presse Crosse Bielle

piston étoupe
Figure 1 :
Pompe de forage
10.1. L'arbre grande vitesse [pinion shaft]

C'est l'arbre d'entraînement de la pompe. Il est supporté par deux paliers à roulements
et entraîne, par l'intermédiaire du pignon à denture oblique (en chevrons), la roue
dentée de l'arbre petite vitesse (vilebrequin).
10.2. L'arbre petite vitesse ou vilebrequin [crankshaft]

Cet arbre a une forme coudée (excentrique) pour permettre le décalage des courses des
pistons dans les chemises, de 120° pour les pompes triplex et de 90° pour les duplex.
Le diamètre de la roue dentée de cet arbre est égal à 5 ou 6 fois celui du pignon de
l’arbre d’entrée, ce qui fait qu'elle tourne 5 à 6 fois moins vite.
Ainsi par exemple pour une vitesse à l'entrée de 300 trs/mn, la vitesse de l'arbre petite
vitesse sera de 60 tours/mn.
Le rapport donné par le constructeur est celui entre le nombre de coups de la pompe et
la vitesse à l’entrée de la pompe. Il est compris entre 3 et 5.
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Un rapport de 3,44 par exemple signifie que pour 96 coups/minute au piston, l'arbre
grande vitesse tourne à 96 x 3,44 = 330 tours/minute.
Système bielle - manivelle

Sur le vilebrequin sont montées deux ou trois bielles selon le type de pompe (duplex ou
triplex). Les têtes des bielles sont montées sur le vilebrequin, les pieds sur les crosses.
L'articulation des têtes de bielle sur le vilebrequin et des pieds sur les crosses se fait par
l'intermédiaire de roulements.
Cet ensemble forme un système bielle - manivelle qui transforme le mouvement de
rotation de l'arbre petite vitesse en un mouvement alternatif de l'extrémité de la bielle
articulée à la crosse ; celle-ci coulisse dans une glissière et est prolongée par la rallonge
de crosse sur laquelle vient se fixer la tige du piston.
La fixation des rallonges de crosses aux tiges de pistons se fait par l'intermédiaire de
colliers de serrage pour les pompes triplex, ou par vissage pour les pompes duplex.
10.3. Le bâti ou carter

Il est en acier moulé ou en tôle d'acier assemblé par mécano – soudure. Dans ce
dernier cas, le skid et le bâti sont généralement intégrés. Le bâti sert de carter pour
l'huile de graissage. Il doit donc être étanche et permettre un contrôle rapide du niveau
et une vidange facile de l'huile. La lubrification est en général réalisée par barbotage.
L'étanchéité côté rallonge de crosse est assurée par un boîtier de presse-étoupe et son
joint.
Un couvercle supérieur et des portes de visite latérales permettent d'effectuer
rapidement et facilement l'inspection ou les réglages nécessaires.
10.4. Le système d'entraînement

10.4.1. Par moteurs électriques
Deux moteurs (figure 2) sont montés sur le skid de la pompe et entraînent par
l'intermédiaire de pignons et de chaînes l'arbre grande vitesse. Les pignons et leurs
chaînes sont enfermés dans des carters étanches, un système de lubrification par pompe
entraînée par moteur électrique assure le graissage par arrosage de l'ensemble.
10.4.2. Par poulies et courroies

Sur l'arbre grande vitesse est clavetée une poulie à gorges pour courroie trapézoïdale.
Elle est entraînée par une poulie de même type, plus petite pour respecter un rapport
de vitesse donné, située sur le compound (figure 3).
C'est le système d'entraînement utilisé sur les appareils mécaniques ou sur les unités de
pompage indépendantes.
Figure 2 :
Moteur électrique
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Figure 3 :
Poulies et courroies
11. Partie hydraulique des pompes de forage

La partie hydraulique est constituée de deux (duplex) ou trois cylindres (triplex)
identiques. Dans chaque cylindre se trouve une chemise dans laquelle coulisse un piston
prolongé par une tige qui le relie à la rallonge de crosse.
Au bout des cylindres se trouvent les clapets : un clapet d’aspiration et un de
refoulement pour chaque cylindre dans une pompe triplex, et deux clapets d’aspiration
et deux de refoulement pour chaque cylindre dans une pompe duplex. Chaque clapet
repose sur son siège.
Dans les pompes duplex, un presse-étoupe assure l'étanchéité sur la tige de piston et
isole ainsi l'intérieur du corps de pompe de l'extérieur.
12. Principe de fonctionnement des pompes

12.1. Pompes duplex à double effet (figure 4)
Ce sont des pompes qui comportent deux pistons à double effet, c'est-à-dire que chaque
piston aspire et refoule des deux côtés. Deux clapets (un pour l’aspiration et un autre
pour le refoulement) sont placés à l’arrière de chaque cylindre, et deux autres à l’avant
(figure 5).
Initialement, le piston est placé au début de sa course, à l’arrière de la chemise, elle-
même remplie de boue. Lorsque le piston avance, il aspire la boue par le clapet
d’aspiration arrière, ce qui remplit la chemise derrière lui, tout en poussant la boue
initialement dans la chemise, qui est refoulée par le clapet de refoulement avant, et sort
vers la conduite de refoulement. Le clapet de refoulement arrière et celui d’aspiration
avant sont maintenus fermés par la pression créée par le déplacement du piston en
avant.
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En reculant, le piston refoule la boue par le clapet de refoulement arrière et l’aspire par
celui d’aspiration avant. Les autres clapets sont maintenus fermés par la pression créée
par le déplacement du piston.
Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre petite
vitesse, un piston refoule deux fois le volume de la chemise correspondant à sa course.
Le même cycle se produit par l'autre piston avec un décalage de 1/4 de tour.
Figure 4 :
Pompe duplex à double effet
Refoulement Refoulement
Aspiration Aspiration
Figure 5 : Pompe duplex à double effet
12.2. Pompes triplex à simple effet (figure 6)

Ce sont des pompes qui comportent trois cylindres dans lesquels coulissent trois pistons
à simple effet, c'est-à-dire que chaque piston aspire et refoule d’un seul côté (figure 7).
Chaque cylindre comporte un clapet d’aspiration et un autre de refoulement à l’avant
seulement.
Lorsque le piston se déplace vers l’arrière, le clapet d'aspiration s’ouvre et celui de
refoulement se ferme, la chemise se remplit de boue.
Lorsque le piston arrive en fin de course et revient vers l’avant, le clapet d'aspiration se
ferme et celui de refoulement s'ouvre, et la boue est ainsi refoulée dans la conduite de
refoulement.
Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre petite
vitesse, un piston refoule une seule fois le volume de la chemise correspondant à sa
course.
Le même cycle se produit par les autres pistons avec un décalage de 1/3 de tour.
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Figure 6 :
Pompe triplex à
simple effet
Refoulement
Aspiration
Figure 7 : Pompe triplex à simple effet

13. Evolution du débit instantané
Les pompes de forage sont des pompes alternatives.
Dans chaque cylindre, le piston démarre avec une vitesse nulle, passe par une vitesse
maximale au milieu, puis termine sa course avec une vitesse nulle. Il revient alors sur
lui-même avec une vitesse qui suit la même évolution.
Le débit instantané par cylindre suit la même évolution que la vitesse (figure 8).
Le débit instantané par cylindre à l’aller est le même quelle que soit la pompe ; celui de
retour est nul pour la pompe triplex, et plus petit que celui de l’aller pour la pompe
duplex, puisque le volume de la tige de piston est retranché de celui de la chemise.
0 90° 180° 270° 360° 0 90° 180° 270° 360°
Pompe duplex Pompe triplex
Figure 8 : Evolution du débit
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Le débit instantané de la pompe est la somme des débits instantanés des cylindres, mais
il dépend du mode de calage des pistons l'un par rapport à l'autre : 90° pour les pompes
duplex et 120° pour les pompes triplex.
On appelle cycle d'une pompe, la loi de variation de son débit instantané pendant une
révolution de l'arbre petite vitesse.
0 90° 180° 270° 360°
Pompe duplex
0 120° 180° 240° 300° 360°
Pompe triplex
Les variations des débits instantanés dans les cylindres entraînent des fluctuations
importantes et relativement irrégulières du débit instantané de la pompe. L'importance
de ces variations provoque souvent, aux vitesses élevées, des cognements hydrauliques.
Ces cognements sont plus importants pour les pompes duplex tandis qu’elles le sont
moins pour les pompes triplex, du fait que le débit varie régulièrement. Ces cognements,
qui se traduisent par des vibrations importantes de tout le circuit de refoulement,
impose l’utilisation d’amortisseurs de pulsations.
14. Avantages et inconvénients des pompes

14.1. Pompes duplex
Les pompes duplex, malgré qu’elles sont simples et robustes, sont lourdes et leur
entretien est difficile. Leur domaine d'utilisation est limité puisque le chemisage minimal
est limité (déséquilibre dû au cycle double effet) et la vitesse inférieure doit être
suffisante pour assurer un graissage correct de la partie mécanique (35 à 40 coups/mn
minimum).
Le presse-étoupe est un organe délicat et cher.
Les pompes duplex puissantes ne peuvent donc être utilisées ni en carottage ni pour les
phases de forage à faible diamètre, opérations pour lesquelles le débit requis est limité.
14.2. Pompes triplex

Avantages :
- Facilité d'entretien et de surveillance. Les chemises sont apparentes, toute fuite
aux pistons est vite décelée. Les interventions sur la pompe sont faciles et rapides
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du fait du faible poids des pièces d'usure, de l'absence du presse-étoupe et de la
simplicité du joint de chemise.
- Souplesse dans l'utilisation qui permet :
des débits importants à des pressions non négligeables,
des débits faibles ou moyens à des pressions élevées.
- Faible poids et encombrement.
Inconvénients :
- Suralimentation nécessitée par le mauvais remplissage (sièges et clapets très
petits et battements très rapides). Il est donc indispensable d'avoir une pompe
centrifuge de suralimentation.
- Nécessité de refroidissement et lubrification de la chemise et de l'arrière des
pistons.
15. Composants de la partie hydraulique des pompes duplex

15.1. Le piston [piston] et sa tige [rod]
Le piston de la pompe duplex est constitué d’un corps et de deux garnitures en
caoutchouc maintenues sur ce corps par une coupelle métallique et bloquées par un
circlips (figure 9). Le piston est maintenu dans la tige par un écrou de retenue.
Les garnitures en caoutchouc forment des joints étanches entre le piston et la chemise.
Il existe des garnitures en matière synthétique utilisées pour le pompage de la boue à
l'huile qui détériore rapidement les garnitures en caoutchouc.
Tige de piston Ecrou de retenue
Circlips
Garniture de piston Coupelle

Corps
Figure 9 : Le piston
Les garnitures de piston doivent être stockées debout sur un support pour ne pas être
déformées ou abîmées.
La tige de piston est en acier traité. L'étanchéité entre le piston et sa tige résulte du
contact des surfaces coniques des deux pièces réalisé par l'écrou de serrage.
A l'autre extrémité de la tige se trouve un filetage qui permet de la connecter à la
rallonge de crosse. Au niveau de cette connexion, un déflecteur assure la protection de
la partie mécanique des projections éventuelles de la boue.
Les tiges de piston haute pression comportent une gorge de décharge avant la partie
conique. De ce fait, le piston pénètre plus en avant sur la tige, ce qui donne une
meilleure étanchéité.
Le corps de piston possède une gorge d'usure qui signale le moment de son
changement.
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15.2. Le presse étoupe de la tige de piston
Utilisé dans une pompe duplex, il est composé de garnitures à lèvres soumises à la
pression de refoulement de la pompe, qui assurent l'étanchéité entre la tige de piston en
mouvement et le corps de la pompe (figure 10).
Ces garnitures sont logées dans un boîtier interchangeable qui est lui-même une pièce
d'usure. Il y a toujours un joint d'étanchéité entre ce boîtier et le corps de la pompe.
Conduite d’eau de refroidissement
Garnitures d’étanchéité
Chapeau
Bague de fond
Tige de piston
Boîtier
Anneaux de serrage
Figure 10 : Le presse-étoupe
En plus des garnitures d’étanchéité, le presse étoupe comprend une bague de fond et un
ou plusieurs anneaux de serrage. Toutes ces pièces sont en bronze.
Le chapeau et l'anneau de serrage est muni d'orifices permettant la circulation de fluide
pour le refroidissement de la tige de piston.
Les joints sont généralement fendus en biais de façon à pouvoir être placés sur la tige
sans les enfiler par les extrémités, pour éviter de les abîmer par passage sur les
filetages.
Les tiges de piston s'échauffent en passant dans le presse-étoupe ; on les refroidit et on
les nettoie en permanence en faisant couler un filet d'eau ou d'huile, juste au point de
sortie.
Quand il s'agit d'huile, elle circule en circuit fermé grâce à une pompe de circulation.
Remarques :
- Lorsque l'on change un presse-étoupe, il est préférable de changer le jeu de
garnitures complet.
- La bague de fond et l’anneau de serrage sont des pièces d'usure en bronze qui
doivent être changés dès que le jeu sur la tige est trop important.
- Le refroidissement et la lubrification de la tige de piston et du presse-étoupe sont
réalisés soit avec un mélange de 10 parts de gasoil ou 20 parts d'eau et 1 part
d'huile SAE 40.
15.3. Les chemises [liners]

Ce sont des cylindres d’usure amovibles qui couvrent les cylindres alésés dans les corps
de la pompe pour éviter leur usure (figure 11). En plus, les chemises permettent
l’utilisation d’une grande gamme de diamètres de pistons (diamètre intérieur de la
chemise) afin d'obtenir les débits et pressions exigés par le forage.
La paroi intérieure de la chemise est traitée pour lui donner une grande dureté
superficielle et la résistance à l'usure désirée.
Le diamètre intérieur est normalisé par l'API entre 4"3/4 et 8"1/2 de 1/4" en 1/4".
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Pour extraire la chemise on doit se servir d'un arrache chemise.
Guide supérieur
Clapet
Garniture de
clapet
Guide inférieur
Figure 11 : La chemise Siège
Figure 12 :
Clapet et son siège
15.4. Le clapet [valve] et son siège [seat]
L’ensemble comprend le siège et le clapet composé du corps, de la garniture et de son
système de fixation, un ressort de rappel et deux guides, l’un en haut et l’autre en bas
(figure 12). Le guide inférieur du clapet est à une ou plusieurs branches, ou simplement
cylindrique en fonction du type de siège.
L'étanchéité est assurée par une portée conique du clapet et du siège ; une garniture en
caoutchouc complète l'étanchéité. Cette garniture se trouve soit sur le clapet, soit sur le
siège. Le fonctionnement du clapet se fait par la différence de pression. Le ressort
facilite le retour du clapet sur son siège.
Les sièges sont engagés dans leur logement dans le corps de la pompe, avec un jeu et
une conicité très faibles, ce qui permet d'assurer leur étanchéité sans l'utilisation de
joints ; cet emmanchement conique nécessite, pour arracher le siège, d'exercer des
efforts considérables (plusieurs tonnes), ce qui nécessite l’utilisation d’un arrache-siège,
conçu de façon à permettre d'exercer ces efforts sans risquer d'abîmer les logements des
sièges. Ils peuvent être à coins ou à vérin hydraulique.
Le siège neuf doit, avant sa mise en place, être très légèrement graissé extérieurement
avec de la graisse au plomb que l'on répartit uniformément en faisant tourner le siège
dans son logement.
Avant de placer les clapets d'aspiration, il faut remplir le corps de la pompe avec de l'eau
(ou mieux avec de la boue) jusqu'au niveau des sièges. Une fois ces clapets mis en
place, on remplit jusqu'au niveau des clapets de refoulement, on place alors ces derniers
et on finit de remplir complètement la pompe avant de placer les couvercles pour éviter
les poches d'air qui causeraient des difficultés au démarrage.
16. Composants de la partie hydraulique des pompes triplex

16.1. Le piston et sa tige
Le piston comporte une seule garniture (cycle simple effet). Le corps du piston possède
un alésage cylindrique qui permet un montage et un démontage aisés (un simple joint
torique assure l'étanchéité).
La tige de piston est courte et légère. Elle ne possède pas de cône et est connectée à la
rallonge de crosse par un collier.
16.2. Les chemises
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De petite taille comparativement à celles des pompes duplex, elles sont faciles à monter,
à démonter et à entretenir. Elles sont montées par l'arrière ou par l'avant sans
emmanchement ni centrage.
Un système d'arrosage permet la lubrification et le refroidissement de l'arrière du piston
et de la chemise.
16.3. Le clapet et son siège

Ils ont la même forme que ceux des pompes duplex mais sont plus petits. Le guidage
des clapets dans leurs sièges se fait par des ailettes.
17. Maintenance des pompes de forage

Les pompes à boue sont soumises à un fonctionnement intensif, il est donc nécessaire de
les surveiller en permanence afin de déceler une anomalie, et remplacer les pièces
d’usure défaillantes. On surveillera également la régularité de la pression de
refoulement.
Avant de travailler sur une pompe et pour éviter tout accident de personnel, il faut
s'assurer que :
- la pompe est bien isolée du circuit haute pression,
- les vannes à l'aspiration sont fermées, sinon risque de perte importante de boue,
- la pression du circuit de refoulement a bien été purgée,
- la pompe ne peut être embrayée accidentellement (couper ou verrouiller le
système d'embrayage) et placer un panneau sur la commande au tableau de
commande,
- avant de sortir une porte de fond de cylindre, il faut dévisser le dispositif de
blocage des chemises et celui de serrage des joints,
- bien vérifier les portées (sur le corps de pompe) des chemises et des joints,
- vérifier que l'alésage se trouvant en face de l'anneau lanterne de la chemise n'est
pas bouché,
- graisser tout l'ensemble chemises et joints avant leur introduction dans le corps
de pompe,
- le montage tiges et pistons doit se faire à sec après dégraissage des portées
coniques,
- les corps de piston ont une gorge d'usure. Selon la profondeur de cette gorge, le
piston doit être changé,
- lors d'un changement de siège, les portées coniques doivent être parfaitement
nettoyées et séchées. Le siège doit être emmanché à sec,
- certains sièges ont une portée conique traitée (parkérisation) et couverte d’un film
protecteur qu’il ne faut pas gratter. La portée sur le corps de pompe doit être
propre et sèche,
- le guide supérieur du clapet doit être vérifié,
- lorsque l'on change un presse-étoupe, il est préférable de changer le jeu de
garnitures au complet,
- si dans certains types de presse-étoupe les garnitures sont en deux pièces il ne
faut surtout pas faire de mariages. La garniture est coulée d'une seule pièce et
coupée par la suite,
- après avoir placé un jeu de garniture neuf, il faut le serrer modérément, attendre
la remise en pression de la pompe et serrer à nouveau si nécessaire.
18. Anomalies de fonctionnement

18.1. Les cognements
Correspondent à des chocs de pièces métalliques. Ils peuvent entraîner la rupture de
diverses pièces ou même du bâti.
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Remède
Vérifier que :
- la pompe est bien amorcée,
- les pièces changées sont correspondantes et montées correctement,
- le jeu des clapets est correct,
- le serrage des chemises, qui doit se faire dès la mise en marche de la pompe avec
le côté du fond de cylindre sous pression, est correct,
- la fixation de la tige du piston sur la rallonge de crosse et le serrage du contre-
écrou correspondant sont corrects,
- la fixation du couvercle du presse-étoupe et le serrage de sa garniture sont
corrects,
- la fixation du piston sur sa tige, le serrage de l'écrou et l'état de son filetage sont
corrects.
18.2. Les coups de bélier

Produisant un bruit sourd, ils sont souvent dus au mauvais remplissage des cylindres ou
aux entrées d'air par les couvercles des clapets ou des portes des cylindres. Ceci
entraîne une usure anormale des paliers et des articulations de la partie mécanique de la
pompe.
Remède
Les coups de bélier sont généralement dus au mauvais remplissage des cylindres. Dans
son mouvement dans un cylindre partiellement vide, le piston a tendance à accélérer et
il vient cogner contre le liquide en fin de course. I1 faut vérifier l'aspiration et le
refoulement.
Quand le flexible de refoulement fouette exagérément, c'est généralement du côté
refoulement qu'il faut d'abord chercher.
Les vannes et crépines d'aspiration et de refoulement peuvent être partiellement
bouchées et créer ce phénomène.
Le flexible de refoulement fouette violemment sans que la pompe cogne

L’amortisseur de pulsations présente des fuites ou la pression de gaz est trop faible.
Le flexible de refoulement fouette violemment et la pompe cogne

Ceci est dû en général à la présence de gaz dans la boue ou à une entrée d'air sur la
conduite d'aspiration. Cela peut être dû aussi à une poche d'air sur un point haut de la
conduite d'aspiration et disparaît alors, en général, au bout d'un moment. Il est
préférable de disposer la conduite d'aspiration de façon qu'il n'y ait pas de point haut.
Dans le cas des pompes triplex, le même phénomène se produit en cas de mauvais
fonctionnement de la pompe de suralimentation.
Le flexible d'aspiration seul fouette

Ceci est dû, en général, à la présence de gaz en faible quantité dans la boue.
18.3. Les sifflements

Dus au passage de la boue sous pression dans des passages étroits (soupape ou joint
non étanche, etc…).
Peuvent entraîner l’érosion des clapets et leurs sièges, du bâti si la fuite se produit entre
siège et bâti, des cylindres, etc…
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Remède
Si la pression de refoulement est anormalement basse et il n'y a pas de cognements,
mais des sifflements : ceci est dû généralement à des fuites à l'intérieur de la pompe
(clapets, piston) ; on les décèle à l'oreille. Si le sifflement est continu il s'agit
probablement d'une fuite à la garniture du piston. La boue passe alors d'un côté à l'autre
du piston.
Si on n'entend aucun sifflement, cela peut être dû soit à la crépine de refoulement
partiellement bouchée (le manomètre sur lequel on se base étant situé après la crépine)
soit à des fuites dans le train de tiges.
Si La pression de refoulement a des variations très amples ou irrégulières : si ces
variations dépassent 10 bar, ceci est dû, en général, à des fuites aux pistons et se
reconnaît aux sifflements. Si ce n'est pas le cas, il faut vérifier s'il y a des sifflements aux
clapets.
19. Utilisation des pompes de forage

