UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORION°4

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 214.

Sección: A

Profesor: Leonor María Zegarra Ramírez.

INTEGRANTES:

Cueva Olivos Juan 20130239h

Chaupin Huari Bryan 20152696b

Cortegana Torres Martin 20142075e

Huanaco Cucho Marco 20162059e

2018-II
1
 DEFORMACIÓN PLASTICA

1. RESUMEN:

La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica
de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares, que se
pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de
una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se
activen depende de la estructura cristalina del material.

2. OBJETIVOS:
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos generales sobre los
procesos de deformación, las características de los productos fabricados por este proceso,
determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformación deseada e
identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO:

EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformación plástica de tal manera que las series de átomos
de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensión límite, sin romper la cohesión
interna.
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
 El espesor de la chapa debe ser uniforme.
 Las características del material deben ser uniformes.
 Se obtendrán mejores resultados cuanto más maleable sea el metal o la aleación.
 Utilizar el lubricante apropiado.

2
 FIGURA N°1: EMBUTIDO

Formula a utilizar
La relación de embutido está dada por:
dr= Dd / Dp
Dónde:
Dd: diámetro del disco
Dp: diámetro del punzón
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Donde:
to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd – Dp) / Dd

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos límites
tales como:
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante.

3
Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0)

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0)

La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material.

El material fluye en dirección a la mínima resistencia de fluencia, principalmente hacia las
superficies de limitación libres de la pieza.
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía.

µ = Tg ρ

Algunos valores que se usan son:

Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 2 0 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 5 0 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =14 0

Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación).

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza la
resistencia a la deformación.

σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf

F = r. e. dr. σr

r : radio del punzón

e: espesor de la plancha

4
 σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales laminados
que también se llama anisotropía plástica donde:

R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros o

rodillos alterando el espesor del material.

FIGURA N°2: LAMINADO

Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuación:
σ = X εn

5
El draf (reducción de espesor)

Esta dado por:

d = to – t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reducción = d/to

La Reduccion de espesor máxima

dmax = Rμ²

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2).

Conservación de Volumen
Vo = Vf

A 0 t0 = A f tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp  R  h 
h  to  t
Lc  R

Deformación real:

 to 
  ln  
 tf 

6
Velocidad radial de los rodillos:

vr = R ω

1 revolución = 2 π radianes

v r = R N (2 π) radianes/ revolución

v r = π DN

Fuerza del rodillo:

F  Yf  w  Lc
Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W: Ancho de la lamina

Lc: Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Además:

k . n
Yf =
1 n

 : Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P = 2  N F Lc

Donde:

P: Potencia del laminado

7
 N: Velocidad de rotación

F: Fuerza de laminado

Lc : Longitud de contacto

TREFILADO

El trefilado es una operación de trabajo en frío, destina a reducir la sección, calibrar sección
y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeño tamaño, así como tubos
(estirado).

El siguiente esquema muestra básicamente una operación de trefilado

FIGURA N°3: TREFILADO

Proceso de Calculo

8
Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Diámetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Diâmetro de salida [mm]

Ao = Seccion central de entrada (0)

A1 = Sección final de la salida (1)

Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]

F1 = Fuerza de tracción a la salida

V1= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]

= Tensión de salida

Pto. 0 =indica comienzo de la deformación plástica

Pto. 1 =indica final de la deformación plástica

Grado de deformación otorgado

 Coeficiente de roce entre el material y la hilera

o = Grado de deformación previo a la entrada

p = Presión entre la herramienta y el metal

9
HB = Dureza Brinell

Resistencia a la deformación del material

resistencia media del proceso

r = reducción de arrea

R = Fuerza radial de separación al trabajo con hilera bipartida (Split die)

Nt = Potencia de trefilación

Ne = Potencia de eléctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora

n = rendimiento de la trefiladora.

 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja con las
curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P) vs. Alargamiento
(δ) obtenidas en la máquina de tracción usando la siguiente expresión.
 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene
- σi = (Pi/ Ao ) ( 1 - δi/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )
 Se determina la escala de cargas y alargamientos
 Escala de Cargas

Ey = Pt/Yt Kg./mm...

Siendo:

Pt = la carga máxima en el ensayo de tracción.

 Escala de Alargamientos

Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu) se determina primero la distancia.

