UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

SINTERIZAÇÃO DE PEÇAS AUTOMOTIVAS – PRESS AND SINTER

BRUNA W. KIELING
DIOVANI CRESTANI
LEONARDO A. BARRIQUELLO

DISCIPLINA DE PROCESSOS ESPECIAIS DE FABRICAÇÃO

Professor Felipe Tusset

Panambi
2018
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1. OBJETIVO

Tendo em vista a constante evolução nos processos dentro na engenharia

mecânica nos últimos anos, faz-se necessário trazer para a sala de aula alguns processos
novos, e que estão cada vez mais unindo a teoria com a pratica. O presente relatório é
parte desse processo e visa trazer esta união.
Este trabalho tem por objetivo trazer e desenvolver o processo de Sinterização
de peças automotivas, o qual tema nos foi designado, tendo por base a disciplina de
processos especiais de fabricação e conceito já aprendidos. O trabalho se baseia em alguns
tópicos como: Descrição do processo, Equipamentos, Aplicações, Vantagens,
Desvantagens e Curiosidades.
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2. JUSTIFICATIVA

A indústria nos dias atuais tenta buscar ao máximo possível a qualidade nos
matérias e no processo, conseguindo aliar a isso o baixo custo, o que dentro de todos os
setores é um objetivo quase que geral. O processo de sinterização torna-se um processo
com grande aproveitamento, com isso sendo um processo de bom custo.
Desta forma, escolheu-se esse processo especial para demonstrar o quanto a
evolução, pode tornar nosso mundo cada vez mais competitivo.
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3. DESENVOLVIMENTO

Processo:

A sinterização de peças automotivas está incluída dentro de uma área conhecida

como metalurgia do pó, a metalurgia do pó envolve uma sequência de processamento que
permite fabricar diversos componentes a partir de pós metálicos, tem apresentado nos
últimos anos, uma utilização crescente, em relação aos processos convencionais (fundição
e conformação mecânica), a matéria-prima mais usada na fabricação de autopeças
sinterizadas é o pó de ferro, obtido pelo processo de atomização. Normalmente, são
adicionados elementos de liga ao pó de ferro, com a finalidade de aumentar as
propriedades mecânicas, estáticas e dinâmicas, entre elas, a resistência ao desgaste.
Autopeças empregadas em motores e em transmissão, tais como, polias, engrenagens e
peças sincronizadoras são fabricadas utilizando-se pós de Fe, com adições de elementos
de liga. A maioria das peças sinterizadas pesa menos de 2,5kg, embora peças com até
15kg, possam ser fabricadas.

Obtenção do pó:

O processo de atomização para obtenção do pó metálico é o mais utilizado pela

indústria automobilística, a atomização consiste em vazar o metal fundido através de um
orifício apropriado a essa operação, formando um filete liquido que é "agredido" por jatos
de ar, gás ou água. Esses jatos provocam a pulverização do filete e seu imediato
resfriamento. O pó recolhido é reduzido e peneirado, estando pronto para ser usado.

O tamanho e a forma das partículas variam em função de vários parâmetros, entre

os quais se destacam; a espessura do filete, a pressão da água ou gás, a geometria do
conjunto de pulverização e, evidentemente, o tipo de atomização. A atomização a água
normalmente conduz a partículas irregulares e angulosas, enquanto que a atomização a ar
produz partículas mais esferoidais.

A atomização a água é a técnica mais utilizada para produção de pós metálicos. O

sucesso comercial da atomização a água é grande, notadamente, para produção de metais
sem excessiva oxidação ou onde os óxidos formados durante a sinterização possam ser
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facilmente reduzidos. Neste aspecto, a produção de pós de ferro e suas ligas, por esta
técnica é um sucesso tanto do ponto de vista técnico como econômico.

