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PROCESO CONSTRUCTIVO II

TRABAJO INFORMATIVO 2
OBJETIVO:

 Conocer los diferentes tipos de mezcladora que se puede encontrar en la industria


a dela construcción.

 Conocer las características, ventajas, limitaciones, etc. De los diferentes tipos de


mezcladores de concreto.

 Conocer las características y las ventajas que nos puede brindar un concreto
premezclado.

 Adquirir conocimientos de la importancia y de los diferentes tipos de


compactación que utilizan para la compactación del concreto en general.

 Conocer las diferentes metodologías de curado del concreto.

1. MEZCLADORAS DE CONCRETO

1.1.DEFINICION:

Su principal función es la de tener el cemento y mezclarlo con arena y agua, a fin de formar
el concreto. Es importante señalar que la mezcladora no sólo combina estas cosas para
hacer el concreto, si no también lo hace de forma homogénea. En concreto, esta
construcción permite a la gente hacer su trabajo mucho más fácil y sin ninguno de los
problemas usuales asociados con el hormigón.

Mediante la adopción de los componentes necesarios y de forma automática, esta


máquina quita mucha carga de trabajo a los diversos equipos de construcción,
permitiéndoles realizar otras funciones mientras esperan que el hormigón tome forma.
Aunque todavía muchos constructores prefieren utilizar el camión de cemento anticuado,
muchas empresas prefieren ahora utilizar un mezclador portátil, ya que estos son más
pequeños y proporcionan mucha más flexibilidad a los constructores para hacer su trabajo.

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Mezcladora de concreto

1.2.TIPOS DE MEZCLADORA SEGÚN SU DIRECCION DE SU EJE:

 MEZCLADORAS VERTICALES:

En algunos lugares son muy populares debido, principalmente, a su bajo costo y a la


facilidad de poder adaptarse a equipos móviles de alimentación. Una mezcladora vertical
en buenas condiciones mecánicas usualmente tarda de 12 a 15 minutos para producir una
mezcla uniforme, este tiempo puede reducirse a 8 ó 10 minutos si se utiliza un sistema de
doble gusano. En las mezcladoras verticales solo un pequeño porcentaje (10 %) de
alimento es movido a un mismo tiempo. La mayoría del mezclado se lleva a cabo mediante
la recirculación de los ingredientes a través de un tubo elevador, y un gusano debido a que
el alimento fuera del tubo no es movido activamente, el mezclado requiere más tiempo.

Mecanismo de la mezcladora vertical

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 MEZCLADORA HORIZONTAL:

Este tipo de equipo usualmente puede producir una mezcla homogénea en 2 a 4 minutos.
Este tipo de mezcladoras prácticamente el 100 % de las partículas están en movimiento La
mayoría de las mezcladoras horizontales son estacionarias, pero es posible hacerlas
portátiles; por lo general, son más caras que las mezcladoras verticales debido a que sus
componentes deben ser más resistentes. Tienen la ventaja de que su desgaste es
relativamente lento en comparación con las mezcladoras verticales por lo que el costo de
producción por año es más bajo. Las mezcladoras horizontales pueden ser usadas para
incorporar niveles de líquido del 8 -10 % como grasas o melaza.

Mecanismos de la mezcladora horizontal de listones

Mecanismos de la mezcladora horizontal de paletas

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Mezclador horizontal

 MEZCLADORA DE EJE INCLINADO O DE TAMBOR:

Las mezcladoras de eje inclinado tienen la capacidad de tomar diferentes inclinaciones del
eje, así sea para trabajos de llenado, de amasado, o incluso de descarga. Esto se realiza
mediante un volante que permite girar el tambor alrededor de un eje horizontal mediante
un sistema de piñones dentados. Este tipo de mezcladoras poseen un tambor en el cual su
función es realizar un movimiento de rotación alrededor de su propio eje, con una
inclinación de entre 15º a 20º aproximadamente. Es importante tener en cuenta que esto
puede definir la calidad y la capacidad del concreto. Por otro lado estas mezcladoras
pueden ajustarse a pequeños volúmenes de concreto sobre todo cuando se trata de
mezclas plásticas o con algún agregado grueso de tamaño visible. Gracias a estas
mezcladoras la descarga que se realizan siempre será excelente, ya que ésta realiza su
función de una forma inmediata.

Mecanismo de mezcladora inclinado ode tambor

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1.3.TIPO DE MEZCLADORA SEGÚN SU DISPOSITIVO DE MEZCLADO:

 MEZCLADORA DE PALETAS O BRAZOS:

Esta es, probablemente el tipo más antiguo de mezcladora y consiste en esencia en una ó
varias paletas horizontales, verticales o inclinadas. Dichas paletas están unidas a un eje
horizontal, vertical o inclinado que gira axialmente dentro del recipiente. De esta manera
el material que se mezcla es empujado o arrastrado alrededor del recipiente siguiendo una
trayectoria circular.

