INTRODUCCIÓN

La finalidad del presente trabajo, tiene como punto principal, la preparación

del personal que opera la planta de generación de vapor, así como las
íntimamente ligadas a esta obteniendo con ello una preparación mas segura, y la
consiguiente continuidad del servicio, tomando en consideración que no solo
suministra vapor para la generación de energía eléctrica, como es el caso de las
plantas termoeléctricas, sino que también lo distribuye para las diferentes plantas;
razón por la cual siempre deberá mantenerse en operación, teniendo únicamente
paradas parciales para mantenimiento, haciéndose lo anterior en forma
programada.
Por lo anterior, se pretende obtener un nivel mas alto de conocimiento del
personal a cargo de la generación de las unidades, cuyo resultado será un
beneficio tanto en lo personal como una ganancia de petróleos mexicanos y por
consiguiente de la propia planta, por la seguridad que de ello se desprende.
 1. Definición de Caldera.

Una caldera es un equipo o transformador de energía capaz de transferir de

forma conveniente el calor producido por una combustión o generado por otro
fenómeno químico o físico, a un fluido (generalmente agua) para producir vapor, el
cual a su vez es destinado, a ceder la energía recibida bajo forma térmica (calor) o
mecánica, de diversos modos y para múltiples empleos.

1.1. Tipos de calderas de calderas.

La clasificación de las calderas generalmente se hace de la manera

siguiente:

a. Caldera de tubos de humo o pirotubular.

b. Caldera de tipo acuotubular.

a). Caldera de tubos de humo o pirotubular. En una caldera de tubos de

humo, los gases de combustión circulan por el interior de los tubos, y el agua se
encuentra en el exterior de los tubos, de tal forma que estos se encuentren
sumergidos en el agua.

b). Caldera del tipo acuotubular. En estas calderas, el agua circula por el
interior de los tubos y los gases de combustión circulan por el exterior.

Las calderas se clasifican también en base a la forma de los tubos en:

calderas horizontales de tubos rectos, calderas de tubos curvos; en base a la
forma en que circula el agua dentro de la caldera en: circulación natural y
circulación forzada.
 1.2. Componentes de la caldera.

El estudio de una caldera, se puede realizar analizando los componentes

básicos del circuito agua-vapor, y del circuito aire-humos, en que se divide para su
estudio una caldera:

a) Circuito agua-vapor.

Los componentes básicos del circuito agua-vapor son:

1. Domo superior o de generación de vapor.
2. Cabezales colectores superiores e inferiores.
3. Fluxeria, tubos ascendentes o ebullidores y tubos descendentes.
4. Domo inferior o de lodos.
5. Sobrecalentador.
6. Atemperador o desobrecalentador.
7. Sistema de agua de alimentación a la caldera.
8. Sistema de agua de atemperación.
9. Purga continua y purga de fondo.
10. Línea de inyección de reactivos.
11. Instrumentación y accesorios del circuito agua-vapor.

La finalidad de este circuito es llevar a caso la transformación del agua en

vapor y obtener a la salida de la caldera un vapor con la calidad y condiciones
requeridas de presión y temperatura necesarias para el equipo o proceso donde
será utilizado.

b) Circuito aire-humos.

Los componentes básicos del circuito aire-humos son:

1. Ventiladores de tiro forzado.

2. Servomotores de compuertas tiro forzado.
3. Precalentador de aire con vapor (PRE-PRE).
4. Calentador de aire.
5. Hogar.
6. Quemadores.
7. Sistema de alimentación de combustible.
8. Ventiladores para aire primario.
9. Servomotores de compuertas de aire primario.
10. Caja o cámara de aire.
11. Chimenea.
12. Instrumentos y accesorios del circuito aire-humos.

La finalidad de este circuito es la de suministrar el calor necesario en el circuito

agua-vapor, para la transformación del agua en vapor; lo cual se logra llevándose
a cabo una combustión de un combustible, lo mas eficiente posible, obteniéndose
como resultado el desprendimiento de calor y la liberación de gases de
combustión (humos), a partir de los cuales se obtiene el calor que se suministra al
circuito agua-vapor.

1.3. Descripción de la forma en que opera una caldera.

Para facilitar la descripción de la forma en que opera una caldera; las partes
esenciales de una caldera pueden individualizarse, analizando el funcionamiento
de la propia caldera, según dos circuitos distintos que se reconocen claramente:

1. Circuito aire-humos. El aire aspirado del exterior, utilizando un ventilador de

tiro forzado, es hecho pasar a través de un ducto a un precalentador de aire
con vapor (pre-pre) y a continuación pasa a través del precalentador
rotatorio de aire (LJUNGSTROM), para ser descargado a través de otro
ducto hacia la caja de aire, de ahí a través de unas compuertas se
introduce al hogar, donde se mezcla con el combustible descargado por el
quemador, y en presencia de una fuente de ignición se produce la
combustión, obteniéndose como resultado la liberación de gases, además
de luz (flama) y calor; estos gases se desprenden en el hogar siguiendo un
circuito de flujo irregular dentro de la caldera, con el fin de hacerlos pasar a
través de los tubos colocados en la zona de convección de la caldera, para
posteriormente pasar a través de los tubos del sobrecalentador,
aprovechando así el calor de los mismos, los gases ya a una temperatura
menor son obligados a introducirse al precalentador rotatorio de aire, con el
fin de calentar el aire, los gases que salen del calentador de aire, ya
prácticamente fríos son descargados a través de un ducto hacia chimenea,
de donde son desalojados hacia el exterior. En algunas calderas se utilizan
ventiladores de aire primario, el cual se emplea generalmente para atomizar
el combustible liquido y representa un 6% del aire requerido para la
combustión, también en algunas calderas se utilizan ventiladores de tiro
inducido, los cuales están colocados en el ducto de salida que comunica
hacia la chimenea, y se utilizan para producir un tiro mecánico, para hacer
circular los gases en el interior de la caldera y desalojarlos de la misma.

2. Circuito Agua-Vapor. El agua proveniente del desaereador, es introducida

en el domo superior de la caldera, donde a través de unos tubos bajantes,
el agua desciende hacia el domo inferior, a medida que el agua desciende
su temperatura se incrementa. en el domo inferior se recolectan los lodos
que se separan del agua a consecuencia del tratamiento interno del agua,
estos lodos son desalojados del domo inferior a través de extracciones de
fondo. una vez que el agua llega al domo inferior esta asciende, retornando
al domo superior a través de los tubos ascendentes o ebullidores, a medida
que el agua asciende su temperatura se incrementa hasta alcanzar su
temperatura de ebullición. estos cambios continuos en la temperatura del
agua y en consecuencia en su densidad dan lugar a la circulación natural
del agua dentro de la caldera. ya en el domo superior el agua y el vapor se
separan; el vapor es obligado a introducirse en los internos del domo
superior, para eliminar la humedad del vapor y obtener así un vapor mas
seco, el cual se introduce en el sobrecalentador para elevar la temperatura
del vapor por encima de su temperatura de saturación aprovechando que
por el exterior de los tubos del sobrecalentador circulan los gases calientes.
2. Conceptos básicos.

Nivel

El nivel nos indica la altura que tiene un líquido dentro de un recipiente, y

expresa a su vez la cantidad de líquido almacenado en dicho recipiente. El nivel se
expresa, normalmente en unidades de longitud; por ejemplo, metros (m), pies,
centímetros (cm.) etc., o bien en forma de porcentaje (%).
Los instrumentos para medir nivel, mas usados son:

1. Nivel óptico.
2. Nivel eléctrico.
3. Nivel tipo de presión hidrostática (manómetro).
4. Transmisor de nivel.

Flujo.

El flujo representa la cantidad de un fluido (líquido o gas) que pasa a través de

un punto determinado en la unidad de tiempo. El flujo se expresa normalmente, en
unidades de volumen sobre tiempo, cuando se refiere a flujo volumétrico, por
ejemplo, metros cúbicos por minuto (m 3/min.) galones por minuto (gpm), etc. y en
unidades de masa por unidad de tiempo cuando se refiere a flujo masico, por
ejemplo, toneladas por hora (ton/hr.), libras por hora (lb. /hr), etc.

Los instrumentos para medir flujos más usuales en calderas son:

1. Placas de orificio.
2. Tobera de flujo.
3. Campana de flujo dall.
4. Transmisor de flujo. Normalmente este instrumento va acompañado de otro
instrumento conocido, como extractor de raíz cuadrada.

Presión.

La presión representa a toda fuerza, aplicada sobre una determinada área o

superficie, es decir:

Presión (p) = Fuerza (F)/Área (A); P = F/A

Las unidades para medir presión, mas usuales en calderas son; Kg. /cm 2,
milímetros de mercurio (mm Hg.), pulgadas de mercurio (plg. Hg.), milímetros de
agua (mm H20), pulgadas de agua (plg. H 2O), lb. /plg2 la cual se representa
también por, #, Psi. Psig, Psia.
 La presión se clasifica también en:

a).- Presión atmosférica. Es la presión que ejerce, la masa de aire que

rodea nuestro planeta (atmósfera), y que al nivel del mar es igual a 760 mm
Hg. (1033 Kg. /cm2).
b).- Presión manométrica. La presión manométrica, es toda presión, que se
encuentre arriba de la presión atmosférica.
c).- Presión de vació. La presión de vació, es toda presión por abajo de la
atmosférica.
d).- Presión absoluta. Es el resultado de sumar, la presión atmosférica, mas
la presión manométrica.

Pabs = Patm + Pman

e).- Presión hidrostática. La presión hidrostática es la presión que se ejerce,

en cualquier punto en el interior de un liquido en reposo, y que es igual a la
altura de dicho punto, con respecto a la superficie del liquido, multiplicado
por el peso especifico del liquido (p.e.). Para el agua, en condiciones
normales la presión hidrostática (Ph) es función exclusiva de la altura.

Presión hidrostática = Altura x p.e.

f).- Presión de vapor. Es la presión que ejerce el vapor de un líquido, al

momento de desprenderse de la superficie del líquido durante su ebullición.

Algunos factores de conversión de presión, más usuales en calderas son:

1 kg/cm2 = 14.2 lb/plg2

1 kg/cm2 = 10,000 mm 1-420
1 atm = 760 mm hg = 1.033 kg/cm2 = 14.7 lb/plg2
1 mm Hg. = 13.595 mm H2O= 133.32 Pa.
1 bar. = 14.5038 lb. /plg2 = 100,000 Pa.

Los principales, instrumentos para medir presión en calderas son:

1. Manómetro tipo Bourdon.

2. Manómetro tipo diafragma.
3. Transmisor de presión.

2.4 Temperatura.

La temperatura es una variable, que nos indica en forma sencilla que tan
caliente o frió se encuentra un cuerpo, en forma mas precisa, la temperatura nos
indica, el contenido de energía que posee un cuerpo. Las unidades mas comunes
para medir temperatura son los grados centígrados (ºC), y los grados Fahrenheit
(ºF).

Para convertir ºC a º F, o viceversa, se emplean la formulas siguientes:

ºC= (ºF - 32)/1.8……………………… (1)

ºF= 1.8 x ºC + 32…………………….. (2)

Así para convertir 212 ºF en ºC, procedemos de la forma siguiente,

empleando la formula (1):

ºC = (212 — 32)11.8 = 180/1.0 = 100, por lo tanto:

212 ºF = 100 ºC

Procediendo en forma inversa, para convertir 100 ºC en ºF, empleamos la

fórmula (2):

ºF = 1.8 x 100 + 32 = 180 + 32 = 212, por lo tanto:

100 ºC = 212 ºF
Los principales instrumentos para medir temperatura empleados en
calderas son:

1. Termómetro bimetalico.
2. Termómetro de sistema termal lleno.
3. Termopar.
4. Termistor.
5. Transmisor de temperatura.

2.5 Calor.

Se llama calor al movimiento de energía que se produce entre dos o más

cuerpos a distinta temperatura. El calor siempre se desplazará del cuerpo más
caliente él cuerpo mas frió. A consecuencia de la perdida de energía ocasionada
por el movimiento de calor, el cuerpo a mayor temperatura (más caliente) se
enfriara, es decir bajará su temperatura, por lo mismo en el cuerpo mas frío (a
menor temperatura) su temperatura se elevara, es decir se calentara, esto
continuara hasta que todos queden con igual temperatura. La variación en la
temperatura de los cuerpos a consecuencia del movimiento de calor no ocurre
siempre en todos los casos; en algunos casos el movimiento de calor no
modificara la temperatura del cuerpo, esto ocurre al agregar o retirar calor, el
cuerpo experimenta un cambio de estado, en estas condiciones la temperatura del
cuerpo permanece sin variación hasta que la sustancia, haya pasado
completamente de un estado a otro.
 Las unidades para medir el calor, más usuales, son la caloría (cal),
kilocaloría (Kcal.) y los BTU (unidad térmica británica) los factores de conversión
entre estas unidades son:
1 Kcal. = 1000 cal.
1 BTU = 252 cal.

2.6 Transferencia de calor.

El calor como ya se indico en el inciso anterior, es una forma de energía, y

fluye de los objetos mas calientes hacia los más fríos, la transferencia de calor
trata de los mecanismos a través de los cuáles ocurre el movimiento de calor de
un cuerpo a otro. Los mecanismos a través de los cuales se transfiere el calor
pueden ser uno o la combinación de cualquiera de los mecanismos siguientes:

a). Conducción.
b). Convección.
c). Radiación.

a). Conducción.

Se entiende como la transferencia de calor que puede ocurrir cuando dos

sólidos no porosos a distinta temperatura se ponen en contacto; o bien la
conducción se puede presentar en un mismo sólido no poroso, cuando el dicho
cuerpo existen dos puntos a temperatura diferente.

b). Conveccion.

