TRABAJO PRÁCTICO

CURSO: CONTROL DE PROCESOS

TEMA: CONSIDERACIONES ENERGÉTICAS EN LA

TRITURACIÓN DE ROCA POR IMPACTO Y COMPRESIÓN

DOCENTE: ING. JUAN AYALA MINA

INTEGRANTES:
CALLE PASHANASI, HEBELYN
MAXIMILIANO SANCHEZ, JESUS
PACONPIA TALAVERA, CRISTHIAN
TELLO BALVÍN, ZULMA.
TIMOTEO ANGELDONIS, STONIER

FECHA: 23/11/2018

CHOSICA-LIMA-PERÚ
Grupo 03: Consideraciones energéticas en la trituración de roca por impacto y
compresión.
Mats Lindqvist *
Sandvik Investigación y desarrollo en minería y construcción, Stationsplan, 233 81 Svedala, Suecia
Recibido el 28 de mayo de 2007; aceptado el 19 de noviembre de 2007
Disponible en línea el 29 de enero de 2008.
Resumen
Una chancadora cónica y una chancadora de impacto de eje vertical (VSI = chancadora de impacto
vertical) se hicieron funcionar en circuito cerrado, para comparar el rendimiento de las dos diferentes
Chancadoras, con un tamaño de abertura de malla final de 9 mm.

Una comparación de capacidad, reducción de tamaño y consumo de energía muestran que la chancadora
VSI es significativamente más eficiente energéticamente que la chancadora cónica, y produce mucho
material más fino. El estudio también muestra que la carga de recirculación es mayor con la VSI que con
la chancadora cónica. Comparando la chancadora cónica, el producto VSI contenía un 65% más de
material menor a 1 mm y al mismo tiempo consumía menos potencia. Se introdujo una medida de
energía alternativa para evaluar la importancia de alimentar un producto más fino a un molino. Esta
medida sugiere que una VSI puede ahorrar del 2 al 14% de la energía consumida en la molienda,
dependiendo del modelo de energía utilizado y del tamaño del producto final. Esta estimación está de
acuerdo con un ahorro de energía del 11.8% observado en una aplicación de mineral de hierro donde se
introdujeron VSI como una etapa de chancado que precede al circuito de molienda.
2007 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
Palabras clave: Conminución; Chancado; Molienda; Minería; Optimización de procesos

Chancadora VSI

Chancadora cónica
M. Lindqvist / Minerales Ingeniería 21 (2008) 631-641

Manto interior y
exterior

Golpe excéntrico

Pistón
hidráulico Engranado
cónico

Fig. 1. principio de funcionamiento de una chancadora cónica

Fig. 2. principio de funcionamiento de la chancadora de VSI.

1. Introducción
Las chancadoras cónicas y giratorias se utilizan comúnmente en la Industria minera. Una mina típicamente
tiene una etapa de chancado primario, secundario y terciario. Para la eficiencia energética, Normalmente
se recomienda que la chancadora secundaria esté precedida por una malla que separe los finos y los pase
directamente al circuito de chancado terciaria. La etapa de chancado terciario se opera generalmente en
circuito cerrado con un tamaño de abertura de la malla típicamente en el rango de 9–12 mm.

Los materiales finos que pasan por la malla final se transportan a un circuito de molienda. El p80 es el
tamaño de partícula más grande que representa al 80% en masa, de todas las partículas en una muestra de
material.

El circuito de molienda reduce el tamaño de un p80 de quizás 5–6 mm hasta una p80 en el rango de 0.05–
0.125 mm, es decir, la reducción del tamaño de partícula, medida como la relación entre la entrada y el
tamaño de partícula de salida, se encuentra en el orden de magnitud de alrededor de 25-100. La relación
de reducción en el circuito de chancado precedente es de aproximadamente 40–100, desde una roca de
voladura de aproximadamente 200–500 mm hasta las partículas de 5 mm que se alimentan a la molienda.