Las mezcladoras de paletas ó brazos se emplean más que los de ningún otro tipo, porque:
Son las más antiguas, conocidas y las primeras en que se piensa. Son a menudo de
construcción casera. El costo inicial es por lo general muy bajo. Dan muy buen resultado en
muchas clases de trabajos.

Mezcladora de paletas

 MEZCLADORA DE RASTRILLO:

Este tipo de mezcladora tiene las funciones similares al mezclador anterior, ya que es una
modificación de la de paletas rectas.

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Mezcladora de rastrillo

 MEZCLADORA DE LISTONES:

Revuelven toda clase de productos secos, granulados y en polvo, así como algunos
húmedos y pastosos, tales como sopas, cereales, saborizantes, harinas y masa, para
obtener una mezcla homogénea de los mismos.

Mezcladora de listones

1.4.TIPOS SEGÚN SU LUGAR DE MEZCLADO:

 MEZCLADORA EN PLANTA O FIJA:

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En las que se elabora el concreto para una o varias obras y después se transporta en
camiones especializados, grandes como una fábrica
La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo
de la vida útil de la instalación.

Mezcladora fija

 MEZCLADORAS MOVILES O PORTATILES:

Son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto concreto. Tras la
finalización del mismo, la planta es desmontada, trasladada y ensamblada en otro lugar de
trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de manera que se
necesita solamente una cabeza tractora para realizar el transporte de las principales partes
de la planta.

Mezcladoras móviles

 MEZCLADORES MODULAES:

Aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias localizaciones diferentes a lo largo


de su vida útil, al igual que las plantas móviles. En este caso, la planta no se fabrica con

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sistema de rodadura, sino que se diseña en diferentes módulos estructurales, fácilmente


transportables mediante medios estandarizados (plataformas, contenedores, flat-racks...)
El montaje de los diferentes módulos es rápido, ya que todos los elementos de la
instalación están previamente preinstalados dentro de cada módulo.

Camión mixer

2. CONCRETO PREMEZCLADO

2.1.DEFINICION Y GENERALIDADES:

Se denomina así el concreto preparado en planta, en instalaciones fijas y transportado


hasta el lugar de utilización por camiones mezcladores o agitadores, según el caso. No se
podrá emplear concreto que tenga más de 1.5 horas mezclándose desde el momento que
los materiales comenzaron a ingresar al tambor mezclador.

El Concreto Premezclado es una mezcla de agregados pétreos cemento Pórtland, agua y


aditivos. Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días y de peso
volumétrico normal. Por su calidad cumple con la norma NMX-C-155 “Concreto Hidráulico
– Especificaciones”. Por sus propiedades, el Concreto Premezclado es ideal para cualquier
tipo de elemento y construcción en general en donde el elemento a colar no esté sujeto a
condiciones de trabajo en ambientes químicos agresivos.

Es aquel que es entregado al cliente como una mezcla en estado no endurecido (mezcla en
estado fresco). Al concreto de forma homogénea hasta que es descargado en el lugar de la
colocación (vaciado o colado). Se puede moldear de diferentes formas, es duradero y es
material de construcción más atractivo en términos de su resistencia a la compresión ya
que ofrece la mayor resistencia por su costo unitario. Es uno de los más versátiles de la
industria de la construcción hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes,
edificios altos y represas requieren de los más altos estándares.

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Concreto
premezclado

2.2. PROVEEDORES DEL CONCRETO PREMEZCLADO:

En nuestro medio existen las siguientes compañías: Ecocret S.A. y Concretos Supermix, las
cuales surten al mercado de concreto de diferentes resistencias además de incluir en su
servicio el bombeo de concreto en edificaciones altas.

Al fincar el pedido se deben proporcionar los siguientes datos a la planta: la f’c de


proyecto, el tamaño máximo del agregado grueso, tipo de cemento a emplear,
revenimiento seleccionado o indicar si será bombeable, aditivos y su dosificación, volumen
total, volumen por cada entrega, hora de iniciación, frecuencia de entregas, grado de
calidad.

Grado de calidad: Grado A, cuando se aplica el Reglamento de Construcciones del DDF o


cuando se diseña por el método de esfuerzos de trabajo; Grado B, para aplicar el
Reglamento ACI o cuando se diseña por el método de resistencia última o para concreto
pre esforzado o para estructuras especiales o sujetas a exposiciones especiales.