Es la transferencia de calor entre porciones de un fluido (líquido o gas) que

existen bajo una diferencia de temperatura, es decir cuando dos o más porciones
de un mismo fluido se encuentran a distinta temperatura, la velocidad de
transferencia por conveccion a veces lenta para conveccion libre o natural y rápida
para conveccion forzada, cuando existen medios artificiales para mezclar o agitar
el fluido.

c). Radiación.

Es la transferencia de calor de una fuente de radiación (cuerpo o sustancia

a una temperatura muy elevada) a otro cuerpo, en donde una parte de calor es
absorbido en el receptor y otra porción es reflejada del mismo.
El mecanismo a través del cual se transfiere el calor por radiación, es a
través de ondas de energía, muy semejantes a otras formas de ondas
electromagnéticas (por ejemplo, las ondas de luz y las de radio).
 2.7 El control automático y sus elementos.

Un controlador automático es un instrumento que mide el valor de una

cantidad o condición variable, y que opera para corregir o limitar la desviación de
este valor medido con referencia a un valor previamente seleccionado (Set-Point).
El objeto de este circuito es medir y controlar una variable, la que esta
incluida en el “proceso” o sistema controlado que comprende las funciones
ejecutadas en y por el equipo en el cual la variable va a ser controlada; las
variables más comunes que nosotros conocemos y que necesitamos controlar
son: temperatura, presión, flujo y nivel.

a) Elementos de un controlador automático.

Los elementos de un controlador automático los podemos clasificar en la

forma siguiente:

1.- Los elementos de medición.

a). El elemento primario.
b). Elemento secundario o de transmisión.
2.- El sistema de control.
3.- El elemento final de control.

Elemento de medición.

Los elementos de medición, son aquellos elementos de un controlador

automático, los cuales es su función indagar y comunicar a los medios de control
el valor de la variable controlada.

a). Elemento primario.

El elemento primario de medición es aquel que detecta el valor de la

variable, o sea es la porción de los medios de medición que primero utiliza o
transforma la energía del medio controlado, para producir un efecto que es una
función de la variable controlada.

Los elementos primarios de medición más comunes son:

Para temperatura. Termómetros de sistema termal lleno, termopares, de

resistencia, pirometros de radiación, etc.
Para presión. Tubo bourdon, fuelles y diafragmas, etc.
Para flujo. Placa de orificio, tubo venturi, tobera de flujo, campana de flujo
dall, etc.
Para nivel. Ópticos, desplazadores, flotadores, medidores de presión
diferencial, etc.
 b). Elemento secundario o de transmisión.

El elemento secundario de medición y transmisión se encarga de amplificar

la señal proveniente del elemento primario de medición, o bien en transformar esa
función en una señal útil, fácilmente medible, como una señal eléctrica o una
presión neumática, que dependiendo de los fabricantes de instrumentos, son
señales de: 4 a 20 ó 10 a 50 mA los eléctricos, y de 3 a 15 ó 6 a 30 lb. /plg 2 en el
caso de los neumáticos.
La señal detectada y transmitida por los medios de medición (elemento
primario y secundario) es una función de la variable controlada o sea de la
cantidad o condición que es medida y/o controlada.
La señal de la variable controlada ya sea eléctrica, neumática, hidráulica,
electrónica, etc., es trasmitida simultáneamente a un dispositivo de indicación y/o
registro y a un controlador.
Los elementos de transmisión son empleados para transmitir señales de las
variables de control como son: temperatura, flujo, nivel y presión, a los cuales se
les da el nombre de trasmisores de flujo (TF), nivel (TN), presión (TP) y
temperatura (TT).
Hay diferentes tipos de trasmisores neumáticos o electrónicos, en algunos
se tiene en el trasmisor una escala para leer el valor de la variable directamente
en el, a este tipo de transmisores se les da el nombre de transmisores indicadores
ya que trasmiten la señal de la variable hacia un controlador o en su caso a un
registrador, y al mismo tiempo indican el valor de la variable.
La señal que mandan los transmisores de flujo es de tipo cuadrática, ya que
así se genera en el elemento primario de medición; para convertirla en una señal
lineal, estos transmisores generalmente van acompañados de otro instrumento, al
cuál se le da el nombre de extractor de raíz cuadrada, el cual se encarga de
convertir la señal cuadrática en una señal lineal y así poder mandarla a un
controlador.
En el caso de que la señal del transmisor de flujo vaya únicamente a un
registrador, el transmisor puede o no ir acompañado de un extractor de raíz
cuadrada. Si no se emplea extractor de raíz cuadrada en el registrador se debe
utilizar una grafica de tipo logarítmica, en el caso contrario se debe utilizar una
gráfica de tipo lineal.

El sistema de control.

El elemento de medición esta generalmente en contacto directo con la materia a la

que se le esta midiendo, ya sea su temperatura, presión, flujo o nivel. la señal
generada en el elemento de medición la recibe el transmisor el cual envía la señal
ya transformada (eléctrica o neumática) al controlador; en este controlador se
compara la señal que viene del transmisor con una señal de magnitud
determinada, fijada por el operador por medio del punto de control (set point). Si la
señal del transmisor es diferente de la señal de set point, el controlador envía una
corrección a la válvula de control, para tratar de igualar el valor de la variable que
se trata de controlar al valor deseado que fija el set point; al corregirse la variable
a este nuevo valor el transmisor enviara otra vez una señal a compararse en el
controlador con el valor fijado por el set-point. Si vuelve a haber diferencia se
genera una señal correctiva a la válvula, procedente del controlador este proceso
se repite indefinidamente.

Elemento final de control.

El elemento final de control, en un sistema de control se trata de una válvula

automática controladora de flujo, la cual generalmente es actuada por una señal
neumática, proveniente de un controlador, la válvula automática actúa sobre el
agente de control modificando el flujo del mismo y afectado en esta forma a la
variable de control a la cual se busca ajustar a un valor deseado (set-point).
Cuando la válvula automática, se encuentra muy alejada del controlador, se
emplea otro instrumento conocido como posicionador, el cual en la mayor parte de
los casos se monta sobre el cuerpo de la válvula, y se emplea para ajustar la
abertura de la válvula a la posición solicitada por el controlador.

a) Tipo de acciones en las válvulas de control.

Según su acción, los cuerpos de las válvulas se dividen en válvulas de

acción directa, cuando se tienen que bajar para cerrar, e inversa cuando tienen
que bajar para abrir, esta misma división se aplica a los servomotores, que son de
acción directa, cuando aplicando aire, el vástago se mueve hacia abajo, e inversa
cuando al aplicar aire el vástago se mueve hacia arriba.
Al combinar estas acciones se considera siempre la posición de la válvula
sin aire sobre su diafragma, con el resorte manteniendo el diafragma y por lo tanto
la válvula en una de sus posiciones extremas.
Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el diafragma o se abre
cuando se quita el aire, debido a la acción del resorte, se dice que la válvula sin
aire abre o aire para cerrar (acción directa).
Al abrir la válvula cuando se aplica aire sobre el diafragma y se cierra por la
acción del resorte, cuando se quita el aire, se dice que la válvula sin aire cierra o
aire para abrir (acción inversa).
Consideraciones análogas se aplican a las válvulas con servomotores
eléctricos:

Acción directa: con el servomotor desexitado la válvula esta abierta.

Acción inversa: con el servomotor desexitado la válvula esta cerrada.

Al seleccionar la válvula es importante considerar estos factores desde el punto de

vista seguridad, ninguna instalación está exenta de averías y una de ellas puede
ser un fallo de aire o de corriente de alimentación con lo cual la válvula pasa
naturalmente a una de sus posiciones extremas y está debe ser la mas segura
para el proceso.
 3. Alarmas y dispositivos de corte, Equipo protector de procesos.

Muchas operaciones en las plantas de procesos requieren algunos medios

de detección de condiciones anormales en las variables de proceso. Los
instrumentos para monitorear estas variables son alarmas de limite, permisivos y
dispositivos de corte.
Los dispositivos de detección son generalmente referidos como
interruptores. Esto no significa que ellos solo sean eléctricos. La mayor parte son
también utilizados como interruptores actuados reumáticamente, y por ende
también pueden ser aplicados a circuitos de corte.

Lista de dispositivos sensores para alarma, permisivos y/o protección:

a.- Actuados por variable directa de proceso:

A.1.- De flujo.
A.2.- De nivel.
A.3.- De presión.
A.4.- De temperatura
A.5.- De velocidad.
b.- Actuados por señal neumática.
c.- Actuados por señal eléctrica.

3.1 Interruptor de presión (tipo diafragma y pistón).

El elemento sensor de presión en estos interruptores es un pistón

ensamblado a una flecha y sellado del proceso por un diafragma y anillo de sello,
la presión del material del proceso actúa sobre el pistón, haciendo que este se
mueva contra la fuerza del resorte del rango; el pistón se mueve únicamente una
décima de milímetro para hacer actuar el microinterruptor, es por ello que hay un
mínimo de fricción, desgaste de las partes y mas linealidad.
 4. Componentes del circuito agua-vapor.

En este capitulo analizaremos el funcionamiento de cada uno de los

componentes del circuito agua-vapor con la intención de que se disponga de una
idea mas clara de la forma en que intervienen cada uno de estos, en la operación
del circuito agua-vapor.

4.1 Domo superior o domo de vapor.

El domo de vapor de la caldera desempeña un papel muy importante en

esta, siendo su función principal la de separar la mezcla de agua y vapor que
descargan a el. En segundo lugar sirven para montar dentro del, el equipo usado
para la purificación del vapor, después de haber sido separado del agua.
El último paso en la producción de vapor, por una caldera, es la separación
de su contenido, en una parte de agua libre de vapor y la otra parte de vapor libre
de agua.
Por lo tanto el domo deberá de ser diseñado de tal manera que asegure
una pureza de vapor en un tamaño tal que se pueda tener espacio suficiente para
instalar las partes necesarias para el separado y secado del vapor, así como de
dar una accesibilidad suficiente para su inspección.
El peso del agua contenido en la mezcla agua-vapor varia de 2 hasta 25
veces el peso del vapor producido, el reducir está cantidad de agua en el vapor a
valores fracciones, requiere de separadores de alta eficiencia.

La impureza del vapor puede expresarse con la siguiente formula:

% impureza = 100 - 100 Ps / NCb
Donde:
Ps = ppm de impurezas en el vapor.
N = relación de circulación.
Cb = concentraciones del agua de la caldera.

Internos del domo.

La función de los internos del domo en las calderas es el de separar el agua del
vapor y dirigir el flujo de agua y vapor con un patrón optimo que distribuya
uniformemente la temperatura del metal del domo durante la operación de la
caldera. Estos internos pueden ser del tipo de mamparas metálicas que producen
cambios de dirección de la mezcla agua-vapor o separadores que imprimen un
movimiento giratorio o mallas que proporcionan un secado final al vapor antes de
salir del domo.
En la separación agua-vapor participan muchos factores como los
siguientes:

a). Densidad del agua con respecto al vapor.

b). caída de presión disponible en el diseño de internos del domo.
c). la cantidad de agua en la mezcla entrando al domo de vapor.
 d). nivel de agua en el domo.
e). concentración de sólidos en el agua de caldera.

En la fig. 3.1 se muestra la relación de la densidad del agua a la densidad

de vapor a diferentes presiones en donde se puede apreciar que a medida que la
presión se incrementa la relación de densidades es menor y por lo tanto la
separación de estos elementos se hace mas difícil requiriendo separadores mas
eficientes. En las fig. 3.2, 3.3 y 3.4 se muestran diferentes tipos de separadores,
los cuales son aplicables dependiendo del uso y espacio disponible para su
instalación y las condiciones de presión en el domo.
Como ya antes se habla mencionado a medida de que se incrementa la
presión de vapor la separación del agua del vapor se torna mas difícil, de la misma
manera, el tipo de separador va cambiando para obtener la máxima eficiencia de
separación.
Los interiores del domo deberán satisfacer los siguientes requisitos:
1). Proporcionar vapor de alta pureza, impidiendo con ello depósitos en los
elementos del sobrecalentador.
2). Proporcionar agua libre de vapor a los tubos de bajada para obtener el
máximo de circulación.
3). Mantener la pureza del vapor, pese a los cambios del nivel del agua, que
ocurren durante la operación normal.
4). Asegurar que la calda de presión a través de los separadores sea
mínima.
5). asegurar accesibilidad máxima para la inspección del domo y de los
tubos.
6). Ser de un diseño sencillo para reducir al mínimo el tiempo de instalación
y cambio.
 4.2. Tubos de la caldera.

Uno de los componentes más importantes en las calderas, son los tubos de
las mismas, pudiendo ser estos, tubos rectos o curvos.
Los primeros desempeñan un papel muy importante en el generador,
puesto que son los que están colocados alrededor del hogar, razón por la cual
tienen la relación de transmisión de calor más alta y están sujetos a fluctuaciones
de temperatura y presión más fuertes. Los tubos de una caldera se les clasifica en:

a). tubos descendentes o bajantes.

b). tubos ascendentes, ebullidores o hervidores.

a). tubos descendentes o bajantes.

Se llaman tubos descendentes debido a que por ellos el agua,

relativamente fría, desciende hacia el domo inferior estos tubos están colocados
en la zona de conveccion de la caldera, recibiendo por esta razón el calor por
conveccion de los gases que se desprenden en el hogar. A medida que el agua
desciende a través de ellos su temperatura se va elevando y su densidad (peso
específico) va disminuyendo.

b). tubos ascendentes o ebullidores.