Pero en una mina, el costo y el consumo de energía asociados con la molienda fina son considerablemente
mayores que los asociados con la trituración por compresión. Esta diferencia en costo y consumo de energía
tiene esencialmente dos explicaciones. A medida que se reduce el tamaño de partícula, aumenta el área de
superficie específica. A medida que el tamaño de partícula se acerca a cero, el número de partículas y la
superficie específica de todas esas partículas se acerca al infinito. La cantidad de energía consumida es una
función monotónica (o nunca disminuye, o nunca aumenta) de esa nueva área de superficie. Otra
explicación es que la rotura se produce en micro defectos en las partículas de roca. A medida que las
partículas se rompen cada vez más en fragmentos cada vez más pequeños, estos defectos se "consumen"
y las partículas restantes se vuelven, relativamente, cada vez más difíciles de romper. Esto fue demostrado
experimentalmente por Tavares y King (1998).

1.1. Conceptos básicos de chancadora cónica y chancadora VSI

La figura 1 muestra una imagen esquemática de una chancadora cónica. El motor gira el excéntrico por el
engranaje cónico, de modo que las partículas de roca se aprietan y aplastan entre el manto cónico interior
y exterior. La velocidad excéntrica es de 280 a 360 rpm, dependiendo del tamaño de la chancadora. El pistón
hidráulico se utiliza para ajustar el CSS y para compensar el desgaste de los revestimientos. En una
chancadora Sandvik, la presión hidráulica se conoce como la "presión hidroset". La chancadora es
alimentada con un sistema de control que supervisa el rendimiento y protege a la chancadora de la
sobrecarga y arrastre de metales.

El principio de funcionamiento de la chancadora de impacto de eje vertical (VSI) se muestra en la Fig. 2. El

material de roca cae en el rotor que gira para que la velocidad de borde sea aproximadamente 50–60 m/s.
Las partículas de roca aceleran e impactan el lecho de roca circundante que se forma durante la operación.
También impactan partículas de roca que no pasan a través del rotor, pero caerá fuera de él. Este material
se llama bi-flujo o cascada. Los fabricantes de chancadoras recomiendan operar la chancadora VSI con un
10-15% del total como bi-flujo. La fracción de bi-flujo se controla ajustando las escotillas en la bandeja de
alimentación por encima del rotor. La rotura de partículas en la VSI se logra a través del impacto de roca
contra roca. Este mecanismo de rotura es más aleatorio en comparación con la chancadora cónica, y hay
una probabilidad de que algunas partículas pasen intactas a través de la chancadora. Además, se ha
demostrado que la rotura por impacto produce un material más fino que el que se observa en una
chancadora cónica. La chancadora VSI produce una distribución de tamaño más amplia, donde algunas
partículas pasan intactas, mientras que otras al mismo tiempo son fragmentadas en un gran número de
partículas finas. La VSI también produce partículas menos escamosas, algo que es deseable en la producción
de agregados, y aplicaciones donde las propiedades reológicas del material triturado son importantes,
como por ejemplo en concreto y al bombear el mineral como una suspensión de agua (Bengtsson y
Evertsson, 2006).

1.2. Desafíos de producción en la minería

En una aplicación de minería típica, una chancadora primaria reduce el tamaño de la roca volada; Desde
varios cientos de mm hasta 0–250 mm. Luego, una chancadora secundaria reduce el tamaño de esos 250
mm a aproximadamente 0–70 mm y luego es seguida por una chancadora terciaria en circuito cerrado con
una malla. El tamaño final de la abertura de la malla suele ser de 9 a 12,5 mm, y la fracción de 12,5 a 70
mm se recircula nuevamente a la chancadora terciaria.