Figura 1

Fonte: Google Imagens

Na atomização a gás, ao invés de água o metal fundido é bombardeado por um

gás sob alta pressão, esse pode ser ar, argônio, nitrogênio ou hélio. Comparando-se com
os pós atomizados a água, os pós atomizados a gás apresentam maior empacotamento
(maior densidade aparente). A atomização a gás é usada na obtenção de pós elementares
e ligas reativas, como por exemplo: aços especiais, ligas de alumínio, cobre, níquel e
superligas

A obtenção de pós metálicos pode ocorrer de outras quatro formas distintas,

dependendo da necessidade:

Mistura e compactação:

Após a obtenção dos pós metálicos, os mesmos são misturados podendo ou não
ser adicionado algum elemento de liga com objetivo de melhorar as propriedades
mecânicas da peça final. Com o pó pronto é iniciado o processo de compactação, esta
etapa consiste em adicionar uma quantidade de pó predeterminada na cavidade de uma
matriz montada em uma pressa de compressão, o pó é compactado por um movimento
simultâneo dos punçoes inferior e superior a temperatura ambiente com pressões que
variam entre os 1,6 a 9,3 t/cm², o objetivo desta etapa é gerar uma peça com as dimensões
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iguais ou próximas as desejadas, porém esta peça é extremamente frágil e deve ser
manuseada com cuidado, o manuseio inadequado pode esfarela-la, a peça neste estado é
chamada de “compactado verde”. Defeitos resultantes do enchimento desuniforme da
cavidade da matriz de compactação não são corrigíveis nas etapas posteriores.

Figura 2

Fonte: Google Imagens

Sinterização

O processo de sinterização consiste em aquecer o compactado verde a altas

temperaturas, estas sempre abaixo do ponto de fusão do metal de base e acima do ponto
de fusão do metal secundário, a temperatura ideal de sinterização é da ordem de 2/3 a 3/4
da temperatura de fusão da liga considerada. Além da temperatura, são controlados a
velocidade de aquecimento e resfriamento, o tempo de permanência e a atmosfera em
contato com a peça.
A sinterização é feita, normalmente, em fornos contínuos, caracterizados por três
zonas de operação: pré-aquecimento, manutenção da temperatura e resfriamento.
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Figura 3

Fonte: Google Imagens

Após a sinterização da peça algumas características podem ser observadas, são

elas, crescimento de grão, aumento da resistência e da densidade, diminuição da
porosidade e da resistividade elétrica.

Figura 4

Fonte: Google Imagens

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Equipamentos

Maquinas: As maquinas usadas na sinterização de peças automotivas são as

seguintes:
Primeiramente é necessário obter o pó metálico e para isso utiliza-se um forno
para aquecer o material a ponte de liquido, feito isso será vazado por um orifício e
bombardeado por jatos de água sob alta pressão, o que torna necessário a utilização de
um sistema de pressurização da água, também será utilizado uma peneira para separar os
pós obtidos no processo.
Prensa hidráulica ou mecânica com dupla ação, o que possibilita uma
compactação mais uniforme do pó metálico, acompanhada de uma matriz no formato da
peça que se deseja fabricar.

Figura 5 Figura 6

Prensa hidráulica Prensa mecânica

Fonte: Google Imagens Fonte: Google Imagens

Fornos de sinterização: Os fornos de sinterização são a gás ou elétricos, por

resistência ou indução. Nos fornos a resistência, os elementos de aquecimento, em fios,
ou barras, são de Ni-Cr para temperatura até 1150oC, de carboneto de cilício até da
temperatura da ordem de 1400oC, de molibdênio ou tungstênio, até temperatura da ordem
de 1550oC.
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Existem 4 tipos de fornos:

1. Forno de Esteira (até 1150oC)

2. Forno Wakkingbean (até 1300oC);
3. Forno Pussher (até 1300oC);
4. Forno a vácuo (até 1350oC).

Figura 7

Forno de sinterização
Fonte: https://www.commerx.com.br/forno-sinterizacao

Consumíveis e recursos

O processo de sinterização irá utilizar o pó metálico que é a principal matéria

prima, para obtenção da mesma será necessária uma grande quantidade de água e energia
na forma de calor (esta última podendo ser obtida pelo uso da eletricidade ou gás) para o
processo de atomização, dependendo do tipo de peça a ser fabricada pode ser necessária
a utilização de elementos de liga na mistura. A partir da obtenção da matéria prima para
fabricação será utilizado apenas energia elétrica para movimentação da prensa hidráulica
ou mecânica e energia elétrica ou gás agora para o forno de sinterização.
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Figura 8