Estos tubos reciben su nombre, debido a que a través de ellos empieza a

ebullir el agua, es decir el agua empieza a convertirse en vapor, a medida que
asciende de retorno al domo superior. Estos tubos se encuentran colocados en la
zona de radiación formando en su mayoría las paredes de agua del hogar,
recibiendo debido a esto el calor por radiación directamente de la flama en el
hogar.
La forma más conveniente para proteger dichos tubos contra fallas, es la de
asegurar a través de ellos una circulación de agua adecuada, bajo todas las
condiciones, que la operación requiere.
Estos tubos, como anteriormente se indica, van unidos en sus extremos a
dos cabezales (superior e inferior) en los cuales van rolados los tubos o también
en algunos diseños, la forma en que se unen a los cabezales es por medio de
soldadura.
La función principal del resto de los tubos en el generador de vapor, es la de
establecer la circulación del agua en la caldera, la cual por la diferencia de
densidad entre el agua que entra y la que va elevando su temperatura, por el
intercambio de calor que se presenta, hace que esta tenga lugar. Se ha
encontrado que el diseño que más favorece a estos es el que constan de una o
más curvas dentro de la misma longitud de un mismo tubo, dando con ello la
formación de tubos curvos, la ventaja que de ello se desprende es que debido a su
diseño puede soportar mejor las expansiones provocadas por la temperatura y
presión que tienen lugar dentro de la caldera.
 La forma en que estos tubos se conectan a los domos de la caldera, es
radial y van rolados a estos.

4.3. Nivel óptico.

Todas las calderas de vapor están equipadas con un indicador de nivel de

agua que permite la observación visual de la cantidad de agua que contiene la
caldera. Pudiendo ser estos de indicación directa o remota. En el primer caso, va
conectado a una columna la cual a su vez parte por medio de conexiones
colocadas del domo superior, tanto del lado de agua como la de vapor. Soldadas
al cuerpo de dicha columna tienen tres válvulas de prueba, permitiendo con lo
anterior al operador cerciorase manualmente del nivel del agua dentro de de la
caldera, además tienen una válvula de purga, la cuál se opera una vez por guardia
para asegurar no se vaya obstruccionando con sedimentos producto del
tratamiento interno.
El nivel directo conectado a dicha columna puede ser bloqueado por medio
de las válvulas que lo unen a ella, para poder en caso necesario darle
mantenimiento en operación. Quedando al recurso de comprobar el nivel dentro
de la caldera por medio de los grifos de prueba o por el nivel remoto.
El indicador de nivel remoto igual que el anterior va conectado al domo
superior por medio de las válvulas de bloqueo tanto del lado de vapor como del
lado de agua, generalmente de tomas diferentes, para no tener de un mismo lado
la fuente de información y que en un momento dado tuviera el mismo error, este
manda la señal de dicho nivel a el tablero general de operación de la caldera.

4.4. Domo inferior o domo de lodos.

Uno de los mayores problemas que se presentan en la operación de la

caldera, es la formación de lodos, producto del tratamiento interno del agua de la
misma, siendo la función principal del domo inferior, la eliminación de estos, para
evitar se depositen en la superficie interior de los tubos incrustándolos; que al
hacerlo, además de bajar la capacidad de transmisión de calor en la caldera,
provocan sobrecalentamientos que deforman el tubo y posteriormente al debilitar
el material, lo rompe.
De modo que para mantener la operación de la caldera en un grado de
seguridad alta, es necesaria la eliminación de estos lodos, haciéndose esta en
forma periódica, por medio de las válvulas colocadas en el domo inferior, llamadas
de purga de fondo o de extracción de la caldera. La práctica ha demostrado que
una vez por guardia es más que suficiente para desalojar los lodos formados,
entendiéndose lo anterior, en operación normal, pues en ocasiones es necesario
programar purgas adicionales. La forma mas adecuada de hacer las extracciones
de fondo, será tratada posteriormente al tratarse lo referente a dichas purgas.
 4.5. Purgado de la caldera.

El agua de alimentación de la caldera, con independencia del tipo de tratamiento

usado para procesar el reemplazo, todavía contiene concentraciones mensurables
de impurezas. Los productos químicos del tratamiento de agua de caldera
contribuyen también al nivel de sólidos en el agua de caldera.
Cuando se genera vapor, se descarga de la caldera vapor de agua esencialmente
puro, y esto permite que los sólidos introducidos en el agua de alimentación se
queden en los circuitos de la caldera. El resultado neto de que continuamente se
añadan impurezas y se saque agua pura es un aumento estable en el nivel de
sólidos disueltos en el agua de caldera. Existe un límite para la concentración de
cada componente del agua de caldera. Para evitar que se rebasen estos limites de
concentración, se saca agua de la caldera como purga y se descarga hacia el
desecho.
Una manera de ver el purgado de la caldera es considerarlo como un
proceso de dilución de los sólidos del agua de caldera al sacarle agua desde el
sistema a una velocidad que induce un flujo de agua de alimentación hacia la
caldera, en exceso respecto a la demanda de vapor.
Existen dos puntos separados para el purgado en cada sistema de caldera.
En uno se encuentra el flujo de purgado que se controla para regular los sólidos
disueltos u otros factores en el agua de caldera. El otro es un purgado intermitente
o de masa, que en general proviene del tambor de lodos o de los cabezales de la
pared de agua, y el que se opera en forma intermitente a una carga reducida para
liberarla de los sólidos sedimentados acumulados en las áreas relativamente
estancadas.

4.6 Sobrecalentadores.

El calor aplicado al agua contenida en un recipiente cerrado, la transforma

en vapor. En tanto permanezca cierta cantidad de liquido en el recipiente, la
temperatura del agua y la del vapor permanecerán sustancialmente constantes
manteniéndose el vapor en estado húmedo, o sea en estado de saturación. La
temperatura del vapor será determinada por su presión. Ya que para cada presión
de vapor saturado hay una temperatura correspondiente.
La cantidad de calor agregada a determinada unidad de peso de agua, es
también constante para una presión dada de vapor saturado. Una vez que toda el
agua se ha evaporado, o cuando el vapor se retira del contacto con el líquido, el
suministro adicional de calor aumentara su temperatura de acuerdo con las leyes
que rigen para los gases.
La producción de vapor a temperaturas mayores que la de saturación,
recibe el nombre de sobrecalentamiento. La temperatura agregada se le llama
grado de sobrecalentamiento. Esto se logra con los sobrecalentadores de la
caldera, que de acuerdo con el lugar que ocupen la caldera puede ser de
radiación, conveccion o una combinación de ambas.
Los tubos del sobrecalentador deben tener un enfriamiento adecuado, para
evitar sobrecalentamientos. Para lo anterior necesitan un flujo de vapor rápido y
uniformemente repartido. Dicha velocidad del vapor a través de los tubos esta
limitada por la caída de presión admisible.
Los elementos del sobrecalentador, es una serie tubos doblados en forma
de “U” o con mayor numero de vueltas para aumentar su longitud, conectados en
paralelo entre los cabezales de entrada y salida.
Generalmente dichos cabezales son colocados fuera de la caldera, los
elementos están unidos a los cabezales, por medio de soldadura o por medio de
una conexión esférica que la mantiene unida al mismo.
Para una unidad diseñada para alta temperatura de vapor
(aproximadamente 900 °F o 482 °C), se requiere control intermedio de
temperatura si el combustible principal es petróleo y el secundario de gas, aunque
la característica de temperatura de vapor es la misma para ambos combustibles.
La temperatura del vapor será aproximadamente 50 °F (10 °C) mayor con gas que
con petróleo si no se usa el controlador de temperatura.
En este rango de temperatura, sin embargo, el costo extra del control de
temperatura intermedio se paga por lo menos parcialmente, esto por la reducción
de la cantidad y/o la calidad de la fluxeria de aleación requerida en los elementos
del sobrecalentador.
Cuándo la disponibilidad de combustible es gas como principal, el
controlador de temperatura no siempre se justifica, especialmente cuando el
combustible secundario es petróleo, y se usa muy infrecuentemente; por lo que la
reducción de eficiencia de la planta generadora podría tolerarse por periodos
cortos.
Para calderas diseñadas para combustibles de bajo poder calorífico como
CO, y que además debe ser capaz de generar a plena carga con petróleo o gas, el
control de temperatura rara vez se justifica; en este caso la calidad de acero usado
en el sobrecalentador debe seleccionarse para la condición de mayor temperatura
del vapor, debido a que las combinaciones de combustible no es critica para la
operación de la planta.
En el sobrecalentador, la absorción de calor es uniforme en toda la altura
del elemento. Cualquier cantidad de condensado que llegará a acumularse en
algunos de los retornos tipo “U” del elemento, se evapora rápidamente permitiendo
el flujo y el enfriamiento del metal a la temperatura adecuada; y como protección
adicional, pueden instalarse termoparedes en algunos de los elementos.
Esto permite a los operadores ajustar la combustión y el venteo del vapor
para dejar la unidad en línea en un mínimo de tiempo en condiciones de
seguridad.
Los elementos se soportan de los cabezales que están localizados fuera del
horno. Para mantener alineados los elementos, se utilizan espaciadores enfriados
por vapor saturado, de tal forma que se evita toda canalización de flujo de gases,
lo cual produce absorción desigual de calor en los elementos. Los elementos
tienen la suficiente separación entre si que evitan la acumulación de depósitos.
 4.7. Control de temperatura de vapor.

La temperatura de vapor sobrecalentado debe controlarse entre otras

razones, porque un sobrecalentamiento excesivo puede dañar el sobrecalentador
y porque su variación afecta el rendimiento del generador de vapor; para esto
ultimo se estima que un cambio de temperatura de 5.5 º C (10 °F) afecta en un
0.25% la eficiencia mencionada.
Variables que afectan la temperatura de vapor: % de carga, exceso de aire,
temperatura del agua de alimentación, limpieza en el lado de gases del generador,
uso de vapor para equipo auxiliar, operación de los quemadores, característica de
los combustibles, etc.
La temperatura de vapor se puede “ajustar” o “controlar”.
Para ajustarlos se puede: quitar o poner elementos (tubos) al
sobrecalentador, variar las dimensiones de las mamparas frente a los tubos y
cambiar la velocidad de flujo a través del mismo sobrecalentador. Para todo ello se
deben hacer previsiones en el diseño del generador y los cambios de cualquier
modo se hacen con la unidad fuera de servicio.
Para controlar la temperatura de vapor hay varios modos, pero antes debe
considerarse algo también importante independientemente del tipo de control, “el
soplado” de la unidad deberá hacerse con la regularidad requerida para evitar
cambios innecesarios en las condiciones de trabajo. Los métodos o medios de
control son:
a) La variación del exceso de aire.
b) La recirculación de los gases de combustión.
c) El uso de quemadores móviles.
d) La derivación (by-pass) de los gases de combustión.
e) La selección del número y posición de los quemadores en operación.
f) El sistema atemperador.

Los primeros cinco modos se basan en las variaciones de la cantidad de

calor absorbido por los sobrecalentadores, el modo ocho se basa en la reducción
de la temperatura del vapor. Finalmente se tratara el tema de los atemperadores.
Estos se pueden clasificar de la siguiente manera:

Atemperadores

1. -De superficie

a) De cambiador de calor externo.

b) De cambiador de calor de domo.

2.- De contacto directo.

El atemperador de contacto directo utiliza un rociador que mezcla agua

químicamente pura con el vapor generado modificando así su temperatura. El
agua de roció se controla con una válvula de tipo especial.
Cuándo se habla de atemperación debe considerarse que esta puede hacerse en
tres diferentes lugares:

1) A la salida de domo de vapor.

2) Entre el primero y segundo paso del sobrecalentador.
3) A la salida del sobrecalentador.

También es importante considerar que la pureza del agua influye en el buen

comportamiento de un atemperador de contacto directo. La máxima concentración
de sólidos tolerable en estos casos es de 2.5 ppm.

3.8 Auxiliares del circuito agua-vapor.

1).- Válvulas de seguridad de la caldera.

Es absolutamente necesario dotar a la caldera de un dispositivo de

protección que prevenga el aumento de presión mas allá de la de diseño, con lo
cual no solamente se protege la caldera sino todo el equipo al que este
alimentando.
Este dispositivo no es otra cosa que la válvula de seguridad de la caldera,
dependiendo de la capacidad de la misma, es el número de estas que necesita.
Van colocadas en el domo superior y en el sobrecalentador, siendo la operación
de estas escalonada, iniciándose con la válvula del sobrecalentador, para
garantizar que siempre haya flujo de vapor a través de los elementos del
sobrecalentador, el cual sirve como medio de enfriamiento de los tubos del
sobrecalentador, en caso de no abrir la válvula de seguridad del domo o de ser
necesario abrirán a continuación las válvulas de seguridad del domo en el orden
en que se encuentren calibradas.

2).- Venteos de la caldera.

En la caldera se encuentran colocados venteos tanto en el sobrecalentador

como en el domo, el venteo del sobrecalentador se emplea durante el encendido
de una caldera para asegurar un flujo mínimo de vapor que sirva como
enfriamiento de los tubos del mismo, cerrándose cuando la caldera alcanza una
carga de un 30 % de su carga de operación normal, este venteo también se habré
durante el disparo de una caldera con el fin asegurar paso de vapor a través de los
tubos del sobrecalentador y evitar así daños a los tubos del mismo y durante el
paro de una caldera nos permiten depresionarla.
En el domo se encuentran localizados generalmente dos o mas venteos, la
función de estos venteos es la de permitir desalojar el aire que se encuentre en el
domo durante el encendido de la caldera, cerrándose, cuando en la caldera se
tenga entre 5 a 9 Kg./cm 2, durante el paro de una caldera se emplean para
depresionar la caldera.
 3) Drenes del sobrecalentador.