En la recuperación de metales, la flotación es un proceso comúnmente utilizado, La roca de la planta de

chancado debe reducirse normalmente desde el rango de 1–10 mm hasta 0.05–0.1 mm para que la
flotación funcione de manera eficiente. Para esta reducción de tamaño, de 1 a 10 mm, hasta el rango de
0.05–0.1 mm, se usan a menudo molinos de tambor húmedo, en combinación con hidrociclones para la
clasificación de tamaño. Este proceso de molienda es muy costoso y consume energía; a menudo muchas
veces más que la operación de chancado anterior. El hecho de que la molienda fina es mucho más costosa
y consume más energía que el chancado, también se informa en otros lugares, véase, por ejemplo, Eloranta
(1997). Un producto triturado más fino aumentará la producción y disminuirá el tiempo de retención del
molino. En este estudio, el rendimiento de una chancadora cónica se compara con una chancadora VSI, con
respecto al siguiente circuito de molienda.

Alimento a 10-50 mm

Chancadora cónica o VSI producto de recirculación 9-50 mm

Abertura de malla 9mm

Producto terminado 0-9 mm, / 0-4 mm para una prueba de VSI.

Fig. 4. Diseño esquemático de un circuito de minería de chancado terciaria.

 Transportador de producto
Malla triturado Alimentador

Pila de producto
Transportador
terminado de producto Chancadora
recirculado
Fig. 3. Fotografía de la planta de ensayo.

Fig. 5. La presión HydroSet en una trituradora de cono durante un segundo. El '' pico de presión” se
obtiene filtrando la señal de envolvente de la presión.
 Fig. 6. La presión hidráulica, el consumo de energía y capacidad de la trituradora vs.
CSS para la trituradora cónica.

2. Ensayos

Las pruebas de chancado se realizaron en una planta de prueba ubicada en Dalby, en el sur de Suecia. Las
pruebas se realizaron con una chancadora cónica Sandvik H3800 equipada con un conjunto de F-liners, que
es una cámara de chancado fina. Para comparación, se realizaron pruebas en la misma planta, con una VSI
Sandvik Merlin RP-106 (chancadora de impacto de eje vertical). Las chancadoras fueron operadas en un
circuito cerrado. Para la VSI, la planta de prueba también se operó con un tamaño de abertura de malla de
4 mm.

La Fig. 3 muestra la planta de prueba y la Fig. 4 muestra el diseño esquemáticamente. La tela de la malla
era una tela de alambre de acero con abertura de 9 mm. El material de alimentación fue roca gneis 10–50
mm.
La chancadora cónica tiene un CSS mínimo limitado, y el rendimiento de la chancadora cónica disminuye si
se le introducen demasiados finos. La chancadora cónica solo se operó con un tamaño de abertura de malla
de 9 mm y la VSI se operó con una plataforma de mallas de 9 y 4 mm. Dado que el rendimiento de la
chancadora cónica disminuye si se alimenta con demasiado material fino, no es útil operar la chancadora
cónica con una malla de 4 mm. Normalmente, en una etapa de chancado cónico terciario en una mina, el
tamaño final de la abertura de la malla es de 9–12,5 mm.

3. Resultados

Durante la operación, la presión hidráulica en la chancadora cónica no es constante. La presión máxima es

la presión de la envoltura filtrada, vea la Fig. 5. La Fig. 6 y la Tabla 1 muestran los resultados de la prueba
de la chancadora cónica. El gráfico superior muestra la presión hidráulica media y máxima. A medida que
se reduce el CSS, la potencia y la presión hidráulica aumentan, la capacidad disminuye y la reducción de
tamaño aumenta. Dado que la chancadora funciona en circuito cerrado, la capacidad neta a través de la
malla aumenta a medida que disminuye el CSS. La presión máxima está limitada por la resistencia de las
piezas de la chancadora, y el sistema de control de la chancadora evita automáticamente que se
sobrecargue. Un CSS de 6.7 mm fue el más pequeño posible en esta aplicación.