10
 Yu = Pu / Ey
 Midiendo esta distancia con un compás corta el grafico ese sería el punto Pu /Xu (mm),
con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(δ1 = X1 Ex)

 Proceder a calcular la deformación efectiva

- εi = 2 Ln (Do /Di)
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y determinar

los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando paralelas al tramo elástico
partiendo de los puntos medios de las deformaciones efectivas.
 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose
gráficamente σy inicial es decir antes de trefilar y luego el σy final , y teniendo los valores
Ey1 , Ey2 se calcula el σy .

σy = 1 l ε σdε

Ey1 - Ey2 ε

 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación real y

analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon.
- σ = C ε-n
Donde C es una constante
Con lo cual se obtiene
σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )
 Para obtener C y n se hace un gráfico log σ - log E (ploteando puntos de la curva
esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la intercepción de la recta
con el eje del log σ y n la pendiente.

11
 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra, es
igual a la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante

Wt = W d + Wf + Wr

Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del efecto

del trabajo redundante (Øw) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B

 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

 σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado

 B = f 2 cotg α

 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

12
 .f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

 La homogeneidad de la deformación se considera cuando h/L  2

 h = (Do + Df ) /2

 L = (Do –Df ) / 2sen

FORJA

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es

probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso
de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.

Existen tres tipos de operación de forjado:

• En el Forjado ha dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo que
el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la superficie
de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que aumenta la
restricción en el metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor lo que causa
un exceso de material (rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de la cavidad
y no se produce rebaba excedente.

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada

en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal.
Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.

CALDERERIA

13
La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene como
función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte
de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas; así como todo tipo de construcción
naval y estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el nombre
de silos y cisternas. El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado
y vigas en diferentes aleaciones, formas y espesores.

Ejemplos significativos de construcción en calderería: la Torre Eiffel, el puente colgante de

Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc. Y en construcción
naval: petroleros, gaseros, etc.

En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:

 Cizallas para cortar la chapa;

 Prensas de estampar y troquelar chapa;
 Máquinas de rodillos para doblar y conformar la chapa;
 Remachadoras (en desuso, reemplazadas por la soldadura);
 Máquinas de soldar. De corriente continua y alterna, manuales y automáticas;
 Sopletes de corte (acetileno ó propano y oxigeno).

Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones la calidad
del metal que lo compone y las soldaduras que lleve durante su construcción se someten a
diversas pruebas, las más habituales; soldaduras y materiales revisados mediante ultrasonidos
y rayos X.

La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada para asegurar la
calidad necesaria a este tipo de productos y los soldadores se requiere que estén
homologados por diferentes organismos de control de calidad.

Existe una variante de la calderería denominada calderería plástica cuyo concepto general es
similar diferenciándose principalmente en que como materia prima se emplean
termoplásticos en lugar de metales.

14
4. EQUIPOS:

EMBUTIDO

 Placas de fierro y acero inoxidable

 Lubricantes distintos
 Matriz
 Punzón
 Prensa
 Rayador
 Lija
 Escuadra
 Equipo de Tracción
 Durómetro

LAMINADO

 Platinas o perfiles de diferentes materiales

 Rayador
 Regla
 Vernier
 Durómetro
 Equipo de tracción

TREFILADO

 Alambre de cobre recocido

 Alambre de aluminio
 Tres hileras
 Equipo del ensayo de tracción
 Lubricantes diferentes para cada grupo o empresa

15
 FIGURA N°1: RODILLOS FIGURA N°2: MAQUINA PARA CALDERERIA

FIGURA N°3: MAQUINA CORTADO FIGURA N°4:CALDERERIA

16
 FIGURA N°5: MAQUINA PARA HALLAR EL FIGURA N°6: EMBUTIDO
ESFUERZO

5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Trefilado
DATOS EXPERIMENTALES

Do(mm) Df(mm) 𝛼 Carga Carga de lubricante

maxima(kgf) rotura(kgf)

1° 4.1 3.54 25.8 190 176 Jabón

hilera

2° 3.54 3.35 15.6 195 180 Jabón

hilera

17
 3° 3.35 3.01 30.45 210 200 Jabón
hilera

CUESTIONARIO
1. Teniendo en cuenta la relación de reducción final verifique Ud. si las relaciones de
reducción en cada pasada estaban dentro de los límites permitidos. Para cada material

2. Obtener el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado.

Los diámetros promedios serian :

4.1+3.54
Para el 1 º trefilado: = 3.82 𝑚𝑚
2

3.54+3.35
Para el 2 º trefilado: = 3.44 𝑚𝑚
2

3.35+3.01
Para el 3 º trefilado: = 3.18 𝑚𝑚
2

3. Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

Para el calculo de la longitud de contacto utilizaremos de siguiente formula:

 L = (Do –Df ) / 2sen

Dando como resultados los siguientes valores:

L1=643.336 𝜇𝑚

L2=353.265 𝜇𝑚

L3=335.447 𝜇𝑚

4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia esta dentro del cálculo teórico.
( obtener la fuerza teórica y compararla con la obtenida en clase) para los diferentes trefilados
por variación de lubricante y material

Considerando que el cobre recocido tiene un limite de efluencia de 9 kg/mm^2

Y el arena inicial es de : 𝐴1 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 𝜋 ∗ 3.542 = 39.369𝑚𝑚2

𝐴2 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 𝜋 ∗ 3.352 = 35.256𝑚𝑚2

𝐴3 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 𝜋 ∗ 3.012 = 28.463𝑚𝑚2

La fuerza para la primera hilera será de : 𝐹 = 9 ∗ 39.369 = 354.332𝑘𝑔𝑓

18
La fuerza para la segunda hilera será de : 𝐹 = 9 ∗ 39.369 = 317.308𝑘𝑔𝑓

La fuerza para la tercera hilera será de : 𝐹 = 9 ∗ 39.369 = 256.168𝑘𝑔𝑓

Estos valores son superiores de los medidos en el laboratorio por lo cual dentro lo que se
esperaba ya que el valor teórico no puede ser inferior al real.

5. Calcular la deformación efectiva de cada trefilado. En cada material y lubricante

Las deformaciones efectivas serán:

4.1
Para el 1 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.54 = 0.2937

4.1
Para el 2 º trefilado: 2𝐿𝑛 3.35 = 0.4041

4.1
Para el 3 º trefilado∶ 2𝐿𝑛 3.01 = 0.6180

6. Calcular el trabajo redundante y la variación del coeficiente de fricción para cada

trefilado.

Utilizando las siguientes formulas se realiza la tabla.

Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

σxf = 4F / π Dfin donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

Do(mm) Df(mm) 𝛼 𝑘𝑔 𝜖(𝑚𝑚) σxf Øw

∅𝑦
𝑚𝑚2
1° hilera 4.1 3.54 25.8 2.895 3.1 41.0026 2.09

2° hilera 3.54 3.35 15.6 3.371 2.6 49.7893 1.41

3° hilera 3.35 3.01 30.4 5.094 1.7 61.3354 1.57

Para el calculo del coeficiente de fricción se utilizaran las siguientes formulas:

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B = f 2 cotg α

Dando los siguientes valores:

19
 B f

1° hilera 7.147 1.727

2°hilera 9.793 1.367

3° hilera 6.825 2.002

7. Obtener la curva de comportamiento del coeficiente de fricción para cada lubricante.

coeficiente de friccion

8. Que influencia tiene la utilización de diferentes lubricantes en el proceso de trefilado.

Al cambiar el lubricante es obvio pensar que también cambiara el coeficiente de fricción, pero
además aumentaría la temperatura del material , elevaría los valores de la fuerza necesaria y si no
se utiliza el lubricante adecuado podría ocasionar defectos superficiales.

9. Indicar si el trefilado realizado en clase fue una deformación homogénea o no

h L h/L

1° hilera 3.82 0.2937 13.00

20
 2°hilera 3.44 0.4041 8.512

3° hilera 3.18 0.6180 5.14

Debido a que los valores de h/L son mayores que 2, el trefilado no se puede considerar
homogéneo.

ANEXOS
Grafica de tracción realizada a les testigos.

21
EMBUTIDO

Determine el diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del producto (platillo).

Fig.8 Montura de la matriz y punzón.

PUNZON u(mm) MATRIZ u(mm)

Diámetro 63 diámetro 64
menor(Dm) menor(dm)

Diámetro 86.7 diámetro 86.2

mayor(DM) mayor(dM)

diámetro 110.1
exterior (de)

profundidad(h) 14.3

22
Deformación soportada por el material en cada zona.

Para el jabón

Orden DUREZA brinell

1 41.99
2 N
3 67.55
4 N
5 56.15

Para la grasa

Orden DUREZA brinell

1 46.93
2 N
3 66.5
4 N
5 57.38

23
Para el aceite

Orden DUREZA brinell

1 49.78
2 N
3 67.93
4 N
5 61.75

Para el petróleo

Orden DUREZA brinell

1 53.68
2 N
3 68.21

24
 4 N
5 58.33

CUESTIONARIO

1.-Indique Ud. En un cuadro para cada tipo de lubricante la relación de embutido, la

relación de grosor, la fuerza utilizada para el embutido, los valores obtenidos en el
ensayo de tracción, dureza en cada sector

2.-Teniendo en cuenta los valores obtenidos y la curva obtenida en el ensayo de tracción

indicar si se puede realizar otro proceso para aumentar la profundidad del cenicero
teniendo en cuenta los materiales y lubricantes utilizados.