En algunos sobrecalentadores se tienen drenes o purgas la función de

estos drenes es la desalojar el condensado o aire que se encuentre alojado en los
elementos del sobrecalentador, durante el encendido de la caldera, cerrándose
cuando a través de ellos sale vapor seco, en algunas calderas el dren que se
encuentra localizado en el cabezal de salida del sobrecalentador se emplea en
sustitución del venteo del sobrecalentador para asegurar el paso de vapor a través
de los elementos del sobrecalentador y permitir su enfriamiento, cuando el dren
permite el paso de la cantidad suficiente de vapor y es de mas fácil acceso que el
venteo, en estos casos se cierra el venteo cuando la caldera alcanza su presión
de operación, cerrándose el dren, cuando la caldera esta generando un 30% de su
carga normal.

4.0 Componentes del circuito aire-gases.

En este capitulo analizaremos el funcionamiento de cada uno de los

componentes del circuito aire-gases con la intención de que se disponga de una
idea mas clara de la forma en forma en que intervienen cada uno de estos, en la
operación del circuito aire-gases.

4.1 Tiros

Para mantener la combustión es indispensable suministrar aire y sacar los

productos de la combustión. El flujo de los gases es originado por la diferencia de
presión entre el hogar y el punto de escape de los gases de la caldera, o sea el
tiro este se puede conseguir por medios naturales o mecánicos.
En el primer caso el flujo de aire se lleva a cabo, porque el peso del aire
caliente alojado en la chimenea, es menor que el que entra al hogar,
produciéndose por esto el tiro, llamado natural, porque no interviene ningún medio
mecánico para tal fin. Este tipo de tiro se emplea generalmente en calderas de
muy baja capacidad.
En unidades industriales, como en nuestro caso en particular, el tiro se hace
por medio mecánicos, o sean los ventiladores, con los cuales se establece el flujo
de aire para la combustión y gases, producto de la misma.

Existen dos clases de tiro mecánico; el tiro forzado y el tiro inducido.

4.1.1 Tiro forzado.

El trabajo del tiro forzado básicamente se reduce a suministrar el aire

necesario para la combustión, siendo la presión de este positiva, terminando en la
caja de aire. En su recorrido a esta, el aire descargado por el ventilador es pasado
por el precalentador de aire de la unidad generadora con el fin de cambiar calor
con los gases calientes producto de la combustión, llegando de esta manera con
un precalentamiento a los quemadores. En dichas unidades, además del
precalentador antes mencionado posee, unos precalentadores con vapor que no
son otra cosa que una serie de tubos en forma de horquilla y aletados, por los que
se pasa interiormente una corriente de vapor de escape, y por el exterior el aire de
la combustión. La finalidad de lo anterior, es la de evitar que baje la temperatura
de los gases de escape a la de rocío, ocasionando con ello, condensación, y la
consiguiente corrosión de los tubos del precalentador.

4.1.2. Tiro inducido.

El trabajo del tiro inducido, es la de sacar los gases producto de la combustión,

y hacerlos pasar a través de toda la caldera, para que el ciclo de la transmisión de
calor se cumpla. En este caso, la presión dentro del hogar, es negativa.
El ventilador del tiro inducido esta expuesto a elevadas temperaturas y los
daños que le pueden causar el hollín, este es de mayor tamaño que el tiro forzado,
puesto que además de sacar el aire introducido por el forzado, hace lo mismo con
los productos de combustión, que con el calor han aumentado de volumen.
Este diseño de calderas que usa los dos tipos de tiros se llama de tiro
balanceado.
Se llaman calderas de hogar a presión, aquellas en que todo el trabajo para el
suministro de aire de la combustión y su escape lo hace el ventilador del tiro
forzado, en este caso, se presta mucha atención en el diseño del hogar, la caldera
deberá mantenerse hermética con respecto al exterior, ya que, las presiones
dentro de esta (hogar, pasos de gases) son ligeramente mayores que la
atmosférica.
Hay un tipo especial de calderas que ocupan ambos tiros, es decir el tiro
forzado y el tiro inducido, a este tipo de calderas se les conoce como calderas de
tiro balanceado o equilibrado, en este tipo de calderas la presión que se debe
mantener en el hogar es cero o ligeramente abajo de cero.
Se llaman calderas de hogar a presión, aquellas en que todo el trabajo para el
suministro de aire de la combustión y su escape lo hace el ventilador del tiro
forzado, en este caso se presta mucha atención en el diseño del hogar, como en
capítulos anteriores se vio, únicamente agregaremos que la caldera deberá
mantenerse hermética con respecto al exterior ya que, las presiones dentro de
esta (hogar, pasos de gases) son ligeramente mayores que la atmosférica.

4.2. Servomotores y compuertas de los ventiladores.

Las compuertas en un ventilador se emplean tanto en la succión como en la

descarga y nos permiten regular el flujo de aire de combustión que descargan los
ventiladores, regulando su avertura en función del flujo de aire que se desea
manejar para actuar estas compuertas se dispone con un equipo que se conoce
como servomotor, se dispone de un servomotor tanto en la succión como en la
descarga, estos equipos se pueden operar manualmente en campo, o bien en
forma automática desde tablero.

4.3 Ductos de aire y gases.

Estos ductos o canales se emplean para transportar el aire de combustión

hacia la caja de aire, pasando antes por los calentadores de aire; se tiene también
un ducto o canal para dirigir los gases de combustión que se liberan en el hogar a
consecuencia de la combustión hacia su salida de la caldera a través de la
chimenea, obligándolos a pasar antes de salir a través del precalentador de aire
LJUNGSTROM, si la caldera dispone de este tipo de calentador.

4.4 Precalentadores de aire.

Para aprovechar la mayor cantidad de calor de los gases de la combustión,

se acostumbra instalar equipo de recuperación, en donde quiera que los ahorros
en la operación de la caldera prometen la justificación de los costos de su
instalación. En este equipo que forma parte del total del sistema de una unidad
generadora de vapor, se utilizan los gases de la combustión y funciona como un
calentador de aire, cuando se calienta el aire para combustión.
El precalentador de aire es un aparato de intercambio de calor, a través del
cual se pasa el aire que es calentado por medios cuya temperatura es mayor, tales
como los productos que proceden de la combustión o por medio de vapor. Se le
utiliza para la recuperación de calor de los gases de escape de un generador de
vapor. Este calor recuperado se agrega al aire requerido para la combustión y
aumentar así su eficiencia.
El precalentador de aire se compone principalmente, de una superficie de
intercambio de calor instalada en el sentido de los pasos de los gases de escape
de la caldera. Entre esta y la chimenea. El aire para la combustión es calentado
por gases al pasar por la zona previamente calentada por los gases calientes
absorbiendo el calor en esta zona y elevando su temperatura.
El precalentador de aire mas utilizado actualmente en las calderas es el
precalentador tipo regenerativo o LJUNGSTROM, el cual consiste básicamente en
un tambor que gira constantemente formado por varias secciones o canastas, las
cuales se colocan alternativamente en el ducto de gases calientes, para ser
calentadas y al girar se colocan en el ducto de paso de aire frío el cual al entrar en
contacto con las canastas previamente calentadas por los gases se eleva su
temperatura este proceso se repite continuamente al estar operando el
precalentador.
 4.4.1. Precalentador de aire con vapor.

Otro tipo de calentador de aire que se emplea en el precalentador de aire con

vapor, el cual consiste básicamente en una serie de tubos aletados por cuyo
interior se hace circular vapor de baja presión el cual se emplea como medio de
calentamiento. El aire circula por el exterior de los tubos calentándose al entrar en
contacto con la superficie caliente de los tubos, este calentador se coloca antes de
entrar el aire al precalentador LJUNGSTROM y tiene como función la de controlar
la temperatura de los gases que se descargan a través de la chimenea por arriba
del punto de roció del acido sulfúrico, para evitar que este se forme y condense
sobre las superficie metálicas del precalentador de aire LJUNGSTROM pudiendo
llegar a corroerlas y en consecuencia destruirlas.

4.5. Caja de aire.

Después de atravesar por el precalentador de aire, el aire precalentado pasa a

través de un ducto que lo conduce a la caja de aire.
La caja de aire tiene la función de servir como un recipiente para almacenar
aire, el cual posteriormente se reparte a cada quemador que conforma la caldera a
una presión homogénea a cada uno de ellos, lo cual permite tener un control del
flujo de aire de combustión a cada quemador y obtener en esta forma una flama
estable en cada uno de ellos.

4.6 Hogar.

Es el lugar de la caldera, donde se lleva a cabo la combustión del combustible,

el cual al quemarse libera la energía contenida en el, en forma de calor, para
transmitirla a todas las superficies expuestas a el.
Para que exista transmisión de calor es necesario tener una diferencia de
temperatura entre los medios que la van a producir ya sea de un cuerpo a otro o
de una sustancia a otra está puede ser de tres formas diferentes, enumeradas a
continuación:

1). radiación.
2). conducción
3). Conveccion

1). El primer caso es el que se presenta en el hogar de la caldera, en el que

todos los tubos que lo forman están expuestos a la flamas, recibiendo todo el
calor, por radiación.
2). La transmisión de calor por conducción, es la que se presenta al tener
dos cuerpos en contacto o en nuestro caso en particular, el calor que recibe el
tubo y lo transmite a través de la pared del mismo al agua que circula dentro de
este para calentarla y evaporarla, posteriormente.
3). Por conveccion se entiende el calor que recibe directamente de los
gases producto de la combustión que en su recorrido hacia la chimenea trasmiten
su calor, extendiéndose por zona de conveccion aquella que no esta expuesta a
radiación directa, en nuestro caso será la formada por los pasos de gases de la
caldera, aprovechando la circulación de esta en la caldera.

En un generador de vapor se tienen presentes estas tres formas de

transmisión de calor como anteriormente se explico.

Las paredes del hogar pueden ser de refractario macizo, refractario

colgante y de camisa de agua. Las paredes de refractario macizo se emplean en
calderas de poca producción de vapor; estás paredes tienen un limite de trabajo
máximo, que es determinado por la deformación del ladrillo refractario. La
deformación es causada por el peso y la temperatura. Las paredes de refractario
colgante descansan sobre armazones de hierro; la estructura es refrigerada por
aire que pasa entre la envolvente metálica y la pared de ladrillo; aire después de
emplearse para refrigerar, se utiliza para la combustión por haber obtenido calor.
Por ultimo, tenemos las paredes de camisas de agua, consisten en una
hilera continua de tubos, unidos a la pared de ladrillo refractario; por el interior de
los tubos circula el agua de la caldera, estos tubos forman parte de los tubos
ascendentes o ebullidores de la caldera.
5.0 El proceso de la combustión,

5.1 Fundamentos.

La fuente básica de energía en las operaciones de cualquier refinería es la

energía química contenida en los combustibles, la cuál es liberada en forma de
calor durante la combustión de dichos combustibles.
La combustión es una rápida reacción química en la cual el combustible se
combina con el oxigeno y se libera gran cantidad de gases calientes, calor y luz.
La mayoría de los combustibles están compuestos de dos diferentes tipos
de átomos: átomos de carbono y átomos de hidrogeno, los cuales están unidos
fuertemente formando moléculas de hidrocarburos.
Por ejemplo, el metano, cuya formula química es CH 4, está formado por un
átomo. De carbono (C) y cuatro átomos de hidrogeno (H 4). La formula química de
una sustancia nos dice cuantos átomos de cada elemento están combinados para
formados una molécula de esa sustancia.
Así por ejemplo, C2H6, que es la formula química del etano nos dice que su
molécula esta formada por dos átomos de carbono y seis de hidrogeno.

5.2 Reacciones básicas de la combustión.

La completa y perfecta combustión de un hidrocarburo produce dos

productos: bióxido de carbono (CO 2) y agua (H2O); para que la combustión sea
perfecta se requiere una cantidad precisa de oxigeno.
En la combustión del carbono puro, el oxigeno reacciona con el formando
bióxido de carbono (CO2) en relación de 1 carbón por 2 de oxigeno:

En la combustión del hidrogeno puro el oxigeno reacciona con el, formando

agua (H2O) en relación de 2 de hidrogeno por 1 de oxigeno:

Los hidrocarburos son combinaciones del hidrogeno y del carbono; así,

para su completa y perfecta combustión requieren de una cantidad adecuada de
oxigeno para que todo el carbono se transforme a CO 2 y todo el hidrogeno a H 2O
por ejemplo, la combustión del metano:
 5.3 Reacciones básicas de la combustión.

Se conoce como productos de la combustión a aquellas sustancias que se

obtienen como resultado de la combustión. Los productos de una combustión; son
tres principalmente:

1. El calor que se libera.

2. La flama o luz.
3. Los gases productos de la combustión.

Los gases de combustión que se liberan o se obtienen como resultado de

una combustión son principalmente: bióxido de carbono (CO 2), vapor de agua
(H2O), monóxido de carbono (CO), óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno (NO x).
La presencia de cada uno de estos gases en los gases de combustión depende de
la eficiencia de la combustión, del tipo de combustible usado y del tipo de
contaminantes que contenga el combustible.

5.4 Oxigeno o aire teórico.

Se conoce como oxigeno o aire teórico a la cantidad exacta que se debe

tener de oxigeno o aire para que todo el combustible se queme durante la
combustión.

5.5 Exceso de oxigeno o aire.

Se conoce como exceso de aire o de oxigeno a aquella cantidad de oxigeno

o aire que se encuentra por arriba de la cantidad de aire o oxigeno teórico. La
finalidad de agregar una mayor cantidad de aire o oxigeno del necesario para
quemar el combustible es con la finalidad de asegurar que el combustible se
queme completamente y en forma eficiente, es decir se asegure se produzca una
combustión lo mas completa posible.