Los resultados de la prueba VSI se presentan en la Tabla 2. La VSI se operó sin un monitor de nivel de tolva
de alimentación. La cantidad de alimentación al VSI se controló manualmente, lo que dificultó la obtención
de un circuito cerrado equilibrado en el que las capacidades de la faja transportadora no se desviaran ni
fluctuaran. La consecuencia de esto fue que el VSI no estaba funcionando a plena capacidad y sin biflujo. La
chancadora cónica se hizo funcionar con un monitor de nivel que funcionaba correctamente, para
garantizar que la chancadora cónica se alimentara con estrangulación y que las capacidades medidas en las
fajas transportadoras permanecieran estables en el circuito. La estrangulación que alimenta la chancadora
significa que la bandeja de entrada está completamente llena de material, para garantizar un
funcionamiento fluido y estable.

Tabla 1

Resultados de prueba de Chancadora cónica

CSS CSS CSS
6.7 mm 8 mm 10 mm

Power draw [kW] 95 72 64

Average hydraulic pressure 4.2 2.9 2.5

[Mpa]

Peak hydraulic pressure [Mpa] 6 3.9 3.2

Crusher capacity [tph] 68 72 83
Recirculated [tph] 18 27 42
Capacity through screen [tph] 50 45 41
El tamaño de abertura de malla fue de 9 mm para todas las pruebas.
Tabla 2
Resultados de prueba de Chancadora VSI

Power draw [kW] 83 81

Crusher capacity [tph] 104 80
Recirculated [tph] 46 51
Capacity through screen [tph] 58 29
Rotor speed 1500 rpm.

4. Discusión

Como puede verse en las Figs. 7 y 8, el VSI produce significativamente más finos que la trituradora de cono.
El tonelaje de material que pasa por la malla de 9 mm es de 58 tph para el VSI y 50 tph para la trituradora
de cono. La cantidad de material menor a 1 mm es de aproximadamente 24 tph para el VSI, pero solo 14.5
tph para la trituradora de cono con un mínimo de CSS. El VSI por lo tanto produce un 65% más de 1 mm
que el cono. La misma comparación para 0.063 mm es que el VSI produce 3.24 tph, y el triturador de cono
1.9 tph. Como se presenta en las Tablas 1 y 2, el VSI solo consume 83 kW a 104 tph de rendimiento de la
trituradora, en comparación con 95 kW a 68 tph para la trituradora de cono. El VSI proporciona más carga
de recirculación: 46 tph, en comparación con 18 tph para el cono. El consumo de energía para todos los
transportadores de banda no se midió, pero se estima a partir de las capacidades de la banda, en 10.6 kW
para la malla VSI de 9 mm, y 8.65 kW para el cono en 6.7 mm CSS.

Cuando se opera el VSI con un tamaño de apertura de malla de 4 mm, la cantidad total de 1 mm disminuyó
de 24 tph a 16 tph en comparación con la proyección a 9 mm. Esto sugiere que el VSI no es muy eficiente
para triturar material que ya está bien, en este caso 4–9 mm. Una explicación para el consumo de energía
significativamente más bajo del VSI es que tiene menos partes móviles, solo el rotor, y solo tiene
rodamientos de rodillos, a diferencia de la trituradora de cono que tiene más piezas móviles y varios
cojinetes lisos lubricados con aceite que consumen más energía. Posiblemente el mecanismo de rotura de
impacto del VSI sea más eficiente en energía que el cono que comprime un lecho de partículas de roca,
pero los consumos de energía registrados aquí son todos los consumos de potencia de entrada bruta. Por
lo tanto, no se puede concluir con certeza, que el mecanismo de rotura como tal, es más eficiente
energéticamente para el VSI.
 Fig.7 Distribución de tamaño de partícula de Chancadora cónica y VSI

Fig. 8. Distribución de tamaño de partícula de Chancadora cónica y VSI, en gráfico log-log

4.1. Medida de energía alternativa

Una fórmula comúnmente utilizada para estimar el consumo de energía en el chancado es la ecuación de
Bond, Ec. (1). Otros modelos similares para el consumo de energía, denominados ecuaciones de Kick y
Rittinger, se muestran en las ecuaciones. (2) y (3).