19.1. La cylindrée
La cylindrée est le volume théorique refoulé par la pompe en un cycle.
Pompe triplex : q= D² L /4
Pompe duplex : cylindrée aller : q= L D² /4

cylindrée retour : q = L (D² - d²)/4
avec :
q = cylindrée
D = diamètre du chemisage
d = diamètre de la tige de piston
L = course.
19.2. Le débit théorique

19.2.1. Pompe triplex simple effet
Pour un tour complet de l’arbre petite vitesse, cette pompe refoule 3 cylindrées
complètes à l’aller et aucune cylindrée au retour.
Le débit théorique (en l/mn) est donc : Qt = 0.0386 n L D²
19.2.2. Pompe duplex double effet

Pour un tour de l’arbre petite vitesse, cette pompe refoule 2 cylindrées complètes à
l’aller et 2 cylindrées diminuées du volume de la tige de piston au retour.
Le débit théorique (en l/mn) est donc : Qt = 0.0515 n L (D² - d²/2)
Avec :
n = nombre de coups par minute,
L = course du piston en pouces,
D = diamètre de la chemise en pouces.
d = diamètre de la tige de piston en pouces.
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19.3. Les rendements

19.3.1. Le rendement volumétrique
Le débit pratique est inférieur au débit théorique à cause du mauvais remplissage et des
fuites dans le circuit d'aspiration.
Le rendement volumétrique d'une pompe est le rapport entre les débits pratique et
théorique.
Puisqu'il varie en fonction de plusieurs facteurs liés aux caractéristiques du circuit et du
fluide de forage, il doit être mesuré chaque fois que jugé nécessaire. Cela consiste à
aspirer la boue d'un bac et la refouler dans un autre durant une certaine durée. Le
volume refoulé divisé par cette durée donne le débit pratique. En divisant le débit
théorique calculé par ce débit, on obtient le rendement volumétrique.
19.3.2. Le rendement mécanique

C'est le rapport entre la puissance à la sortie (puissance hydraulique) et celle à l'entrée
de la pompe (puissance mécanique). Il est dû aux frottements entre les composants de
la partie mécanique.
Il est de l ’ordre de 85% pour les pompes duplex et 90% pour les pompes triplex.
19.4. La pression de refoulement :

La pression de refoulement agit sur le piston pour vaincre les pertes de charges. Ceci se
traduit par une force [piston load] qui se transmet à toute la partie mécanique. Cette
force est limitée par la résistance de la pompe et le constructeur donne la force
maximale à ne pas dépasser. La pression maximale de refoulement pour un chemisage
donné est égale à cet effort divisé par la section du piston. En connaissant la valeur de
cet effort et les pertes de charges, on peut calculer le diamètre de la chemise
appropriée.
19.5. Les puissances

19.5.1. Puissance hydraulique
C'est la puissance fournie par la pompe pour faire circuler le fluide de forage à travers le
circuit.
PH = PR x QR/450
19.5.2. Puissance mécanique

C'est la puissance maximale admissible sur l'arbre d'entrée de la pompe.
PM = PH/ m
Avec :
PH = puissance hydraulique en chevaux
PR = pression de refoulement en kgf/cm²
QR = débit réel en l/mn.
PM = puissance mécanique en chevaux
m = rendement mécanique de la pompe.
20. Matériel annexe

20.1. Les pompes de suralimentation
Dans un cylindre, la vitesse du piston passe de la valeur nulle au début de sa course à la
valeur maximale au milieu. Les forces d'inertie de ce mouvement irrégulier génèrent des
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pertes de charges supplémentaires, qui créent dans le liquide des cavités remplies d'air :
c'est la cavitation, qui provoque des coups de bélier, des cognements et des vibrations,
ce qui entraîne l'usure rapide des pièces en contact avec le liquide.
L'utilisation des pompes centrifuges basse pression de suralimentation par

l'intermédiaire desquelles les pompes à boue aspirent des bacs permet d'obtenir un
meilleur remplissage des cylindres, ce qui diminue les coups de bélier. Le débit obtenu
est plus grand et le rendement volumétrique devient maximal.
Ces pompes aspirent directement des bacs et refoulent dans la conduite d'aspiration des
pompes de forage. Elles sont entraînées soit par un moteur électrique à courant
alternatif soit par l'arbre grande vitesse de la pompe de forage par l'intermédiaire de
chaînes ou courroies.
Ces pompes doivent avoir un débit et une pression suffisants pour répondre aux besoins
des pompes de forage à débit maximum.
20.2. Les amortisseurs de pulsation

20.2.1. Sur le refoulement
Le débit instantané d'une pompe étant irrégulier, surtout pour les pompes duplex, il y a
des variations de pression importantes qui provoquent des vibrations et des chocs
néfastes sur la pompe et sur tout le circuit de refoulement.
Pour réduire ces effets, on équipe la pompe de forage d'un amortisseur de pulsations sur
le refoulement, préchargé à l'air ou à l'azote à 25% de la pression maximale de service
de la pompe. Lorsque la pompe travaille, la boue pénètre sous la membrane et la
comprime. Le volume de l'azote diminue si la pression de refoulement augmente et
augmente si elle diminue, régularisant ainsi le débit et les fluctuations de pression.
La pression de précharge est contrôlée à l'aide d'un manomètre situé à sa partie
supérieure.
Manomètre
Robinet de
précharge azote Couvercle
Corps
Plateau en aluminium Membrane
remplie
d’azote
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Entrée de la boue
20.2.2. Sur l'aspiration

Le mouvement des clapets d'aspiration crée une variation très rapide de la pression de la
boue dans la conduite d'aspiration des pompes triplex. On installe un amortisseur de
pulsation sur l'aspiration pour réduire ce phénomène. Cet amortisseur comprend une
membrane séparant la boue en dessous de l'air au-dessus comprimé à 40 psi. En
fonctionnant normalement, le dessus de la membrane apparaîtra dans l'axe du regard de
contrôle.
Air
Trou de contrôle
Membrane
Conduite
d’aspiration
20.3. La soupape de sécurité :

La soupape de sécurité est placée juste à la sortie des pompes et a pour rôle de protéger
le circuit de refoulement contre les surpressions.
20.3.1. Soupape à clou

Dans la soupape à clou, un piston, muni d'une garniture à sa partie inférieure, fait
étanchéité sur le corps. Il y est maintenu par un clou glissé à travers les trous de la tige
et du couvercle.
La pression d'ouverture est égale à la résistance de cisaillement du clou. Une plaque
indicatrice munie d'un jeu de trous correspondant aux diamètres des clous est fixée sur
le corps de la soupape. En face de chaque trou est indiquée la pression de
déclenchement.
20.3.2. Soupape à ressort

La pression de la boue s'exerce sur une soupape qu'un ressort maintient appliquée sur
son siège. La pression d'ouverture de la soupape est déterminée par la tension du
ressort, qui est réglée par l'intermédiaire d'un écrou. Lorsque la pression exercée
dépasse la pression de réglage du ressort, la soupape s'ouvre et libère la boue qui passe
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par une conduite vers les bacs ou le bourbier. Le réenclenchement de la soupape est
assuré par le basculement d'un levier situé sur le côté.
Soupape à clou Soupape à ressort
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LE CIRCUIT HAUTE PRESSION

Le circuit haute pression permet l'acheminement de la boue de forage depuis le
refoulement de la pompe jusqu'à la tête d'injection.
8. Les conduites [lines] et le manifold de refoulement [discharge] des pompes

Les conduites de refoulement (figure 1) acheminent la boue des pompes au manifold de
plancher. Il y a généralement une ligne de refoulement par pompe.
Figure 1 : conduites de refoulement
Après l'amortisseur de pulsation, un système de plusieurs vannes, appelé manifold de

refoulement, permet l'utilisation de n'importe quelle pompe, sur l'une ou l'autre des
lignes de refoulement, ainsi que l'isolation d'une pompe si nécessaire. Toutes les vannes
sur le circuit haute pression (HP) sont, par sécurité, doublées.
Toutes les conduites HP sont soit en tube line-pipe (LP) à extrémités lisses type
« regular » ou « extra strong » filetées ou soudées ou munies de brides pour les
pressions supérieure à 5000 psi. Les coudes et les tés de liaison sont en acier forgé ou
moulé.
Pour faciliter les montages rapides on utilise des raccords rapides, rigides ou à rotule
(figure 2).
Figure 2 : raccords rapides
Certaines conduites sont parfois remplacées par des chiksans (tubes line-pipe sur les
extrémités desquels sont vissés des embouts spéciaux comportant des paliers à billes
qui permettent le déplacement dans toutes les directions) (figure 3) ou des flexibles
haute pression. Ces conduites sont repérées par leur série qui définit les pressions de
service et les dimensions des brides et des filetages.
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Figure 3 : chiksans
9. Le manifold de plancher (figure 4)
Il permet la liaison des conduites de refoulement avec la ou les colonnes montantes et
les sorties vers la tête de puits (kill-line).
Un système de vannes HP doublées par sécurité, permet l'acheminement de la boue vers
la colonne en service.
Le manifold est également équipé d'une vanne de purge, permettant la décompression
de tout le circuit de refoulement.
Figure 4 : manifold de plancher
10. La colonne montante [standpipe]

Elle permet la liaison entre le manifold de plancher et le flexible d'injection. Sa longueur
est calculée de telle façon que son extrémité supérieure soit à égale distance des
positions extrêmes de la tête d'injection, le flexible d'injection n'atteignant le plancher
que dans la position la plus basse de la tête d'injection.
Par soucis de sécurité, on utilise deux colonnes montantes juxtaposées dans le mât,
permettant le montage d'un deuxième flexible d'injection, utilisable rapidement en cas
de problèmes importants sur celui en service.
La colonne montante est placée le long d'un des pieds du mât (à l'intérieur de la
cornière) ou quelquefois sur une de ses faces. Placée le long des pieds, elle est soutenue
d'une façon plus rigide et aura moins tendance à vibrer.
11. Le flexible d'injection [kelly hose, mud hose]
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Il relie l'extrémité de la colonne montante à la tête d'injection. Il doit résister aux hautes
pressions de la boue.
Le flexible est un tuyau armé souple (figure 5). Il possède un tube intérieur en
caoutchouc spécial résistant à l'huile, recouvert de couches de toile spéciale (revêtement
souple) qui assurent la résistance dans le sens de la longueur. Au-dessus on trouve
l'armature (carcasses primaire et secondaire) destinée à assurer la résistance à
l'éclatement tout en conservant la souplesse nécessaire. Elle peut être formée de
plusieurs couches de fils d'acier ou de petits câbles, enroulés en spirales de sens inverse,
noyés dans le caoutchouc. Extérieurement le tuyau est recouvert de couches de
protection en toile caoutchoutée (garniture extérieure).
Figure 5 : flexible d’injection

(en coupe)
Les points les plus sujets à détérioration en service et les plus difficiles à construire sont
les deux extrémités. Elles sont munies d'un embout fileté (figure 6) dont il faut assurer
l'étanchéité et la solidité.
Figure 6 : embout fileté
12. Le col de cygne [goose neck]

Permet le raccordement du flexible d’injection à la tête d’injection. L'angle que fait l'axe
du col de cygne avec la verticale est de 15°.
Le filetage du raccord sur le col de cygne est femelle LP de 2" à 4" de dimension. Un
raccord-union est intercalé entre le filetage du col de cygne et celui du flexible
d’injection.
13. Les raccords

Le raccordement des diverses pièces d'une canalisation fixe se fait soit par soudure, soit
au moyen de manchons vissés, soit par des brides assemblées par boulons et écrous,
soit par des raccords-union (figure 7).
Figure 7 : raccord-union
Les assemblages par brides ou par raccords-union permettent un montage/démontage

facile ; cependant, les raccords-union sont plus rapides à monter et démonter que les
brides.
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Les raccordements par manchons, brides et raccords-union ne tolèrent pas des défauts
d'alignement. On utilise alors soit des canalisations souples (flexibles), soit articulées,
dont les éléments en acier sont reliés par des raccords spéciaux permettant, en service,
les mouvements d'un élément par rapport à l’autre.
14. Les vannes [valves]

14.1. Vannes à haute pression
Installées sur les conduites de refoulement, elles existent en plusieurs types. Les plus
répandues sont les vannes à opercule munies d'un siège en caoutchouc (figure 8). Il
peut être en acier pour les vannes qui risquent le sifflement (comme les vannes du
manifold de duses). D'autres sont équipées d'un boisseau sphérique ou cylindrique.
Une vanne est caractérisée par sa dimension nominale en pouces et sa série en psi.
Pour ne pas la détériorer, une vanne doit être totalement ouverte ou fermée et ne doit
pas être manoeuvrée sous pression. En outre, elle ne doit jamais être bloquée en
position ouverte.
Figure 8 : vanne à haute pression
14.2. Vannes basse pression

A papillon ou à opercule, elles sont montées sur les conduites d'aspiration et sur le
circuit de boue basse pression (figure 9).
Les vannes papillon se ferment en un quart de tour. La commande de cette vanne est
dans l'axe de la conduite quand elle est ouverte, et perpendiculaire à celle-ci lorsqu'elle
est fermée.
Figure 9 : vanne à basse pression
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LES MESURES
6. Nature des mesures
Les mesures concernent :
- soit des paramètres de consigne à respecter,
- soit des variables de surveillance,
- soit des variables de contrôle géologique.
L'acquisition de ces mesures se fait en des points très dispersés sur l'appareil de forage.
7. Buts des mesures

Que ce soit pour une utilisation immédiate ou différée, les mesures en cours de forage
ont quatre principaux objectifs :
- sécurité,
- contrôle du travail,
- établissement de documents techniques,
- conduite du forage, reconnaissance des formations et des fluides.
7.1. Sécurité
7.1.1. Protection du matériel
Toute défaillance du matériel entraîne un risque pour le personnel. Il est donc nécessaire
de vérifier que la donnée mesurée ne franchit pas un certain seuil ou reste comprise
entre les limites fixées à l'avance. A cette mesure, on associe des alarmes visuelles ou
sonores, des visualisations (sur cadran, sur papier, etc...), des rétroactions (arrêt
automatique de l'action en cours).
7.1.2. Protection du personnel

Ces mesures sont faites pour assurer la protection directe du personnel contre les effets
biologiques dus à la présence de produits dangereux (H2S, CO2...) et contre le risque
d'incendie ou d'explosion (présence d'hydrocarbures liquides et surtout gazeux).
Ces détections sont en général assurées par :
- des détecteurs d'ambiance avec alarme,
- des systèmes de détection et d'analyse groupés dans une cabine de mesure. Des
enregistrements graphiques permettent une étude plus fine et le déclenchement
éventuel d'une alerte.
7.2. Contrôle du travail

7.2.1. Respect des consignes
Les consignes, fixées en général par le maître d'œuvre, portent principalement sur les
paramètres de forage.
7.2.2. Analyse des temps

L’analyse des temps, se traduisant par un enregistrement graphique des paramètres de
forage en fonction du temps, est nécessaire pour la facturation et le jugement de
l'activité du chantier.
7.2.3. Archivage légal
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Les enregistrements graphiques constituent des archives légales ou réglementaires,
utilisées pour juger d'un litige ou d'un incident entre entrepreneurs et maître d'oeuvre,
ou consultées par les administrations et les autorités de tutelle qui exercent un droit de
regard ou d'information sur les activités des sociétés pétrolières. Ils peuvent également
servir aux enquêtes des sociétés d'assurance dans le cas d'accident suivi de préjudices
corporels ou matériels.
7.3. Etablissement de documents techniques

Outre l'exploitation immédiate faite sur chantier, les différents enregistrements serviront
ultérieurement, sous une forme synthétique plus élaborée, pour différentes études.
7.3.1. Exploitation immédiate

Les enregistrements conservés permettent une comparaison des valeurs mesurées et un
suivi de l'évolution des phénomènes.
Dans la majorité des cas, ces documents seront utilisés pour la conduite immédiate de
forage.
7.3.2. Exploitation à posteriori

Toutes les informations recueillies sur le puits doivent être rassemblées sur des
documents de synthèse pour permettre une approche plus objective et une meilleure
compréhension des phénomènes. Ceci permet surtout d'optimiser les programmes de
forage.
7.4. Conduite du forage, reconnaissance des formations et des fluides

Toutes les mesures faites sont importantes pour la suite des opérations de forage. Le but
est de présenter aux responsables toutes les informations nécessaires à une prise rapide
de décision.
8. Utilisateurs des mesures

8.1. Le chef de poste
Pour le respect des règles de sécurité et des consignes de forage, le chef de poste a
d'abord besoin d'alarmes visuelles ou sonores, dont les seuils sont réglables.
L'affichage analogique (par aiguille sur un cadran) est nécessaire pour apprécier, puis
anticiper les variations des phénomènes rapides (ex. poids au crochet). L'affichage
numérique ne se justifie que pour les variables relativement stables (ex. vitesse de
rotation).
L'enregistrement graphique sur papier est indispensable pour l'analyse des temps et la
rédaction du rapport de chef de poste.
Pour la conduite du forage, seule la visualisation graphique (enregistrement papier ou
écran graphique) permet d'évaluer ou de comparer les tendances ou les évolutions des
différentes variables.
8.2. Les responsables du puits

Pour les décisions immédiates, les responsables du puits utilisent les mêmes mesures
que celles du chef de poste.
Par ailleurs, dans la cabine de mesures, ces responsables disposent, en général, d'un
certain nombre de données complémentaires.
8.3. Les entrepreneurs et sociétés de services

Le personnel va se servir de tous les moyens d'information, en ce qui concerne la
sécurité et la conduite des opérations.
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Pour le contrôle du travail, les entreprises attachent une importance particulière à
l'enregistrement graphique sur papier qui permet de prouver la qualité de leur travail et
justifier la facturation correspondante. Dans certains cas (ex. de la cimentation), un
enregistrement spécifique est fourni systématiquement par la société de services.
8.4. Les services d'ingénierie

Ces services disposent des enregistrements et des rapports réalisés sur chantier.
L'exploitation à posteriori des enregistrements graphiques n'est possible que s’ils sont
habillés de commentaires et explications.
8.5. Les administrations

Ces organismes utiliseront des rapports de synthèse élaborés par les ingénieries du
maître d'oeuvre. Ce n'est qu'en cas de litige, d'accident, etc..., que certains
enregistrements originaux du chantier doivent être communiqués.
9. Présentation des mesures

9.1. Alarmes
Elles fonctionnent en "tout ou rien" sur franchissement d'un seuil. Elles sont :
- visuelles : lampes vertes ou rouges, éteintes ou allumées ;
- sonores : klaxon, sirène.
Il est recommandé d’indiquer la valeur du seuil à côté de l'alarme.
9.2. Affichage analogique

Cet affichage indique l'écart par rapport à une référence et permet d'anticiper les
variations rapides et donc de régler l'approche ou le maintien sur une valeur de
consigne. Sa lecture est rapide et sans fatigue.
Dans la majorité des cas, il s'agit d'aiguilles ou de repères se déplaçant devant un
cadran circulaire ou une fenêtre rectangulaire qui peuvent comporter des couleurs
signalant les conditions de fonctionnement.
9.3. Affichage numérique

Ce type d’affichage est plus fiable et plus robuste que les systèmes à cadran et surtout
moins encombrant. Il est, par contre, fatigant à lire si le phénomène mesuré n'est pas
stable.
Ils peuvent être électromécaniques (totaliseurs de coups de pompe ou de mètres forés),
électriques par diode ou par segment pour les paramètres stables (vitesse de rotation,
coups pompe par minute) ou alphanumérique (informatique).
9.4. Enregistrement analogique
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Cet enregistrement est tracé en fonction du temps. Il se fait sur des supports en papier
qui peuvent être :
- Circulaires (camembert), qui présentent les défauts suivants :
manque de précision vers le centre ;
limitation à trois pistes ;
manque de clarté,
impossibilité de mesurer les pentes.
- Rectangulaires multipistes, à raison d’une piste par paramètre. Le tracé est
continu.
Il existe également des enregistreurs qui tracent les évolutions simultanées de deux
variables X et Y liées par une loi Y = f(X), comme l’enregistrement du couple de vissage
en fonction du nombre de tours ou l’enregistrement de la pression d'injection en fonction
du volume pompé.
9.5. Enregistrement numérique

Cet enregistrement peut se faire sur du papier à l’aide d’une imprimante ou sur un
support magnétique.
10. Les différentes mesures

10.1. Poids au crochet
On mesure la tension au brin mort par une cellule à pression hydraulique. Le capteur est
sensible aux vibrations du brin mort. La transmission est hydraulique, ce qui entraîne
une erreur due à la différence de niveau entre l'ancrage et l'indicateur (9 m d'écart
donnent 4 t d'erreur). Ceci est normalement corrigé dès la mise en place du capteur.
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10.2. Vitesse de rotation de la table

Un capteur de proximité magnétique est fixé sur l'arbre d'attaque de la table ou sur des
plots ferreux fixés sous la table.
10.3. Couple d'entraînement de la table

Le couple d'entraînement appliqué en tête de la garniture donne une idée sur le couple à
l'outil. En effet, le couple d'entraînement de la table est faussé par l'inertie de la
garniture, les frottements et l’inclinaison.
On détermine le couple en mesurant la tension de la chaîne de transmission treuil –
table, ou, sur les tables à moteur électrique indépendant, l'intensité du courant
d'alimentation de ce moteur.
10.4. Vitesse de déplacement du moufle

