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Parte 1
La Estructura de los metales
7.14. Defina las siguientes siglas en su significado original en ingles PMMA, PVC,
ABS, HDPE, LDPE.
PVC: Cloruro de polivinilo
ABS: acrilonitrito-butadieno-estireno
HDPE: High density polyethylene
LDPE: Low Density polyethylene
PMMA: polmetilmetalcrilato
Ceramicos, grafito y diamante: estructura, propiedades generales y aplicaciones
Parte 8
8.1. Compare las diferencias principales entre las propiedades de los cerámicos y
de los metales y plásticos
Ceramicos
Buen aislante electrico
Buena resistencia a
derrames rayaduras y
abrasión
Buen molde para fundir
Pesado
Metales
Difiere entre metales para
aislante electrico
Mala resistencia a derrames
rayaduras y abrasión
Plasticos
Mal aislante electrico
8.2. Liste los tipos principales de cerámicos que son de utilidad en aplicaiones de
ingeniería
Alumina, Zirconio, Carburo de tungsteno, carburo de titanio, carburo de silicio,
nitruro de
boro cubico, nitruro de titanio, nitruro de silicio, Sialon cerments, Silice,
vidrios,
vitoceramicos, grafito, diamante
8.3. ¿En que consisten los materiales siguientes? Carburos, cements, sialon
Carburos: Son una clsificacion en la cual esta formado por partículas de algún
carburo
con algún aglutinante
Cements:Son combianciones de una fase metalica y una fase cerámica
Sialon: Formado de nitruro de silicio cn varis adiciones de oxido de aluminio,
oxido de itrio
y carburo de titanio
8.4, Liste las limitaciones principales de los ceramicos
Tiene una alta fragilidad, baja resistencia a la rotura, carecen de tenacidad al
impacto y de
resistencia al choque térmico, y tienen fatiga estatica (cuando se someten a una
carga de
tensión durante un tiempo estos tienden a fallar subitamente), tienen agrietamiento
térmico
8.5. ¿Qué es la porcelana?
Ceramica blanda compuesta de caolín, cuarzo y feldespasto
8.6. ¿Qué es el vidrio? ¿Por qué se le llama un material superenfriado?
Es un solido amorfo con la estructura de un liquido, se le llama liquido
superefriado
porque es enfriado a una velocidad muy elevada para permitir la formación de
cristales
8.7. ¿Qué es desvitrificacion?
Es la recriztalizacion del vidrio por un tratamiento térmico
8.8. Liste los tipos principales de vidrio y sus aplicaciones
- Vidrio comercial
- Vidrio de plomo y álcali
- Vidrio de borosilicato
- Vidrio de aluminiosilicato
- Vidrio de 96% de sílice
-Vidrio de sílice fundido
8.9. ¿Qué es la fatiga estatica?
Cuando se someten a una carga de tensión durante un tiempo estos tienden a fallar
20úbitamente
8.10. Describa los usos principales del grafito
Se usa en filtros para fluidos corrosivos, aplicaiones nucleares, para gacer puntas
de
lápices
8.11. ¿Cuál es el significado de AL2O3 en este capitulo?
Alumina que es un cerámico a base de oxido de uso mas amplio
8.12. ¿Cómo se producen los cerámicos de alumina?
Se obtiene por la fusión de la bauxita fundida, limaduras de hierro y coque en
hornos
eléctricos, el producto enfriado se tritura y se clasifica por tamaño con una
tamizadora,las
piezas hechos por oxido de aluminio se comprimen en frio y se sintetizan
8.13. ¿Cuál es la diferencia entre un carburo y un nitruro?
Planchón
- Sección transversal
rectangular
- Se siguen procesando en
placas y hojas
Palanquillas
- Secciones cuadradas pero
menor que los tochos
- Su superficie se
condiciona para fabricar un
material especifico
Para mejorar la planicidad para que la hoja laminado salga lo suficientemente plano
de
acuerdo a lo planeado
13.7. Liste los defectos que comúnmente se observan después del laminado plano
Cascarilla, corrosión, rayaduras mordeduras, picaduras y grietas; como también los
bordes ondulados y el hojeamiento
13.8. Explique las características de los distintos tipos de laminadoras
Laminacion con dos y tres rodillos: Se utiliza para la laminación en caliente en
los pases
iniciales sobre los lingotes fundidos o en la colada continua
Laminador de tres rodillos o inverso: Aquí la dirección del movimiento de material
se
invierte después de cada pasada, la pieza que se esta laminando se eleva de forma
repetida
Laminador de cuatro rodillos: Se basan en el principio de que los rodillos de
diámetro
reducido disminuyen las fuerzas de laminado y los requerimientos de potencia
reduciendo
el ensanchado
13.9. ¿Cuál es la ventaja de el laminado en tamden?
De que la tira es laminada continumanente, a través de un numero de pases, con
calibres
mas pequeños en cada pase; cada pase esta formado por un conjunto de rodillos con
su
propia carcaza y controles
13.10. Haga una lista de algunas piezas que se pueden fabricar mediante el
laminado de forma
Roscas, anillos de seguridad, retenes, etc
13.11. ¿Cómo se manufactura los tubos sin costura?