Aquí, W es el consumo de energía por tonelada de material triturado, CBond es el llamado índice de trabajo
de la roca, obtenido en una prueba. CKick y CRitt son los índices de trabajo correspondientes en las fórmulas
de Kick y Rittinger, respectivamente.

Todos estos modelos indican que a medida que el tamaño del producto final se aproxima a cero, el consumo
de energía aumenta hasta el infinito. Los investigadores han demostrado que los modelos en ecs. (1) - (3)
no son tan precisos cuando se trata de predecir la energía requerida para producir una cierta distribución
de tamaño, ver por ejemplo Morrell (2004). El índice de trabajo operativo es constante en las ecuaciones
de energía (1) - (3) calculadas en una aplicación real donde se conocen la distribución de tamaño de
partículas, el tonelaje y el consumo de energía. En un estudio de Oghazi et al. (2007), los índices de trabajo
operativo según Bond se compararon en tres etapas de rectificado consecutivos. El índice máximo de
trabajo operativo se encontró que era casi tres veces mayor que el mínimo, y la etapa final de molienda
mostró el mayor índice de trabajo operativo. Morrell (2004) propuso un modelo energético similar que se
puede expresar como

Donde CMorrell es una constante dependiendo de la resistencia de la roca y la dureza. g (x) es una función
arbitraria del tamaño de partícula. Morrell demostró a través de pruebas, que g (x) es bastante constante
para partículas por debajo de 10 mm, y es igual a 0.3. Al utilizar este enfoque, Morrell logró modelar la
energía consumida para generar una cierta distribución de tamaño en varias aplicaciones de fresado. El
acuerdo entre los índices de trabajo operativo en los molinos AG / SAG en comparación con los índices de
trabajo operativo en cada molino de bolas correspondiente fue muy bueno.
Para una última etapa de chancado y un circuito de molienda posterior, la ec. (4) podría expresarse como:

Un inconveniente de todos estos modelos de energía, sin embargo, es que solo miran un número único, en
estos casos, la p80. Claramente, la gran cantidad de mallas que produce el VSI debe ser de gran valor para
un circuito de molienda posterior. Sin embargo, el uso de, por ejemplo, la ecuación de Bond para calcular
el consumo de energía para reducir las tres distribuciones de tamaño arbitrarias que se muestran en la Fig.
9, daría el mismo resultado, ya que todas tienen la misma p80.

Se adopta una medida de energía alternativa que estima el costo de energía para la distribución de tamaño
completo. Considere una distribución de tamaño de partícula f (x), donde x es el tamaño de partícula, y f
(x) es la distribución de tamaño acumulativa de acuerdo con la Fig. 10. Dado que f (x) en realidad representa
una fracción de masa, puede usarse para calcular una medida de energía ponderada que toma en cuenta
la distribución de tamaño total.

Como se muestra en la Fig. 11, la contribución a la energía potencial de las partículas de tamaño entre x y
Dx se puede expresar como (con referencia al exponente de Bond de 0.5), la ecuación. (6). Tenga en cuenta
que usamos la función de distribución f (x) para escalar la contribución de cada intervalo de tamaño de
partícula.