Pour déterminer la vitesse de déplacement du moufle, on mesure le déroulement d'un
câble fixé à la tête d'injection passant par le moufle fixe et revenant à un tambour à
came doté d’un codeur optique. Le câble peut s’enrouler sur un tambour cannelé posé
sur le moufle fixe. On peut aussi mesurer cette vitesse à l’aide d’un codeur électrique
fixé sur l'arbre du treuil.
10.5. Couple de vissage

La mesure se fait soit par un capteur dynamométrique qui mesure la tension du câble
mort sur la clé fixe, soit par un capteur hydraulique sur le mécanisme de serrage des
clés automatiques. Dans les deux cas, la transmission est hydraulique.
10.6. Pression d'injection et pression annulaire

Dans une cellule fixée à la colonne montante, une membrane sépare la boue de la
chambre de mesure pleine d'huile. Ce système permet d'éviter la corrosion, l'érosion et
le dépôt des solides au niveau du capteur.
Le capteur est hydraulique ou électrique. Les types les plus fréquents sont :
Mesure par tube de Bourdon en spirale ou en U.
Mesure par extensomètre : le capteur est un pont de jauges collées. On mesure
soit une variation de résistance soit le signal émis par un semi conducteur.
10.7. Débit
Débit entrée : le capteur est placé sur la colonne montante.
Débit sortie : le capteur est placé avec un bac de mise en charge, ou tout autre système
de régulation du débit.
Le débit peut être mesuré par un compteur de coups de pompe par minute.
10.8. Totalisateur de coups de pompe

Le totalisateur est utilisé pour mesurer tout déplacement ou mise en place de volumes
de fluides dans le trou (comme la chasse du ciment ou le contrôle d’une venue).
Le capteur peut être mécanique qui consiste en un doigt entraîné par une partie du
piston, ou de proximité, qui peut être magnétique, capacitif (détection des plastiques ou
des métaux non ferreux), à induction ferromagnétique, etc...
10.9. Mesure de coups de pompe par minute
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Le capteur est mécanique ou de proximité avec une base de temps, comme le
tachymètre, placé sur l'arbre de la pompe.
10.10.Volumes de boue dans les bassins

La mesure se fait par un système à flotteur qui entraîne un potentiomètre. Le système
de flotteur à déplacement vertical est préférable au système à bras.
Il est recommandé d'avoir des seuils d'alarme haut et bas pour chacune des échelles ou,
à défaut, pour l'échelle du bac à boue dans lequel s'effectue l'aspiration des pompes de
forage.
Un affichage dilaté des pertes ou des gains autour d'une valeur de référence est
souhaitable.
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CONTROLE DE VENUES
6. Les pressions [pressures]

6.1. Pression de formation - gradient de pression
La pression de formation (ou pression de pores) est la pression du fluide contenu dans la
roche. La pression est d'autant plus élevée que la profondeur est plus grande. L'eau
accumulée dans une formation poreuse aura une pression plus élevée à grande
profondeur. La forme ou le diamètre du puits ne change en rien ces valeurs ; le seul
paramètre important est la distance verticale, séparant la formation de la surface. La
pression hydrostatique exprimée en kgf/cm², c'est-à-dire la pression exercée par le
fluide, est :
PH = Z d / 10
Avec : PH = pression hydrostatique en kgf/cm²,
Z = distance verticale en m,
d = masse volumique (appelée sur chantier densité) en kgf/l,
Pf = pression de formation en bar.
Réservoir
d’eau douce Terre Eau douce
Roches
imperméables
Le gradient de pression G en bar/m est l'augmentation de la valeur de la pression de

formation rapportée à l'augmentation de la profondeur, dans un milieu perméable.
G = Pf / Z
Le gradient de pression pratique Gp est la variation de pression sur 10 mètres. Cette

valeur est assimilée à la densité du fluide en place s’il y a continuité de phase,
transmissibilité des pressions et immobilité du fluide entre les deux points de mesure.
Gp = Pf / 10*Z
6.2. Ecoulement artésien
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Dans un puits artésien, la roche réservoir, poreuse, a été chargée par les eaux de pluie.
Un puits foré pour entrer dans la couche d'eau présentera un débit d'eau parce que la
pression du réservoir est supérieure à la pression de la colonne hydrostatique.
La boue est utilisée pour maintenir la pression de formation. Ceci constitue une des
raisons principales de l'utilisation de la boue lors d'un forage.
P Puits
ouvert
Puits
fermé
P
6.3. Pression hydrostatique

La faculté, pour un fluide de forage, de contrôler la pression de formation dépend de la
pression hydrostatique qu'il exerce. C'est cette pression qui intervient lorsqu'il n'y a pas
de circulation.
6.4. Pression de fond en circulation

Si la boue circule, une pression supplémentaire due aux pertes de charges dans l’espace
annulaire s’ajoute à la pression hydrostatique de la boue.
La pression de circulation (pression lue au manomètre de la pompe de forage) est la
somme des pertes de charges, c'est-à-dire la perte par frottements de la boue dans
l'ensemble du circuit. Mais seules les pertes de charges consommées dans l'espace
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annulaire doivent être ajoutées à la pression hydrostatique pour obtenir la pression
appliquée sur le fond en régime dynamique.
Pression de refoulement = Pr = Pci + Pce + Pco
Pertes de charge intérieur = Pci
Pertes de charge extérieur = Pce
Pertes de charge outil = Pco
Pression fond = Ph + Pce
7. Causes des venues [kick]

Il y a venue quand les fluides en place dans un réservoir débitent dans le puits. Ces
fluides peuvent être soit de l'eau, soit du gaz ou de l'huile, soit un mélange. La gravité
de la situation dépend du volume et de la nature du fluide intrus.
Les causes d'une venue peuvent être attribuées à un ou plusieurs des éléments
suivants:
- pression exercée par la boue inférieure à la pression de formation,
- effet de pistonnage en manœuvre entraînant une diminution de la pression de
fond,
- défaut de remplissage du puits pendant la remontée,
- perte de circulation.
7.1. Densité requise

La densité doit être telle que la pression hydrostatique exercée est au moins égale à la
pression de formation. Dans le cas contraire, il y intrusion du fluide du réservoir dans le
puits.
7.2. Effet de pistonnage [swabbing]

Un effet de pistonnage apparaît lorsque la garniture de forage est remontée trop
rapidement ; il y a alors réduction de la pression de fond.
8. Détection d'une venue en cours de forage
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Les venues, contrôlées ou non, constituent non seulement une perte de temps et
d'argent mais peuvent entraîner des pertes en vies humaines et en matériel.
Seules des équipes de forage expérimentées et attentives peuvent minimiser les risques
en prenant toutes les précautions nécessaires et surtout en reconnaissant
immédiatement les signes précurseurs d'une venue.
Les indices qui peuvent être associés à une venue sont les suivants :
- gain dans les bassins,
- débit de boue sortant du puits à circulation arrêtée,
- avancement rapide,
- diminution de la pression de circulation,
- traces de gaz, d'huile ou d'eau dans la boue.
8.1. Gain dans les bassins

Un gain dans les bassins, à défaut d'être causé par un traitement mécanique ou par
ajout de boue neuve, constitue l'indication essentielle d'une venue.
Ce gain doit être détecté le plus tôt possible. En effet, plus l'augmentation du niveau des
bassins sera grande et plus il faudra de contre pression en surface pour contenir la
pression de formation, la pression hydrostatique exercée par la colonne de boue dans le
puits étant plus faible.
C'est pourquoi l’appareil de forage doit être équipé d'un indicateur de niveau des bacs
pour détecter rapidement les gains et les pertes. Cet indicateur, généralement couplé à
un enregistreur, doit être situé devant le chef de poste. L'accrocheur est également
chargé du contrôle du niveau des bacs.
8.2. Débit de boue

Dès qu'il y a augmentation du niveau des bassins, ou même s'il y a incertitude sur ce
niveau, le chef de poste doit arrêter la rotation, dégager la tige d’entraînement et arrêter
la pompe. On peut ainsi vérifier si le puits débite ou non. Si le gain est confirmé, le chef
de poste doit immédiatement fermer les obturateurs.
8.3. Avancement rapide

La vitesse d'avancement d'un outil est, entre autre, fonction de la différence existant
entre la pression hydrostatique de la boue et la pression de formation. Plus cette
différence est faible plus l'outil avance rapidement.
Un avancement rapide peut donc indiquer une venue du fluide de formation.
8.4. Diminution de la pression de circulation

La pression de circulation lue au manomètre de la pompe de forage est la somme des
pressions dues aux pertes par frottement dans l'ensemble du circuit (pertes de charge).
Si l'on rencontre du gaz ou un fluide plus léger que la boue pendant le forage, il y aura
déséquilibre entre la pression hydrostatique dans les tiges et dans l'annulaire et la
pression de circulation chutera. La pression de circulation étant plus faible la pompe de
forage aura tendance à accélérer.
Ces deux indices, chute de la pression de circulation et accélération de la pompe,
peuvent donc être des signes précurseurs d'une venue.
8.5. Indices de gaz, d'huile ou d'eau dans la boue

Les trois indices, gaz, huile et eau, n'indiquent pas obligatoirement une venue du fluide
de formation dans le puits. Ils peuvent correspondre tout simplement au fluide contenu
dans les terrains forés.
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Cependant si on note ces indices à une fréquence régulière, correspondant aux ajouts de
tiges en forage, on peut en conclure que la pression hydrostatique exercée par la boue
est très proche de la pression de formation.
8.5.1. Indices de gaz

Les gaz ont la propriété d'être très compressibles. Une faible venue à grande profondeur
donne un volume de gaz très important en surface ce qui facilite sa détection. D'autre
part, au fur et à mesure de sa remontée dans l'annulaire, le gaz se détend et occupe un
volume de plus en plus grand. Il y a alors un débit de sortie de boue supérieur au débit
de pompage, d'où une augmentation du niveau des bacs.
8.5.2. Indices d'huile

Une faible venue d'huile dans la boue peut être difficile à voir. Un observateur attentif
peut cependant dans certains cas noter un changement dans les propriétés rhéologiques
de la boue.
8.5.3. Indices d'eau

L'eau de formation étant généralement plus ou moins salée on peut noter une
augmentation des ions chlorure dans la boue, ainsi qu'une modification des propriétés
rhéologiques. Si cette venue est suffisamment importante on peut parfois remarquer une
variation de la densité quand l'eau de cette venue arrive en surface.
8.6. Détection des venues en cours de manoeuvre

Avant de commencer une manœuvre, il faut s’assurer que le puits ne débite pas. Si la
pression hydrostatique de la boue est très faiblement supérieure à la pression de
formation, la manoeuvre peut déclencher une venue par effet de pistonnage. Pour cela,
la quantité de boue prête au démarrage de la manœuvre pour remplir le trou doit être
égale au volume d'acier sorti du trou.
9. Principe de contrôle d'une venue

Lorsqu'on détecte une venue, la première manoeuvre de lutte contre l'éruption consiste
à fermer le puits. On détermine ensuite les pressions en jeu de manière à calculer la
densité de boue requise pour équilibrer la pression de formation par la pression
hydrostatique de la boue.
9.1. Fermeture des obturateurs

Cette manoeuvre doit s'effectuer le plus rapidement possible de manière à limiter au
maximum la quantité de fluide intrus (gain).
La séquence des opérations doit être la suivante :
- arrêt de la rotation,
- dégagement de la tige d’entraînement de manière à ne pas avoir un tool-joint en
face des obturateurs à mâchoires,
- arrêt des pompes de forage,
- fermeture de l'obturateur et branchement sur le manifold de duses.
9.2. Détermination des pressions mises en jeu

Lors d'une venue, les fluides de formation s'écoulent vers le puits. Lors de la fermeture
des obturateurs, la pression de fond va remonter de telle sorte qu'elle soit équilibrée par
la somme de la pression en tête des tiges et de la pression hydrostatique de la boue à
l'intérieur des tiges. La pression lue en tête des tiges permet donc de calculer
directement la pression de formation et en déduire la densité de boue nécessaire à
l’équilibrer.
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Pression en tête des tiges = Pt
Pression en tête de l’espace

annulaire = Pa
Gain
9.3. Détermination de la densité requise

La pression en tête des tiges (Pt) représente la différence entre la pression de formation
et la pression hydrostatique exercée par la boue.
La densité requise pour équilibrer la pression de formation est :
dr = Pt x 10 / Z + d
avec : Pt = pression en tête des tiges en kgf/cm²,

Z = côte verticale en m.
La pression en tête de l'annulaire puits fermé, est beaucoup plus difficile à exploiter car
on ne connaît pas, d'une manière générale, ni la hauteur de fluide intrus dans
l'annulaire, ni sa densité.
9.4. Mise en place de la boue à densité requise

Une fois la densité requise de la boue connue, on procède au barytage d'un volume de
boue au moins égal au volume du puits, à cette nouvelle densité.
La mise en place de la boue à densité requise s'effectue en circulant par l'intérieur des
tiges. La boue remonte par l'espace annulaire, passe par le manifold de duses avant de
revenir aux bacs.
Le passage par le manifold de duses permet, en modulant plus ou moins l'ouverture de
la duse, de maintenir une contre pression sur le fond du puits de manière à éviter toute
nouvelle intrusion de fluide tant que la boue de densité requise n'est pas en place.
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10. Equipement d'obturation [blow-out preventers]
10.1. Le tubage [casing]
La base de tout assemblage d'obturation est le tubage, dont la pression d'éclatement est
homogène avec la pression de travail des obturateurs.
10.2. Les obturateurs à mâchoires [rams BOP]

Ces obturateurs (figure 1) ferment l'espace annulaire autour des tiges par le
déplacement d’une paire de mâchoires (figure 2).
Figure 1 : obturateur à mâchoires Figure 2 : mâchoires
Ces mâchoires rendent étanche l'espace au-dessous d'elles. Elles peuvent être :
- à fermeture totale : elles permettent de fermer totalement le puits en l'absence de
tiges ou de les cisailler si elles sont présentes,
- à fermeture sur tiges : elles sont munies d'ouvertures semi-circulaires,
correspondant au diamètre extérieur des tiges, pour lesquelles elles sont prévues.
Il est absolument essentiel que les mâchoires d'un obturateur correspondent
exactement aux dimensions des tiges, des tubages, ou des tubings qui sont en
service,
- à fermeture variable : elles permettent de fermer sur différentes tailles de tiges et
même sur la tige d’entraînement.
10.3. Les obturateurs annulaires [annular BOP]

Ces obturateurs (figure 3) emploient une membrane en caoutchouc synthétique, qui fait
étanchéité sur différents diamètres de la garniture de forage. Elle peut même permettre
de petits mouvements de translation et rotation, et fermer complètement le trou s’il est
vide.
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Figure 3 : obturateur annulaire
10.4. Commande des obturateurs

Les obturateurs sont à commandes hydrauliques. Une unité d'accumulateurs (figure 4)
permet de stocker du fluide hydraulique sous pression de manière à assurer une
fermeture rapide des obturateurs. La mise en pression s'effectue à la fois par des
pompes électriques d’autres pneumatiques. Cette unité d'accumulateurs ainsi que le
tableau de commandes des obturateurs doivent se trouver à une distance sûre du puits
de manière à pouvoir être opérés rapidement et de manière adéquate en cas d'urgence.
Un tableau de commande secondaire est généralement situé sur le plancher de forage à
porté de main du chef de poste.
10.5. Manifold de duses [choke manifold]

Pendant le contrôle de venues, la circulation de boue s'effectue au travers du manifold
de duses (figure 5) par l'intermédiaire de la choke-line. En fermant plus ou moins les
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duses on module la contre pression appliquée dans l'annulaire et sur le fond du puits et
on évite ainsi toute nouvelle intrusion du fluide de formation dans le puits.
La pression de travail de toute la partie du manifold située en amont des duses doit être
au moins égale à celle des obturateurs.
Figure 5 : manifold de duses
Les diamètres des conduites et des vannes doivent être suffisants de manière à ne pas
créer de pertes de charges excessives.
Le contre pression exercée sur le fond du puits, en cas de venue, devant être maintenue
d'une manière relativement précise, il est recommandé d'utiliser une duse réglable plutôt
qu'une duse fixe. En effet la duse réglable permet de compenser les phénomènes
d'abrasion dus aux particules solides contenues dans la boue. Des duses réglables
peuvent être commandées hydrauliquement à partir d'un tableau de commandes situé
près du chef de poste. Ce tableau comporte, en plus de la commande de la duse, un ou
plusieurs compte-coups de pompe et deux manomètres indiquant les pressions tiges et
annulaire.
10.6. Choke-line
C'est la ligne qui relie les obturateurs au manifold de duses. Sa pression de travail doit
être la même que celle des obturateurs.
Idéalement elle est la plus droite possible de manière à limiter au maximum les pertes
de charges et les phénomènes d'érosion.
Elle est équipée de 2 vannes situées le plus près possible de l'obturateur. Une de ces
vannes peut être commandée hydrauliquement et à distance (HCR).
10.7. Kill-line
C'est une ligne haute pression qui permet de pomper dans l'annulaire dans le cas ou on
ne peut pas circuler normalement par les tiges de forage. Cette ligne doit se trouver
branchée en dessous de l'obturateur à mâchoire utilisé pour contrôler une venue.
Toutes les vannes et les lignes de la kill-line doivent avoir une pression de travail
égale ou supérieure à celle des obturateurs.
La kill-line ne doit en aucun cas être utilisée comme ligne de remplissage du puits. En
effet une utilisation continuelle risque de provoquer une usure par érosion préjudiciable
à son utilisation en cas de problème grave.
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FLUIDES DE FORAGE
Les fluides de forage doivent avoir des propriétés telles qu'ils facilitent, accélèrent le
forage, favorisent ou tout au moins ne réduisent pas d'une manière sensible et
permanente les possibilités de production des sondages.
10. Rôles de la boue [mud]

Les boues de forage doivent avoir les propriétés leur permettant d'optimiser les fonctions
suivantes :
- nettoyage du puits
- maintien des déblais en suspension
- sédimentation des déblais fins en surface
- refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde
- prévention du cavage et des resserrements des parois du puits
- dépôt d'un cake imperméable
- Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile
- augmentation de la vitesse d'avancement
- entraînement de l'outil
- diminution du poids apparent du matériel de sondage
- apport de renseignements sur le sondage
- contamination des formations productrices
- corrosion et usure du matériel
- toxicité et sécurité
10.1. Nettoyage du puits [well]

La boue doit débarrasser le trou des particules de formation forées qui se présentent
sous forme de débris de roche "cuttings" ou "déblais".
10.2. Maintien des déblais [cuttings] en suspension

La boue doit non seulement débarrasser le puits des déblais de forage durant les
périodes de circulation, mais elle doit également les maintenir en suspension pendant les
arrêts de circulation.
10.3. Sédimentation des déblais fins en surface

Alors que la boue doit permettre le maintien en suspension des déblais dans le puits
durant les arrêts de circulation, ce même fluide doit laisser sédimenter les déblais fins en
surface ; bien qu'apparemment ces deux aptitudes semblent contradictoires, elles ne
sont pas incompatibles.
10.4. Refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde

Du fait de son passage en surface, la boue en circulation se trouve à une température
inférieure à celle des formations ce qui lui permet de réduire efficacement l'échauffement
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de la garniture de forage et de l'outil. Cet échauffement est dû à la transformation d'une
partie de l'énergie mécanique en énergie calorifique.
10.5. Prévention du cavage et des resserrements des parois du puits

La boue doit posséder des caractéristiques physiques et chimiques telles que le trou
conserve un diamètre voisin du diamètre nominal de l'outil.
Le cavage est causé par des éboulements, par la dissolution du sel, par la dispersion des
argiles, par une érosion due à la circulation de la boue au droit des formations fragiles,
etc...
Les resserrements ont souvent pour cause une insuffisance de la pression hydrostatique
de la colonne de boue qui ne peut équilibrer la pression des roches.
10.6. Dépôt d'un cake imperméable

La filtration dans les formations perméables d'une partie de la phase liquide de la boue
crée un film sur les parois du sondage, ce film est appelé cake.
Le dépôt du cake permet de consolider et de réduire la perméabilité des parois du puits.
10.7. Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile

Afin d'éviter le débit dans le sondage des fluides contenus dans les réservoirs rencontrés
en cours de forage, la boue doit exercer une pression hydrostatique suffisante pour
équilibrer les pressions de gisement.
La pression hydrostatique souhaitée est maintenue en ajustant la densité entre des
valeurs maximum et minimum.
10.8. Augmentation de la vitesse d'avancement

Au même titre que le poids sur l'outil, la vitesse de rotation et le débit du fluide, le choix
du type et les caractéristiques de la boue conditionnent les vitesses d'avancement
instantanées, la durée de vie des outils, le temps de manœuvre, en un mot, les
performances du forage.
Un filtrat élevé augmente la vitesse d'avancement. Les très faibles viscosités sont aussi
un facteur favorable à la pénétration des outils.
10.9. Entraînement de l'outil

Dans le cas du turboforage la boue entraîne la turbine en rotation. Cette fonction,
l'amenant à passer à travers une série d'évents et à mettre en mouvement les aubages,
implique certaines caractéristiques et rend impossible ou très délicat l'utilisation de
certains produits (colmatants).
10.10.Diminution du poids apparent du matériel de sondage

Bien que ce soit beaucoup plus une conséquence qu'une fonction, la présence d'un fluide
d'une certaine densité dans le puits permet de diminuer le poids apparent du matériel de
sondage, garniture de forage et tubages ceci permet de réduire la puissance exigée au
levage.
10.11.Apport de renseignements sur le sondage