3.-Haga el diagrama de los esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero.

4.-Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado en su proyecto.

(Según el material y lubricante utilizado)

5.-Calcular la anisotropía plástica e indicar que es importante para determinar la

capacidad de un material para embutido profundo

6.-Determinar la relación limite de embutido

7.-Indique Ud. La influencia de los diferentes lubricantes usados en clase en las

propiedades del cenicero (dureza, ensanchamiento, alargamiento y recalcado)

8.-Explique Ud. la diferencia de fuerzas utilizadas en el embutido en los diferentes

lubricantes (justifique técnicamente)

9.-Calcule la fuerza de embutido necesaria para su embutido (teórica). Y compare con la

obtenida en clase (si son diferentes indique la razón)

10.-Indique usted si usando el mismo lubricante y diferente material como variaría la

fuerza de embutido real y teórica,

25
1.-Indique Ud. En un cuadro para cada tipo de lubricante la relación de embutido,
la relación de grosor, la fuerza utilizada para el embutido, los valores obtenidos en
el ensayo de tracción, dureza en cada sector

grasa inicial final

X 5.2 5.1
Y 5.2 5.5
e 0.6 0.57
jabón inicial final
X 5 4.7
Y 5 5.3
e 0.6 0.58
grafito inicial final
X 5 4.9
Y 5 5.2
e 0.6 0.58
aceite inicial final
X 5 4.9
Y 5 5.2
e 0.6 0.56
petróleo inicial final
X 5.2 5.1
Y 5.2 5.4
e 0.6 0.57

2.-Teniendo en cuenta los valores obtenidos y la curva obtenida en el ensayo

de tracción indicar si se puede realizar otro proceso para aumentar la
profundidad del cenicero teniendo en cuenta los materiales y lubricantes
utilizados.
-relación de embutido del proyecto hecho en clase.

La relación de embutido está dada por

dr= Dd / Dp
Dónde: Dd : diámetro del disco
Dp : diámetro del punzón

dr = 1.8333

relación de grosor en el cenicero

26
La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
Rg = to / Dd
Dónde: to: espesor inicial
Rg =0.00909

No se realizó el ensayo de tracción a la lámina

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
límites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%
Reduccíon (r):
r = (Dd – Dp) / Dd
r =0.454545

3.-Haga el diagrama de los esfuerzos de deformación en los sectores del cenicero.

4.-Determine los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado en su

proyecto,(según el material y el lubricante utilizado).

grasa jabón grafito aceite petróleo

grado de ensanchamiento -0.0194 -0.0619 -0.0202 -0.0202 -0.0194
grado de alargamiento 0.0561 0.0583 0.0392 0.0392 0.0377
grado de recalcado 0.0513 0.0339 0.0339 0.0690 0.0513

6.-Determinar la relación límite de embutido

La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material

27
El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia, principalmente
hacia las superficies de limitación libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material así como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energía
µ = Tg ρ
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 Tg ρ = 2 0 52`
Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 Tg ρ = 5 0 37
Superficies toscas y secas µ = 0.25 Tg ρ =140

7,8.-Indique Ud. La influencia de los diferentes lubricantes usados en clase en las

propiedades del cenicero (dureza, ensanchamiento, alargamiento y recalcado),
para cada material y si son iguales en caso contrario justifique la razón.

En este trabajo se hizo como lubricante: al jabon, aceite, grasa

De los cuales el embutido no se ve casi ninguna diferencia en cuanto a la medición solo
medimos hasta milímetros

9.-Calcule la fuerza de embutido necesaria para su embutido (teórica). Y

compare con la obtenida en clase (si son diferentes indique la razón)

Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales
alcanza la resistencia a la deformación
σmax - σmin = σ1 - σ3 = Rf
F = r. e . dr. σr
r : radio del punzón
e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr : relación de embutido, (coeficiente de función)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales
laminados que también se llama anisotropía plástica donde
R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la probeta de
tensión)
F = r. e . dr. σr

28
 F =2933.28 N

Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido, indicar sus causas.

a b c d e

a) Arrugamiento en la brida o pestaña: El arrugamiento en una parte embutida consiste en una

serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo,
debido al arrugamiento por compresión.

b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues

aparecen en la pared vertical del cilindro.

c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, usualmente
cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que causan
adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando
el metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.

d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de

la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el material es perfectamente
isotrópico no se forman las orejas.

e) Rayado superficial: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si el

punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente

29
 DIAGRAMA DE OPERACIONES

Lijar el
Si hay oxido Lubricar la
disco
montura

Seleccionar Trazar Colocar el disco

un disco en la montura
metálico cuadriculas 1
al disco. de la matriz.