5.6 Combustible.

Algunas substancias se queman más fácilmente que otra lo cual depende

de su naturaleza, pero todas necesitan de cierta cantidad de calor para mantener
o iniciar su combustión.
En general depende de que tan fácil la sustancia se convierta en gas antes
de arder.
Una sustancia combustible es aquella que relativamente requiere de poco
calor para convertirse en gas y encenderse manteniendo por si sola la combustión.
Se conocen tres tipos de combustibles que son:

1. Combustibles sólidos.
2. Combustibles líquidos.
 3. Combustibles gaseosos.

5.7 Combustión de gases.

Ya que los combustibles arden en forma gaseosa es necesario mantener

una relación gas/aire adecuada para mantener la combustión.
Los combustibles industriales contienen carbón de hidrogeno. Van desde el
metano (CH4) hasta los residuales con cadenas 30 ó más carbones.
Cada molécula de carbón o de hidrogeno requiere de una cantidad fija de
oxigeno, esta es expresada en peso y es un parámetro llamado aire teórico y se
puede calcular del análisis del combustible.

5.8 Temperatura de ignición.

Una vez lograda la relación adecuada gas/aire, se requiere de un tercer

elemento para cerrar lo que se llama el triangulo del fuego, necesitamos calor. La
cantidad de calor mínima necesaria para calentar la mezcla gas/aire hasta un
punto en que la combustión se mantiene y ya no requiere de calor externo es otro
parámetro denominado temperatura de ignición.
En resumen, para que un combustible se llegue a quemar es necesario
cumplir con los siguientes requisitos:

a). Que se encuentre en estado de vapor.

b). Que se encuentre mezclado adecuadamente con el aire (oxigeno).
c). Que alcance su temperatura de ignición.

5.9 Combustión completa.

Se dice que la combustión es completa, cuando los productos gaseosos de

la combustión son únicamente, bióxido de carbono (CO 2) y vapor de agua. Es
importante que una combustión sea completa ya que de esta forma se libera la
mayor cantidad de calor posible aprovechándose a lo máximo el combustible.

5.10 Combustión incompleta.

Una combustión es incompleta cuando como resultado de la combustión, se

liberan además de bióxido de carbono (CO 2) y vapor de agua, monóxido de
carbono (CO) entre los gases de combustión. La formación de monóxido de
carbono (CO) ocasiona perdidas de calor y reduce la eficiencia de la combustión.
Se puede observar que una combustión es incompleta cuando a la salida de la
chimenea se observa humo negro, la presencia de humo blanco indica demasiado
exceso de aire lo cual ocasiona pérdidas de calor por arrastre del aire en exceso.

5.11 Eficiencia de la combustión.

 La eficiencia con que se lleva a cabo la combustión se puede determinar
empleando 3 métodos:

1). La coloración de los gases.

2). La coloración y forma de la flama.
3). El análisis de composición de los gases de combustión.

En una refinería no interesa la combustión perfecta, esta es únicamente

posible en laboratorio.
Sin embargo, estamos interesados en la combustión más eficiente del
combustible. La combustión más eficiente es completa con 15 a 20 % de exceso
de aire. Está cantidad de aire es suficiente para asegurar que todo el carbono se
quemará para formar bióxido de carbono sin gastar combustible en calentar una
cantidad grande de aire en exceso.
Se requieren tres factores para tener una eficiencia máxima en una caldera:

1.- El combustible debe estar preparado para la combustión; si es liquido,

se debe convertir en vapor.
2.- El combustible y el aire deben juntarse en la proporción adecuada, en el
momento debido y a la temperatura de ignición y combustión.
3.- El calor de los productos de combustión se debe transferir a los tubos
del calentador en la zona de radiación. Al mismo tiempo, debe retenerse
una cantidad suficiente de calor en la zona de conveccion.

5.12 Límites y rangos de explosividad.

Se ha visto que para que se lleve a cabo una combustión son esenciales
tres cosas: combustible, oxigeno y una fuente de ignición.
Sin embargo, existe un factor muy importante en la combustión de un
combustible, y es la relación de combustible a oxigeno (aire). Cuando un
combustible esta presente en bajas concentraciones hay suficiente oxigeno pero
no suficiente combustible; si esta presente la fuente de ignición, dicha mezcla no
arderá y se dice que es una mezcla pobre que esta por abajo de su limite inferior
de inflamabilidad o explosividad.
Por otro lado, si el combustible esta muy concentrado en la mezcla
combustible-oxigeno, se dice que es una mezcla muy rica que esta por arriba de
su limite superior de inflamabilidad y tampoco arderá estando presente la fuente
de ignición.
Cualquier combustible gaseoso tiene un rango de inflamabilidad o
explosividad, esto quiere decir que tiene un límite inferior y uno superior. Fuera de
los cuales una mezcla combustible-oxigeno es incapaz de arder. Para determinar
la explosividad de una atmósfera se utiliza el explosimetro.
Estos explosimetros dan el porcentaje del límite inferior de explosividad, o
sea, si se tiene 5.3 % o mas de metano en una atmósfera el aparato indicara
100%, si fuera 2.6% el aparato indicara 50%. Una lectura de 100% indica que el
peligro de una explosión es igual o mayor que en el limite inferior de explosividad.
 Una lectura de 50% indica que hay 50% del combustible necesario para
estar en el límite inferior de explosividad, y así sucesivamente.
LIMITES DE EXPLOSIVIDAD DE GASES FLAMABLES TÍPICOS

GAS PORCENTAJE EN VOLUMEN DE AIRE

MIN. MAX.
ACETONA 2.2 13.0
AMONIACO 16.0 27.0
BENZAL 1.4 8.0
BISULFURO DE CARBONO 1.0 50.0
MONÓXIDO DE CARBONO 12.5 74.2

HIDROCARBUROS

METANO 5.3 13.9

ETANO 3.1 15.0
PROPANO 2.4 9.5
BUTANO 1.6 8.5
PENTANO 1.4 8.0
BUTADIENO, 1,3 2.0 11.5
GASOLINA 1.3 6.0
HIDROGENO 4.1 84.2

6.0 Quemadores.

Los quemadores son los medios para mezclar y convertir el aceite, gas,
vapor y aire en calor de combustión. Los quemadores se pueden clasificar según
el tipo de combustible que manejen como:

a). Quemadores de aceite.

b). Quemadores de gas.
c). Quemadores de combinación aceite-gas.

a). Quemadores de aceite.

Los quemadores de aceite vaporizan o atomizan el combustible y lo

mezclan íntimamente con el aire suministrado para la combustión. Cuándo se
cumplen estas dos condiciones se consigue obtener una combustión completa con
un exceso de aire mínimo.
Los quemadores de aceite se clasifican a su vez de acuerdo al método usado para
preparar al combustible para la combustión, de la siguiente forma:

— quemadores con la vaporización o gasificación del aceite por calentamiento

del quemador.
— quemador con la atomización del aceite en el espacio de combustión.

Los quemadores con vaporización interna están limitados en el rango de

combustibles que pueden manejarse con facilidad, y en consecuencia tienen poco
uso en las plantas de potencia.
Los quemadores de atomización son clasificados de acuerdo al método usado
para llevar a cabo la atomización, esto es:

1). Quemadores de atomización por aire.

2). Quemadores de atomización por vapor.
3). Quemadores de atomización mecánica.

Los quemadores de atomización o vaporización por aire o vapor pueden

subdividirse en dos grupos generales, el “mezclado exterior” y el “mezclado
interior” de acuerdo de como el aceite y el vapor, se mezclan afuera o en el interior
de la boquilla. El mezclado interno o premezclado de aceite y vapor o aire, mezcla
dentro del cuerpo o boquilla del quemador antes de atomizarse en el horno. El
mezclado externo, donde el aceite emerge desde el quemador es interceptado por
una corriente de vapor o aire.

1). Quemadores de atomización por aire.

El uso de quemadores en el cual se emplea aire para atomizar el

combustible, se han ido incrementando. El aire es suministrado por ventiladores
centrífugos, a los cuáles se les conoce como aires primarios, y al aire de
atomización como aire primario, cuándo el aire es utilizado como medio
atomizador; para aceites ligeros, la presión deberá ser aproximadamente de
10 psi y para pesado de 20 psi.
 2). Quemadores de atomización por vapor.

Los quemadores de atomización por vapor posee la habilidad de quemar

cualquier aceite combustible, de cualquier viscosidad, por lo menos a cualquier
temperatura. El consumo de vapor va desde 1% a 5% del vapor producido, con un
promedio aproximado del 2%. La presión requerida varia desde alrededor de 75 a
150 psi.

b). Quemadores de gas.

1). Quemadores de gas natural.

Los quemadores de gas natural son divididos generalmente en los tipos de

alta y baja presión. Esta clasificación se deriva de la presión del gas requerida
para proporcionar operación satisfactoria.
 2). Quemadores de presión baja.

Los quemadores de presión baja son diseñados usualmente para

capacidades relativamente bajas, y operan con gas natural a una presión desde
1/8 a 4 psi.

3). Quemadores de presión alta.

El uso de presiones altas para la transportación de gas sobre distancias

largas por líneas de tubería es necesario mantener bajos costos de operación.
Debido a esto, prácticamente la mayoría de las instalaciones de quemado de gas
de hoy en día son equipadas con quemadores, los cuales operan sobre presiones
desde 2 a 25 psi.

C). Quemadores aceite-gas.

Los quemadores de combinación (aceite-gas) resultan de adaptar cañones

de aceite a los diferentes tipos de quemadores de gas
 6.1 Componentes de un quemador.

En el caso que nos ocupa, el quemador es un equipo generalmente

compuesto por los siguientes componentes: caja de aires damper o compuerta de
aire, registro, atomizador, anillo o cañón de gas, piloto y garganta de refractario,
fotocelda o detector de flama y transformador de ignición.
Aunque el ventilador de aire no es un componente del quemador
propiamente dicho, hay que señalar que es uno de los componentes individuales
que mayor influencia tienen de una adecuada operación del quemador.

Las principales funciones del quemador son dos:

1) “Acondicionar” tanto el combustible como el aire de combustible y

mezclarlos en la forma mas eficiente posible para lograr una combustión
optima, manteniendo estabilidad en la flama.
 2). Ajustar la forma de la flama para lograr la mas adecuada al hogar o a la
aplicación especifica.

Con el objeto de maximizar el uso eficiente del volumen del hogar de la

caldera es primordial que el tiempo de residencia de la flama en el mismo, se
incremente al máximo posible.
Para lograr lo anterior es necesario que el quemador suministre una flama
óptima, compatible con la específica.
No solo por lo anterior es importante que el quemador tenga la habilidad de
suministrar una forma de flama optima sino porque una flama muy larga o muy
ancha puede causar daños a los tubos de las paredes del hogar, especialmente
cuando estamos quemando combustoleo.

6.2 Rangeabilidad.

La rangeabilidad o turdown copio también se le conoce es el rango de

operación estable del quemador, expresado como una, relación de la capacidad
máxima a la cantidad minina esto es cuando un quemador es capaz de operar
estable desde el 20% de su capacidad hasta plena carga se dice que el quemador
tiene una rangeabilidad de 5 a 1.
Al punto de capacidad máxima y de capacidad minina estable de los
quemadores, esto es, los limites de la rangeabilidad, se les conoce como "fuego
máximo y fuego mínimo” respectivamente.
La rangeabilidad es una medida directa de la estabilidad del quemador, es
decir de su capacidad de retención de la flama a bajas cargas y su importancia
radica en la necesidad de contar con quemadores que absorben adecuadamente
las variaciones en la demanda de vapor y por consiguiente en la carga de
operación de la caldera sin necesidad de apagar el o los quemadores y sin que
estos se apaguen solos por inestabilidad en la flama.
La estabilidad del quemador a bajas cargas, y por consiguiente su
rangeabilidad depende de su habilidad para mantener la reacción de la
combustión, en términos generales la reacción se mantiene cuando se logra
estabilizar la base de la flama, es decir el punto donde se inicia la combustión,
para lo cual se requiere satisfacer dos condiciones:

1). Debe haber en la base de la flama una mezcla aire/combustible dentro

de los limites de ignición aunque los flujos totales de aire y combustible no lo
estén.
2). Esta mezcla debe calentarse a su temperatura de ignición. En general la
temperatura de ignición se alcanza cuando alrededor del 1% del total del calor
liberado es transferido de vuelta al área de la base de la flama, tratándose de gas
natural y tratándose de combustoleo, esto se alcanza con alrededor del 1.3%.

En las aplicaciones de quemadores múltiples la rangeabilidad total de la

caldera se incrementa asumiendo que podemos ir apagando quemadores según
se requiera bajar la carga de la caldera. Sin embargo, en la realidad esta practica
requiere que cada uno de los quemadores cuente con un dispositivo individual que
permita cerrar el flujo de aire a un minino permisible en cada uno de los
quemadores que hayamos apagado, con objeto de mantener el exceso de aire
total de la caldera dentro de los limites que permitan operar en forma segura los
quemadores que se mantienen encendidos.
Otro aspecto práctico que limita la rangeabilidad total de la caldera lo
constituye la rangeabilidad propia de los equipos de medición y control tanto del
combustible, como del aire de combustión.