La boue permet d'obtenir des renseignements permanents sur l'évolution des formations
et fluides rencontrés. Ces renseignements sont obtenus par :
- les cuttings remontés par la circulation de boue
- l'évolution des caractéristiques physiques et/ou chimiques de la boue
- la détection des gaz ou autres fluides mélangés à la boue
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10.12.Contamination des formations productrices
La présence de la boue au droit des formations poreuses et perméables exerçant une
pression hydrostatique supérieure à la pression de gisement peut nuire à la future mise
en production.
10.13.Corrosion et usure du matériel

La boue peut accélérer l'usure du matériel de sondage, par une action mécanique, si elle
contient des matériaux abrasifs.
Elle peut aussi être corrosive par une action électrolytique due à un déséquilibre
chimique.
10.14.Toxicité et sécurité
La boue de forage ne devra pas présenter de danger pour la santé du personnel. Elle ne
devra pas non plus créer de risques d'incendie, tout particulièrement dans le cas
d'utilisation de boues à base d'huile.
11. Boues à l’eau et à l’huile

On classe habituellement les fluides en fonction de la phase continue et de la phase qui y
est dispersée.
11.1. Fluides à base d'eau [water base muds]
11.1.1. boue naturelle eau douce eau de mer
11.1.2. boue bentonitique simple

bentonite (en eau douce)
attapulgite (en eau salée)
11.1.3. boue bentonitique améliorée

polymère
tanins
lignosulfonates
11.1.4. Boue calcique

chaux
gypse
11.1.5. boue salée saturée
11.1.6. boue à faible teneur en solides
11.1.7. boue au bio polymère
11.1.8. boue inhibitrice

phosphate
potassium
magnésium
calcium
aluminium
boue émulsionnée à l'huile
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11.2. Fluides à base d'huile [oil base muds]
11.2.1. boue à l'huile (teneur en eau 5 % maxi)
11.2.2. boue émulsionnée inverse (teneur en eau 50 % maxi)
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12. Principaux produits a boue : rôle et utilisation
Un très grand nombre de produits sont employés dans les fluides de forage. Certains ont
un rôle particulier, d'autres ont un rôle multiple.
Les principaux produits employés dans les boues vont être examinés.
12.1. Colloïdes argileux

12.1.1. Les bentonites
Les bentonites sont des argiles sodiques du type montmorillonite qui présentent la
propriété de gonfler dans l'eau douce en absorbant de grandes quantités d'eau.
Les bentonites sont employées pour augmenter la viscosité et les gels des boues douces
et diminuer leur filtrat. En milieu salé (> 35 g/1 de Na Cl), les bentonites sont inefficaces
et ne servent alors que de support colloïdal.
Les bentonites sont livrées en sacs papier 6 plis dont 1 bituminé. Poids net : 25 ou 50
kg.
12.1.2. Les attapulgites

Les attapulgites sont des argiles du type Sépiolite qui présentent la propriété de se
disperser et de rester en suspension en milieu salé. Cette propriété est employée pour
augmenter la viscosité et les gels des boues salées (> 35 g/l de Na Cl). Cependant, ces
argiles ne présentent aucune capacité à réduire le filtrat.
Les attapulgites sont livrées en sacs papier 6 plis dont 1 bituminé. Poids net : 50 kg.
Bentonites et attapulgites se passent au mixer à la cadence de 1 sac de 50 kg en 5 à 10

minutes.
12.2. Colloïdes organiques

12.2.1. L'amidon
Les amidons pour boues de forage sont extraits des pommes de terre, du riz, du maïs,
du blé et traités spécialement pour gonfler rapidement même dans l'eau froide et non
alcaline.
L'amidon est ajouté dans les boues douces ou salées pour réduire le filtrat. Son emploi
exige cependant que l'une des trois conditions suivantes soit satisfaite
- pH >12
- présence anti-ferment
- salinité supérieure à 200/250 g/l.
Un bon amidon doit réduire le filtrat sans trop augmenter la viscosité de la boue et il doit
résister à une température de 150 °C.
Présentation : les amidons sont livrés en sacs papier multi-plis dont 1 traité pour résister
à l'humidité. Poids net :25 kg. L'amidon se passe au mixer, le sac de 25 kg en 10 à 15
mn.
12.2.2. La C.M.C.
La C.M.C., abréviation de carboxyméthyle cellulose, est un colloïde organique
infermentescible à longue chaîne.
Les C.M.C. sont classées en trois catégories, fonction de la viscosité qu'elles confèrent au
fluide :
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- basse viscosité
- moyenne viscosité
- haute viscosité
Elles sont qualifiées de "technique" ou "purifiée" suivant la pureté du produit.

Généralement, les C.M.C. techniques sont employées pour réduire le filtrat des boues
réunissant les deux conditions suivantes : salinité inférieure à 30/35 g/l et calcium
inférieur à 500/600 mg/l.
Pour des concentrations supérieures, on préfère employer les C.M.C. "purifiées" qui, bien
que plus chères, possèdent un rendement nettement meilleur.
Les C.M.C. haute viscosité sont employées pour augmenter la viscosité autrement que
par addition d'argile.
Le rendement d'une C.M.C. diminue lorsque la salinité augmente et on lui préfère
l'amidon pour contrôler le filtrat des boues salées saturées.
Cependant, les C.M.C. possèdent encore un bon rendement en milieu salé saturé sous
réserve de maintenir la concentration en calcium au-dessous de 400/500 mg/l. Dans ce
cas-là, la boue possédera des viscosités plus basses qu'avec l'amidon.
Tout comme l'amidon, les C.M.C. se dégradent lorsque la température atteint 150 °C.
Certaines peuvent résister jusqu'à 180 °C.
Présentation : sacs papier multi plis doublés polyéthylène. Poids net : 25 ou 40 kg.
La C.M.C se passe au mixer, le sac de 40 kg en 30 mn.

Les C.M.C. ne doivent pas être utilisées dans les zones acidifiables.
12.3. Les fluidifiants et défloculants

12.3.1. Les tanins
Les plus utilisés sont les tanins de Québracho (extraits de l'écorce d'un arbre poussant
en Argentine) et les tanins de châtaigniers.
Le pH d'un tanin non traité, en solution aqueuse, est de 4 environ. L'effet fluidifiant est
fonction du pH de la boue, ce qui nécessite d'employer ce produit couplé avec de la
soude. Dose d'emploi : 2 à 8 g/l.
Tout comme les C.M.C et les amidons> les tanins se dégradent lorsque la température
atteint 150 °C. Les tanins deviennent très vite inefficaces lorsque la concentration en
calcium atteint 300 à 400 mg/1 ou lorsque la concentration en Na Cl atteint 15 à 20 9/1.
12.3.2. Les lignosulfonates

Les lignosulfonates sont extraits de la pâte à papier de conifères par traitement de la
pulpe à l'aide d'un acide sulfitique de métal lourd.
Les premiers lignosulfonates employés furent des lignosulfonates de calcium qui
permirent de résoudre des problèmes pratiquement insolubles avec l'emploi des tanins.
Actuellement, on préfère les lignosulfonates de ferrochrome qui fonctionnent
pratiquement dans toutes les boues à base d'eau. Ces produits possèdent la particularité
de se comporter comme un fluidifiant équivalent au Québracho entre 2 et 8 g/1, et
comme inhibiteur de gonflement et de dispersion des argiles à doses élevées (12 à 30
g/l).
Une boue traitée à l'aide des lignosulfonates de ferrochrome résiste à de hautes
concentrations en calcium et en Na CI et à des températures de 190 °C.
Il est cependant nécessaire de travailler avec des valeurs de pH supérieures à 9, sinon
un microbullage de masse très persistant se manifeste. Lorsque le pH atteint ou dépasse
9 le microbullage disparaît pour faire place à un bullage de surface que l'on élimine par
addition d'anti-mousse.
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Présentation : sacs papier ou jute doublés polyéthylène, Poids net : 25 ou 50 kg.
12.3.3. Les lignines

Les lignines sont extraites du bois. C'est à partir des lignines que l'on obtient un
lignosulfonate par traitement à l'acide sulfitique. On a cependant remarqué que si l'on
"greffait" du chrome sur la molécule de lignine on obtenait un produit capable d'exalter
les propriétés des lignosulfonates de ferrochrome par un phénomène connu sous le nom
de "synergie".
On a donc fabriqué des lignines chromées qui s'emploient en association avec les
lignosulfonates et accroissent les propriétés de ces derniers.
12.4. Les additifs minéraux

12.4.1. La soude caustique (Na OH)
La soude est employée pour :
- accroître le rendement des argiles : 1 à 2 kg par mètre cube de boue, 3 à 5
Kg/m3 pour les boues à l'eau de mer
- augmenter le pH et accroître le rendement des produits organiques (fluidifiants et
réducteurs du filtrat) :
Présentation : paillettes blanches livrées généralement en fûts métalliques. Poids net :

50 ou 200 kg.
La soude s'ajoute rarement au mixer (danger de projection) et le plus souvent par le fût
de traitement chimique en solution aqueuse associée aux dérivés ligneux éventuels.
12.4.2. Le carbonate de soude (Na2 C03)

Le carbonate de soude est employé pour:
- accroître le rendement des argiles : 1 à 2 kg par mètre cube de boue
- précipiter le calcium
Présentation : poudre blanche livrée en sacs jute. Poids net 50 à 100 kg.
Le carbonate de soude se passe au mixer ou directement dans la boue (goulotte ou

bassin) s'il n'est pas possible de faire autrement.
12.4.3. La bicarbonate de soude (Na HC03)

Le bicarbonate de soude est employé lors des reforages de ciment pour précipiter la
chaux libérée par le ciment.
Présentation : poudre blanche livrée en sacs jute. Poids net 50 à 100 kg. Le bicarbonate
s'utilise comme le carbonate de soude.
12.4.4. Le gypse (Ca SO4)

Le gypse ou plâtre de Paris est employé pour confectionner les "boues au gypse". La
solubilité du gypse est de 2,14 g/l en eau douce à la température de 20 °C. Les ions
calcium apportés par le gypse empêchent le gonflement des argiles forées, ce qui
permet de travailler avec des viscosités plus faibles.
Présentation : poudre blanche livrée en sacs papier multi-plis. Poids net 50 kg.
Le gypse se passe au mixer.
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12.4.5. La chaux éteinte Ca (OH) 2

La chaux éteinte est employée pour :
- augmenter la viscosité d'une suspension d'argile préalablement hydratée dans de
l'eau (ceci entraîne une augmentation de filtrat)
- fluidifier certains types de boues salées saturées en Na Cl)
- confectionner les "boues à la chaux"
- débicarbonater les boues contaminées par le gaz carbonique (C02)-
Présentation : poudre blanche livrée en sacs papier multi-plis avec souvent une
enveloppe extérieure en jute. Poids net 50 kg.
La chaux se passe au mixer ou mieux en solution aqueuse par le fût de traitement

chimique. Cadence de traitement : 50 à 100 kg à l'heure.
12.4.6. Le sel (Na CL)

Le chlorure de sodium est employé pour confectionner des boues salées saturées,
lorsque l'on doit forer dans des zones salifères.
Présentation : sacs plastiques ou sacs de jute. Poids net : 50 ou 65 kg.
Le sel se passe au mixer (6 t/h) ou en saumure par la colonne à saturation (5 m3/h).
12.4.7. Le chlorure de calcium (Ca CL2)

Le chlorure de calcium est employé lorsque l'on désire confectionner des boues
contenant une concentration en calcium dans le filtrat plus élevée que celle que peut
fournir le gypse. Il est utilisé pour certaines boues à émulsion inverse.
Présentation : écaille blanches livrées en fûts métalliques. Poids net : 50 ou 200 kg.
12.5. Les produits organiques spéciaux

12.5.1. les anti-ferments
Ces produits sont utilisés pour empêcher ou stopper la fermentation des colloïdes
organiques (amidons, gommes, etc..) en milieu non stérile. On utilise en général des
dérivés phénoliques. Doses d'emploi : 0,5 à 1,5 kg/m3.
12.5.2. Les anti-mousses

Ces produits favorisent le dégazage de la boue. Il en existe une infinité. Citons
- le stéarate d'alumine
- les alcools supérieurs (octylique, etc...
- les tensioactifs (éthers polyoxyéthylénés).
Le stéarate d'alumine doit être préalablement dispersé dans l'huile : 5 kg de stéarate

pour 25 litres d'huile. Les alcools et tensio-actifs sont livrés sous forme liquide et
peuvent être employés tels quels.
L'incorporation d'anti-mousse dans la boue s'effectue en laissant couler un faible filet de
produit dans la goulotte pendant 2 ou 3 cycles, soit une dose de 0,1 à 0,3 litre par mètre
cube de boue.
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12.5.3. Les agents de décoincement
Les statistiques montrent que 70 à 80 % des coincements sont des coincements par
pression différentielle.
Ce coincement se produit au niveau des zones perméables (calcaires, grès, etc...
lorsqu'un élément du train de sonde touche la paroi du puits. Il est causé par la
différence existant entre pression de formation et pression hydrostatique de la colonne
de boue. Le cake forme un joint qui empêche l'égalisation des pressions.
L'injection d'un bouchon d'huile est souvent inopérante, l'huile n'arrive pas toujours à
s'infiltrer entre le cake et le métal, permettant l'égalisation des pressions et le
décoincement.
En général, ces additifs sont des tensio-actifs cationiques qui se fixent sur les parties
métalliques et les roches formant un film lubrifiant et hydrophobe.
Les doses d'emploi sont les suivantes : 2 à 3 % par rapport à l'huile.
Ajoutons que le produit peut être employé en mesure préventive dans la boue de
circulation qui doit être une boue émulsionnée, le tensio-actif n'étant dispersible que
dans l'huile.
Présentation : produit liquide livré en fûts métalliques de 50 ou 175 kg net.
12.5.4. Les anti-friction et extrême-pression

Ces produits ont été mis au point pour réduire l'usure des outils, de la garniture, des
pièces en mouvement, des pompes, etc...
Les produits A.F. (anti-friction) sont en fait des lubrifiants permanents. Citons le graphite
en poudre entre autres.
Les produits E.P. (extrême pression) sont en fait des "anti-grippants", c'est-à-dire qu'ils
déposent un film lubrifiant à l'amorce du grippage des roulements de l'outil empêchant le
phénomène de se produire. Le film ne peut donc se déposer qu'à très haute température
(300 à 400 °C).
Les boues traitées à l'aide de ces additifs permettent une diminution de l'usure allant
parfois jusqu'à 50 - 70 %.
Un appareil, connu en France sous le nom de machine de NICOT, permet de mesurer la
diminution de l'usure après addition des produits dans la boue.
Doses d'emploi : 1 à 4 % par rapport à la boue. Les additifs sont liquides ou en poudre,
selon les fabricants.
12.5.5. Les anti-corrosions

Les boues aérées, les boues salées saturées et en général les boues à pH inférieur à 10
corrodent à la longue les parties métalliques avec lesquelles elles sont en contact. Pour
réduire la corrosion, on ajoute parfois dans la boue des produits anti-corrosion. Citons :
le chromate de soude, le bichromate de potassium, etc.... et les dérivés d'amines
grasses.
Les doses d'emploi varient suivant les produits : 3 g/l pour les chromates et bichromates
et 0,3 à 0,5 g/l pour les dérivés d'amines.
12.5.6. Les anti-bourrants et accélérateurs de vitesse d'avancement

Ces additifs empêchent les argiles forées de "coller" sur le métal des outils, ce qui évite
le "bourrage" et permet d'appliquer des poids plus élevés sur un outil forant dans les
argiles et les marnes.
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On a aussi signalé des augmentations de vitesse d'avancement sans qu'il soit facile
d'expliquer pourquoi. Il semble cependant que le phénomène soit lié aux propriétés
tensio-actives de ces additifs. Les doses d'emploi sont de 2 à 5 % par rapport à la boue.
12.6. Les alourdissants

12.6.1. La barytine ou sulfate de baryum (Ba S04 - densité : 4,2)
C'est l'alourdissant le plus couramment utilisé. Une bonne barytine, le plus
communément appelée baryte, rie doit pas contenir d'argile ni de sel soluble et sa
densité doit être d'au moins 4,20. Elle ne doit pas contenir d'abrasif et sa granulométrie
doit être telle qu'elle ne sédimente pas ni n'augmente pas trop la viscosité de la boue.
A l'aide de la baryte on peut alourdir une boue jusqu'à une densité de 2,50.
Présentation : sac papier multi plis dont un bitumé. Poids net : 50 kg.
La baryte se passe au mixer à la cadence maximale de 25 t/h ou plus en cas d'urgence.
12.6.2. Le carbonate de calcium (Ca C03 - densité : 2,7)

C'est un alourdissant utilisé dans les boues de complétion. Il présente l'avantage de
pouvoir être détruit par acidification du cake. Il est aussi employé parfois comme
"alourdissant primaire" dans les boues à l'huile de faible viscosité parce qu'il ne
sédimente pas facilement.
A l'aide de Ca C03, on peut alourdir une boue jusqu'à une densité de 1,20 - 1,30.Le Ca
C03 se passe au mixer comme la baryte.
12.6.3. La galène ou sulfure de plomb (PbS - densité : 7,00)

Cet alourdissant est employé pour obtenir des densités de boue de 2,50 à 3,00.
On alourdit d'abord la boue à l'aide de baryte qui sert "d'alourdissant primaire", puis on
poursuit l'alourdissement à l'aide de galène jusqu'à la densité désirée. Le produit est très
abrasif et ne doit être employé qu'en cas de nécessité absolue.
La galène se passe au mixer. La cadence dépend de l'humidité du produit (phénomène
de "mottage").
12.6.4. Les oxydes de fer (par ex : Ferobar)

Ils sont peu utilisés à cause de leur forte abrasivité.
12.7. Les colmatants

Les produits colmatants naturels ou synthétiques sont en nombre considérable. Ils sont
classés de la façon suivante
12.7.1. Colmatants granulaires

De par leur forme anguleuse et leur répartition granulométrique, lis agissent en bloquant
en profondeur les fissures. Ils ont une grande résistance mécanique aux pressions
différentielles.
On emploie des produits durs et calibrés. Citons :
- les coquilles de noix
- les noyaux d'abricots, cerise, olive, etc....
Les granulométries utilisées sont les suivantes

Super k : produit brut tout venant
Gros k : de 1,6 à 5 mm (+ 33 à - 37 AFNOR)
Moyen k : de 0,5 à 1,6 mm (+ 28 à - 33 AFNOR)
Fin k : de 0,16 à 1,6 mm (+ 23 à - 28 AFNOR)
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12.7.2. Colmatants fibreux

Leur but est de "tisser une trame" autour des colmatants granulaires. Ils ont une faible
résistance mécanique à l'extension (rupture des fibres sous l'influence des pressions
différentielles).
Citons : les fibres de bois, de cannes à sucres, cellulosiques.
12.7.3. Colmatants lamellaires

Ils forment un colmatage surtout superficiel. Ils sont en général utilisés pour parfaire le
colmatage réalisé par les colmatants granulaires et fibreux. Citons : les déchets de
cellophane, de mica.
12.7.4. Colmatants gonflants

Ils permettent d'obtenir très vite un fluide à très haute viscosité. Citons : les gommes,
qui à l'aide d'un catalyseur, fournissent une gelée extrêmement visqueuse.
12.7.5. Colmatants à "prise"

Injectés liquides, lis deviennent au bout d'un certain temps rigides. Citons : le ciment, le
plâtre, etc...
13. Boues à phase continue eau - fabrication et entretien
13.1. Boue bentonitique

13.1.1. Principe
Le constituant de base est la bentonite, à laquelle viendra s'ajouter l'argile forée.
Lorsque le pourcentage de celle-ci devient trop élevé, certaines caractéristiques de la
boue augmentent de façon excessive, notamment les gels, la yield-value et l'épaisseur
du cake. Dans la plupart des cas, la boue peut être rétablie par dessablage et dilution.
En effet, il s'agit ici essentiellement d'une boue de démarrage, donc en gros diamètre,
avec des avancements rapides et des pertes en surface importantes, imposant de
grosses fabrications journalières.
Cependant, occasionnellement, des traitements supplémentaires pourront être faits avec
des phosphates, de la C.M.C., du tanin ou du F.C.L. Ceci ne constitue pas à proprement
parler de nouveaux types de boues puisque ce sont des traitements strictement curatifs,
s'appliquant sur une argile déjà dispersée.
De plus, ce genre de traitement est limité dans le temps en efficacité et en rentabilité et
permet surtout d'atteindre la cote de conversion en un type de boue plus élaboré.
Fabrication :
Eau : 1 000 l
Soude/carbonate : 2 à 4 kg
Bentonite : 50 à 80 kg
13.1.2. Caractéristiques
Densité : 1,03
Viscosité : 40 à 70 secondes MARSH
Filtrat : 20 cm3
(pour une eau de fabrication de dureté moyenne).
13.1.3. Cadence de fabrication

25 m3/h (pour une installation courante).
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13.1.4. Entretien
Dans le cas le plus fréquent on recherche en boue de démarrage les caractéristiques
suivantes :
viscosité et surtout gels élevés pour tenir les terrains non consolidés de surface et
limiter les pertes par infiltration. Ceci sera obtenu par augmentation de l'alcalinité
à la soude ou à la chaux. Celle-ci a l'inconvénient dans ces conditions d'augmenter
aussi le filtrat
densité augmentée spontanément par apport du terrain et diminuée par dilution
et dessablage.
filtrat en général non contrôlé ; cependant un dessablage, et un désiltage efficaces
permettront d'améliorer la qualité du cake.
13.2. Boue au F.C.L. - soude

Ici aussi, l'ajout de F.C.L. à une boue très chargée en argile va avoir un effet sur la
thixotropie et la plasticité. Par ailleurs, le filtrat va être amélioré de façon très sensible.
L'ajout de soude en faible quantité (2 ou 4 parties de F.C.L. pour une partie de soude)
permet avant tout de solubiliser le F.C.L., de neutraliser son acidité et de créer une
légère alcalinité propice à la disparition du bullage.
De même, le F.C.L. n'a ici qu'un rôle de fluidifiant et non d'inhibiteur de gonflement-
dispersion comme dans une boue "bentonitique simplifiée". De tels traitements
permettent de surmonter pendant un temps limité de faibles contaminations par
l'anhydrite, le sel ou le ciment.
13.3. Boue (blanche) à la C.M.C.