Si la distancia de acarreo es larga se pedirá a la planta que el mezclado se haga totalmente


en el camión 10 o 15 minutos antes de llegar a la obra; en este caso se pedirá al proveedor
que anote en su remisión la hora en que se inició el mezclado.

También es útil señalar al productor el nombre de la empresa de inspección que verificará


la calidad.

El fabricante de premezclados debe proporcionar al comprobador las proporciones de la


mezcla y la evidencia de que darán la resistencia requerida (resultados de la mezcla de
prueba o los registros de servicio)

2.3.DURACION DE MEZCLADO Y ENTREGA DEL CONCRETO PREMEZCLADO:

 TIEMPO DE MEZCLADO Y DE TRÁNSITO

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El tiempo de mezclado será de siete minutos, a capacidad llena y máximo de 30 minutos; si


en este tiempo el camión no ha llegado a la obra se continuará la rotación del tambor a
velocidad de agitado: 2 a 6 rpm.

Si el tiempo de transito es mayor o igual que una hora se reanudará la revoltura durante
tres minutos a velocidad de mezclado, 10 a 12 rpm, para eliminar la segregación.

 VERIFICACION DEL TIEMPO DE MEZCLDO:


Se deben verificar los datos de las Notas de remisión contra los del Pedido; anotar la
hora de llegada del camión a la obra y cotejarla contra la hora de salida de la planta o
contra la hora en que se inició el primer mezclado. Verificar los datos de la
revolvedora: la capacidad del tambor y las velocidades de mezclado y de agitación en
la placa visible del camión.

 RECHAZO:
Desechar la revoltura si el tiempo de transito es mayor o igual que 1.5 horas o siel
odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente
en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se
terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir el premezclado a la
hora convenida, el fabricante tiene obligación de esperar hasta media hora a velocidad
de agitado (2 a 6 rpm) cumpliendo todavía las limitaciones de revenimiento máximo y
contenido de aire.

 VERIFICACION DEL CONCRETO FRESCO:


Utilice esta opción solo si se permite una adición de agua en la obra siempre que tal
adición no incremente la relación agua-cemento por encima del máximo permitido por
las especificaciones, dicha adición debe ser previamente autorizada por la supervisión
del comprador ó el control de calidad del fabricante.
Tolerancias para asentamiento “máximo” ó de “no exceder de” Asentamiento
especificado de: Tolerancia Si es 75 mm (3 pulg) ó menor +0 - 40 mm (1 ½ pulg) Más de
75 mm (3 pulg) +0 - 65 mm (2 ½ pulg) 7.1.2 Cuando las especificaciones de proyecto
para asentamiento están escritas como un requisito de fijado o nominal.

Control de calidad del concreto en estado fresco

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2.4.MATERIALES

2.5.MIXER:

El Mixer es un vehículo mezclador y transportador de concreto fresco que consta de una


tolva rotatoria a velocidad variable de forma ovalada ubicada en la parte posterior del
vehículo. La tolva consta de aspas helicoidales dobles de paso corto ubicadas en la parte
lateral de la tolva., estas están construidos con la misma chapa utilizada en la fabricación

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del tambor. Presenta soldado en su extremo un refuerzo contra el desgaste fabricado con
el mismo material. Las aspas helicoidales permiten la fácil recepción de los materiales de la
planta dosificadora y la salida del concreto. Para mayor facilidad al despachar concreto,
estas aspas helicoidales invierten su sentido. El sentido y la velocidad de rotación del
tambor son obtenidos a través del mando que está compuesto de 3 palancas y 2 cabos de
acero. Normalmente está localizado en la parte trasera izquierda de la hormigonera.

Características Capacidad: 7.5m3 por ciclo Velocidades Ideales del Mixer:


• Velocidad de carga: Dada por el fabricante.
• Velocidad de descarga: Dada por el fabricante.
• Velocidad de transporte: 1 – 6 rev/min.
• Velocidad de mezclado: 70-100 revoluciones en el tiempo de mezclado. (El tiempo de
mezclado es dado según la capacidad del Mixer o la mezcladora, según sea el caso).

Mixer del a empresa concretos supermix

2.6.DIFERENCIA ENTRE CONCRETO PREMEZCLADO Y CONCRETO PREPARADO EN OBRA:

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2.7.VENTAJAS:

Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre aquel que se fabrica en obra,
podemos señalar:

 La capacidad de producción de una central de concreto premezclado es muy superior a


cualquier instalación clásica de producción en obra; de esta manera se puede
incrementar la colocación diaria de concreto y disminuir los plazos de ejecución.
 El constructor puede dedicarse a su actividad fundamental: La construcción, sin
aumentar su personal innecesariamente.
 El costo del m3 del concreto premezclado es plenamente conocido por el usuario,
mientras que el costo de la fabricación del concreto producido en obra es difícil de
conocer previamente con precisión.
 Economía en materiales de fabricación en el almacenamiento y en gastos para el
almacenamiento del concreto en obra.
 Precisión en la solidificación de mezcla.