Realizar el Centrar la matriz

montaje del Embutir
con respecto al
1 punzón en la la lámina.
punzón.
prensa.

30
 LAMINADO
Solución

1. Determine la reducción de espesor máxima (draf).

d = to – t f

to = espesor inicial

t f = espesor final

ALUMINIO e(espesores) Draf (reduccion

de espesor)
milimetros

inicial 4.58 -
#1 3 0.35
#2 1.85 0.38
#3 1 0.46
#4 0.25 0.75
Total - 1.94

e(espesores)

Pb - Sn milimetros Draf (reduccion

de espesor)

31
 inicial 5.05 -
#1 3 0.41
#2 1.85 0.38
#3 0.95 0.49
#4 0,45 0.53
total - 1.81

e(espesores)

Bronce milimetros Draf (reduccion

de espesor)

inicial 1.36 -
#1 1 0.26
#2 0.45 0.55
Total - 0.81

2. Determine la longitud de contacto en el laminado:

32
Sabemos:

𝐿𝑝 = √𝑅 𝑥 ∆ℎ (Longitud de contacto aproximada)

∆ℎ = 𝑡𝑜 − 𝑡𝑓

𝐿𝑐 = 𝑅 𝜃 (Longitud teórica exacta)

𝑅 − ∆𝑡/2
cos 𝜃 = ( )
𝑅

Longitud de contacto 𝐿𝑐 = 𝑅 𝜃

𝑅− ∆𝑡/2
Pero cos 𝜃 = ( )
𝑅

Dónde: R, radio del rodillo R: Radio Del rodillo = 112.1 mm

33
 3. Determine la deformación real en los diferentes materiales:

Deformación real.

 to 
  ln  
 tf 

ALUMINIO e(espesores) Draf (reduccion

de espesor)
milimetros

inicial 4.58 -
#1 3 0.42
#2 1.85 0.48
#3 1 0.61
#4 0.25 1.38
Total - 2.90

e(espesores)

Pb - Sn milimetros Draf (reduccion

de espesor)

inicial 5.05 -
#1 3 0.52
#2 1.85 0.48
#3 0.95 0.67
#4 0,45 0.74
total - 2.42

34
 e(espesores)

Bronce milimetros Draf (reduccion

de espesor)

inicial 1.36 -
#1 1 0.3
#2 0.45 0.78
Total - 0.81

4. Determine la distribución de presiones sobre el cilindro:

Así es la distribución de Presiones en los rodillos de laminación.

35
 Esquema de la interacción de fuerzas en el rodillo.

5. La posición teórica del punto de no deslizamiento en los diferentes

materiales:

𝑉𝑆−𝑉𝑡
Como el deslizamiento es 𝑆 = 𝑉𝑡
, para el punto de no deslizamiento se debe tener:

𝑉𝑆−𝑉𝑡
0= 𝑉𝑡
→ 𝑉𝑠 = 𝑉𝑡

36
Por lo tanto el punto de no deslizamiento vendría a estar ubicado en un punto tangente al
rodillo, pues la velocidad del rodillo y la velocidad de salida deben de ser iguales.

6. Determine la carga de laminación teórica para cada material

Entendemos por carga de laminación a la fuerza que ejerce los rodillos sobre el propio material
de trabajo.

aluminio ε Yf (Mpa)
inicial -
#1 0.38899 49.985918
#2 0.71294 54.741269

Pb -Sn ε Yf (Mpa)
inicial -
#1 0,29080 47.8536
#2 0,28768 46.325
#3 1,09861 49.05
#4 0,69315 35.97

Hallando la Fuerza del Rodillo para cada material:

aluminio ε Yf (Mpa) LC (mm) W ( mm) F(N)

inicial - -
#1 0.388 49.985918 10,43146677 37,8 19709.91
#2 0.712
99 54.741269 10,8015853 37,8 229272.56
94

37
Pb -Sn ε Yf (Mpa) LC(mm) F(N)

inicial -
#1 0,2908 47.8536 12.3080 2220.46
#2 0,2876 46.325 10.5916
1037 1849.77
#3 1,0986
8 49.05 14.9844
6807 2770.89
#4 0,6931
1 35.97 7.48804
6291 4877.78
5 6857

7. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia de

laminación

 Reducir la fricción.
 Reducir el área de contacto reduciendo el diámetro de los rodillos.
 Efectuando reducciones más pequeñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto.
 Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.