De faibles quantités de C.M.C. technique permettent de défloculer une boue de ce type
qui a été légèrement contaminée. Thixotropie et filtrat seront alors nettement améliorés.
La C.M.C. a donc ici avant tout un rôle de colloïde protecteur.
Caractéristiques et conversion :
Suivant la réactivité de l'argile forée des densités de 1,20 à 1,25 sont les maxima
recommandés si un alourdissant n'est pas utilisé.
Les valeurs de filtrat stables et économiques sont normalement : 20 à 25 cm3 avec la
bentonite seule, 15 cm3 avec ajout de tanin/soude, 8 à 10 cm3 avec ajout de C.M.C.
Le prix unitaire du mètre cube de cette boue est par définition très faible. Le
pourcentage d'argile à très bas rendement est par contre élevé. Il y aura donc presque
toujours intérêt à se débarrasser du volume maximal de cette boue, lorsqu'elle devra
être convertie en un type plus complexe et plus cher au mètre cube.
13.4. Boue à la chaux

Eau : 1 000 l
Soude : 3 à 6 kg
Bentonite : 50 à 80 kg
Tanin : 3 à 6 kg
Chaux : 8 à 15 kg
Amidon : 5 à 15 kg (Ou éventuellement C.M.C. pour les boues à très faible teneur
en chaux).
Entretien :
La particularité de ce type de boue est qu'un excès de chaux est gardé dans la boue de
façon, d'une part, à favoriser l'échange Na -- Ca (calcium soluble) et, d'autre part, à
permettre l'absorption d'une partie de la chaux sur l'argile et améliorer ainsi les
caractéristiques rhéologiques.
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13.5. Boue salée saturée

Utilisée pour éviter le cavage du sel foré. Leur teneur en Na Cl est telle que l'argile s'y
trouve dispersée essentiellement sous forme sodique, bien qu'il y ait souvent une teneur
en Ca++ soluble importante (2000 à 4000 mg/1 sont courants au Sahara). Dans les
conditions normales, la chaux ajoutée est sans effet sur les réactions d'échange de base
et agit seulement par absorption sur la surface de l'argile, modifiant par là forme et
hydratation (eau d'imbibition) de la particule et donc rhéologie et filtrat de la boue. Un
excès de chaux (traitement trop rapide ou trop important, reforage ciment) amorce
l'échange de base, signalé par l'apparition du Pf non nul, et l'augmentation du filtrat.
Ensuite, toutes choses égales par ailleurs, le calcium diminuera. Ce fait montre bien que
la présence de C03-- est nécessaire à l'échange de base et qu'une haute teneur en
calcium n'est pas suffisante. Ceci explique qu'à alcalinité constante une contamination
par l'eau chlorurée calcique seule soit relativement peu sensible, bien que les teneurs en
calcium dépassent souvent 20 000 mg/l.
Hors du Sahara, les argiles peuvent se comporter différemment et ne supporter que des
teneurs en calcium bien plus faibles. La soude contrôlera alors la solubilité du Ca++ et il
pourra apparaître un Pf différent de zéro, sans modification des caractéristiques de la
boue, à condition que le Ca++ soit très faible.
13.5.1. Composition
Eau : 1 000 l
Sel : 350 kg
Amidon : 25 à 35 kg
Chaux : 5 à 10 kg
(Attapulgite : 50 à 80 kg).
13.5.2. Cadence de fabrication

10 à 15 m3/h.
13.5.3. Entretien
La viscosité sera contrôlée par maintien d'un excès de chaux (Pb) qui sera fonction de la
teneur en solides (diagramme ternaire). Un surtraitement en chaux sera résorbé par
ajout de bicarbonate de soude qui annula le Pf et rétablira les caractéristiques de
filtration. La viscosité sera augmentée par ajout d'attapulgite.
13.5.4. Conversion
L'argile étant sodique en milieu salé saturé, la saturation d'une boue sera d'autant plus
difficile que l'argile est calcique dans la boue initiale. C'est en particulier le cas des boues
à la chaux et surtout au gypse. La conversion ne pourra se réaliser correctement que par
dilution avec 50 à 70 % de saumure, la saturation étant ensuite atteinte par ajout de sel
au mixer.
N.B. - La C.M.C. peut être utilisée en boue salée si la teneur en Ca++ est très faible et
si l'amidon doit être exclu (température de fond 150'C par exemple).
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13.6. Boues aux dérivés ligneux

Les dérivés ligneux (lignosulfonates de ferrochrome, lignine chromée), sont ajoutés non
plus tellement pour leurs propriétés fluidifiantes, mais bien pour inhiber le gonflement et
la dispersion des argiles des parois et de la boue. Il s'agit donc ici essentiellement d'un
rôle préventif.
Les dérivés ligneux agissent en se liant à l'argile qu'ils vont protéger en bloquant
échange de base et fragilisation par OH. Cette protection (les américains parlent
d"encapsulation") n'est efficace que dans certaines conditions :
- teneur en dérivés ligneux adaptée à la réactivité de l'argile (plus l'argile est réactive,
plus la teneur doit être élevée).
- nature et force ionique du milieu permettant la solubilisation des produits ligneux. En
particulier, en milieu salé saturé, l'inhibition peut être rompue par un excès de Pf et
de calcium soluble.
Il faut cependant signaler que, si une inhibition parfaite est presque toujours favorable à
la tenue des parois, elle peut entraîner à la longue des difficultés de contrôle des
caractéristiques boues.
En effet, il y a toujours, quelque soit le type de boue, une dispersion strictement
mécanique de l'argile. Sur celle-ci, une inhibition excessive peut rendre inopérant les
traitements fluidifiants classiques. Thixotropie et plasticité peuvent alors devenir telles
que l'inhibition doit être limitée soit en diminuant la teneur en dérivés ligneux, soit en
modifiant la force ionique du milieu.
13.6.1. Composition boue douce au F.C.L./L.C.

Eau 1 000 l
Soude 9 à 10 kg
Bentonite 50 à 100 kg
F.C.L 20 à 45 kg
L.C 10 à 20 kg
C.M.C 5 kg (suivant filtrat désiré)
13.6.2. Composition Boue salée au F.C.L./L.C.

Eau 1 000 l
Sel 350 kg
Soude ou chaux 10 kg
Bentonite 30 à 50 kg
Attapulgite 20 à 50 kg (suivant viscosité désirée)
F.C.L 15 à 45 kg
L.C 20 à 30 kg
13.6.3. Entretien
Les F.C.L et les L.C ont un rôle préventif et curatif; leurs concentrations, ainsi que
l'équilibre chimique de la boue, devront être ajustés avant l'entrée dans les argiles
réactives, qui ont motivé le choix de ces types de boues.
Par ailleurs, il faut noter qu'une bonne inhibition retarde la dispersion de l'argile dans la
boue, mais n'augmente pas sa résistance à la charge argileuse. Les dilutions seront donc
moins fréquentes, mais pourront être décidées, comme pour les types de boues
classiques (par utilisation des diagrammes ternaires).
Une thixotropie élevée, résistant aux traitements classiques, sera contrôlée plus
aisément en faisant rétrograder l'inhibition.
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Un bullage de masse, inconvénient inhérent à l'utilisation des F.C.L/L.C., sera détruit la
plupart du temps par un réglage approprié de l'alcalinité. Les anti-mousses ne devraient
donc être utilisés que pour briser les mousses de surface.
13.7. Boues à l'eau de mer

L'eau de mer a une salinité de 32 à 35 g/l et des teneurs importantes en calcium et
magnésium (respectivement 0,4 et 1,3 g/l).
Excepté les boues salées saturées à base d'eau de mer qui ont bien évidemment un
comportement identique à celui des boues salées classiques, deux types de boues
spécifiques sont utilisées :
13.7.1. Boue de démarrage

Eau de mer : 1000 l
Soude ou carbonate : 2 à 4 kg
Attapulgite : 80 à 100 kg
Bentonite : 50 kg
Chaux : 1 à 5 kg (augmentation de la viscosité)
13.7.2. Boue F.C.L./L.C. à l'eau de mer

Eau de mer : 1000 l
Bentonite : 100 kg
Attapulgite : 30 à 80 kg
Soude : 5 à 10 kg
F. C. L. : 10 à 20 kg
L.C. : 5 à 10 kg
C.M.C. raffinée : 1 à 5 kg
13.7.3. Entretien
Comparable à celui des boues douces au F.C.L./L.C.
N.B. : La plus grande attention devra être apportée à la teneur en magnésium y compris
en boue salée saturée. En effet, la pratique a montré une grave instabilité du filtrat dans
ce type de boue comme dans les boues à base d'eau douce lorsque la teneur en Mg
dépassait trop 0,3 g/l.
14. Boues a phase continue huile : fabrication et entretien

14.1. Boue à l'huile
Indépendamment des avantages qui peuvent être retirés pour la productivité des puits,
ces boues ont l'intérêt de présenter une phase continue huile sans affinité avec l'argile,
qui ainsi ne subit plus les phénomènes d'hydratation, d'échange de base, etc...
Ces boues sont constituées essentiellement de :
- une huile de base. dont les spécifications dépendent de l'émulsifiant utilisé et des
caractéristiques finales requises pour la boue. les spécifications moyennes sont :
huile asphaltique (brut, fuel lourd)
densité entre 0,91 et 0,96
point éclair supérieur à 80.
- un émulsifiant. Sont d'ordinaire du type "savon"(acide gras) et permettent de

baisser l'énergie inter faciale huile /eau.
- les réducteurs de filtrat, ont pour but de réduire la quantité d'huile qui filtre aux
parois du puits
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- les viscosifiants, utilisée pour augmenter la viscosité de la boue par utilisation des
Bentones qui sont des bentonites rendues mouillables à l'huile par remplacement
des cations échangeables par le radial amine (NH2+).
- les agents mouillants, ce sont des tensio-actifs utilisés pour favoriser la
mouillabilité à l'huile des solides.
Entretien
La viscosité est diminuée par addition de fuel léger et augmentée par du fuel lourd et du
concentré.
Cette boue résiste à 10-12 % d'eau et peut être alourdie jusqu'à densité 2,00.
14.2. Boue à émulsion inverse

Cette boue présente à peu près les mêmes avantages que la boue à l'huile, puisque l'eau
s'y trouve sous forme d'émulsion et n'entre pas en contact, en principe, avec l'argile.
Ceci n'est pas absolument rigoureux, puisque par exemple en forage dans le sel, la
phase eau de la boue se sature progressivement. De toute façon, ce contact eau argile
est limité et ne peut se réaliser que très lentement. Comparée avec celle constatée en
boue à l'eau, l'hydratation de l'argile en boue à l'huile sera extrêmement réduite ; ceci
sera particulièrement sensible sur les déblais qui n'ont qu'un temps de séjour réduit
dans la boue.
14.2.1. Composition
huile de base
émulsifiants primaire
émulsifiant secondaire
réducteur de filtrat
viscosifiant
chaux vive ou éteinte
eau douce ou saumure simple ou mixte
alourdissements simple ou mixte
14.2.2. Entretien
Rhéologie et filtrat seront ajustés par variations du rapport eau-huile et par ajout des
concentrés adéquats.
Des additifs supplémentaires peuvent être utilisés pour certains cas particuliers (agent
mouillant, etc ...).
15. Contaminations
L'équilibre réalisé entre, d'une part, le filtrat de la boue et, d'autre part, l'argile dispersée
dans la boue et celle des parois peut être perturbé par des contaminants rencontrés
dans le puits :
- soit sous forme gazeuse (C02 - H2S)
- soit sous forme solide (Ca S04 - Na Cl - Ciment)
- soit en solution (eau Ca Cl2)
15.1. Anhydrite - Gypse

La contamination résulte ici de l'apport d'ion sulfate, surtout gênant pour les
caractéristiques rhéologiques, et d'ion calcium. Ce dernier est beaucoup plus nocif
puisqu'en excès il peut rendre instables les colloïdes organiques et déplacer l'équilibre
d'échange de cations dans l'argile. Filtrat et rhéologie seront donc ainsi perturbés.
Cette contamination par le calcium va être combattue
- par ajout d'anticalcique
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- par diminution de la solubilité du Ca++
- par ajout de colloïdes qui vont protéger l'argile
- par maintien dans le filtrat et dans la boue d'un équilibre ionique.
C'est en particulier le cas des boues salées saturées où l'argile, étant par définition sous
forme essentiellement sodique, reste insensible aux variations de calcium soluble
puisque celui-ci est presque toujours en quantité négligeable par rapport au sodium.
15.2. Sel
Le sel peut se présenter sous la forme soit d'inclusions dans les argiles, soit de venues
d'eau salée, soit de bancs plus ou moins massifs. Dans ce dernier cas, le maintien d'une
géométrie correcte des parois impose la conversion en boue salée saturée, même si la
boue semble pouvoir résister facilement à la contamination. En effet, le cavage est
finalement plus dangereux dans de fines intercalations de sel et argile par exemple, que
dans un banc massif de sel, où il provoque plus rarement des éboulements.
Dans le cas de faibles contaminations, il n'existe aucun procédé pratique et économique
de diminuer la teneur en chlorures, excepté bien entendu la dilution à l'eau douce. Par
ailleurs, il n'est pas possible de fixer une limite précise de résistance au Na CI pour
chaque type de boue puisque celle-ci va dépendre essentiellement de la concentration et
de la réactivité des argiles présentes dans la boue. Cependant, dans des conditions
moyennes, les boues douces au F.C.L./L.C., à la chaux résistent de façon à peu près
satisfaisante à 50 g/l de
Na CI.
15.3. Ciment
Le reforage de ciment mis en place pour un tubage, des pertes, une déviation, etc... se
traduit par l'apport de la chaux libérée par le ciment au moment de la prise dans le
proportion approximative de 20 % pour le Portland, de 6 % pour la diamantite, de 4 %
pour le fondu.
Cette chaux peut être neutralisée par ajout de bicarbonate de soude à des doses
comprises entre 400 kg/m3 de ciment dur à 1600 kg/m3 de ciment mou incorporées à la
boue, soit directement au mixer, soit en solution dans l'eau. Ce traitement est facilité
par l'ajout de F.C.L. qui neutralise une partie de l'alcalinité en excès et joue un rôle de
fluidifiant et de colloïde protecteur : il évite donc une dégradation trop importante et
difficile à rattraper de la rhéologie et du filtrat.
Tout particulièrement dans le cas de ciment dur, l'utilisation des dessableurs ou
désilteurs permettra d'éliminer une part importante de fines particules de ciment qui,
sans cela, auraient peu à peu relargué leur chaux et augmenté ainsi la durée et
l'importance de la contamination.
15.4. Gaz carbonique

Le C02 se rencontre quelquefois seul, mais le plus souvant: associé à de l'eau, telle l'eau
chlorurée calcique du Sahara. Après dégazage de la boue par passage dans un dégazeur
ou brassage et repos dans un bassin, l'alcalinité détruite doit être rétablie par traitement
à la soude ou à la chaux suivant le type de boue, y compris les boues à l'huile ou
inverses.
15.5. Hydrogène sulfuré

Cette contamination assez rare se traite, en principe, par ajout d'eau oxygénée.
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15.6. Eau
Une venue d'eau douce n'est un contaminant au sens strict que pour les boues à l'huile
ou les boues inverses. Le seul traitement consiste à ramener le rapport eau huile à la
valeur prescrite par ajout d'huile en maintenant constante la teneur en émulsifiants.
Les venues d'eau salées (Na Cl) équivalent à une contamination par le sel et se traitent
comme telles. Il faut noter que, dans le cas de gisement à faible perméabilité, il peut y
avoir contamination par osmose sans débit réel d'eau ni augmentation du volume.
Plus complexes sont les contaminations par l'eau chlorurée calcique (Ca C12) du Sahara
car celle-ci contient en plus du C02 ; en boue salée saturée c'est ce dernier qui est tout
compte fait le plus gênant et doit être traité d'abord.
En boue à l'huile ou inverse une telle venue est donc particulièrement dangereuse,
puisqu'elle entraîne à la foi une augmentation néfaste du rapport eau/huile et une
dégradation par le C02 des émulsifiants alcalins.
15.7. Huile
Une venue de brut de la formation ou, ce qui revient au même, un ajout volontaire de
brut ou gas-oil, va entraîner en boue à l'eau une augmentation de la viscosité plastique
et souvent une chute du filtrat. En général une émulsion de ce type "huile dans eau" se
produit spontanément grâce à la présence dans la boue de produits favorisant cette
émulsion : bentonite, C.M.C., F.C.L. Si ces produits sont absents dans la boue ou si
l'émulsion a des difficultés à se former correctement, il suffit d'ajouter dans l'huile au
moment de son incorporation le dérivé ligneux disponible sur chantier (lignosulfonate ou
lignine, de préférence).
16. Conversions et changements de boue

Par exemple, le passage d'une boue à l’eau quelconque au type de boue correspondant
avec en plus inhibition par les dérivés ligneux se fait par traitement régulier en forage et
échelonné souvent sur plusieurs jours.
Dans ce genre de situation il ne s'agit pas, à proprement parler, de "conversion" ce
terme est plutôt réservé au passage rapide d'un type de boue à l'autre par traitement
important sur quelques cycles.
Dans ce dernier cas il est difficile de préconiser des règles générales car les conditions
initiales et finales peuvent être variées à l'infini et doivent être étudiées chaque fois par
des essais pilotes préalables en laboratoire. L'exemple concret développé ci-dessous doit
cependant permettre de dégager quelques principes et précautions à respecter lors
d'opérations comparables.
16.1. Boue douce convertie en boue salée

Cette conversion va être réalisée par incorporation en un cycle de saumure saturée
traitée à l'amidon et à la chaux. Une part importante de l'ancienne boue sera donc
éjectée.
a. Le rapport "saumure - boue douce" sera déterminé par des essais pilotes et peut
varier de 50-50 à 70-30. Il sera d'autant plus élevé que l'argile est dans la boue
douce plus "calcique" (boue au gypse en particulier) ou plus inhibiteur (boue
douce au F.C.L. /L.C.). Concentration et réactivité élevées de l'argile sont aussi
des facteurs défavorables. Dans le cas d'une boue douce peu chère au mètre cube
il y aura toujours intérêt à en garder le minimum.
b. Une conversion dans le découvert (et non dans un tubage) doit être réalisée à
densité, alcalinité et filtrat aussi constants que possible.
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Les changements de boues consistent dans le remplacement total d'une boue par une
autre. Pratiquement ce genre d'opération se réalise exclusivement dans un tubage juste
après sa pose.
Exemple de boue salée saturée remplacée par une boue douce

S'il est exigé que la salinité de la boue douce mise en place soit minimale, les plus
grandes précautions doivent être prises pour éliminer toute trace de sel dans le circuit et
le puits. Par exemple : après reforage du ciment dans le tubage avec l'ancienne boue
salée, cette boue est chassée avec de l'eau et éjectée. Le puits est donc entièrement
rincé à l'eau.
Tous les bassins sont vidés et nettoyés, tous les refoulements et aspirations sont circulés
à l'eau douce. Malgré tout cela, il reste encore suffisamment de sel dans le circuit pour
élever la salinité de la boue douce, mise en place ensuite, jusqu'à 10 ou 15 g/l.
Si cette valeur est jugée excessive, il devient alors nécessaire d'une part de démonter et
nettoyer toutes les aspirations, et d'autre part, d'intercaler au moment du changement
de boue entre la boue douce neuve et l'eau de rinçage du puits un bouchon important
d'eau douce ou mieux de boue visqueuse.
Cette pollution sera limitée au maximum par
- un nettoyage soigné de tous les bassins ;
- une purge au brut ou au gas-oil de tous les refoulements et aspirations (sans
- oublier les dessableurs) ;
- une condamnation des circuits reliés aux bassins de stockage d'eau.
- le changement devra se faire dans un trou tubé.
La boue sera injectée dans le puits, précédée d'un bouchon d'huile et éventuellement
d'un bouchon supplémentaire de boue visqueuse.
Dans le cas oÙ la boue inverse est plus légère que la boue à l'eau, le channeling pourra
être limité par injection en circulation inverse, dans un tubage uniquement.
Si, malgré cela, un bouchon important de boue polluée se formait, celui-ci peut
quelquefois être récupéré après stockage prolongé et décantation ou "crémage".
Réciproquement, un changement de boue à émulsion inverse par une boue à l'eau
S'effectuera de façon tout à fait comparable.
Pour une boue à l'huile qui résiste mal aux pollutions par l'eau, les mêmes précautions
devront être appliquées, mais de façon beaucoup plus stricte.
17. Fabrication des boues

17.1. Dureté de l'eau de fabrication
La première mesure à prendre au début d'un chantier est certainement l'évaluation de la
dureté (calcium et magnésium), de la salinité (chlorures) et du pH de l'eau disponible
pour les fabrications. Eventuellement une recherche qualitative des sulfates pourra être
faite. Ce sont ces valeurs qui vont fixer le traitement d'adoucissement d'eau à faire
avant fabrication de la boue.
Ces traitements pourront être :
- carbonate de soude
- carbonate de soude et soude
- polyphosphate, puis carbonate et soude en partant du principe que
les traitements par produits couplés sont plus efficaces qu'un produit isolé
il n'est pas rentable de chercher à faire disparaître toute dureté
il n'est, bien entendu, pas possible d'éliminer les chlorures.
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Finalement, il faut noter que, si la dureté et la salinité de l'eau sont excessives, il peut
être jugé plus économique de ne pas chercher à améliorer ces conditions et d'employer
alors un type de boue mieux adapté au problème, tel qu'une boue type "eau de mer".
17.2. Ordre de fabrication