Fonte: http://meiofiltrante.com.br/internas.asp?id=15441&link=noticias

Aplicações

Dentro das aplicações em geral a sinterização pode ser usada dentro de alguns
campos como:
Filtros sinterizados: são utilizados em várias aplicações industriais que requerem
resistência em altas temperaturas e resistência mecânica, química e também como
abafadores, tendo como exemplo: (filtragem de gases, óleos combustíveis, abafadores de
ruído e válvula corta chamas, entre outros.
Mancais auto lubrificantes: Uma das características da sinterização é possibilitar
o controle da porosidade do produto final. Esta característica é particularmente importante
na produção de mancais auto lubrificantes, o que garante a lubrificação permanente entre
eixo e mancal.
Próteses: Implantes cirúrgicos são recobertos com liga porosa (à base de Co- Ti),
permitindo que o tecido ósseo penetre nos poros e assegure uma boa ligação com o
implante.
Blindagem: Utilizada fortemente na blindagem militar.
Dentro das aplicações dentro da linha de produção automotiva temos alguns itens
como:
Na indústria automobilística a lista de componentes que utilizam peças
sinterizadas é bem extensa: amortecedores, bielas do motor, capas de mancal do
virabrequim, polia sincronizadora do comando de válvula, rotores da bomba d’água e de
óleo, injeção eletrônica, anéis do sensor do freio ABS, sistemas de freio, peças para caixas
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de mudança manual e automática, cubo de polias, motores elétricos, motor de arranque,

velas de ignição, filamentos de lâmpadas, assentos de válvula, relês elétricos, pastilhas de
freio e discos de embreagem.
Figura 9

Fonte:
http://www.metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=12

Figura 10

Fonte:
http://www.metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=12
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Vantagens

O processo de sinterização ou metalurgia do pó possui grande variedade

de vantagens, entre elas estão:

 Alto aproveitamento da matéria prima, geralmente acima de 95%.

 Este aproveitamento reflete-se no custo de fabricação permitindo que o produto
seja economicamente vantajoso frente aos obtidos por outros processos.
 É um processo com baixo impacto ambiental por não ser poluente e por exigir
uma baixa energia de transformação do material.
 As propriedades mecânicas são dimensionadas de acordo com a aplicação,
evitando-se assim o desperdício pelo uso de materiais superdimensionados.
 Permite a fabricação de altos volumes de peças.
 Permite a fabricação de peças com formas complexas

 Ótimas tolerâncias dimensionais.

 Ótimo acabamento superficial.
 Possui um bom desempenho em aplicações críticas de longa duração.
 Permite as mais variadas combinações de elementos químicos (ligas) e por
consequência permite obter várias microestruturas.
 Permite a fabricação de materiais compósitos
 O controle da porosidade permite a fabricação de filtros metálicos e de mancais
auto lubrificantes impregnados com óleo.
 Este mesmo controle da porosidade permite a fabricação de materiais com
densidade 100% cujas propriedades mecânicas excedem as dos materiais obtidos
por processos convencionais.
Desvantagens

 Limita a forma geométrica da peça (tem que ser extraída de uma matriz);
 Obriga a execução de grandes lotes de produção, devido ao custo elevado do
ferramental;
 Limita o tamanho da peça, já que a potência requerida na compactação é
proporcional a área da seção transversal. Peças grandes exigem máquinas de
elevada potência para sua compactação.
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Figura 11

Fonte: Site metalurgia do pó

Curiosidades

Os limites da capacidade desta tecnologia em substituir outras como fundição,

usinagem, estamparia, forja, etc. ainda não foram definidos e alcançados. A cada ano,
novidades no campo de novos pós, prensas e fornos promovem avanços nesta tecnologia
que lhe permitem continuar crescendo com vantagens econômicas importantes aos
clientes.