Fig. 9. La alimentación más fina del circuito de chancado es de mayor valor para una molienda posterior.
 100 %

f(x+ Δ x)

Cumulative
mass
fraction
[% ]

f(x)

Particle size x [mm]

x

Δx

Fig. 10. Distribución de tamaño de partícula descrita por una función f

100 %

80 %

Cumulative
mass
fraction
[% ]

Particle size x [mm]

x
0.8* Δ x

Δx

Fig. 11. Distribución del tamaño entre el tamaño de partícula x y el tamaño de partícula (x + Dx).
 1
𝑊 = 𝐶(𝑓(𝑥 + ∆𝑥 ) − 𝑓(𝑥 )) ((𝑥+0.8∆𝑥)0.5 ) (6)

Aquí, C es el índice de trabajo (Work index). Para obtener una medida del potencial de energía de toda la
distribución de tamaño, esta medida se suma en cada intervalo Dx, que dejamos cerca de cero.

Energía potencial:
= 𝐶 lim ∑𝑛𝑖=1(𝑓(𝑋𝑖 + ∆𝑋) − 𝑓(𝑋))(𝑋𝑖 + 0.8∆𝑋)−0.5 (7)
𝐴𝑥→0
Esta suma se puede calcular como una integral. Dejar {x1, x2, ..., xn} es una subdivisión del intervalo [x1,
xn] tal que xi xi1 = Dx. Ahora para cada intervalo [xi, xi + 1], sea ni un punto dentro de cada intervalo tal que
ni = xi + 0.8Dx. Esto significa que para el conjunto {x1, x2, ..., xn}, existe otro conjunto {y1, y2, ..., yn} tal que
yi = f (xi), y dentro de cada intervalo [yi, yi + 1] existe un gi tal que f (ni) = gi, ver Fig. 12.

y
(Mass fraction)

yi+1
ηi

y=f(x)
-1
x=f (y)=g(y)
yi

xi xi+1 x
(Particle size)
Δx
ξ i =xi+0.8*Δ x

Fig. 12. La función de distribución de tamaño y = f (x) tiene una inversa x = g (y).

La función de distribución de tamaño y = f (x) es continua y monotónica, lo que significa que existe una
función inversa: x = g (y), donde g es la función inversa de f. Específicamente, ni = g (gi). Ahora introduce la
función h (y) = g (y) 0.5. Esto significa la expresión potencial de energía en la ec. (7) luego puede expresarse
como en la ec. (8)

Energía potencial = C lim ∑𝑛𝑖→1 𝐻(𝑛𝑖)(𝑦𝑖 + 1 − 𝑦𝑖) (8)

𝐴𝑥→0
Esta expresión se ajusta a la definición de una integral de Riemann. Según Weisstein (2002), una suma de
Riemann convergerá hacia la integral en la ecuación. (9) como Dx se acerca a cero:
1
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝐶 ∫0 ℎ(𝑦)𝑑𝑦 (9)
O con la función h (y) explicada como en la ecuación. (10) :
 1
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝐶 ∫0 𝑔(𝑦)−0.5 𝑑𝑦 (10)
donde x = g (y) es el inverso de la función de distribución de tamaño y = f (x). Tenga en cuenta que la
integración se realiza a lo largo del eje y, con y como variable independiente, y la función x0.5 = g (y) 0.5 es
la función que se está integrando.

La energía consumida en la chancado es la diferencia entre las energías potenciales de la alimentación y el

producto. El índice de energía alternativa, aquí denominado índice de Matt, nombrado adaptando el
nombre del autor, se convierte en:
1 1
𝑊 𝑀𝑎𝑡𝑡 = 𝐶 𝑀𝑎𝑡𝑡 (∫0 𝑔1(𝑦)−0.5 𝑑𝑦 − ∫0 𝑔2(𝑦)−0.5 𝑑𝑦) (11)
Aquí, g1 (y) es la función inversa de la distribución del tamaño del producto, y g2 (y) es la función inversa
de la distribución del tamaño de la alimentación.