3. COMPACIDAD DEL CONCRETO:


3.1.COMPACTACION:

La compactación o consolidación del concreto es la operación por medio


del cual se trata de densificar la masa, todavía blanda reduciendo a un
mínimo la cantidad de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de
varias causas, de las cuales las dos más importantes son el llamado aire
atrapado, y las vacuolas producidas por la evaporación de parte del agua
de amasado.
3.2. IMPORTANCIA:
Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes
razones:

 Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1 % de


aire atrapado, la resistencia se reduce en un 5 ó 6 %, así pues, un
concreto con, digamos, 3 % de vacíos, será del 15 % al 20 %
menos resistente de los que debería ser.
 Los vacíos incrementan la permeabilidad que, a su vez, reduce la
durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será
resistente al agua, ni capaz de soportar líquidos más agresivos,
además de que cualquier superficie expuesta sufrirá más los
efectos de la intemperie y aumentará la probabilidad de que la
humedad y el aire lleguen al acero de refuerzo y causen corrosión.
 Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de
refuerzos y otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá la
adherencia requerida y el elemento reforzado no será resistente
como debiera.

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 Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado


en las superficies trabajadas.

3.3. METODOLOGIA:
Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de
vacíos. La selección de cada uno de ellos dependerá de las
características del concreto y del tipo de estructura que se esté
construyendo. Pero el propósito en todos ellos es el mismo: llenar las
formas geométricas de los encofrados con una masa densa, adherir esa
misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada una de las
barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto absoluto, sin vacíos
internos, a todos los componentes del concreto. Los métodos de
densificación del concreto los podemos dividir en dos grupos:

 Compactación Manual
La compactación manual fue la primera en la historia del material y se
efectuaba con barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el
concreto, penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es con pisón. El
grado de compactación que se obtiene con la barra no es elevado, por la
condición del material de ser prácticamente in confinado ante las
desproporción de la separación de las paredes del encofrado y el calibre
de la barra golpeadora. Sita mucho de ser el caso favorable de la
preparación del cilindro para el ensayo de compresión.
La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde
se aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado fresco,
mediante cual se hace menos viscoso cuando está en movimiento y se
atiesa al quedar en reposo.

Compactación por varillado

 Compactación por vibrado


La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y
permite su acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa

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gran cantidad del aire atrapado, se hacen subir a la superficie parte del
agua con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando
vacuolas y planos de contacto. El vibrador para concreto fue implantado
en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI publicó el
primer documento con recomendaciones para su uso.

3.4. VIBRACION:
El vibrado, el paleado - incluso el apisonamiento con el pie -
son medios útiles para eliminar el aire del concreto y compactarlo, pero
la mejor manera y la más rápida es la vibración.
Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la
fricción interna entre las partículas de agregados - de la misma manera
que elazúcar o a arena seca en un frasco no muy lleno, se asientan al
golpearlo ligeramente, haciendo que las partículas se aprieten más una
con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la
superficie, y que el concreto se compacte.
Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la
segregación y el sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los
trozos grandes de agregado pueden asentarse durante la compactación,
dando como resultado una capa débil de lechada en la superficie;
cuando esto ocurre, la lechada debe ser retirada. Por lo tanto, es
redituable verificar que la mezcla esté correctamente dosificada desde el
principio.
La vibración se puede producir por varios procedimientos:

 Vibrado interno, por medio de vibraciones de inmersión, o pre-


vibradores.
 Vibrado externo, por medio de vibradores de contacto con el
encofrado.
 Vibrado por el uso de mesas vibradoras.
 Vibrado superficial.
El vibrado del concreto por cualquiera de estos métodos permite
alcanzar una mayor compactación del material que la que se lograría
con cualquier procedimiento manual.

 VIBRADO INTERNO
La mayoría de los concretos se compactan por inmersión o mediante
atizadores vibradores. Este último método se considera generalmente el
más satisfactorio, ya que el atizar trabaja directamente sobre el concreto
y puede cambiarse rápida y fácilmente de una posición a otra.
Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un
vibrador, que consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los