7.0 Chimeneas.

Los gases después de desprenderse durante la combustión en el quemador

dentro del hogar son obligados a pasar a de la zona de conveccion de la caldera,
que incluye la pared frontal de tubos ascendentes, el sobrecalentador, los tubos
descendentes, utilizando para esto unos mamparos o desviadores de flujo de
gases, los gases después de atravesar estos equipos y perder gran parte de su
temperatura, son dirigidos a través de un ducto hacia el precalentador de aire
ljungstrom, dirigiéndose finalmente a través de otro ducto a la chimenea.
La chimenea tiene por objeto descargar los productos de la combustión a
una altura suficiente a fin de evitar, en lo posible, las molestias correspondientes.
Mientras más alta sea la chimenea se tendrá más efecto de tiro disponible para la
extracción de los gases del horno. El tiro debe ser el suficiente para mantener una
ligera succión en el horno cuando la caldera opere a pleno régimen, a no ser que
este diseñada para operar bajo presión. El diámetro de la chimenea y las
dimensiones de los ductos que la conectan al horno deben ser tales que aseguren
el flujo de gases pero sin incurrir en velocidades excesivas. La chimenea debe
estar bien soportada y anclada a fin de resistir vientos fuertes, así como provista
de pararrayos y luces que puedan ser distinguidas por los aviones.
La mayoría de los gases de combustión forman depósitos que al enfriarse
son corrosivos a los metales, por esta razón en caso de usar una chimenea
metálica será indispensable dotarla con un revestimiento que evite la corrosión en
la parte superior de la chimenea y el sobrecalentamiento en la porción inferior. La
acción corrosiva de los gases depende de la cantidad de vapor de agua y bióxido
de azufre, así como de la temperatura a la cual los gases son enfriados a su paso
por la caldera, así como por la radiación de los ductos y la chimenea es también
necesario que la chimenea y los ductos se diseñen tomando en cuenta la
dilatación y contracción debido a los cambios de temperatura. En caso de que los
gases contengan cenizas deberá suministrarse el medio adecuado para remover
cenizas acumuladas en la base de la chimenea aun con la planta en operación.
Antes de poner la chimenea en operación por primera vez debe ser
cuidadosamente inspeccionada asegurándose de que este libre de obstrucciones
y que ha sido terminada sin grietas ni defectos, las tolvas colectoras del polvo,
válvulas y tubería deben también inspeccionarse asegurándose de su correcto
funcionamiento. También se inspeccionara el equipo destinado a la evacuación de
cenizas.

8.0 Sopladores de Hollín.

Los residuos sólidos de los productos de la combustión constituyen una

fuente de problemas para la operación y el mantenimiento, puesto que se adhieren
a las superficies de calefacción. Se acumulan en áreas en donde los gases pasan
a poca velocidad, obstruyendo los ductos de flujo de los gases pudiendo causar
corrosión y abrasión.
Los residuos que varían de acuerdo con tipo, composición y temperatura
del combustible, pueden clasificarse de la siguiente manera:

1). Polvo de humo.

Son las partículas sólidas quemadas por el gas y arrastradas por los
productos de la combustión incluyendo cenizas volátiles, partículas de combustible
parcialmente quemadas, que son arrastradas del hogar, por los gases que se
desprenden de el, y cenizas pegajosas que se encuentran entre la temperatura de
deformación.

2). Escorias.

Residuos derretidos o fundidos, incluyendo escorias vítreas, escorias

semihundidas, masas de escoria dura que constan de partículas que al derretirse
se han adherido unas a otras, escoria plástica, que tienen una consistencia
viscosa y escoria en estado líquido.

3). Hollín y humo.

Combustible no quemado, formados por vapores de hidrocarburos que no

han recibido oxigeno o les falto la temperatura suficiente para su ignición.

Adherencia de escorias:

En el hogar las cenizas finas derretidas adquieren consistencia pegajosa o

se autoplastificán y se adhieren a las paredes, formando una costra pastosa
blanda. Estas acumulaciones reducen la capacidad de transmisión de calor las
paredes y originan el aumento de la temperatura de la superficie. Los efectos de
las escorias son el principal origen de los altos costos de mantenimiento, de los
materiales refractarios.
Algunas partículas ígneas de combustible que se encuentran en suspensión
con los gases, serán arrastradas hacia los ductos de paso de gases de la caldera.
Está corriente arrastrara consigo escorias, llevando la acción de estas hasta la
zona de conveccion.

Obstrucciones:

Las acumulaciones de los residuos del carbón o del petróleo, ahogan los
ductos de paso de los gases, reducen el coeficiente de transmisión de calor y el de
evaporación.

Corrosión:

Los depósitos tienden a acumularse sobre el equipo que queda en el lado

frío de la caldera, en donde la temperatura de los gases baja hasta cerca o más
baja del punto de roció. Las concentraciones de hollín son higroscopicas y como el
residuo del combustible tiene huellas de SO 2 y SO3 y además sulfato de sodio, con
la humedad, estos componentes reaccionan químicamente para formar acido
sulfúrico y sulfuroso diluido, pero altamente corrosivos, cuya acción se suma a la
de oxidación normal.
La escoria producida por el combustible en nuestro caso contiene vanadio,
el cual actúa como catalizador en presencia de azufre, atacando y corroyendo el
acero, inclusive el de alto contenido de cromo.
Por todas las razones anteriores, las acumulaciones de escoria y hollín en
el lado de fuego tienen que ser removidas por cualquier de los dos métodos. Para
tal fin el más usado para la limpieza es el de sopleteado, que consiste en el
empleo de aparatos para lanzar chorros de vapor o de aire a presión para limpiar
las superficies de absorción de calor.
 8.1 Sopladores de hollín o deshollinadores:

La función que desempeñan es la de limpiar los tubos de las calderas por el

lado de fuera por medio de vapor.

Existen tres tipos de sopladores para calderas.

1). Sopladores retractiles.

2). Sopladores fijos giratorios.
3). Sopladores de balancín.

1). El soplador retráctil.

Se trata de un soplador para hollín que tiene un elemento que se puede

introducir y sacar de la caldera, su montaje es fuera de ella. Estos son
telescopicos o sea constan de dos tubos concéntricos, uno fijo que es por el que
pasa el vapor y uno móvil, el cual además de tener un movimiento de translación
(avance), tiene uno de rotación para ir barriendo las superficies deseadas, en el
extremo tiene una esfera con un ángulo aproximadamente de 45 grados del eje
del tubo y otro de 90 grados del mismo. La operación de estos es automática
pudiendo ser esta, eléctrica o neumática.

2). Los sopladores fijos.

Como su nombre lo indica, permanecen dentro del cuerpo de la caldera, son tubos
generalmente de aleación sobre todo en los pasos mas calientes, que tienen
espaciadas espreas a lo largo de el, de tal manera que los chorros de vapor que
salen por ellas, pasan entre dos tubos limpiándolos. Generalmente estos tubos
barren únicamente la mitad de la caldera, la otra mitad lo hacen los elementos
colocados opuestos a los primeros, eliminándose con lo anterior el problema que
se tendría para su soporte. Estos sopladores hacen un recorrido girando 180
grados o 360 grados según el lugar donde estén colocados. En las unidades
paquetes, los sopladores hacen su recorrido girando 180 grados.

3). Sopladores de balancín.

Estos sopladores hacen un recorrido en forma de péndulo.

4). carros sopladores.

Estos tipos de sopladores se usan en las unidades paquetes, para hacer el

soplado del precalentador de aire tubular.
Este consta de dos tubos concéntricos que como el caso del retractil uno fijo y
el otro con movimiento de avance. Por el primero pasa el vapor, el segundo se
distribuye a un marco el cual tiene dos cabezales. Estos, además de cubrir el
ancho del panel de tubos que forman el precalentador están en tal forma,
dispuestos que uno de ellos cubre de la mitad del mismo al final y otro del principio
a la mitad, quedando con esto cubierta toda la longitud del precalentador.
Cada uno de los sopladores va impulsando los residuos de los productos de
la combustión al soplador, que se encuentra colocado adelante de el, hasta
finalmente llevarlos a la chimenea, los cuales salen junto con los gases de la
combustión.

9.0 Quemadores

Quemadores FORNEY-VERLOOP TIPO TTL/MG-30

Generalidades:

El quemador de gas y aceite FORNEY-VERLOOP TIPO TTL/MG-30 quema

ya sea aceite pesado únicamente, gas únicamente o una combinación de ambos.
Las partes principales del quemador son: el quemador de aceite tipo TTL-30,
quemador de gas tipo MG-30 y el piloto tipo GE-1/A.
La función del quemador F-V es mezclar el combustible el aire en las
proporciones adecuadas para detener una mezcla de combustible apropiada para
el encendido. Primero, se mezcla aire primario de baja: presión que es un siete por
ciento aproximadamente del total de aire de combustión, con el combustible (todo
el aceite y/o cerca del 5 por ciento del gas para hacer la carga de combustible
primario. Esta carga de combustible se mezcla con aire secundario (de
combustión) suficiente para mantener la combustión y cuándo se enciende el gas,
con el resto del gas enviado al quemador. La carga de combustible se enciende ya
sea con: el piloto o la flama principal ya encendida en el quemador. Tanto el
combustible como el aire son girados en remolino por el quemador para asegurar
una mezcla profunda y con ello una completa combustión.

Aire primario.

El aire primario se provee al quemador para atomizar el aceite,

manteniendo estable la flama de gas primario, y enfriando el quemador de aceite
cuando se quema solo gas. Como se lleva a cabo estos resultados, se describe en
esta publicación bajo el rubro de quemador de gas TTL-30 y quemador de gas
MG-30.
El aire primario constituye hasta un 7 por ciento del total de aire de
combustión. El flujo de aire primario no varía con los cambios de carga y por ello
provee una cantidad constante de energía atomizada para cantidades variantes de
combustible provisto al quemador correspondiente a la demanda de carga de la
caldera. Por lo tanto, según disminuye la carga, la cantidad de energía de
atomización aumenta.
 Aire secundario (de combustión).

El aire secundario se provee al quemador a través de la garganta del

quemador. En instalaciones de quemador múltiple, el quemador esta equipado con
un registro de aire secundario. Que permite al operador corregir diferencias en la
presión de aire secundario en los distintos quemadores, ajustando la cantidad de
aire provisto a cada quemador. Este registro de aire secundario es posicionado por
el operador del registro de aire secundario.

Quemador de aceite TTL-30.

Operación:

Se provee aceite pesado al conjunto de tubería de aceite. El aceite entra en la

tubería a través del bloque de conexiones y sigue hacia abajo por la tubería para
aceite. Al final de la tubería para aceite, el atomizador espiral, otorga un giro
contra-reloj al combustible, visto desde el horno. El combustible girante rocía en el
horno a través del orificio en la cubierta del atomizador.
El aire primario entra al quemador por el tubo de aire primario. Este aire
fluye hasta pasar la válvula de aire primario la válvula de aire primario debe estar
en la posición de abierta totalmente todo el tiempo, excepto cuando la cabeza del
quemador de aceite (bala) es retirada del quemador. El aire primario fluye hacia
abajo del tubo interno y dentro de la cabeza del quemador de aceite en dos
lugares. El aire primario pasa a través de la cámara de mezclado de estación-
primaria el cual imparte un giro en sentido del reloj, al aire, según se aprecia
desde el horno antes de mezclarse y atomizar el combustible aceite. El aire
primario también entra en la cámara de giro de etapa-segunda a través de la
manga de control. La manga de control se posiciona durante la instalación del
quemador para dar el mejor diseño de flama para el horno particular en que se
utiliza el quemador. La cámara de giro de etapa-segunda otorga un giro contra
reloj visto desde el horno, al aire primario con lo que se completa la atomización
de la mezcla de combustible y aire que emerge del cono interior de la cabeza del
quemador de aceite. Esta carga de combustible se mezcla entonces con el aire
secundario que entra al horno a través de la garganta del quemador y se quema
en el horno. Todas las partes del quemador expuestas al calor directo del horno
están hechas de aleaciones cromo-níquel resistente al calor, capaz de soportar
altas temperaturas.
 Quemador de gas MG-30

Operación:

El gas se envía al quemador de gas a través de la conexión de gas. El gas fluye

hacia abajo del ducto anular entre el tubo de conexión y el tubo interior y a través
del anillo del orificio donde la presión del gas es reducida a un nivel adecuado. El
gas continúa hacia la cabeza del quemador de gas que consiste en la chaqueta
externa, y el deflector. Aproximadamente cinco por ciento de gas pasa a través de
las boquillas primarias en el anillo deflector y se mezcla con el aire primario
girando violentamente del cono externo de la cabeza del quemador de aceite. Esta
profunda mezcla del combustible y el aire producto una flama de gas primario de
rápido encendido y muy estable, la cual “se adhiere al deflector” y previene del
fenómeno conocido como “apagado por soplado”. El resto del gas pasa a través
de boquillas secundarias corriente arriba del deflector, se mezcla con el aire
secundario, y se enciende con el gas emergiendo de las boquillas primarias. Esta
premezcla del gas y el aire de combustible resultan en una velocidad de
combustión más alta que la velocidad del gas y a una muy estable flama.

Piloto GE-1/A

Generalidades:

El piloto GE-1/A consiste de un conjunto de tubo de gas y un conjunto de

tubo de montaje. El conjunto de tubo de gas consiste de un tubo para gas y una
boquilla, varilla de flama y electrodo de varilla de flama, y electro de chispa. La
varilla de flama y los electrodos de chispa están sostenidos por el tubo de gases
aislantes. El conjunto de tubo de montaje esta fijado con conexiones para el tubo
de gas, varilla de flama y electrodos de chispa, y aire de aspiración. El aire de
aspiración es inyectado dentro del tubo de montaje para prevenir que los gases
calientes taponeen el tubo de montaje desde el horno cuando el conjunto de tubo
de gas ha sido quitado para inspección o reparación.