4.2. Aplicación de la medida de energía.

Si se trata de que el chancado por impacto o por compresión sea un método más eficiente en términos de
energía que la molienda, será tentador reducir el tamaño lo más posible en el circuito de chancado que
precede al molino. Un objetivo común para una planta de chancado es maximizar el tonelaje de, digamos
12.5 mm. Sin embargo, es imperativo observar también la distribución de tamaño completa cuando se
evalúa el valor de un producto triturado alimentado a un circuito de molienda. Como se indica en la Fig. 9,
diferentes productos triturados con la misma p80, pueden tener un valor considerablemente diferente para
un molino posterior. Usando la ec. (10) para predecir la energía potencial de las distribuciones de tamaño
arbitrarias que se muestran en la Fig. 9, la integral se convierte en 1.75 para la distribución con más multas,
luego 0.86 y solo 0.54 para la distribución de tamaño más estrecha. Esto apoya la idea intuitiva de que más
multas deberían ser más valiosas.

Una pregunta importante es ¿cuánto más vale el producto VSI más fino para un circuito de molienda
posterior? El modelo energético de la ec. (11) se prueba aquí en productos de molienda de tres etapas
consecutivas, presentados por Oghazi et al. (2007).

Los productos de molino de Oghazi et al. (2007) se muestran en la Fig. 13. En la Fig. 13, la alimentación a
las fresas nos. 2 y 3 difieren ligeramente del producto de las fresadoras núm. 1 y 2 porque hay un separador
magnético entre los diferentes molinos. Los tres productos molidos tienen una p80 de 315, 143 y 75 lm. La
alimentación al primer molino es una mezcla de dos plantas trituradoras diferentes; De ahí la forma
bimodal.

Supongamos que los productos de la cónica y VSI de la Fig. 7 debían reducirse a la distribución final del
tamaño del producto Oghazi con una p80 de 74 lm. Entonces ec. (11) con un exponente de Morrell de 0,3,
sugiere que el producto de cono costaría C 2.12 kW h / tonelada y el producto VSI costaría C 1.98 kW h /
tonelada. Esto corresponde a un ahorro de energía del 6,6% en el circuito de molienda. Repitiendo este
procedimiento para cada exponente (1, 0.5 y 0.3), y para cada una de las distribuciones de tamaño de
producto de molino de Oghazi et al. (2007) se obtienen los ahorros de energía potenciales presentados en
la Fig. 14.
Los números en la Fig. 14 deben interpretarse como sigue. Alimentando un molino de molienda que
produce el Oghazi et al. (2007), el producto con una ap80 de 315 lm, con el producto finer VSI, reduciría el
consumo de energía en un 12.3–14.4% en comparación con la alimentación con el producto de cono. Si el
producto final deseado tiene una p80 de 74 lm, el consumo total de energía aumenta, y el ahorro de energía
relativo logrado por el VSI, cae a un valor entre 2% y 6.6%.

Según Dallimore (2007), los VSI se introdujeron como una etapa final de chancado antes de los molinos. La
aplicación era una mina de mineral de hierro que produce pellets de alto horno. El consumo de energía en
los molinos se redujo en un 11,8%, mientras que al mismo tiempo aumentó el tonelaje de salida en
aproximadamente un 10%. Jankovic et al. (2004) estima que el consumo total de energía puede reducirse
en un 5-10%, mientras que al mismo tiempo aumenta la producción de molienda en un 10-20%, si se
introduce una trituradora VSI antes de un molino de pulido de clinker. Estos números están de acuerdo con
los resultados teóricos encontrados aquí. Estos números también sugieren que la ec. (11) se puede utilizar
como un medio para evaluar el ahorro de energía relativo de alimentar un molino con una distribución de
tamaño que contiene más finos.

Para comprobar la validez de la ec. (11), se utilizó para calcular los índices de trabajo operativo sobre las
distribuciones de tamaño de Oghazi et al. (2007). Los índices de trabajo operativo obtenidos mediante el
uso de varios modelos de energía se presentan en la Tabla 3. Los índices de trabajo operativo se calcularon
utilizando el modelo estándar con exponentes 0.5, 1 y 0.3 según Bond, Rittinger y Morrell. Además, los
índices de trabajo operativo de la ec. (11) se presentan utilizando los mismos exponentes.