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4 cm y los 10 cm, dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de
un eje. La masa es movida por medio de un motor eléctrico y
su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y
frecuencia, que se transmite a la masa de concreto. En situaciones en
que se puede disponer de una fuente de aire comprimido, el motor del
vibrador puede ser movido reumáticamente, y se llama entonces
vibrador neumático o de cuña.
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en
estado semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado de la
licuefacción tixotrópica del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el
material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado,
mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los
agregados, o en el seno de la masa, en forma de aire atrapado. En un
momento de este proceso, que es relativamente rápido, se produce un
flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia
acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica
de que la masa logró la densificación esperada en esa zona, y se debe
proceder a extraer el vibrador lentamente del lugar, y trasladarlo a la
zona contigua.
De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las
condiciones de plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o
menor. Cuanto más seco y áspero el material, menor la zona de
influencia. Si se ha seleccionado un vibrador pequeño para las
condiciones del caso, se necesitará más tiempo para lograr la
compactación, pero si, por el contrario, el vibrador resultara grande, se
corre peligro de producir segregación o de dañar los encofrados.
El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa
recién vaciada, en puntos formando una cuadricula hipotética, separados
entre sí como una y media vez el radio de acción del vibrador, lo cual
genera, en las áreas perimetrales de esas zonas de influencia, una doble
vibración.
El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se
determina en la práctica mediante la observación directa de la superficie
en las cercanías del punto de penetración. Cuando cese el escape de
burbujas de aire y aparezca una costra acuosa y brillante, se debe retirar
el vibrador. Cuando se introduce el vibrador se debe llevar rápidamente
hacia el fondo, para evitar que compacte la zona superior y se impida la
salida de las burbujas de abajo. Al concreto no le conviene la falta de
vibración ni el exceso. En el primer caso le pueden quedar a la masa
demasiados vacíos, no eliminados. Estos vacíos significan puntos sin
resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes agresivos.
En términos generales, se estima que por cada 1% de vacíos en al masa,
se pierde 5% de capacidad resistente. Si se genera un exceso de
vibración en una zona, se corre riesgo de producir segregación, haciendo

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que los grandes gruesos se vayan hacia el fondo y que los finos y el
cemento queden sobrenadando en la superficie.
La frecuencia a la cual trabaja un vibrador es , a menudo, un factor
importante. Para materiales fluidos o de granulometrías finas son
preferibles las altas frecuencias, mientras que las bajas son
recomendables a los materiales gruesos.
El espesor de las capa a vibrar dependerá de la geometría del elemento
y de las características del vibrador. Se recomienda entre 30 y 45 cm. En
caso de que el elemento sea profundo y deba ser vaciados en dos o mas
capas, el vibrar la segunda en vibrador debe haber penetrado en la capa
inferior unos 10 a 15 cm, con lo que se trata de evitar una simple
superposición de una capa sobre la otra, fundiendo en una sola masa las
superficies de contacto. Esto exige una cierta celeridad en el proceso de
vibrado ya que la capa inferior debe estar fresca todavía para que se
pueda producir esa fusión.
Cuando se vibra concreto masivo, generalmente con una batería de
vibradores simultáneos, hay que coordinarlos en su funcionamiento para
que actúen separadamente.
La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material de una zona a
otra, lo que genera es segregación de la mezcla. La colocación del
vibrador en contacto con alguna de las barras metálicas de la armadura
es cierto que transmite la vibración a lo largo del refuerzo, pero en las
zonas ya vibradas esa sacudida tardía lo que hace es aislar la barra y
restarle adherencia al mortero.
Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de
atizadores vibradores:

 los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibración,


el cual opera mediante una flecha flexible, activada ya sea por un
motor de gasolina o diesel, uno eléctrico o uno neumático. Este
tipo es el más común y tienen la ventaja de que es fácilmente
portátil con todo y motor.
 los que tienen tanto el motor como el mecanismo de vibración en
la cabeza. Los vibradores de motor en la cabeza pueden ser
eléctricos o neumáticos. Los que operan eléctricamente requieren
una intensidad de corriente especial (frecuencia de 200 ciclos por
segundos) y no deben conectarse directamente a la toma de
corriente. El voltaje, la frecuencia y las fases deben verificarse
constantemente
En cuanto concierne a la efectividad de los atizadores, hay poca
diferencia entre estos dos tipos. La elección se hace, por lo general, con
base en otras razones, como la disponibilidad, facilidad de transporte o
disponibilidad del suministro adecuado de electricidad o aire
comprimido.