Le calcium qui n'aura pu être réduit par le traitement précédent va faire diminuer le
rendement des colloïdes minéraux (bentonite) ou organiques (C.M.C.). En ajoutant au
moins une partie de la bentonite (sodique par fabrication) avant la C.M.C., ses aptitudes
d'échangeuse de cation sont utilisées, certes au détriment de son gonflement, mais par
contre au profit du rendement du colloïde organique. Compte tenu de leur prix respectif,
l'opération est rentable.
D'une façon assez générale les alcalins et les dérivés ligneux seront ajoutés ensuite
avec, le cas échéant, le reste de la bentonite si celle-ci n'est utilisée que pour stabiliser
le filtrat.
En dernier viendra l'alourdissant, dès que viscosité plastique et gels se seront stabilisés
dans le bassin de fabrication aux valeurs minimales déterminées en laboratoire. Pour les
alourdissements très importants, ceci pourra être facilité en ajoutant une partie de l'eau
en fin de fabrication.
En réalité, ces indications sont assez théoriques et pourront être perturbées par les
moyens de fabrication disponibles ou par le fait, par exemple, que certains produits sont
longs à passer (amidon) et commencent à être incorporés dès le début de la fabrication.
17.3. Traitement du circuit

Il a déjà été signalé à quelle -cadence et par quel moyen (mixer, fût, etc ...) les produits
peuvent être incorporés.
En général, bien que ce soit la viscosité (c'est-à-dire souvent la teneur en solides) qui
impose presque toujours les traitements les plus importants, les caractéristiques à
maintenir constantes pour une bonne stabilité du trou sont surtout la densité et le filtrat.
Pour respecter cela deux méthodes très générales de traitement sont appliquées, le
traitement par solution traitante (ou saumure) et le "dry mixing".
17.3.1. Solution traitante

Dans un bassin isolé est fabriqué une solution de tous les produits nécessaires au
traitement de tout le volume en circulation : eau, alcalins, colloïdes, alourdissants, etc...
Cette solution est ensuite incorporée sur un cycle.
Avantages :
Dès le début de l'incorporation, la boue usée en excès est stockée ou évacuée, et il n'est
ainsi traité que le volume minimal.
Inconvénients :
La boue est traitée assez brutalement sur un seul cycle. Pendant le reste du temps la
boue n'est souvent même pas brassée, la plupart des chantiers n'ayant pas plusieurs
pompes de brassage disponibles.
17.3.2. Dry mixing

Les produits sont ajoutés soit à "sec" au "mixer" (colloïdes, alourdissants), soit au
"tonneau" (alcalins, dérivés ligneux), soit au fût (saumure). L'eau nécessaire est ajoutée
directement à la goulotte.
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Avantages :
Traitement régulier et adapté sans cesse aux conditions momentanées. Celles-ci en effet
évoluent vite et peuvent rendre caduque, au moment de l'emploi, la composition
déterminée pour une solution traitante.
Inconvénients :
Rendement plus médiocre des produits ajoutés qui se dispersent et agissent mal,
d'autant plus que la boue est déjà chargée en solides. Méthode rapidement impraticable
lorsque le nombre et la quantité des produits à passer augmentent trop (boue lourde en
particulier).
En pratique un compromis peut être trouvé d'après l'importance et la variété des
traitements à effectuer et surtout en fonction du but cherché.
18. Barytage
Si la tenue du puits l'exige on peut être amené à augmenter la densité de la boue en
circulation.
La quantité de baryte à utiliser est déterminée comme suit :
X = tonnes d'alourdissant à ajouter par m3 de boue à alourdir
Df = densité finale souhaitée
Di = densité initiale de la boue à alourdir
Da = densité de l'alourdissant
X = Df - Di x Da
Da - Df
Avant d'alourdir une boue il est nécessaire de connaître le tonnage d'alourdissant

nécessaire par m3 de boue à alourdir, en utilisant la formule ci-dessus, ainsi que le
volume résultant de l'alourdissement du volume à alourdir.
Il est évident que l'addition d'un alourdissant dans la boue crée une augmentation
sensible du volume qu'il ne faut pas négliger car des surprises désagréables telles que
débordement des bassins sont à redouter. On pourra déterminer cette augmentation à
l'aide de la formule :
Augmentation de volume en m3 = Tonne d'alourdissant / Densité de l'alourdissant.
Il faut savoir que le poids spécifique (ou densité de l'alourdissant) de la baryte est de 4,3
environ.
Exemple :
Volume en circulation puits + bac V = 150 m3
Densité initiale Di = 1,30
Densité finale Df = 1,40
Tonnage de baryte à ajouter dans le circuit sur un ou plusieurs cycle
X = [(1,40 - 1,30) / 4,3 – 1,40] x 4,3 x 150 = 22,240 tonnes
Avant d'entreprendre le "barytage", il est nécessaire de s'assurer qu'il y a suffisamment

de place dans les bassins pour supporter l'augmentation de volume dÛe à la baryte :
Soit : volume de baryte = (22,240) / 4,3 = 5m3 environ
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Remarques
a. Lorsque les ajouts de baryte se font par sacs il y a toujours lieu de majorer la
quantité théorique d'au moins 10 % correspondant aux pertes de produits en
cours d'alourdisse ment, où à la mauvaise qualité du contenu de certains sacs.
b. L'addition de baryte provoquant toujours une hausse de viscosité du fait de

l'augmentation même de la teneur en solides ; il est recommandé de fluidifier la
boue si nécessaire avant d'entreprendre l'alourdissement.
19. Bouchons de colmatants – pertes [mud losses]
19.1. Les pertes de circulation
Elles se manifestent par une baisse du niveau de boue dans les bassins, c'est-à-dire par
un débit de boue à la sortie du puits inférieur au débit de pompage dans les tiges.
Si cela se produit, il y a lieu avant tout de vérifier que les pertes de boues ne
proviennent pas d'une fausse manœuvre en surface
- pertes aux tamis vibrants

- vanne mal fermée
- fuite d'un bassin, etc...
On distingue les PERTES PARTIELLES et les PERTES TOTALES.

Les pertes sont PARTIELLES lorsqu'une partie seulement du volume pompé dans
le puits revient dans les bassins après passage dans le puits, celui-ci restant
plein durant les arrêts de pompage.
Les pertes sont TOTALES lorsqu'il n'y a pas de retour à la goulotte, et que le
puits se vide partiellement ou totalement.
19.2. Pertes partielles

Certaines pertes peuvent être attendues, lorsqu'on connaît d'avance approximativement
la nature des formations que l'on va forer.
Dans ce cas, il est possible de pré-traiter toute la boue du circuit avec 5 à 10 kg par m3
de colmatants fins passant au travers des tamis, avant de pénétrer dans la zone à pertes
présumée. Dans ce cas prévoir des outils sans duses ou à gros diamètres.
Dès qu'une perte partielle est constatée en forage :

Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock de produits de fabrication sur le
chantier, et la vitesse de fabrication permettent de maintenir un volume suffisant dans
les bassins, il est presque toujours préférable de poursuivre le forage, car très
fréquemment on assiste à un auto-colmatage de la formation par les déblais au fur et à
mesure que le trépan s'éloigne de la zone à pertes.
Tout en fabriquant, ajouter dans la boue de circulation des colmatants fins ou moyens
(suivant l'importance des pertes), de préférence par le mixer pour une meilleure
dispersion dans la boue, sans risque d'obstruer les duses du trépan. Il est conseillé
d'utiliser en les alternant les produits granuleux, fibreux et lamellaires, lesquels forment
une trame s'il s'agit de pertes par fissures ouvertes.
Dans la mesure du possible, il est préférable de ne pas "by-passer" les vibrateurs, pour
les raisons suivantes :
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a. les colmatants qui remontent sont ceux qui n'ont pas été retenus pour le
colmatage en raison de leur calibre ou de leur nature. En observant ceux-ci, on se
fait une idée plus précise des colmatants "utiles" dans le cas considéré.
b. la surveillance géologique est particulièrement précieuse dans la traversée des
zones à pertes, il est donc intéressant d'avoir des déblais à examiner.
c. le "by-pass" des vibrateurs provoque le retour des déblais dans les bassins, ce qui
est à éviter (nettoyage ultérieur des bassins ... )
Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock des produits de fabrication sur le
chantier, et la vitesse de fabrication ne permettent pas de maintenir un volume suffisant
dans les bassins pour poursuivre le forage, voici ce que l'on peut proposer :
1. remonter le trépan au jour, et descendre les tiges nues au droit des pertes,
2. fabriquer un petit volume de boue (10 m3) contenant 100 kg/m3 de
colmatants de toutes natures, par exemples :
- 30 kg de colmatants fins des trois catégories : granuleux, fibreux,
lamellaires.
- 30 kg de colmatants moyens des trois catégories
- 40 kg de colmatants grossiers des trois catégories
3. injecter avec les tiges le volume ainsi préparé, chasser avec un volume de
boue correspondant au volume des tiges.
4. remonter les tiges au-dessus de la cote présumée des pertes et établir une
circulation tout en surveillant les niveaux des bassins.
Si les niveaux sont stables, descendre un outil et forer. Sinon, répéter la dernière
opération de colmatage ou mettre en oeuvre l'un des procédés dont on parlera plus loin.
Remarques
a. s'il s'agit de pertes de surface - (moins de 500 m), où l'on a affaire à des terrains
non consolidés, il est recommandé de conserver une densité aussi basse que
possible, une viscosité et des gels élevés.
b. s'il s'agit de pertes à profondeur moyenne ou élevée, on peut penser qu'il est
préférable de ne pas abaisser la densité de la boue afin de ne pas modifier l'état
d'équilibre de pression créé entre les zones forées et la colonne de boue
(possibilité de présence d'argiles plastiques).
Dans certains cas on peut aussi penser qu'une boue fluide est souhaitée pour les raisons
suivantes :
- pertes de charge plus faibles, donc moins de risques de craquage de la
formation.
- meilleur entraînement des matériaux colmatants dans les zones à pertes.
- a majorité des colmatants étant d'origine végétale, l'incorporation de ceux-
ci provoque presque toujours une fluidification de la boue.
19.3. Pertes totales

Dès qu'une perte totale est observée en forage, voici ce que l'on peut entreprendre:
- arrêter de pomper dans les tiges pour ne pas perdre de boue inutilement
- dégager l'outil du fond aussi haut que possible
- observer si le puits est plein de boue, sinon essayer de le remplir par l'annulaire
en mesurant aussi exactement que possible le volume pompé. En divisant ce
volume par le volume du puits au mètre foré, évaluer approximativement le
niveau statique de la boue.
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Exemple de calcul
Profondeur de forage au moment des pertes : 1.500 m
Densité de la boue : 1,40
Diamètre de forage : 12111/4
Volume au mètre foré en 12111/4 = 76 litres
Volume de boue pompée : 12.000 litres

Niveau statique de la boue avant remplissage : (12.000) / 76 = 158 m
Hauteur de boue dans le puits : 1.500 - 158 = 1.342 m
Pression hydrostatique exercée par 1.342 m de boue à d1.40
(1.342 x 1.40) / 10= 188 kgf/cm2
Cette pression de 188 kgf/cm2 correspondant au maximum de pression compatible avec

la surpression des pertes, si on la répartit sur une colonne de boue de 1.500 m
(puits plein), cela suppose une densité maximum "Dl' que l'on calcule en appliquant la
formule :
P = (H x D)/10 où P = Pression max. pour ne pas perdre
H = Profondeur totale
D = Densité à maintenir
Soit: 188 = (1.500 x D)/10 D= 1,25
Avec une densité de boue de 1.25, le puits restera normalement plein. La densité en
circulation se situera entre 1.20 et 1.25 en tenant compte des pertes de charge dans
l'annulaire. A ce moment, il sera peut-être possible de colmater les pertes par l'un des
moyens étudiés précédemment (pertes partielles).
Si le puits ne se remplit pas :

Cela suppose qu'on a affaire à une fracturation, à des fissures très importantes de la
formation, ou à une cave.
Voici les diverses possibilités qui restent
- forage à l'eau claire : cela suppose des formations assez bien connues pour leur
stabilité, leur dureté, pas d'argiles plastiques, ni de risque d'éboulements, ni de
venues de gaz ou d'huile.
L'eau étant sous quelques aspects le meilleur fluide de forage, beaucoup de
compagnies, sur certains champs, adopte systématiquement cette méthode dès
qu'une perte totale se manifeste. Elle a l'avantage de ne pas faire perdre de temps
au forage. La pose d'un casing avec cimentation (en perte) doit être décidée
rapidement dès qu'une certaine profondeur a été forée au-dessous de ces pertes.
- descente des tiges nues et injection au droit des pertes d'un bouchon de boue à
100 kg/m3 de colmatants, suivi d'un GEL-CIMENT placé environ à 20 mètres au-
dessus des pertes.
- fabrication et injection d'un BDO (Bentonite-diesel-oil) au droit des pertes, puis
BOUCHON DE CIMENT (type de ciment choisi suivant la profondeur des pertes),
placé 20 m au-dessus de la cote des pertes.
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Remarques :
Suivant les résultats obtenus, il peut être nécessaire de renouveler plusieurs fois ces
opérations et de compléter le colmatage par l'introduction de colmatants plus ou moins
grossiers dans tout le circuit boue.
19.4. Les colmatants et produits pour pertes de circulation

On utilise ces produits pour combattre les pertes de boue dans la formation.
On peut classer en :
19.4.1. Colmatants granuleux
Coquilles de noix, d'abricots, noyaux d'olives etc...
Ce sont les plus efficaces et les plus résistants aux pressions différentielles.
Ils existent en différentes granulométries suivant les fabricants.
19.4.2. Colmatants fibreux

Fibres de bois, laine de verre, éponge synthétique etc...
Ils agissent par formation d'une trame autour des colmatants granuleux.
19.4.3. Colmatants lamellaires

Cellophane, mica.
19.4.4. Colmatants gonflants

Forment une gelée très visqueuse - peuvent servir de support à un bouchon de ciment,
ou forment un mélange plastique ou durcissable.
19.4.5. Les bouchons de ciment

Ils forment un enduit solide.
Inconvénient : la densité du laitier de ciment provoque souvent par la pression
hydrostatique qu'il engendre des fracturations importantes rendant incolmatable la
formation fracturée, par les autres procédés. D'autre part la mise en oeuvre et l'attente
de prise rendent cette opération coûteuse.
19.4.6. Les B.D.O. (Bentonite - Diesel – 0il)

Le mélange bentonite-gas-oil forme instantanément dès qu'il est en contact avec l'eau
de la formation ou l'eau de la boue un composé plastique capable d'obstruer des
crevasses très importantes. Il est utilisé généralement comme préalable à l'injection d'un
bouchon de ciment dont il sert de support.
Mode de fabrication et mise en place :

Il est préférable d'utiliser un groupe de cimentation car il faut que tout le circuit soit
rigoureusement privé d'eau.
La formulation de BDO
GAS OIL 4.000L

BENTONITE 5.000 kg
1. on pompe dans les tiges un bouchon de tète de gas-oil

2. on pompe ensuite le mélange BDO
3. un autre bouchon de queue de 400 à 500 1 de gas-oil est injecté
4. on chasse ce mélange avec de la boue à l'eau ou de l'eau jusqu'à ce que le BDO
arrive au bas des tiges, soit :
VOLUME CHASSE = volume tiges - (vol. BDO + vol. bouchon de queue)
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5. fermeture des B.O.P.
6. on chasse le BDO des tiges en pompant un volume au moins égal au volume BDO
(environ 6.000 1 de boue dans le cas présent) et en même temps on pompe dans
l'annulaire un débit de l'ordre du 1/4 du débit précédent (ici 1.500 L).
Technique simplifiée de mise en oeuvre d'un BDO

1. Utiliser un bac à boue relativement petit (< 10 m3) et le nettoyer soigneusement.
2. Rincer au gas-oil la pompe (pompe à pistons) qui servira à la fabrication puis à
l'injection du mélange dans le puits, ainsi que ses conduites d'aspiration et de
refoulement.
3. Ajouter dans le bac la quantité voulue de gas-oil suivant l'importance du BDO que
l'on désire confectionner. A titre d'indication 1.000 1 de gas-oil + 1.200 kg de
bentonite donnent 1.500 1 de mélange environ.
4. Pomper dans les tiges 200 à 300 1 de gas-oil, suivi du BDO, puis à nouveau 200 à
300 1 de gas-oil.
5. Chasser le mélange de manière que le BDO arrive au bas des tiges comme indiqué
précédemment (eau ou boue à l'eau).
6. Fermer les B.O.P.
7. Chasser le BDO des tiges en pompant un volume au moins égal à celui du BDO.
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APPAREILS DE MESURES SUR LA BOUE
9. Viscosimètre Marsh [Marsh funnel]

9.1. Principe
C'est un appareil du type statique : on mesure le temps en secondes que met une
certaine quantité de boue pour s'écouler à travers l'ajutage de l'appareil qui n'est autre
qu'un entonnoir normalisé. La boue s'écoule dans un godet gradué.
9.2. Mode d'emploi

- Prendre l'entonnoir et fermer l'ajutage à l'aide du doigt.
- Prélever de la boue dans la goulotte et verser sur le tamis de l'entonnoir jusqu'à
ce que le niveau de boue affleure la surface de ce tamis (ceci correspond à un
volume de 1 500 cm3).
- Tenir l'entonnoir par la poignée latérale, déclencher un chronomètre et laisser
couler dans le godet gradué.
- Stopper le chronomètre lorsque le niveau de boue atteint 946 cm3 (1/4 de gallon
dans le godet).
- Le nombre de secondes lu au chronomètre représente la viscosité Marsh de la
boue.
NB :
Certaines Sociétés stoppent le chronomètre après écoulement de 1 000 cm3 de boue,
d'autres après écoulement de 500 cm3. Certaines firmes américaines remplissent
l'entonnoir, avec 500 cm3 de boue et notent le temps que met ce volume de boue à
S'écouler. Cependant la méthode NORMALISEE est celle exposée plus haut. Si l'on
emploie une méthode différente, il faut alors préciser le volume de boue versé dans
l'entonnoir et le volume de boue mesuré dans le godet.
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9.3. Étalonnage
L'appareil est étalonné avec de l'eau pure et les temps trouvés doivent être les suivants
VOLUME D'EAU Durée d'écoulement en

secondes à la
température de 21°C
cm3 dans l'entonnoir cm3 écoulés plus ou moins 3°C
946
1 500 26 + ou - 0,5
(1/4 de gallon)
1000
1 500 28 + ou - 1
1 500 500 14
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9.4. Sources d'erreurs
- Mauvais étalonnage de l'appareil.

- Ajutage obstrué par de la boue séchée ou mauvais tamisage de la boue.
- Attente trop longue entre la fin du remplissage de l'entonnoir et le début de
l'écoulement (la gélification de la boue entraîne une augmentation de la durée de
l'écoulement).
- Échantillon de boue non représentatif, la boue doit être prélevée à un endroit où
elle est bien agitée, sinon le gel déjà créé fausse la mesure.
- Mesure inexacte de la durée d'écoulement : un chronomètre est
- indispensable.
10. Densimètre [densimeter]

Analogue à celui de la balance romaine
10.1. Mode d'emploi

- Remplir le godet de boue à mesurer.
- Mettre le couvercle et évacuer l'excès de boue qui sort par le trou central du
couvercle prévu à cet effet.
- Nettoyer à l'eau et sécher en prenant soin de maintenir le trou du couvercle
obstrué en permanence.
- Placer les couteaux du fléau dans le porte-couteau du socle.
- Déplacer le curseur jusqu'à obtenir l'horizontalité du fléau. Cette horizontalité doit
être contrôlée à l'aide du niveau à bulle situé au-dessus des couteaux.
- Lire la densité ou le poids volumique directement sur le bras du fléau, au droit de
la position du curseur.
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10.2. Etalonnage
- Remplir le godet d'eau pure.
- Placer le curseur sur la densité 1,00 ou le poids volumique correspondant à celui
de l'eau pure.
- Si l'horizontalité n'est pas obtenue, ajuster en modifiant la tare prévue à cet effet
à l'extrémité du bras du fléau.
- Cet étalonnage nécessaire n'est pas suffisant. Il est indispensable de renouveler
l'opération précédente avec un liquide de densité connue (contrôlée sur une
balance au laboratoire par exemple) d'une valeur égale ou supérieure à 1,50.
Si le premier étalonnage est correct et que le second ne l'est pas, il faut renvoyer ce
densimètre au laboratoire, l'étalonnage devant s'avérer délicat ou impossible.
10.3. Avantages des densimètres

Ce sont des appareils de chantier robustes, permettant de mesurer des densités de 0,95
à 2,20.
Les résultats ne sont pas affectés par les changements de température (étant donné la
précision requise).