Fig. 13. Distribuciones de tamaño de partícula de un circuito de molienda de tres etapas. De Oghazi et al.
(2007).
Fig. 14. Ahorro de energía estimado en el molino vs el p80 del producto del molino cuando se alimenta con una
distribución de tamaño más fino desde una VSI.

Tabla 3 :Índices de trabajo operativo de mineral de hierro en una aplicación de molienda de acuerdo con
Oghazi et al. (2007)

Modelo energético índices de trabajo operativo (OWI)

Molienda Molienda Molienda Máx/Min

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 OWI

Bond 3,778 10.392 9,159 2.75

Rittinger 1,687 2.370 1,443 1.64

Morrell 6,343 23.61 24.17 3.81

Bond / de Matt 2.670 5.447 5,938 2.22

de Matt / Rittinger 0,048 0,0050 0,039 1.27

de Matt / Morell 6.46 17.61 21.95 3.39

En la Tabla 3, el índice de trabajo operativo máximo dividido con el mínimo se presenta como un indicador
de la capacidad del modelo para predecir el consumo de energía en una aplicación diferente. A juzgar por
esta única aplicación, la ec. (11) proporciona una leve mejora en comparación con la fórmula de Bond,
Rittinger o Morell en términos de usar los resultados de un molino para predecir el consumo de energía en
otro.

Se debe enfatizar que la derivación de Morrell del exponente de 0.3 se realizó bajo el supuesto de que el
exponente es en realidad una función variable, y esta función se obtuvo ajustando el modelo de la ecuación.
(4) a 27 conjuntos de datos diferentes donde se usaron molinos de bolas y molinos AG / SAG. En estas
condiciones, la función g (x) en la ecuación (4) demostró ser bastante constante e igual a 0.3 para tamaños
de partículas por debajo de 10 mm. Se puede suponer que los molinos AG / SAG se operan a tamaños de
partículas considerablemente más grandes, por lo que se deriva la función g (x) de la ecuación (4) de, por
ejemplo, Oghazi et al. (2007) datos, podrían producir un resultado diferente. Juzgar el modelo de Morrell
de la Tabla 3 sería, por lo tanto, injusto.

5. Conclusiones y trabajo futuro.

Los resultados que se encuentran aquí indican que una VSI puede lograr ahorros de energía considerables
en un circuito de molienda después de una planta de chancado. Las razones de esto son que el VSI consume
menos energía y produce más material fino que una trituradora de cono convencional. El mayor contenido
de finos debe ser valioso para un molino posterior. La estimación realizada aquí de un ahorro potencial de
energía entre 2% y 14%, puede compararse con un ahorro energético observado de 11.8% en una planta
de procesamiento de mineral de hierro. Los resultados presentados aquí sugieren que la ec. (11) puede ser
útil para hacer una comparación relativa de la energía requerida para moler diferentes distribuciones de
tamaño de alimentación hasta un producto molino deseado. En términos de hacer una estimación absoluta
de la energía consumida en la molienda, la ec. (11) mostró solo una leve mejora en comparación con los
modelos existentes, como los de Bond o Rittinger, pero se necesita más trabajo para validar la ecuación.
(11) en este aspecto. Es intuitivamente obvio que alimentar un molino con un material más fino reducirá el
trabajo que el molino debe hacer. El modelo teórico presentado aquí apunta en esa dirección, pero esto
aún no se ha demostrado en las pruebas a escala completa.

Referencias
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<http://mathworld.wolfram.com/Riemann
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Anexo
EJERCICIO:

Un material es triturado de 25 mm a 7 mm. Esto requiere 20 KJ / Kg. ¿Cuánta

energía se necesita para moler el mismo material de 25 mm a 3,5 mm? Usando
a) Ley de Rittinger, b) Ley de Kick y c) Ley de Bond