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Atizador vibrado
interno

 VIDRADO EXTERNO
En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias
caras del molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente
las ondas y la transmite a la masa de concreto. Su campo de acción más
frecuente es en la prefabricación donde, en general se emplean
concretos de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que
debe ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto responde en
función de su granulometría y de la cantidad de agua que contenga. El
mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos
gruesos, pero restringe los desplazamientos excesivos. Si
la viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso
podría llegar a segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha
terminado aparece sobre la superficie del concreto una capa brillante y
húmeda.
La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la
aceleración que sea capaza de transmitir el encofrado a la masa de
concreto. Existen algunas relaciones empíricas que permiten determinar
la fuerza centrífuga que deberá ser capaces de desarrollar los vibradores
de encofrado, para garantizar una adecuada compactación. En el "ACI
Manual of Concrete Practice", de 1994 se señala:
Para mezclas de consistencia plásticas, en encofrado de vigas o muros:
Fuerza = 0.5(peso del encofrado + 0.2 peso del concreto)
Para mezclas secas en prefabricación:
Fuerza = 1.5(peso del encofrado + 0.2 peso del concreto)
Admitiendo que en general, los vibradores externos se colocan con una
separación entre 1,5 m y 2,5 m podemos calcular para cada caso, las
características requeridas de frecuencia y amplitud.

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El vibrador externo o de abrazadera consta de un motor eléctrico y un


elemento no balanceado. Se fija en la cimbra para que las vibraciones
sean transmitidas al concreto a través de ella. Aunque se emplea
principalmente en trabajos de concreto precolado, a veces es necesario
en construcciones comunes, cuando no es posible insertar un atizador,
como en el caso de secciones muy esbeltas o con demasiado acero de
refuerzo. Estos vibradores compactan solamente concreto en secciones
de menos de 300 mm de espesor.
Cuando se emplean en vibradores externos, la cimbra deberá ser
diseñada y construida para soportar las repetidas revisiones de esfuerzo,
y para ser capaz de extender uniformemente las vibraciones sobre un
área considerable. Para sostener el vibrador, se fijan en la cimbran
soportes especialmente diseñados. Puesto que, generalmente, los
vibradores se mueven hacia arriba o a lo largo de la cimbra conforme
esta se va llenando, el número de soporte debe ser mayor que el de
vibradores disponibles.
Cabe señalar los siguientes puntos:
Se verificará que todas las juntas, tanto dentro como entre los tableros,
estén apretadas y selladas. La cimbra se mueve más que cuando se
emplean atizadores, y la lechada puede escurrir por la más pequeña de
la abertura.
Se comprobará que los vibradores estén firmemente sujetos o
atornillados a los soportes y se vigilaran constantemente durante
su empleo, para asegurarse de que no se hayan aflojado, de lo contrario,
las vibraciones no se transmitirán completamente a la cimbra y al
concreto.
El concreto se alimentará en pequeñas cantidades dentro de las
secciones, para que quede en capas uniforme de aproximadamente 150
mm de espesor. Esto evita la inclusión de aire conforme se eleva la
carga.
Se mantendrá en observación continua todos los accesorios, que deben
estar atornillados en vez de clavados, especialmente las tuercas de los
pernos, que pueden aflojarse fácilmente por la vibración intensa. Se
vigilarán también las pérdidas de lechada de concreto y se taparán las
fugas siempre que se pueda.
Cuando se posible, se compactará mediante un atizador los 600 mm
superiores del concreto en un muro o una columna; si esto no es factible,
se compactará por varillado manual o paleando hacia abajo sobre la cara
de la cimbra. Los vibradores externos tienden a crear espacios entre la
cimbra y el concreto; en las capas inferiores, este espacio se cierra
gracias al peso de las capas superiores de concreto, pero en la última
capa puede no cerrarse y desfigurar la superficie.

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Vibrado externo

 MESA VIBRANTE:
Es un procedimiento de compactación utilizado, fundamentalmente, en
las plantas de prefabricación. El movimiento de la mesa se logra por
medio de la acción de un conjunto de vibradores sincronizados. De la
misma publicación ACI recién citada, tomamos una formula empírica que
permite calcular la fuerza centrífuga que debería desarrollar cada
vibrador, en función del peso de la mesa, del encofrado y de la masa del
material.
Fuerza = (de 2 a 4)[(peso de la mesa) + (de 0,2 a 1,0= (peso del
encofrado)]
NOTA: Los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa y de
la vinculación del encofrado a ella.

Mesa vibradora

 REGALAS VIBRADORAS:
Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear
el sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al

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deslizarse al ras de la superficie, transmiten el movimiento al resto de la


masa y generan los efectos beneficiosos del escape del aire y de la
densificación. Puede transmitir su acción a capas de hasta 20 cm de
espesor. Las reglas vibratorias deben correr apoyadas sobre rieles y no
apoyadas directamente sobre la masa blanda. El manejo de los equipos
requiere la pericia de los operarios, pero la eficacia del sistema ha sido
demostrada en los miles de kilómetros de vías y autopistas de concreto
construida en Europa y los Estados Unidos.

Regla vibradora

 OTROS METODOS
Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta más
conocida es la centrifugación, empleada en la fabricación de algunos
postes, tubos, etc.