Operación:

El gas fluye hacia abajo del tubo de gas y a través de las boquillas en la
cubierta de boquillas. El aire de combustión es admitido a través de cuatro hoyos
en el tubo de montaje. La cantidad de flujo de aire se determina por la diferencia
de presión entre los hoyos y las salidas del tubo de montaje se forma una chispa
entre el electrodo de chispa y el disco estabilizador en la boquilla del tubo de gas.
La varilla de flama detecta la ionización del gas inducido por la flama en el área
entre la varilla de la flama y la pared del tubo de montaje.
 Desaereadores

Ciertos gases, principalmente el oxigeno, O 2 y el bióxido de carbono, CO2,

disueltos en el agua, aceleran sus propiedades corrosivas. La velocidad de
corrosión se encuentra aproximadamente en proporción a la cantidad de gas
disuelto adicionalmente. Las temperaturas altas aceleran la velocidad de ataque.
La función del equipo desaereador es reducir a un mínimo el contenido de
gases presentes en el agua de alimentación, para evitar que nos ocasionen
problemas posteriores en la caldera, líneas de vapor y líneas de retorno de
condensado.
La solubilidad de un gas disminuye con un aumento de temperatura. Entre
mas alta sea la temperatura de operación, será mas completa la eliminación del
gas, manteniendo la presión en el desaereador en su valor de operación. En el
caso del agua para alimentación de calderas la desgasificación se efectúa a la
mayor temperatura posible ya que esto produce un menor contenido de oxigeno
en el agua de alimentación.
Para eliminar en forma continua los gases del agua, se requiere un gas de
lavado que fuerce al que tratamos de eliminar fuera del desgasificador. El flujo del
gas puede ser en contracorriente, en paralelo o cruzado a la calda de agua.
Cuando se elimina oxigeno del agua de alimentación, el gas de lavado es el vapor.

1. calentadores desaereadores.

Los calentadores desaereadores completos, o desaereadores como

generalmente se les llama, son similares a los calentadores abiertos, pero están
diseñados para asegurar una remoción completa de oxigeno y una reducción a
valores muy bajos del bióxido de carbono y otros gases contenidos en el agua de
alimentación. La mayor eficiencia de tales unidades se obtiene suministrando
suficiente área en las charolas u otros dispositivos, suficiente tiempo de contacto
para el desprendimiento de los gases, y medios adecuados para remover los
gases de las unidades sin que sean reabsorbidos. A causa de estas mejoras es
posible adquirir desaereadores garantizados para producir agua con un contenido
de cero oxigeno. El término “cero oxigeno” indica que la concentración de este gas
no excede de 0.005 ml por litro (PPM), que es la tolerancia de exactitud para los
procedimientos químicos analíticos existentes.

2. eficiencia de los desaereadores

Es difícil definir la eficiencia de los desaereadores en los términos normales

de porcentaje de gas removido. Los calentadores sencillos de contacto son
capaces de remover un alto porcentaje de gases del agua, pero los requisitos más
estrictos en una estación de alta presión, son que la remoción de los gases deberá
ser lo mas completa posible. Los fabricantes de calentadores pueden ahora
suministrar equipos garantizando una eliminación prácticamente completa de
oxigeno, pero no siempre se logra que el contenido de oxigeno sea absolutamente
cero. Sin embargo el oxigeno residual puede mantenerse en cantidades de 0.005
PPM con valores tan bajos de 0.001 o menores registrados mediante método de
prueba especiales.

3. desaereador tipo roció.

El desareador tipo roció en este tipo de desaereador, el vapor se usa dos

veces primero para lavar el agua caliente pero no completamente desaireada del
primer calentador y segundo para calentar y eliminar la mayor parte de los gases
disueltos en el calentador primario. Este sistema elimina el oxigeno a
prácticamente cero, o sea menos de 0.0005 PPM, que es la garantía del
fabricante.

4. desareador tipo charolas.

En los desaereadores de charolas el agua se calienta goteando sobre una

serie de charolas superpuestas y en una atmósfera de vapor. Esto desaereadores
están disponibles en diferentes diseños entre los que se cuentan los de flujo a
contra-corriente, flujo cruzado y flujo paralelo. En los tipos de contra-corriente
como su nombre lo indica, el flujo de agua y el vapor son opuestos a través de las
charolas. Es decir el vapor fluye hacia arriba poniéndose en contacto con el agua
que desciende a través de las charolas. En los de flujo cruzado, usualmente se
dispone de dos series de charolas superpuestas, el flujo de vapor cruza la serie de
charolas inferiores y luego asciende a través de las superiores. En los de flujo
paralelo, el flujo del agua y del vapor sigue el mismo camino descendente.
En los desaereadores del tipo atomización, el agua usualmente se desaira
en un proceso de dos pasos. En este tipo el vapor entrante atomiza el agua
parcialmente desaireada del primer paso después de lo cual sirve para calentar el
agua del primer paso en este el agua se atomiza.

5. venteo o purga.

La importancia de una adecuada ventilación o purga de los gases

expulsados por el agua a la atmósfera, no podrá nunca puntualizarse
suficientemente. Esta purga de gases puede hacerse directamente a la atmósfera,
a través de la purga del condensador a la atmósfera. En el primer caso se gasta
mucho vapor y la practica ha mostrado que en tales casos la tendencia del
operador es restringir la válvula de escape para ahorran vapor. Esto acarrea una
desaereacion pobre.
 1. tratamiento interno de agua para calderas.

El tratamiento interno en calderas tiene el propósito de eliminar los efectos nocivos

que pueden tener las impurezas que a pesar del tratamiento externo, logran
penetrar en la caldera.

1.1 dureza del agua.

La dureza del agua se debe a la presencia de sales de calcio y magnesio

en el agua, aun cuando exista un buen sistema de desmineralización, siempre es
posible que exista algo de dureza residual en el agua de alimentación, que debe
interceptarse antes de que precipite y se deposite como incrustación.

1.2 lodos.

Los lodos formados por la precipitación del silicato de magnesio y de los

fosfatos, deben acondicionarse de manera que se mantengan fluidizados, para
que no se adhieran a las paredes de los tubos y puedan ser eliminados a traves
de purgas de fondo. Además de los sólidos mencionados, también se acumulan en
las calderas productos insolubles de la corrosión, principalmente de las líneas de
condensados, que también es necesario acondicionar.

1.3 espumacion.

Este fenómeno ocurre cuando las burbujas de vapor no rompen al llegar a la

superficie, originándose la formación de una espuma estable sobre la superficie
del líquido en la caldera. A manera de comparación podemos decir que es similar
a la espuma que produce el jabón.
La espumacion se origina al tener altas concentraciones de sólidos solubles
o insolubles en el agua de caldera. Se sabe que algunas substancias específicas,
tales como los álcalis, aceites, grasas, y ciertos tipos de materia orgánica
provocan este fenómeno.
El efecto negativo de la espumacion se debe a que provoca el arrastre de
líquidos en la corriente de vapor. Este hecho presenta, varios problemas:

1) Reduce la calidad del vapor, disminuyendo su carga térmica.

2) En estos casos el líquido arrastrado se encuentra contaminando con
sólidos que se depositan en sobrecalentadores y turbinas, causando
sobrecalentamiento, corrosión y ruptura de tubos en los primeros y corrosión y
baja eficiencia en las segundas.
Un caso especial de arrastre se presenta con la Sílice que puede seguir dos
mecanismos:
1) Como Sílice presente en las gotas de líquido arrastradas en el vapor.
2) En forma volátil, actuando como un gas, cuando se tienen presiones superiores
a los 400 psig.
 1.4 oxigeno.

El oxigeno, así como otros gases disueltos, es responsabilidad de corrosión

en diferentes partes de un sistema de generación y distribución de vapor. La
corrosión en la línea de alimentación de la caldera esta relacionada con la
cantidad de oxigeno disuelto y el PH del agua alimentada en el sistema de
condensados se debe a la acción condensada del oxigeno y del CO 2; y la
corrosión en el interior de la caldera depende del oxigeno disuelto y de la
alcalinidad del agua.
La primera línea de defensa contra los efectos corrosivos del oxigeno,
comienza en el desaereador. En este equipo se logran niveles de este gas
inferiores a 0.005 ml/l (PPM). Con esta premisa, se requiere adicionar reactivos
que terminen de eliminar lo que resta de oxigeno, ya que aun pequeñas
cantidades de este gas, pueden causar fuertes problemas de corrosión.
Los reactivos mas comunes para eliminar oxigeno son el sulfito de sodio
(Na2SO3) y la hidrazina (N2H4).

1.5 purgas.

Como resultado de algunos métodos de tratamiento, tanto interno como

externo, los sulfatos, fosfatos y cloruros de sodio (más algo o toda la alcalinidad),
aparecen en el agua de calderas y tienden a concentrarse. Si se permite que
continúen sin control, la concentración alcanzara un punto en el cual puede haber
espuma y “PRIMING”. Mientras que estos dos términos son sinónimos, el
“PRIMING” se refiere a una ebullición repentina y algo explosiva. Cualquiera de
estas dos formas tiene como resultado el arrastre de las sales con los daños ya
mencionados.
De cualquier forma, la espuma y el “PRIMING” deben evitarse y la
concentración de los sólidos deberá mantenerse bajo el punto peligroso.
La manera de mantener la concentración de los sólidos bajo la cifra
establecida, es purgar una cantidad requerida de ellas al drenaje, ya sea
periódicamente o en forma continua de preferencia. Además de los sólidos
disueltos de los que henos hablando, también se tiene en el interior de las
calderas la acumulación de sólidos insolubles, como resultado del tratamiento con
fosfatos. Estos materiales se eliminan mediante la llamada purga de fondo. Que
tiene naturaleza intermitente, y que se realiza a través de válvulas de
accionamiento rápido colocadas en el fondo del domo de agua.

2. control y análisis del agua de la caldera.

El control en el tratamiento interno se lleva mediante análisis frecuentes del

agua de la caldera con el objeto de vigilar que se mantengan dentro de los límites
de concentración recomendados, las substancias dosificadas así como los
compuestos que pueden ocasionar incrustaciones, corrosión y arrastres.
 2.1 alcalinidades a la fenolftaleina y al anaranjado de metilo.

Para evitar la corrosión y la tendencia del agua a causar la fragilidad

cáustica, en calderas de menos de 45 Kg/cm 2; se mantienen los valores de
alcalinidad la fenolftaleina (P) y alcalinidad al anaranjado de metilo en rangos que
varían de 60 a 80 PPM, para P y de 150 a 350 PPM para M.
Se procura que toda la alcalinidad de hidróxidos de 3 a 15 PPM. Se limita
este valor de los hidróxidos (OH -) como ya se dijo, para prevenir la fragilización
cáustica.
El agua alcalina también mantiene la sílice en solución. El control de
alcalinidades se regula mediante un ajuste en el régimen de purgas. Para
aumentar la alcalinidad de hidróxidos se dosifica sosa cáustica o fosfatos
alcalinos, tal como fosfato trisodico y para reducirla se emplean los fosfatos
ácidos, como el sodico y metafosfato de sodio. No se recomienda el uso de
carbonato de sodio por introducir al sistema bióxido de carbono corrosivo. Las
alcalinidades elevadas aumentan la tendencia a la formación de espumas.

2.2 ph

Mediante el control de la alcalinidad en el agua de la caldera se obtienen

valores de ph, entre 10.5 y 11.6 que es donde ocurre la menor disolución del
acero.
Cuando el ph es menor o mayor que estos valores pueden ocurrir fenómenos de
corrosión. En calderas de alta presión si recomiendan en ocasiones valores de ph
entre 8 y 9.

2.4 sólidos totales.

Los sólidos en suspensión y los disueltos en el agua de la caldera deben

mantenerse por debajo de ciertos límites de acuerdo con la presión para prevenir
la tendencia a la formación de espuma y los arrastres de sólidos con el vapor. Las
tolerancias varían de 200 a 3500 PPM de sólidos totales de acuerdo a la presión
de la caldera.

2.5 fosfatos sulfitos hidrazina.

Mediante el análisis de estos compuestos se conoce la concentración en el

agua de la caldera determinando los cambios en la dosificación con objeto de
mantener los valores dentro los límites. Como ya se indico la hidrazina se inyecta
cuando no se emplea el sulfito de sodio.
 3. control de concentración de agua de caldera.
Se deberá hacer el control de los siguientes valores dentro de los límites.

3.1 ph

Si el ph es mas alto que el valor especificado, descargue el agua de la

caldera.
Si el ph es más bajo que el valor especificado, cargue una solución de
fosfato trisodico y/o sosa cáustica al agua de la caldera después de checar el
fosfato (PO43-) dentro del límite.

3,2 fosfato (PO43-)

Si el contenido de fosfato mas alto que el limite, descargue el agua de la

caldera. Si es más bajo que el límite, cargue una solución de fosfato de sodio en el
agua de caldera

3.3 sólidos totales disueltos.

Reduzca el contenido de sólidos totales disueltos dentro del límite

descargando continuamente o intermitentemente el agua de la caldera.
Los sólidos totales disueltos son usualmente controlados midiendo la
conductividad eléctrica del agua de la caldera.

3.4 sílice (SiO2).

Reduzca el contenido de sílice dentro del límite descargando continuamente

el agua de la caldera.

3.5 otros.

Si el agua de la caldera esta contaminada y coloreada con oxido de hierro u

otra materia extraña, inmediatamente descarga el agua de la caldera para
purificación.
En caso de cualquier otra condición no usual del agua de la caldera, cargar los
productos químicos apropiados al agua de la caldera o descárguela.
 Introducción

En la industria petrolera, la operación eficiente de una unidad FCC, produce

una corriente residual de gases rica en monóxido de carbono.
Para recuperar la energía térmica representada por estos gases, la planta
FCC, puede diseñarse para incluir una caldera que use el CO, como combustible
para generar vapor.
El suministro de gases con CO, no es suficiente normalmente para generar
la máxima cantidad de vapor requerida; por lo que es necesario emplear
combustibles adicionales (gas natural y/o combustóleo). Este suministro adicional
de combustible es necesario también para elevar la temperatura de los gases de
CO, hasta el punto de ignición, para asegurar la combustión completa de los
hidrocarburos arrastrados en la corriente de CO.
Habiéndose establecido el siguiente criterio de diseño:
1. La capacidad de combustión básica debe producir una temperatura de 1800
ºF (982 º C) en el horno y hogar de la caldera, para proporcionar una
combustión estable y segura de los combustibles.
2. La cantidad de aire suministrado por medio de tiro forzado, debe ser la
necesaria para obtener 2% de O2 a la salida de la caldera cuando se estén
quemando gases de CO más el o los componentes normales.
3. El equipo de combustión suplementario debe ser capaz de elevar la
temperatura de los gases de CO a 1450 ºF (787 ºC), que es la temperatura
necesaria para la ignición de los hidrocarburos arrastrados con el CO.