- Coupe insuffisamment remplie.
- Boue émulsionnée avec de l'air ou micro-bullée.
- Les mesures ne doivent être exprimées qu'à la seconde décimale.
La précision des densimètres ne permet pas d'annoncer une valeur précise.
10.5. Autre matériel de contrôle

Afin de minimiser les erreurs de mesures dues au “ bullage ” de la boue un densimètre
pressurisé est normalisé par l’API pour les ciments. Ce densimètre peut aussi être utilisé
avec profit pour les boues.
Sa mise en oeuvre ne diffère de celle du densimètre classique que par la présence d’une
pompe manuelle qui permet de comprimer le gaz dans la coupe.
Une attention toute particulière sera prise pour les mesures compte tenu de la fragilité et
du coût de cette balance.
11. Le viscosimètre
fann
11.1. Principe
C’est un appareil à
cylindres coaxiaux. Les
modèles les plus
couramment
commercialisés
comportent :
- Soit deux vitesses
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de rotation (600 - 300 T/mn). Dans ce cas, le rotor est entraîné à la main
(viscosimètre mécanique) ou à l’aide d’un moteur électrique (viscosimètre
électrique).
- Soit six vitesses de rotation (600 - 300 - 200 - 100 - 6 - 3 T/mn). Dans ce cas, le
rotor est entraîné par un moteur électrique.
- Soit un appareil à vitesse variable entraîner par un moteur électrique.
Ces appareils sont normalisés par L’API.

Les appareils à deux vitesses sont de moins en moins utilisés dû à leur faible
échantillonnage. On détermine en fonction du taux de cisaillement (déduit de la vitesse
de rotation) la tension de cisaillement (déduite de la lecture de la graduation).
Rhéomètre à 6 vitesses Rhéomètre à vitesse variable
11.2. Mode d’emploi

- Prendre de la boue, tamiser sur le tamis de l’entonnoir Marsh, agiter 5 mn à l’aide
d’un agitateur, puis remplir le godet du viscosimètre.
- Immerger les cylindres coaxiaux (l’appareil est muni d’un système de coulisse
avec une molette de blocage) jusqu’à ce que le trait repère du rotor affleure la
surface de la boue.
- Faire tourner le rotor à 600 T/mn en choisissant la position convenable du bouton
de changement de vitesse et de l’interrupteur. Lire la déviation sur le cadran.
- Sans arrêter l’entraînement du rotor, régler la vitesse de rotation à 300 T/mn.
Lire la déviation de la graduation.
- Faire de même pour les autres vitesses.
Remarques
- Le viscosimètre ne nécessite pratiquement pas d’étalonnage si il est conservé

dans des conditions normales (nettoyage après chaque usage, stockage dans un
endroit adapté). Cependant, si on désire l’étalonner deux solutions sont possibles.
On opérera à l’aide de solutions aqueuses de glycérine de viscosité connue . On
tracera la courbe d’écoulement en portant en coordonnées cartésiennes sur un
graphique, en abaisses les vitesses et en ordonnées les lectures faites sur le
cadran. Le tracé est une droite qui passe par l’origine, les solutions de glycérine
étant des liquides newtoniens. On peut faire un réglage de la tension du ressort
avec des masselottes tarées. Se reporter aux explications fournies avec les
masselottes.
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- La conception du rotor et du stator est prévue de telle sorte que les effets
d’énergie cinétique soient éliminés, en conséquence la densité de l’échantillon n’a
aucune influence sur les mesures.
11.3. Nettoyage
Retirer le rotor en donnant à la main un léger tour à gauche et en tirant vers le bas.
Laver à l’eau rotor et stator. Sécher. Remonter le rotor en le faisant glisser dans
l’encoche à baïonnette et en donnant une légère rotation à droite.
12. Filtre presse API [filter-press]

12.1. Principe
On soumet de la boue à une pression de 100 psi (7 bar) dans un cylindre normalisé doté
d'une surface perméable, de section et perméabilité normalisées. On note la quantité de
liquide qui filtre en 30 minutes, à température ambiante, c'est le filtrat API.
Les solides déposés pendant la filtration constituent ce que l'on appelle le cake,
L'épaisseur du cake est mesurée et notée.
La filtration s'effectue donc en statique, à température ambiante ce qui ne reflète
qu'imparfaitement les conditions de filtration dans le sondage.
12.2. Description et mode d'emploi

Le filtre-presse se compose essentiellement d'un étrier muni d'une vis de serrage
permettant le blocage des trois parties du corps du filtre.
Ce corps se compose :
- d'une embase percée d'un trou et dotée d'un ajutage par lequel s'écoule le filtrat.
Cette embase supporte un tamis métallique de 60 à 80 mesh sur lequel est placé
le papier filtre de 90 mm de diamètre (surface de filtration 7 pouces carrés) du
type WHATMAN no 50 dont l'équivalent est le type DURIEUX bleu no 3.
- L'ensemble tamis et papier est placé entre deux joints plats qui assurent
l'étanchéité entre l'embase et le cylindre.
- d'un cylindre de diamètre intérieur 3 pouces (76,2 mm) et de hauteur 5 pouces
(128 mm). L'A.P.I recommande au moins 2 1/2 pouces de hauteur (64 mm).
- d'un couvercle muni d'une arrivée de gaz comprimé dont l'étanchéité avec le
cylindre est assuré à l'aide d'un joint plat du même type que ceux placés sur
l'embase.
Pour utiliser le filtre-presse :

- poser le joint sur l'embase,
- poser le tamis sur le joint,
- poser le second joint sur le papier filtre,
- emboîter le cylindre sur l'embase et verrouiller le système à baïonnette.
- remplir de boue (jusqu'à environ 1 cm du haut du cylindre),
- poser le couvercle sur le cylindre en intercalant un joint,
- placer l'ensemble dans l'étrier et bloquer à l'aide de la vis de serrage,
- disposer une éprouvette graduée sous l'ajutage,
- appliquer (assez progressivement pour ne pas rompre le papier filtre) une
pression de 7 bar (100 psi) et simultanément déclencher le chronomètre.
- après 30 minutes lire le volume de fluide recueilli dans l'éprouvette, exprimé
encm3 c'est la valeur du filtrat API.
- fermer et purger le circuit de gaz comprimé, démonter l'appareil et recueillir le
papier filtre qui est recouvert d'une couche de solides, c'est le cake. Après un
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lavage superficiel, mesurer l'épaisseur de ce cake, exprimer la valeur en
millimètre.
NB :
L'alimentation en gaz comprimé ne doit jamais être faite avec de l'oxygène ou avec de
l'air, une boue contenant des hydrocarbures peut provoquer une explosion.

- Pression instable durant la mesure.
- Papier filtre non normalisé.
13. Sable
13.1. Concentration en sable
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En terminologie boues de forage, on désigne par sable les particules qui ne passent pas
au tamis de 200 mesh, c'est-à-dire les particules dont la section est supérieure à 0,074
mm.
13.2. Importance de la teneur en sable

La présence de sable dans la boue a un effet abrasif sur tout le matériel au contact de la
boue :
circuit de surface, conduite, vannes
- pompes volumétriques et centrifuges
- garniture de forage, tiges, masse tiges etc...
- outils de forage conventionnels, à jet ou diamant
- turbine, carottier.
De plus, une concentration élevée en sable augmente la densité de la boue et peut

amener une sédimentation dans le puits pendant les arrêts de circulation.
Il est recommandé de maintenir la teneur en sable à moins de 1 96. Ceci est possible en
utilisant des cyclones appropriés et/ou par sédimentation dans un ou des bacs de
décantation.
13.3. Matériel de contrôle

13.3.1. Principe
On filtre de la boue sur un tamis 200 mesh Tyler et on mesure dans une éprouvette
conique (élutriomètre) le pourcentage en volume de sable contenu dans la boue. La
terminologie "sable" n'est pas prise dans son sens minéralogique mais indique tous les
insolubles d'une section supérieure à 74 microns.
13.3.2. Mode d'emploi

- Remplir de boue l'élutriomètre jusqu'à la graduation "boue" (75 em3).
- Ajouter de l'eau jusqu'à la graduation "eau" et agiter vigoureusement après
obturation avec le pouce.
- Verser la boue diluée sur le tamis puis rincer l'élutriomètre et verser les eaux de
lavage sur le tamis.
- Mettre le tamis sous un robinet et faire couler l'eau lentement jusqu'à ce qu'elle
ressorte propre.
- Emboîter l'entonnoir sur le tamis (côté sable) puis l'élutriomètre sur l'entonnoir.
- Renverser l'ensemble (élutriomètre vers le bas) et faire couler l'eau sur le tamis
(côté opposé au sable).
- Laisser décanter le sable et effectuer la lecture directement en 96 en volume par
rapport à la boue.
Elutriomètre
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14. Mesure du pH
14.1. Par les indicateurs
Pour déterminer le pH, la première méthode mise à notre disposition est celle des
indicateurs colorés, basée sur la décoloration de certaines substances organiques. Elle
est peu précise mais souvent suffisante sur chantier.
Cette méthode consiste à mettre au contact de la boue ou du filtrat une bande de papier
qui prend rapidement une certaine teinte qu'il faut comparer avec une gamme
calorimétrique étalon pour obtenir la valeur du pH.
14.2. Par Ph-mètre électronique
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C'est un indicateur de concentration en ions hydrogène avec lequel on mesure le
potentiel électrique d'une pile où s'effectue une réaction faisant intervenir les ions H+.
C'est un appareil fonctionnant sur pile ou secteur. On lit directement sur un cadran la
valeur du pH de la solution (boue ou filtrat).
Il existe un grand nombre de types d'appareils sur le marché; il est nécessaire de se
référer à la notice du fournisseur pour l'utilisation de chacun d'eux.
Le principe consiste à immerger une ou deux électrodes dans la solution à mesurer.
15. Mesure des niveaux (et volumes de boue dans les bassins)
15.1. Intérêt des mesures

15.1.1. Pour le chef de poste
Les niveaux de la boue dans les bassins de circulation ou de réserve sont surveillés par
le foreur pour les raisons suivantes :
- la valeur absolue des niveaux renseigne le chef de poste sur la disponibilité en

boue et lui permet donc de déclencher à temps les transferts de boue de réserve,
d'éviter ainsi le désamorçage des pompes de forages et d'avoir en surface de quoi
remplir le puits en cas de manœuvre.
- en cours de forage, une variation du niveau des bassins actifs entraîne toujours
une action ou même une alerte immédiate -. c'est en effet la première preuve
d'une instabilité des pressions dans le trou.
- en particulier, en l'absence de bac de manœuvre, le remplissage du puits peut
être suivi sur un des bassins de forage.
- les transferts entre bassins actifs et bassins de réserve ou de fabrication doivent
être clairement identifiables sur les indicateurs pour ne pas déclencher d'alerte
intempestive et surtout contrôler ce transfert lorsqu'il est télécommandé à partir
du poste maître sondeur.
- en pratique, toute variation anormale du niveau des bassins doit d'abord amener
à une vérification de l'installation de surface et à une recherche des anomalies
éventuelles (fuite au 'Iriser", sur la torche, transfert involontaire entre
bassins,etc…)
15.1.2. Pour les responsables du puits

Les responsables du puits, et en particulier le géologue, peuvent tirer des
renseignements précieux des indications de niveaux.
Suivant le type de perméabilité des réservoirs (perméabilité matricielle ou perméabilité
de fissures), il peut se manifester des pertes partielles souvent instables, dont il faudra
tenir compte lors de l'interprétation ultérieure des tests et des logs électriques
(évaluation des zones envahies).
Les modifications de circuit (mise en route de la pompe de "boosting", des
hydrocyclones, etc ... ) et les manipulations sur le volume en circulation (ajout de boue
neuve, mise en service de bassins différents, etc ... ) entraînent des variations des
mesures effectuées sur la boue : température surtout, mais aussi conductivité, fond
gazeux dans certains cas. Ces variations ne peuvent être expliquées que si les
informations sur les différents niveaux sont claires et complètes. Pour faciliter
l'exploitation ultérieure, l'enregistrement des niveaux des bassins doit être "habillé" en
notant avec le plus grand soin toutes ces modifications ou manipulations.
A noter que l'absence de variation peut être quelquefois un "faux calme", lorsque
plusieurs facteurs jouent en sens inverse et annulent leurs effets.
15.2. Variation des mesures
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Les variations de niveaux peuvent avoir des causes très diverses.
15.2.1. Causes de surface

L'ajout de boue de réserve, les dilutions, l'incorporation de produit au mixer (baryte en
particulier) donnent des augmentations lentes de niveaux.
La mise en route d'un appareil (dégazeur, hydrocyclones, pompe de "boosting", etc ...)
entraîne une chute nette du niveau, puis une reprise du niveau initial lors de l'arrêt de
l'appareil.
Une modification importante des conditions d'écoulement (débit, viscosité, densité)
donne une oscillation autour de la valeur moyenne.
L'utilisation continue des appareils de séparation mécanique des solides (vibrateurs,
hydrocyclones, centrifugeuses) provoque une perte régulière en surface.
A signaler également les pertes accidentelles, aux ajouts de tige en particulier.
15.2.2. Causes de fond

Les instabilités de pression dans les réservoirs peuvent entraîner des pertes ou des gains
très variables suivant la perméabilité et la différence de pression.
L'élimination en surface d'une partie des solides correspondant au volume foré équivaut
à une perte liée à la vitesse d'avancement.
De même, le cavage du puits se traduira par une perte apparente, en général difficile à
apprécier, car elle se manifeste très lentement.
La remontée d'un bouchon de gaz donne, en général, une augmentation du volume de
surface due à la détente du gaz. Cependant, une chute rapide du niveau peut être
constatée lorsque le gaz arrive dans un changement de section de l'annulaire
(diminution de hauteur de la bulle) et dans une zone froide (diminution du volume de la
bulle) : ces deux conditions sont satisfaites en "offshore" flottant lorsque le gaz arrive
dans le riser.
15.3. Présentation et stockage des mesures
15.3.1. Chef de poste

Affichage : les variations de la mesure étant lentes, il est recommandé d'utiliser des
visualisations à échelles longues, linéaires, verticales et lumineuses, dont la résolution
permettra des incréments significatifs en unités conventionnelles ou normalisées.
Compte tenu de la géométrie des différents bassins, les échelles peuvent être
différentes.
Il est recommandé d'avoir des seuils d'alarme hauts et bas pour chacune des échelles ou
à défaut pour l'échelle du bac à boue dans lequel s'effectue l'aspiration des pompes de
forage.
Un affichage dilaté des pertes ou des gains autour d'une valeur de référence est
souhaitable, malgré quelques difficultés d'exploitation.
Enregistrement au moins des variations du bac d'aspiration.
15.3.2. Cabine de mesures :

- Affichage numérique éventuel.
- Enregistrement analogique des divers bassins ou des différentes sommes
- possibles. Il faut insister sur le fait que cet enregistrement ne peut présenter
d'intérêt ultérieur que s'il a été correctement "habillé" : c'est vrai pour la plupart
des enregistrements, mais tout particulièrement pour celui-ci.
De plus, malgré l'utilisation de tout ces instruments de mesure en continue des niveaux
des bassins à boue, l'accrocheur devra prendre les niveaux et les consigner ainsi que
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toute variation de ceux-ci sur le cahier rapport accrocheur et en faire part à son chef de
poste. Toute variation doit être explicable et analysée pour éviter ou traiter dans les plus
brefs délais toutes pertes ou venues dans le puits.
Toute négligence dans la surveillance des niveaux des bacs à boue peut entraîner des
conséquences graves.
Capteur de niveau
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Indicateur de volume pour quatre bassins
16. Rapport journalier accrocheur (fonctions incombant à l'accrocheur)

A l’exception des manœuvres pendant lesquelles l'accrocheur se trouve sur la passerelle
d'accrochage, celui-ci est en charge de la surveillance et du contrôle de certains
paramètres sur les boues de forage tels que niveau des bassins à boue,' prise de densité
de la boue, ainsi que de la viscosité et de son pH.
Il est aussi en charge de l'entretien et de la surveillance du circuit boue sur le chantier. Il
en est de même de la fabrication et du traitement de celle-ci suivant les consignes
données par le technicien boue au chef de chantier.
Les mesures de densité, de viscosité et des niveaux des bassins devront être relevées
dans le "CAHIER DE L'ACCROCHEUR" prévu à cet effet.
Outre les mesures systématiques, l'accrocheur doit reporter sur le même imprimé toutes
les dilutions et divers traitements effectués, ainsi que les quantités des produits ajoutés
dans le circuit.
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Il devra sans faute signaler à son chef direct ou éventuellement au divers responsable
toute anomalie constatée sur le circuit boue ou des variations dans les mesures dont il
est en charge, dans les plus brefs délais. Ceci pour des raisons de sécurité.
La fréquence des mesures systématiques, ou tout autre consigne spéciale de fabrication,
d'entretien ou de traitement de la boue lui seront indiquées par écrit par les
responsables en temps utile.
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LE CIRCUIT BASSE PRESSION

9. Fonctions du circuit basse pression
Le circuit boue "basse-pression" (B.P) est constitué de toute l'installation boue depuis la
sortie du puits jusqu'à l'aspiration des pompes haute-pression (H.P) refoulant sur le
puits.
Dans l'ordre chronologique, les principales fonctions (cf. figure 1) à assurer sont :
- le tamisage
- la décantation
- le dégazage
- le dessablage-désiltage
- les traitements particuliers d'élimination des solides
- la fabrication - le brassage - le stockage
- la suralimentation des pompes H.P. et les transferts
- les mesures.
L'étude du schéma type d'installation (cf. figure 2) doit permettre de vérifier que toutes
ces fonctions sont remplies de manière satisfaisante.
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Fig. 2. Schéma type d'installation boue
10. Tamisage (cf. figure 3)

En cours de forage, la boue se charge en déblais qui doivent être éliminés au maximum
en surface avant d'être recyclés dans le trou. En effet une teneur élevée en solides
augmente la densité de la boue, modifie ses caractéristiques physiques et la rend
abrasive. Ceci favorise les pertes, le collage par pression différentielle, le colmatage des
formations productrices et de nombreux ennuis en forage. Le tamisage est le premier
traitement mécanique d'élimination des solides.
Dès la sortie de la goulotte, la boue passe dans un "mud box" pour régulariser le débit,
puis sur des toiles rectangulaires plus ou moins inclinées et soumises à des vibrations
(quelques rares appareils ont des toiles circulaires).
La toile est définie par les dimensions de sa maille (carrée ou rectangulaire),
exprimée en mesh (le mesh est le nombre de maille au pouce linéaire. Très
approximativement, la taille du trou est obtenue en divisant 15 000 par le nombre de
mesh, ex : 200 mesh donnent 74 microns).
Les vibrateurs à double étage (quelquefois triples) possèdent des toiles superposées de
maillage décroissant.
Le maillage des tamis doit être adapté au débit de forage, à la vitesse d'avancement, à
la nature des terrains forés, au type de boue, etc...
Les tamis vibrants ou vibrateurs [shale shakers] sont des appareils robustes et d'une
excellente fiabilité à condition de respecter les règles de mises en place, d’utilisation et
de maintenance :
- contrôle de l'horizontalité du skid-support,
- contrôle de l'inclinaison des toiles
- contrôle du réglage du système de vibration
- nettoyage fréquent des toiles en forage et surtout en début de manoeuvre.
- mise en place des toiles suivant la procédure fixée par le constructeur
- tensionnement avec une clé dynamométrique.
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Après les vibrateurs, la boue va circuler par gravité de bassin en bassin, soit par une
goulotte en position haute à section rectangulaire ou trapézoïdale, soit par des conduites
cylindriques en position basse.
Fig. 3. Le tamisage
Vibrateur à alimentation arrière
1. mud box
2. moteur
3. élément vibrant
4. cadre
5. tamis
6. décharge des déblais
7. boue tamisée vers circuit actif
8. bâti
9. amortisseurs
Vibrateur à alimentation centrale
1. mud box
2. distributeur
3. tamis
4. élément vibrant
5. décharge des déblais
6. boue tamisée vers circuit
actif
7. amortisseurs
8. bâti
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11. Décantation
En général aujourd'hui, la décantation n'est effectuée que dans un petit bassin de 4 à 5
m3, appelé "sablière" et situé sous les vibrateurs ou juste en aval de ceux-ci.
Ce bassin ne doit pas être équipé de moyens de brassage, ni de ligne d'aspiration. Il est
par contre muni d'un dispositif de vidange rapide afin de faciliter son évacuation et son
nettoyage : ceci est également favorise par l'inclinaison à 450 du fond du bassin.
Pendant les phases de démarrage, cette sablière (ou "sand trap'') est nettoyée au moins
à chaque manoeuvre et même à chaque ajout de tige lors d'avancement très rapide
dans les sables par exemple.
Un bon usage de la sablière permet de soulager les appareils d'élimination des solides,
placés en aval.
Pour certaines opérations (changement de boue), il est nécessaire de pouvoir by passer
cette sablière.
12. Dégazage
Suivant l'importance de la venue de gaz, deux types de circuit peuvent être établis à la
sortie du puits.
12.1. Séparateur vertical (cf. figure 4)