 REVIBRADO:
Siempre que el concreto esté aun trabajable, no se le
ocasionar daño alguno si se le vuelve a vibrar una vez que ha sido
compactado. De hecho, se ha demostrado mediante pruebas, que la
resistencia se incrementa ligeramente si se le vuelve a vibrar tiempo
después de la compactación inicial.
En columnas y muros en los que el acabado de la superficie tiene
importancia, suele aumentar la tendencia a la formación de cavidades
en los últimos 600 mm de espesor de su superficie; esto se debe a que,
al contrario de las capas inferiores, la última capa no cuenta con la
ventaja del peso del concreto adicional, mismo que aumenta la
compactación. Con frecuencia es útil revibrar estos últimos 600 mm,
durante 30 minutos o 1 hora, después de la compactación inicial.
En secciones gruesas de losas y vigas, y especialmente si se trabaja con
mezclas que tienden al sangrado, existe el peligro de que aparezcan
grietas por asentamiento plástico sobre la línea de acero de refuerzo de
la parte superior. Generalmente estas grietas, se forman una vez
transcurrida 1 ó 2 horas después de la compactación; si son descubiertas

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PROCESO CONSTRUCTIVO II

durante este tiempo, y el concreto está aún trabajable, pueden re


vibrarse 75 ó 100 mm de la parte superior para que se vuelva a cerrar.
La re vibración, como su nombre los indica, es la operación de volver a
vibrar una masa de concreto, vibrada ya hace un cierto tiempo. Lo más
frecuente es producir la nueva vibración cuando ya se ha iniciado el
fraguado del cemento pero aún no ha concluido, y la masa se encuentra
todavía en cierta condición plástica. Esto suele suceder entre la hora y
media y las cuatro horas después de la vibración anterior. Además de
saber la oportunidad de ese momento, hay también que conocer el
tiempo de duración de la nueva vibración. Un error en cualquiera de ese
aspecto puede dañar irreparablemente el concreto. Por el contrario, si el
proceso ha sido el adecuado, el material puede ganar entre un 10 y un
40 % de resistencia mecánica adicional.

4. CURADO DEL CONCRETO:

4.1. DEFINICION E IMPORTANCIA:

Se entiende por curado del concreto mantener un adecuado contenido de humedad y


temperatura a edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las
propiedades con las cuales fue diseñada la mezcla, es importante comenzar a curar el
concreto inmediatamente después del fraguado.

El objetivo principal por el cual realizamos el curado es para alcanzar una resistencia
adecuada, se han realizado pruebas de laboratorios que demuestran que un concreto en
un ambiente seco puede llegar a perder hasta el 50% de su resistencia potencial
comparado con uno similar en condiciones húmedas, otro factor que no podemos olvidar
es la temperatura, a pesar que un concreto vaciado a altas temperaturas gana una
resistencia rápida en edades temprana esta resistencia puede reducirse con el tiempo.

4.2.METODOLOGIA:

Hay diversos métodos de endurecimiento. La adopción de un método


particular dependerá de la naturaleza del trabajo y las condiciones
climáticas. En general, se adoptan los siguientes métodos de
endurecimiento del hormigón.

 SOMBREADO DE TRABAJO DE HORMIGÓN


El objeto de sombreado de trabajo concreto es para evitar la evaporación
del agua de la superficie incluso antes de establecer. Esto se adoptó
sobre todo en caso de grandes superficies de hormigón, tales como losas
de carretera. Esto es esencial en tiempo seco para proteger el hormigón
del calor, los rayos directos del sol y el viento. También protege la
superficie de la lluvia. En sombreado tiempo frío ayuda en la
preservación del calor de hidratación del cemento evitando de ese modo

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PROCESO CONSTRUCTIVO II

la congelación de hormigón en condiciones de helada suave. El


sombreado se puede lograr mediante el uso de lona estiró en marcos.
Este método tiene solamente una aplicación limitada.

 RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES DE HORMIGON CON


ARPILLERA, LONA, O BOLSAS PLASTICAS.
Este es un método ampliamente utilizado de curado, particularmente
para hormigón estructural. De este modo se evita que la superficie
expuesta del concreto se seque cubriéndolo con arpillera, lona o bolsas
de cemento vacías. La cubierta sobre superficies verticales e inclinadas
debe estar adecuadamente asegurado. Estos se humedecen
periódicamente. El intervalo de humectación dependerá de la velocidad
de evaporación del agua. Se debe asegurar que la superficie del
hormigón no se deja secar incluso durante un corto tiempo durante el
período de curado. Las disposiciones especiales para mantener la
superficie húmeda se deben hacer por las noches y los días festivos.