Algumas etapas de fabricação estão presentes, senão na maioria, em grande parte

dos produtos sinterizados.

A mistura

Esta etapa consiste em se juntar os componentes na forma de pós metálicos ou

orgânicos que formarão a peça compactada e homogeneizá-los através de ação mecânica,
térmica ou combinada. Os fabricantes de peças fazem esta operação através de
misturadores mecânicos ou compram as misturas já homogeneizadas diretamente dos
fabricantes de pó base.

São propriedades importantes das misturas:

 Homogeneidade: que assegura a uniformidade isotrópica das propriedades

da peça acabada.
 Escoamento: que permite a transferência da mistura para a cavidade onde
será prensada de forma uniforme e relativamente rápida, com bom
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preenchimento dos contornos e pequenos espaços dentro do molde ou

ferramenta.
 Compressibilidade: que define a carga necessária para se atingir uma
densidade ou porosidade desejada.
 Densidade aparente: relaciona a massa de pó livre e o volume aparente
(externo) desta massa. É usado para o dimensionamento da ferramenta e é
uma propriedade importante na preparação da prensa de compactação e
estabilidade dimensional do compactado.
 Composição química: que caracteriza todos os elementos químicos que
farão parte do material sinterizado propriamente dito de modo a garantir
as propriedades exigidas.

A compactação

A capacidade de compactar simultaneamente estes níveis é que faz exclusiva a

prensa para a metalurgia do pó. Esta é equipada de modo a movimentar os elementos da
ferramenta (ou molde) independentemente um dos outros. Esta independência permite ao
técnico (ou preparador) ajustá-los de modo a obter a simultaneidade na compressão. Esta
simultaneidade garante a integridade física do compactado, pois colunas de pó contíguas
comprimidas em momentos diferentes geram defeitos importantes de formação.
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4 CONCLUSÃO

Partindo de alguns processos propostos para pesquisa na disciplina de processos

especiais de fabricação, notou-se que o processo escolhido é muito usado na atualidade
na indústria automotiva, fazendo com que o aproveitamento de matéria prima chegue a
quase 95%. Variadas peças dentro de um conjunto mecânico de um automóvel é realizada
através desse processo.
Foi de grande valia a pesquisa, para que tivéssemos a real noção de quanto os
processos mais tecnológicos com maior eficiência estão deixando de serem caros e
complicados, para passarem a serem processos que podem determinar o futuro de uma
empresa. Sendo, que, um processo se bem aplicado pode trazer um excelente lucro a
empresa.
Levando todos esses fatores em consideração, foi de extremo proveito e grande
aprendizagem o desenvolvimento do trabalho, que com certeza muito contribuiu para o
conhecimento acadêmico dos alunos do grupo, além de alertas para os novos processos
de fabricação hoje, dentro do nosso meio fabril
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5 ANEXOS
REFERÊNCIAS

Disponível em:
http://www.metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=4
Acesso: 18 de novembro de 2018.
Disponível em:
https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/102457/223896.pdf?seq
uence=1
Acesso: 19 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://pelicano.ipen.br/PosG30/TextoCompleto/Mauricio%20David%20Martin
s%20das%20Neves_D.pdf
Acesso 19 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://norbertocefetsc.pro.br/downloads/metalurgiadopo.pdf
Acesso 15 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://norbertocefetsc.pro.br/downloads/metalurgiadopo.pdf
Acesso: 15 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://www.metalurgiadopo.com.br/Paginas/detalhes.asp?iType=1&iPic=12
Acesso: 20 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://joinville.ifsc.edu.br/~anael.krelling/Tecnologia%20em%20Mecatr%C3%
B4nica/PFB64/8%20-%20Metalurgia_do_Po.pdf
Acesso: 21 de novembro de 2018.
Disponível em:
http://norbertocefetsc.pro.br/downloads/metalurgiadopo.pdf
Acesso: 17 de novembro de 2018.