Dans le cas de fortes venues, le puits est circulé sous duse. Après le manifold de duses,
la boue passe dans un séparateur vertical où elle se dégaze par ruissellement sur
des plateaux ou des chicanes. La boue propre est recueillie en bas de l'appareil alors
que le gaz s'échappe à la partie haute. Un vide partiel peut être créé pour améliorer la
séparation.
En général il s'agit d'un appareil artisanal de conception simple et robuste qui lui permet
de résister à des venues de gaz brutales. La seule maintenance est un nettoyage soigné
après utilisation. La sortie boue du séparateur se fait en général avant les vibrateurs.
12.2. Dégazeur
Dans le cas où la teneur en gaz n'est pas trop élevée, soit parce que la venue de la
formation est faible, soit parce qu'il s'agit de gaz résiduel après séparateur ou de gaz
recyclé, etc.... le boue gazée est passée dans un dégazeur installé en parallèle sur le
circuit.
La boue est injectée dans une enceinte où elle est en général soumise à un vide partiel.
La boue se dégaze par ruissellement sur des chicanes et retourne dans le circuit (SWACO
- WELCO - SWECO - etc ...).
Pour l'appareil le plus ancien et encore le plus fréquent SWACO (cf. figure 5), une pompe
à air créée le vide dans l'enceinte et aspire la boue gazée. Une pompe centrifuge
annexe, circulant de la boue propre, éjecte par effet venturi la boue dégazée.
D'autres degazeurs (DRILCO - BAROID - PIONEER) fonctionnent à la pression
atmosphérique.
Le bassin d'aspiration du dégazeur doit être de faible volume de façon à traiter en
priorité la boue la plus gazée. Si le bassin est de grande dimension, l'aspiration doit être
réglable en profondeur afin d'aspirer de préférence la boue gazée surnageante. (cf.
figure 6).
Le bassin de rejet de la boue dégazée doit être distinct du bassin d'aspiration, un retour
vers ce dernier bassin doit être prévu en partie haute, pour permettre un nouveau
dégazage de la boue insuffisamment dégazée.
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Le dégazage doit être poussé au maximum avant d'aller plus loin dans le circuit : en
effet le rendement d'une pompe (centrifuge ou à piston) devient très mauvais si la boue
aspirée est gazée. Toutes les opérations ultérieures : hydrocyclonage, mixing,
suralimentation, etc. s'effectueront donc dans de très mauvaises conditions si le
dégazage a été incomplet. Il est de plus très dangereux de recycler dans le trou de la
boue encore partiellement gazée.
Les dégazeurs sont des matériels assez élaborés dont le rendement ne sera correct que
si les recommandations d'utilisations fournies par le fabricant, sont soigneusement
respectées. Il s'agit en particulier des pressions de refoulement des pompes "éjecteur
par effet Venturi".
L'entretien et le nettoyage doivent être réalisés avec soin après chaque utilisation et
notamment après chaque essai de fonctionnement.
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Ces essais périodiques sont nécessaires pour vérifier le bon état de l'appareil et la
non-obstruction des conduites d'aspiration et de refoulement par de la boue sédimentée.
La capacité de traitement du dégazeur est supérieur au débit de boue utilisée : la boue
subit donc plusieurs dégazage consécutifs.
L’aspiration, réglage en hauteur, est bien positionnée à mi-bassin.
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Fig. 6 Installation d'un dégazeur horizontal
13. Hydrocyclonage
13.1. Principe (cf. figure 7)
La boue chargée en solides forés est injectée tangentiellement dans la partie haute d'un
cyclone à corps conique ou cylindro-conique. Dans ce corps, par effet centrifuge, il y a
séparation partielle des solides qui se rassemblent et sont éjectés à la sortie basse du
cyclone, munie en général d'une duse réglable. La boue épurée et allégée se retrouve
par contre dans l'axe du corps et sort à la partie haute : elle est alors récupérée dans les
bassins alors que l'effluent lourd chargé en solides est éjecté au bourbier.
Habituellement on distingue :
- les dessableurs [desanders], cyclones de 8 à 12", qui éliminent les "sables",
c'est-à-dire les particules supérieures à 74 microns.
- les désilteurs [desilters], cyclones de 4", avec une séparation théorique de l'ordre
de 20 microns.
- les CLAYJECTORS, cyclones de 2", séparant en principe jusqu'à 10 microns.
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Fig. 7 traitement des solides "l'hydrocyclonage"
13.2. Installation (cf. figure 8)

Plus le diamètre nominal de l'hydrocyclone diminue, plus la capacité maximale de boue
traitée par cône diminue.
Les hydrocyclones sont donc montés en batterie de façon à encaisser le débit maximal
de forage en phase 17"(pour les dessableurs) et en phase 12 1/4 (pour les désilteurs).
En pratique, le pouvoir de séparation d'un hydrocyclone n'est en fait qu'une probabilité
d'élimination des particules solides lors de leur passage au travers des cônes. Faire
passer plusieurs fois la même boue dans l'hydrocyclone améliore nettement la
séparation. Dans ce but, les batteries d'hydrocyclones sont en général
sur-dimensionnées d'au moins 50 %.
Pour les cônes les plus usuels, les batteries pourront être :
- 2 cônes 12" à 2000 1/mn maximum chacun
- 6 à 8 cônes 8" à 600 1/mn maximum chacun
- 10 à 12 cônes 4" à 300 l/mn maximum chacun
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Les batteries sont installées en passerelle sur le circuit et sont alimentées par une
pompe centrifuge qui doit être soigneusement dimensionnée.
L'aspiration de la boue chargée et le rejet de la boue épurée doivent se faire dans deux
bassins consécutifs. Un retour doit être prévu en partie basse de bassin pour compenser
le surdimensionnement de la batterie par rapport au débit de forage. Les batteries sont
installées dans l'ordre décroissant de diamètre des cônes. Un brassage par gun de fond
ou hélicomélangeur doit être en service dans chaque bassin.
Fig. 8 Installation de l'hydrocyclone
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13.3. Fonctionnement (cf. figure 9)
Il faut tout d'abord vérifier que le manomètre à l'entrée de la batterie affiche la pression
recommandée par le fabricant pour la densité de la boue à traiter. Si cette pression n'est
pas respectée, l'installation doit être vérifiée : obstruction dans l'aspiration ou le
refoulement, mauvais état de la pompe, détérioration des hydrocyclones, etc ...
L'effluent lourd doit s'écouler en "ombrelle" et une légère succion d'air doit être
constatée sous la duse. Cet écoulement correspond à la meilleure séparation des solides,
en quantité et en finesse de particules. Un écoulement en "corde" élimine moins de
solides et uniquement les plus grossiers. Un jet de boue continu sous le cône est la
preuve d'un mauvais fonctionnement de l'appareil qui doit être aussitôt vérifié
démontage et vérification de l'état des cônes.
La densité de l'effluent lourd est aussi une bonne indication sur le réglage correct des
hydrocyclones. Cette densité, pour une boue non alourdie, doit être voisine des valeurs
suivantes :
- pour les dessableurs : 1,40 - 1,50
- pour les désilteurs : 1,30 - 1,35
Cette densité est assez instable et doit être mesurée sur un volume important.
14. Traitements particuliers d'élimination des solides

Les appareils d'élimination, décrits ci-dessus, peuvent se révéler insuffisants ou
inadaptés dans différentes circonstances :
- les avancements et la charge en solides sont très rapides
- la boue doit être maintenue à une densité très faible
- il s'agit d'une boue chère ou polluante qui ne peut pas être éjectée avec l'effluent
lourd des hydrocyclones, etc...
Pour régler ce genre de problèmes, il faut utiliser des appareils ou des associations
d'appareils particuliers.
14.1. Mud-cleaner (cf. figure 10)

La perte de boue avec l'effluent lourd des désilteurs est jugée excessive. Cet effluent
lourd est donc récupéré sur un tamis vibrant à toile fine (150 à 200 mesh) : les solides
sont éliminés au bourbier et la boue épurée sous vibrateurs est remise en circuit. En
général, le Mud-cleaner est un appareil indépendant monté en parallèle sur le circuit et
comporte sa pompe d'alimentation, sa batterie de cônes 4" et son tamis vibrant.
Ce système n'est rentable que dans le cas de boue chère et/ou polluante.
14.2. Centrifugeuses (cf. figure 11)

Les centrifugeuses semi-continues à axe vertical et à bol de grand diamètre sont les
appareils qui donnent le meilleur pouvoir séparateur et la plus grande capacité de
traitement (10 à 15 m3/heure de boue). Le principal inconvénient est qu'elles
nécessitent la présence d'un opérateur au moins à temps partiel, si on veut en tirer le
rendement maximum. Elles ont été utilisées avec une excellente rentabilité pour
récupérer la boue perdue avec les effluents lourds dessableurs - désilteurs. Cet effluent
est rassemblé dans un petit bac où il décante, la boue surnageante est centrifugée et la
boue propre est renvoyée dans le circuit.
Les centrifugeuses continues à axe horizontal ont un pouvoir séparateur assez moyen et
une capacité de traitement réduite (2 à 5 m3/heure). Elles travaillent en parallèle sur le
circuit, en continu, sans surveillance particulière. La maintenance est difficile et
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coûteuse. Ces appareils sont cependant beaucoup plus utilisés que ceux à axe vertical,
car leur fonctionnement en continu en facilite l'utilisation sur chantier. (cf.figure 12)
Fig. 9 Méthode "Quick look"
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Fig. 10 Le Mud cleaner.
Fig. 11 Décanteuse
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Fig. 12 Centrifugeuse à vis convoyeuse.
14.3. Clayjector
Cet appareil est constitué de 4 cônes 211 dans lesquels est injectée une boue
barytée, largement diluée à l'eau. L'effluent lourd est enrichi en baryte et est
récupéré dans le circuit. L'effluent léger : boue dé barytée + eau de dilution est
éjecté au bourbier. Le principe du circuit de fonctionnement est donc l'inverse du
circuit classique des dessableurs/désilteurs.
L'appareil n'est rentable que sur des boues à l'eau (boues salées saturées
exclues) à très haute densité où il y a un problème de charge rapide par les
argiles du terrain.
15. Fabrication - brassage - stockage

15.1. Fabrication – Entretien
En début du puits, la boue est fabriquée dans un bassin particulier, situé en
principe à proximité des stocks de produits à boue. Elle est stockée dans les
bassins de circulation et dans ceux de réserve.
En cours de forage, la boue est entretenue :
- soit par ajout de produit directement dans la boue en circulation, par
exemple dans le cas d'un barytage.
- soit par ajout au circuit d'un volume de boue neuve ou de solution
traitante, préparé dans le bassin de fabrication.
La plupart des chantiers dispose en plus de un ou plusieurs petits bassins ou

compartiments (slug pit, pill tank, etc ...) pour fabrication des bouchons
colmatants, des bouchons lourds pour manoeuvres sèches, des spacers, etc...
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15.2. Matériel
Les bassins de fabrication ou d'entretien sont équipés de mixer, c'est-à-dire d'un
entonnoir avec un jet basse pression alimenté en boue (ou en eau) par une
pompe centrifuge.
Certains produits à boue doivent être ajoutés au circuit à cadence très régulière
et en faible quantité : soude caustique, ou chaux en solution, anti-mousse, etc...
Ces ajouts peuvent se faire à l'aide d'un fût de traitement muni d'un robinet et
d'un petit hélicomélangeur. Les boues salées saturées sont parfois diluées avec
un fût à saumure.
Hormis le bassin de décantation ou sablière, tous les bassins sont équipés d'un
dispositif de brassage par jets de fond ou hélicomélangeur. Les jets de fond (ou
"gun" peuvent être orientables depuis la surface ou rotatifs (tourniquet). Ils
permettent surtout d'éviter l'accumulation de baryte ou de sédiment dans les
angles morts des bassins en boue alourdie.
Les hélicomélangeurs à pales d'hélice ou, plus souvent, à plateau assurent une
agitation régulière et autonome, puisqu'il n'y pas besoin d'une pompe
d'alimentation comme pour les jets. La puissance du moteur doit être adaptée à
la densité de la boue à brasser.
15.3. Stockage de la boue

Suivant la profondeur, le type de puits (développement ou exploration), la taille
de l'appareil de forage, etc. le stockage total en surface peut varier de 150 à 300
m3. La plupart des bassins actifs sont équipés de capteurs de
niveaux ou sont jaugés par mesure directe. Ces mesures deviennent erronées en
fond de bassin par suite de l'encombrement des aspirations, de leur vannes et
autres matériels.
Le bac de manoeuvre (ou "trip tank" ou "possum belly tank") est un bassin
particulier de stockage qui permet le contrôle précis du remplissage du puits en
cours de manoeuvre. Il est en général de section étroite de telle sorte qu'à une
faible variation de volume corresponde une variation sensible du niveau dans le
bac. (cf. figure 13)
Le bourbier est en général un bassin creusé dans le sol pour le stockage des
boues usées, des déblais et de tous les rejets. Lorsque les conditions
d'environnement le justifient, il peut être constitué d'un ensemble de bassins
étanchés par des feuilles de plastique ou même bétonnés, où s'opère la
sédimentation des solides, la collecte des huiles surnageantes, la décantation des
boues, etc... Dans certains cas, il est ajouté une installation d'épuration des eaux
avant rejet dans la nature.
15.4. Le stockage des pulvérulents (cf. figure 14)

Excepté quelques produits livrés liquides en fût (anti-mousses, produits de
décoincement, additifs pour laitier de ciment), la grande majorité des produits à
boue sont pulvérulents et livrés en sac de 50 kg ou en big bags de 1500 kg.
Pour les produits chers ou dangereux, dans un environnement difficile, les sacs
sont protégés par des caisses ou palettes avec enveloppe plastique et cerclage.
Pour les produits à grande consommation : baryte, bentonite, attapulgite et
ciment, la livraison peut se faire en vrac par bateau de service (supply-boat) en
mer, ou par "banane" à terre et le stockage sur chantier se fait en silo. Les silos
peuvent également être remplis sur chantier avec une "pulsette" à partir de sacs
ou de bigs bags.
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Fig. 13. Bac de manœuvre [trip tank]
Le synoptique de fonctionnement des silos prévoit en principe :

- un circuit ciment totalement indépendant du circuit à boue : baryte,
bentonite, attapulgite
- un surge tank équipé de système de visualisation du niveau et de pesée
- une protection des silos par crépine au remplissage, par assécheur d'air,
par manomètre et soupape de sécurité.
Les silos doivent être aérés au minimum une fois par semaine avec de l'air sec;
les refoulements doivent être nettoyés très soigneusement après chaque
utilisation pour éviter les mélanges de produits.
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Fig. 14. Stockage des pulvérulents
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16. Transfert -suralimentation

16.1. Pompe centrifuge
L'installation boue basse pression comporte de nombreuses pompes centrifuges
dont les fonctions sont multiples :
- alimentation des appareils d'élimination mécanique des solides et
éventuellement du jet-venturi du dégazeur ;
- alimentation des mixers et des jets de brassage dans les bassins
- transfert entre bacs de fabrication, de circulation et de réserve, avec les
cas particuliers du transfert vers le bac de manoeuvre et vers l'unité de
cimentation
- suralimentation des pompes de forage.
Une pompe centrifuge comprend une partie mobile : la roue ou impulseur, et une
partie fixe : la volute qui utilise l'énergie cinétique fournie par la roue pour élever
le liquide à une hauteur appelée "Hauteur Manométrique Totale". Cette H.M.T.
est exprimée en mètre (ou pied) d'eau et est égale à la somme :
- des Pertes de charge dans les conduites d'aspiration et du refoulement,
- des pertes de charge dans l'appareil alimenté (dessableur, jet, etc ...),
- de la surpression provoquée par la différence de niveau entre la boue
dans le bassin d'aspiration et la sortie de l'appareil. Cette surpression
peut être importante sur les appareils "offshore" où le matériel est
parfois installé sur des ponts différents.
Cette H.M.T. dépend de la densité de la boue ainsi que la puissance nécessaire

pour le moteur d'entraînement de la pompe.
En pratique les pompes centrifuges les plus fréquentes sont
- des pompes 5 x 6 entraînées par des moteurs de 75 eh tournant à 1750
t/mn
- des pompes 6 x 8 entraînées par des moteurs de 100 eh tournant à 1750
t/mn.
16.2. Suralimentation [supercharging]

Les pompes à piston haute pression, assurant la circulation de la boue de forage,
sont suralimentées par des pompes centrifuges ; ceci a pour objectifs :
- d'assurer le remplissage optimal des parties hydrauliques
- d'éviter les cognements hydrauliques et d'améliorer le fonctionnement
mécanique
- d'éliminer la cavitation et toutes ses conséquences
- d'obtenir la pleine utilisation de la puissance disponible lorsque les
conditions de remplissage des pompes à pistons sont défavorables : boue
bullée, boue lourde à haute température, boue à fort pourcentage de gaz-
oil, etc...
Il y a en général une pompe de suralimentation indépendante pour chaque

pompe de forage. La pompe centrifuge est implantée de façon à minimiser les
pertes de charge entre le bassin d'aspiration et la pompe de forage : nombre
réduit de coudes, aspiration 6" au minimum, etc...
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16.3. Circuits
Certaines pompes centrifuges ont un usage spécifique : hydrocyclones,
suralimentation, d'autres peuvent être utilisées sur plusieurs circuits : pompes de
transfert. En général, l'installation est conçue avec une certaine redondance afin
que la mise hors service d'une pompe n'entraîne pas l'arrêt de la fonction.
Le personnel de chantier doit être familiarisé avec tous les circuits possibles et
être capable de les optimiser lorsque cela est nécessaire. Le meilleur circuit est le
plus direct et surtout le plus sûr, c'est-à-dire comportant le minimum de vannes
basse pression pouvant entraîner des fuites et donc des pollutions ou des erreurs
de volume par mélange de fluides : boue de circulation, solution traitante,
réserve d'eau industrielle, etc...
Ce problème doit être étudié de très près en particulier lors d'une cimentation de
tubage, où l'unité de cimentation doit être alimentée par le chantier en eau,
eau + additifs boue pour la chasse etc...
16.4. Mesures
L'accrocheur est chargé de la surveillance de la boue et des bassins. Il dispose en
général d'un local sur les bassins près des vibrateurs, équipé de l'appareillage
nécessaire.
A intervalles de temps réguliers, fixés par le responsable du chantier, il effectue
les mesures suivantes :
- Densité avec une balance à boue
- Viscosité avec le viscosimètre Marsh et un chronomètre
- Filtrat avec le filtre Presse basse pression
- Teneur en sable avec un tamis et une éprouvette standard
- Mesure des niveaux sur la boue en circulation.
La cadence de mesure dépend de beaucoup de paramètres et surtout de

l'importance du problème attendu.
Généralement les mesures sont faites toutes les 1/2 heures ou toutes les heures,
sauf pour le filtrat et le sable qui sont réalisées 1 ou 2 fois par poste.
Dans d'autres cas, il peut y avoir par contre surveillance quasi-continue des
niveaux (zones à pertes ou à venues), de la densité (en cours de barytage), de la
viscosité (reforage ciment), etc...
Ces mesures sont aussi des seuils d'alerte pour déclencher des traitements
correctifs et pour informer le technicien fluides et les responsables du chantier.
Toutes ces mesures sont notées sur un imprimé ainsi que tous les transferts de
bassin à bassin et toutes les consommations de produits à boue.
Par ailleurs, les bassins sont équipes souvent d'un appareillage de mesure, relié
soit au plancher de forage soit à la cabine de mesures géologiques : mesures des
niveaux, de la densité, de la température, de la teneur en gaz, etc.. L'accrocheur
doit vérifier la cohérence de toutes ces mesures et en particulier informer le
plancher et le mud logging de ce qu'il fait sur les bassins : arrêt des
hydrocyclones, transfert de boue, barytage, etc ...
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DIVISION FORAGE

Réalisé par : A. Slimani

LE MATERIEL DE MANŒUVRE………………………………………………………………… …………………. 38

LES OUTILS DE FORAGE……………………………………………………………………………………………. 45

LES EQUIPEMENTS DE POMPAGE………………………………………………………………………………..72

LE CIRCUIT HAUTE PRESSION……………………………………………………………………………………. 84

FLUIDES DE FORAGE………………………………………………………………………………………………….. 103

APPAREILS DE MESURES SUR LA BOUE……………………………..…………………………………….. 128

LE CIRCUIT BASSE PRESSION……………………………………………………………………………………. 142

Des échelles ou des escaliers permettent l'accès aux passerelles et au sommet.

7. Les mâts libres

8. Les mâts haubanés

9. Caractéristiques des mâts

Avec : Cc = capacité au crochet, CAPI = capacité API

La capacité réduite au crochet, elle, tient compte du gerbage et du vent et s'exprime en

Il existe plusieurs types de substructures :

11. Les plates-formes

12. Précautions et entretiens

6. Sources d’énergie sur les appareils de forage

7. Les appareils à transmission mécanique

8. Les appareils diesel électrique

La force motrice est constituée d'un ensemble de génératrices ou d’alternateurs

Une garniture de forage est constituée des principaux éléments suivants :

6.2.4. Le poids nominal

80% de la limite élastique

Domaine Allongement permanent

6.4.2. Classe supérieure (premium)

Une tige rebutée est marquée d'une bande rouge.

6.5. Les tool-joints

Tool-joint mâle Tool-joint femelle

Il existe plusieurs types de tool-joints :

Tool-joint API à connexion numérotée (API numbered rotary shouldered connections) :

Connexions numérotées Correspondance

6.6. Identification des tiges et tool-joints

Bandes de classification des tiges :

Bande de marquage de l'état du tool-joint :

6.7. Usure des tool-joints

6.7.1. Tool-joints surdimensionnés

6.7.2. Durcissement de la surface externe des tool-joints

Tool-joints traités à haute fréquence :

6.8. Recommandations pour l’utilisation des tiges

7. Les tiges lourdes

8. Les masse - tiges

Par ailleurs ces filetages comportent un épaulement permettant d'assurer l'étanchéité

8.3.1. Profil des filetages

8.3.2. Avantages et inconvénients des différents profils

8.3.3. Equilibrage des filetages

8.4. Différents types de masse-tiges

8.4.2. Masse tiges à extrémités soudées

8.4.3. Masse tiges à partie centrale surdimensionnée

8.4.4. Masse tiges carrées

8.4.5. Masse tiges spiralées

Profil Fox pour Profil Fox pour

8.4.6. Masse tiges amagnétiques

8.5. Importance du couple de blocage

8.6. Entretien des masse-tiges

10.2. Stabilisation en trou vertical

Trois types de garnitures sont utilisés :

Figure 15 : Figure 16 : Figure 17 :

10.3. Stabilisation en forage dirigé

EQUIPEMENT D’ENTRAINEMENT DE LA GARNITURE DE

1.1. Principe de fonctionnement

1.2.2. Rapport de vitesses