 ASPERSION DEL AGUA


La aspersión de agua de modo continuo en la superficie de concreto
proporciona un curado eficiente. Es más utilizado para el curado de las
losas de piso. El hormigón debe permitir establecer suficientemente
antes de la aspersión se ha iniciado. El aerosol se puede obtener de una
caja de plástico perforada. En trabajos pequeños aspersión de agua
puede hacerse a mano. Vertical y superficies inclinadas pueden
mantenerse continuamente húmedo rociando agua sobre las superficies
superiores y permite que se ejecute hacia abajo entre las formas y el
hormigón. Para este método de curado de la necesidad de agua es
mayor.

 MÉTODO DE ACUMULACIÓN
Este es el mejor método de curado. Es adecuado para el curado de
superficies horizontales, tales como pisos, losas de techo, carreteras y
aceras de campo aéreo. Las superficies superiores horizontales de las
vigas también pueden ser estancada. Después de colocar el hormigón,
su superficie expuesta se cubre primero con arpillera húmeda o lona.
Después de 24 horas, estas cubiertas se retiran y pequeños estanques
de arcilla o arena se construyen a través y a lo largo de las aceras. El
área se fraccione en una serie de rectángulos. El agua está vacío entre
los estanques. El llenado de agua en estos estanques se realiza dos
veces o tres veces al día, dependiendo de las condiciones atmosféricas.
Aunque este método es muy eficiente, el requerimiento de agua es muy
pesada. Los estanques se rompen fácilmente y sale agua. Después del
curado es difícil de limpiar la arcilla.

 MEMBRANA DE CURADO

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PROCESO CONSTRUCTIVO II

El método de curado descrito anteriormente pertenecen a la categoría


de curado húmedo. Otro método de curado es para cubrir la superficie
de hormigón humedecida por una capa de material a prueba de agua,
que se mantiene en contacto con la superficie de hormigón de siete días.
Este método de curado que se denomina como el curado de la
membrana. Una membrana impedirá la evaporación del agua del
hormigón. La membrana puede estar en forma sólida o líquida. También
son conocidos como compuestos de sellado. papeles recubiertos de
betún a prueba de agua, emulsiones de cera, emulsiones bituminosas y
películas de plástico son los tipos más comunes de membrana utilizados.
Siempre que el betún se aplican sobre la superficie durante el curado, se
debe hacer sólo después de 24 horas de curado con sacos de yute. Se
permite que la superficie se seque para que el agua suelta no es visible y
luego el asfalto líquido pulverizado en todas partes. La humedad en el
hormigón se preserva así. Es suficiente para el curado.
Este método de curado no necesita supervisión constante. Se aprobó con
ventaja en los lugares donde el agua no está disponible en cantidad
suficiente para el curado húmedo. Este método de curado no es eficiente
en comparación con el curado en húmedo porque la tasa de hidratación
es menor. Por otra parte la fuerza de hormigón curado por cualquier
membrana es menor que el hormigón que es húmedo curado. Cuando la
membrana se daña el curado se gravemente afectada.

 CURADO DE VAPOR
Curado al vapor y curado de agua caliente a veces se adoptaron. Con
estos métodos de endurecimiento, el desarrollo de la resistencia del
hormigón es muy rápida.
Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo hormigón
colado. En vapor de curado la temperatura del vapor debe limitarse a un
máximo de 750C como en ausencia de humedad adecuado
(aproximadamente 90%) del hormigón puede secar demasiado pronto.
En caso de curado con agua caliente, la temperatura puede elevarse a
cualquier límite, 1000C ay.
A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de aproximadamente
70% de 28 días la fuerza después de 4 a 5 horas. En ambos casos, la
temperatura debe ser totalmente controlada para evitar la no
uniformidad. El hormigón debe impedirse a un rápido secado y
enfriamiento que formaría grietas.

COMCLUSIONES:

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PROCESO CONSTRUCTIVO II

 Se determinó diferentes caracterizaciones para clasificarlos dentro


de tres grupos: según la dirección de su eje, según su dispositivo
de mezclado y según su lugar de mezclado.
 Las mezcladoras verticales y horizontales, son las q se encuentran
generalmente en plantas, es decir se podría caracterizar como
mezcladora fija y son de mayor capacidad.
 Las mezcladoras móviles son de menor capacidad.
 En algunos casos en más conveniente usar el concreto premezclado, ya que prenta
mejor control de calidad garantizada por la empresa proveedora.
 Es necesario cumplir con lo gestipulado en la norma para ser aprobado una
mezcla.
 Hay diferentes tipos de compactación, unos más eficaces que otros. Estos tipos
serán utilizados según la envergadura que la obra requiera.
 Para escoger el tipo de curado q se debe realizar se debe tener en cuenta
principalmente las condiciones ambientales.

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