Debido a las posibles variaciones en el contenido de oxigeno e

hidrocarburos de la corriente de CO, el calor sensible del CO, y en la cantidad de
combustión adicional, es impractico ajustar la relación de aire/combustible tal
como se hace para las calderas convencionales.
Consecuentemente es necesario determinar la cantidad de exceso de O 2
que esta saliendo de la caldera.
Esto puede determinarse intermitentemente por medio de un analizador de
O2 o de O2/HC.
Se instalan tanques de sello de agua para que actúen como válvulas corte
en el ducto, de tal modo que la corriente de gases de CO, pueda pasarse a través
de la caldera o enviarse directamente a la chimenea. Esto permite la operación
independiente de la caldera de CO, son interferir con la operación del regenerador.
Los tanques de sellos de agua son preferibles a las compuertas de bloque
mecánico debido a la alta temperatura de los gases, el tamaño de los ductos de
CO y la necesidad de una construcción a prueba de fugas.
La operación de la caldera de CO, se coordina con la operación de la
propia FCC y se arrancara usando combustibles suplementarios, la caldera de CO
debe arrancarse siempre con los quemadores normales y con los gases de CO
dirigidos a la atmósfera. Estos gases no deben de introducirse a la caldera, hasta
que, la misma tenga por lo menos 40 a 50% de generación de vapor; debido a que
la temperatura de los gases de CO normalmente están por debajo de 1000 ºF (537
ºC) y en secuencia tendrían a enfriar el hogar de la caldera.
 Los gases de CO se encienden muy fácilmente y se queman con flama no
luminosa. Según se introduce el CO a la caldera, es necesario reducir el
suministro de combustóleo o de gas natural y el aire de combustión (TF) a los
quemadores, para poder sostener la generación igual o aumentarla gradualmente
sin sobre presionar el cabezal de vapor.,
El reajuste del aire requerido para la combustión será de acuerdo con la
lectura del analizador de O2.
Habiendo solo pequeñas variaciones en la operación de la FCC, la caldera
de CO se mantiene normalmente a carga constante. Ella maneja todos los gases
del generador sin importar la relación CO/CO2.
Un cambio en esta relación afecta ligeramente a la cantidad de combustible
suplementario que es necesario para mantener la temperatura del hogar al calor
requerido de 1800 ºF (982 ºC). Esta temperatura proporciona un margen
razonable de operación por posibles variaciones en el funcionamiento del
regenerador o de la caldera. Una operación estable puede mantenerse aun
cuando la temperatura de hogar tan bajas como 1500 ºF (815 ºC), pero el margen
encima de la temperatura de ignición del CO se reduce considerablemente.
La economía de la caldera de CO depende de la cantidad de calor
disponible en l escape de gases del regenerador comparada con una cantidad
equivalente de calor de un combustible suplementario. El calor de los gases de
CO es calculado tomando el calor sensible sobre una temperatura de chimenea de
caldera prefijadazas todo el calor de los combustibles. El vapor adicional generado
en la caldera de CO por el combustible suplementario es comparable con el vapor
generado en una caldera convencional. Normalmente, el requerimiento de
combustible suplementario es equivalente al 25-35% de la generación total,
cuando la temperatura del CO suministrado es mantenida en 1000 ºF (537 º C).

Quemado de gas en caldera de “CO”

I. objetivo.
II. Forma de poner en servicio el gas de “CO” hacia la caldera para
quemarlo.
III. Desviación del gas de “CO” hacia la chimenea de la planta catalítica
FCC.

1. La necesidad de quemar el gas “CO” en la caldera, este es con el fin de

ahorrar combustible inyectado a la caldera. En la planta catalítica FCC se genera
gas “CO” durante el proceso en un volumen considerable, estos gases se envían a
la caldera en donde el gas “CO” (monóxido de carbono) se utiliza como
combustible.

11. Inicialmente el gas “CO” generado en la planta catalítica de FCC se envía a

la propia chimenea de la planta, es decir en el tanque de sello de agua, de la
planta catalítica este vació y el tanque de sello de agua de la caldera tiene nivel.
Para poder enviar la corriente de gas “CO” hacia la caldera se harán los siguientes
pasos.
1.
a) Vaciar el sello de la caldera, en este momento los dos sellos estarán
vació momentáneamente, en gas de “CO” se ira hacia donde exista
menos resistencia que es hacia la chimenea de la planta catalítica FCC.
b) Movimientos físicos para realizar el inciso a.
1. Cerrar el agua de suministro a el sello del agua de la caldera de
diámetro de ¾”.
2. abrir la válvula de drenaje de diámetro igual a 8”,en este momento se
empezara a vaciar el sello de agua.
3. en paralelo con 2 bloquear el derrame (cuello de ganso).
4. verificar que el nivel del selle este vació.

c) llenar el sello de la chimenea de la planta catalítica FCC

1. cerrar la válvula de purga de 8”.
2. abril el agua de suministro de 4”.
3. cuando exista nivel inicial en el tanque de sello de agua, se alinearon las
válvulas de derrame (cuello de ganso).
4. cuando el nivel aparezca en el transmisor de nivel cerrar la válvula de 4”
y controlar el derrame con la válvula de agua de suministro de
¾”.momentáneamente la carga de la caldera subirá. El operador tratara
de mantener la carga reduciendo la inyección de combustible.
5. se checara el nivel en la purga y en el tapon de la pierna del nivel para
asegurarse fisicamente del nivel de agua.
III. Durante la operación normal del quemado del gas “CO” en la caldera existe
un sello de agua neto entre la salida de gases y el nivel del agua de 0.685 mts. De
columna de H2O (27“ H2O), en el tanque de sello 3-L1 evotando que el gas “CO”
se valla a la chimenea como el tanque de sello 3-L2, se encuentra vacio el gas
circula a la caldera.
La altura del sello de agua en el tanque 3-L1 se fijo en base a que la presion
normal es de 0.5 Psi. Y la presion maxima esperada por la compañía KELLOGG
(diseñadora de la planta catalítica) es de 0.6 Psi. (16” de columna de agua: .406
mts) por lo tanto existe un margen de 0.3 Psi (8” de columna de agua: 0.203 mts.)
para absorver las variaciones en condiciones de operación y se protege a la
caldera de verse expuesta a presiones mayores de 24” a 30” de columna de agua
(0.65 a 0.77 mts que es igual 650 mm a 770 mm columna de agua). Es decir si en
la planta catalítica existe un presionamiento, el dsello de agua de la chimenea de
agua (27”) y el gas de “CO” saldra por la chimenea.
A lo ocurrir un disparo o un descontrol en la planta catalítica o bien si se requiere
realizar el aun cambio de tanques de sello de agua se aran los siguientes
movimientos.
1. Romper el sello de agua del tanque 3-L1 abrir la válvula de purga de 8”
cerrar la válvula de admisión de ¾” bloquear el derrame (cuello de ganso).
En este momento los dos tanques de gases estaran vacios y la corriente de
gas “CO” se envia a la chimenea de la planta catalítica FCC. El operador
ajustra la carga inyectando mas combustible a la caldera.
 2. llenando del sello 3-L para realizar esta maniobra se tiene como condicion
que el tanque del sello 3-L1 este vació. Cerrar la válvula de purga; empezar
a llenar el tanque de sello con la válvula de 4”.
Cuando se tenga nivel inicial, alinear las válvulas de derrame (cuello de ganso).
Cuando aparesca nivel en el transmisor cerrar la válvula de admisión de 4” y
mantener el derrame con la válvula de ¾”.
En este momento se forma el sello para prevenir la entrada de la corriente de gas
“CO” a la caldera y asegurar que el flujo de dicho gas se valla a la chimenea de la
planta catalítica FCC.

CALDERA “CO”

CABEZALES DE AGUA PARA LOS SELLOS DE GAS “CO”

I. El suministro normal de agua a los sellos de agua 3-L1 y 3- L2 de la caldera de

“CO”.
Es atravez del agua de servicio.

II. Cuando falla el agua de servicio.

Esto sucede cuando existe problemas en tratamiento de aguaso por libranza de

dicha agua en la planta catalítica. El opoerador de la caldera alineara el agua de
conta incendio que es el agua de emergencia. El agua de contra incendio operara
entonces como agua a los sellos, dicha agua no retorna a el agua de servicios
debido a el check que tiene dicha linea.

III. Falla de la torre de enfriamiento TE-02

Cuando esto sucede los equipos auxiliares de la caldera “CO” que requieren agua
de enfriamiento; se quedan sin esta el operador alinera la válvula Nº 1. De agua
de enfriamiento y asi el agua de servicio srvira como agua de enfriamientio a ls
auxiliares.
(La válvula Nº 2 esta permanentemente abierta)
si el agua de servicio fallara se alineara el agua de contra incendio, dicha agua
alimentaría los sellos 3-L1 y 3-L2 y a los auxiliares de la caldera.

Ruptura del sello 3-L1 a falla de planta catalitica FCC y/o la caldera de CO.
1.-La operación normal de la caldera de “CO “ para la cual fue diseñda es la de
quemar los gases que salen del generador de la planta catalitica FCC.

Las razones para que se rompa el sello 3-L1 que es el que va a la chimenea de la
planta catalítica FCC.
a) Existan problemas serios en la planta catalítica (disparo de dicha planta).
b) Que se dispare totalmente la caldera de “CO”.
c) Cuando se requiera hacer un cambio normal de los sellos.
1.0 La ruptura del sello en el caso (A) es que, si no se actúa con la mayor rapidez
posible, cuando se dispara el soplador en la planta FCC, existen excesos de
gases ricos en hidrocarburos en el generador que no se logran quemar por la falta
de aire, dichos gases entrarían a la caldera de “CO” y provocarían daños severos
a la misma.
Tambien junto con lo anterior al haber falta de aire por disparo del soplador hay
una inyección automatica de vapor al regenerador causando con esto que los
gases ricos en hidrocarburos se enfrien y lleven arrastre de catalizador a la
caldera causando daños severos.

1.1 En este caso el operador de la planta catalítica avisara especialmente al

operador de la caldera de “CO”. Los problemas que tienen entonces el operador
fogonero hará los siguientes pasos.

a) Rompera el sello de agua del tanque 3-L1 (chimenea Planta Catalítica),

abriendo la válvula de purga de 8 pulgadas.
b) Cerrara la válvula de admisión de agua de ¾ de pulgada.
c) Bloqueara el derrame cuello de ganso.

1.2 La ruptura del sello en el caso (B) a la planta catalítica no se le causaria serios
problemas solamente que es necesario desviar los gases para un nuevo
encendido de la caldera de “CO”.

1.3 En este caso el operador de la caldera de “CO”, avisara inmediatamente al

operador de la planta de FCC. La clase de la emergencia, entonces el fogonero
rompera el sello 3-L1 que va a la chimenea de la caldera FCC siguiendo los
mismos pasos del punto 1.1.

1.4 La ruptura del sello del caso (C), se avisara al operador de la FCC que se
rompera el sello y el fogonero segira los pasos en el punto 1.1.

1.5 En los casos anteriores los dos tanques de sello estan vacios la corriente de
gas “CO” se ira a la chimenea de FCC y el operador de la primera caldera de
“CO”, hara lo siguiente:

a) si los problemas fueron de la FCC ajustara la carga inyectando mas

combustible a los quemadores y avisara a el fogonero que empiece a llenar el
tanque de sello 3-L2, personal de FCC ayudara a dicho movimiento.

1.6 Se llenara el tanque de sello 3-L2 de la caldera “CO” verificando que:

a) Exista suficiente presión de agua en el sistema.

b) Que el tanque 3-L1 (chimenea de FCC) este vacio y los gases de “CO”,
esten saliendo por la misma.
c) Se cerrara la válvula de purga del 3-L2 de 8 pulgadas.
d) Empezar a llenar el tanque de sello 3-L2 con válvula de 4 pulgadas.
 e) Cuando se tenga cierto nivel afincar las válvulas de derrame (cuello de
ganso) en el tanque 3-L2.
f) Cuando aparezca el nivel en el transmisor cerrar la válvula de admisión de
4 pulgadas y mantener el derrame con la válvula de derrame de ¾ de
pulgadas en el tanque 3-L2.

Secuencia a seguir para sacar de operación y entregar a mantenimiento un

tiro forzado en caldera “CO”.

Estando operando los tiros forzados IUJ/T y IUJ/M, desea entregar a

mantenimiento IUJ/T y dejar operando IUJ/M con el sistema de control energizado
s siguen los siguiente pasos.
1. Pasar las selectoras de los tiros a manual.
2. se pasa la carga del IUJ/T al IUJ/M.
3. Se ponen la palometa de indicación de control de operación
(localizado en racil de relevadores), en posición motor operando solo
(BY-PASS).
4. Se recomienda antes de para el IUJ/T, observar la operación del
IUJ/M durante 30 minutos para checar su confiabilidad. Checar su
confiabilidad, checar el estado del contacto de disparo FDF-1 (debe
de estar abierto).
5. Se procede a parar el IUJ/T dejando recirculando aceite en el
sistema durante 15 minutos, para enfriamiento del equipo, verificar
que las segundas compuertas cierren.
6. Se bloquea la entrada y salida de vapor a la turbina y se procede a
purgar el equipo.
7. se para la bomba de arranque y se desenergiza.
8. se entrega el equipo a mantenimiento.