38
 8. Indica que factores contribuyen a la extensión en el laminado

Uno de los factores que contribuyen a la extensión de la pieza en el laminado es la fuerza de

fricción neta debido a los rodillos que tiran el material hacia dentro del espacio de laminación,
otro factor importante es la fuerza perpendicular al área de contacto que ejerce el rodillo sobre el
material, causando una disminución del espesor y un aumento en la longitud de la pieza.

9. Indique si existen defectos ( estructurales y superficiales)

Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y
grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros
procesos de preparación del material o a la misma operación de laminado.

Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La tira es más delgada
en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más y se tuercen debido a que están
limitados en su libre expansión en la dirección longitudinal de laminado.

Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a laminación
a la temperatura en la que se realiza el proceso.

El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de laminación o por

la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.

39
 10. Indique Ud. como influye la laminación en frío, en la inducción de
endurecimiento. En los diferentes materiales

Durante la laminación los granos adquieren cierta disposición debido a los esfuerzos que se
realizan en el material aumentando la dureza de éste, debido al movimiento en las dislocaciones.

11. Indique Ud. como varia la estructura molecular durante el laminado.

Se orientan hacia la dirección de laminación

12. Indique usted cómo influye la laminación en las curvas de esfuerzo

deformación de los diferentes materiales

La laminación influye en las curvas de esfuerzo y deformación haciendo disminuir la zona plástica
de la curva, disminuye la carga máxima y la carga de rotura del material, estos están en función
de la cantidad de trabajo en frio realizado a la pieza.

14. Indique usted de los materiales utilizados cual es el más dúctil o maleable

Plomo, porque es la que más se deformo con respecto a otras

15. Indique usted el comportamiento de cada material hecho en clase durante

el laminado

Plomo – estaño: Debido a su baja temperatura de recristalización, éste realiza una deformación
por laminado en caliente, debido a esto sus granos pasan por un proceso de recuperación luego

40
de la deformación por lo que su dureza permanece casi constante, se obtuvo grandes
deformaciones.

Aluminio: Presenta una carga máxima y de rotura mayor que la pieza de plomo – estaño, la
temperatura de recristalización es mayor que la de ambiente por lo que se realiza una laminación
en frio, debido a que el coeficiente de endurecimiento es relativamente bajo no fue necesario
realizar un recocido.

Bronce: Como la temperatura de recristalización es mayor que la de ambiente se realiza una

laminación en frio, presenta un mayor coeficiente de endurecimiento que los materiales
anteriores, por lo que se endurece más rápido, para poder disminuir el espesor se necesita un
tratamiento térmico de recocido para ablandar el material.

6. CONCLUSIONES:

El informe expuesto recorrió algunos de los procesos de conformado en frio más usados a
nivel industrial.
 Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma de
decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las ventajas que
puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y obviamente, la selección
del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo del material.
 Dentro de las grandes propiedades que se obtienen de la deformación plástica es el
endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que se
genera ya que existe muy poca o casi nula pérdida de material, además del tiempo que
involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente.
 Otro aspecto muy importante es la reducción de tolerancia al momento de trabajarlo,
ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en consideración
el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado.
 La deformación plástica, son usados en ambientes en donde las temperaturas de trabajo
no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado se pierden y
vuelven a las características del metal antes del proceso aplicado, como fue explicado
anteriormente.

41
  En el trabajo de deformación plástica es uno de los muchos tipos de procesos aplicados
a los materiales. El presente informe no está orientado a demostrar que el trabajo de
deformación plástica es superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya
que cada proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo
exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos
adquirir.

7. RECOMENDACIONES:

 En laminado es recomendable hacerlo en varias pasadas.

 En laminado demasiadas pasadas pueden ocasionar un endurecimiento excesivo en el
material por lo que podría volverse frágil y en algún momento podría llegar a agrietarse.
 En laminado tener cuidado al momento de pasar la pieza por la laminadora, cumplir las
respectivas normativas de seguridad para evitar cualquier accidente.
 Verificar el buen estado de las máquinas trefiladoras y sus partes.

8. BIBLIOGRAFÍA:

 ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México,
1998.
 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.
 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice.

42