Por el perforado rotativo de tubos, en el cual es un proceso en caliente, donde el
medio se
somete a una compresión por fuerzas radiales de barras, y asi se empieza a formar
una
cavidad dentro de la misma
13.12. Describa tipos de productos que se pueden hacer mediante el laminado de
roscas
Los tornillos, pernos, y piezas similares roscadas
13.13. Explique las características y ventajas de la colada continua
La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para
trabajar
los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en
una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde
y
dejar que se solidifique el líquido
Parte 14
Forjado de los metales
R.- Son las zonas (mayormente esquinas) donde el metal es estacionario (No cambia
su
estructura metalográfica ni con la operación y ocasiona acabados lustrosos)
17.1.- describa en forma breve los pasos de producción para fabricar partes
mediante metalurgia de polvos
R.-Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño,
aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o
polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un embudo
refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de
agua
pulverizada.
Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como
ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48
horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.
Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de
fusión.
Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se
lleva a
través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro
de un
separador ciclónico.
Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
Dosificación y mezcla
17.2.- explique porque se mezclan los polvos
R.- para que la mezcla quede homogénea y no exista zonas con mas componentes de
una composición que de otra
17.3.- que quiere decir crudo o en verde
R.- El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una
matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo.
17.4.- métodos que se usan para compactar los polvos
R.- Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en
una sola
dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la
industria
mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja
relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad
que
se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener
un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método
de
compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un
fluido
que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método
de
compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las
piezas con
respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la
compactación de
piezas cerámicas.
17.5.- que sucede durante el sintetizado
R.- SINTETIZADO
El sinterizado refuerza los enlaces entre las partículas formando un compacto de
metal en
polvo. En todos los casos esto ocurre debido a que los átomos de las partículas en
contacto se entremezclan, los constituyentes del compacto pueden o no fundirse.
Si existe un solo constituyente como en el sinterizado del polvo de hierro, se
presenta una
sola fase continua. En compactos de dos o más metales diferentes, se forman fases
de
compuestos intermedios en los puntos de liga de las partículas. Con el sinterizado,
las
áreas ligadas crecen y el material llena los vacíos entre las partículas. Se ha
comprobado
que la difusión y el movimiento de los átomos en las superficies de las partículas
son las
actividades principales en las etapas iniciales del sinterizado. La tensión
superficial es la
fuerza que impulsa a reducir el área de la superficie, redondeando y suavizando las
irregularidades superficiales.
17.6.- operaciones secundarias en metalurgia de polvos
R.- Operaciones de acabado
Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias
dimensionales de
la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es
masiva, se
suele hablar de forja pulvimetalúrgica.
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de
los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.
17.7.- diferencia entre infiltración e impregnación
R.- IMPREGNACIÓN
Los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar con aceite, grafito, cera u
otros
lubricantes, se obtiene un cojinete sellado, libre de mantenimiento, con el
lubricante ya
integrado, no se necesita lubricación desde el exterior. Estos productos se aplican
en
bujes, bombas de agua, alternadores, motores de arranque y equipo similar.Las
partes de
metales en polvo y todas las clases de colados como monobloques de motor, cajas de
engranajes, cuerpos de bomba y muchos más se impregnan para sellar los poros y
evitar
fugas en servicio. esto se hace con silicato de sodio,resinas poliéster o polímeros
anaeróbicos.
INFILTRACIÓN
La infiltración consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo más denso al
colocar
unapieza metálica sólida sobre la pieza formada con polvo y sinterizada para luego
volver
a sinterizar ambas piezas. La segunda pieza se funde y la absorbe el objeto poroso
hecho
con el polvo. Este proceso imparte cualidades de tenacidad, durabilidad,
resistencia y
densidad al producto hecho con polvo metálico. polvo de hierro-cobre. La
infiltración
aumenta la resistencia de 70% a 100%. Las partes de hierro pueden tener carbono
agregado a lamezcla original o carburizarsedespués del sinterizado, luego el
tratamiento
térmico de temple yrevenido.
17.8.- que es aleación mecánica
R.- La mezcla de polvo, introducida en el molino de bolas, es sometida a colisiones
de alta
energía por medio de aquellas. La interacción entre las bolas moledoras y las
partículas
de polvo puede caracterizarse por procesos como la soldadura en frío o la
deformación
plástica y posterior fragmentación de las partículas, hasta que se produce un polvo
en el
que cada partícula está constituida por la composición porcentual de la mezcla de
polvol
Así, las continuas y repetidas soldaduras y fracturas son los más importantes
procesos
implicados que conducen a la transformación material de la estructura cristalina
por
reacciones en estado sólido
La aleación mecánica presenta por ello, frente a otros métodos de obtención de
polvo, la
característica fundamental de realizarse en estado sólido, eliminando de esta forma
las
limitaciones asociadas a los puntos de fusión y solubilidades relativas. Permite
así, la
síntesis de nuevas aleaciones partiendo de una mezcla inicial de elementos de alta
y baja
temperatura de fusión, y la síntesis de aleaciones o materiales compuestos con
componentes altamente dispersados, muy lejos de su estado de equilibrio térmico
17.10.-que es tamizado
R.- La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas en el cual se
separan dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente.
17.11.- describa las funciones de los hornos de sinterizacion
R.- Durante el proceso de sinterización, las piezas son sometidas a un ciclo
térmico con
temperatura y atmósfera controladas. En esta fase se produce la difusión entre
partículas
y se generan las soldaduras entre los granos de polvo, que son la base de las
propiedades mecánicas y físicas de las piezas.
El proceso de sinterización consta de tres etapas diferenciadas:
Calentamiento: En esta etapa, las piezas se calientan hasta un nivel determinado
para
eliminar el lubricante usado para facilitar la compactación y conseguir una buena
homogeneidad de temperatura de toda la carga.
Sinterización: La sinterización se realiza en presencia de atmósfera reductora y
con un
ciclo de temperatura cuyo máximo, denominado temperatura de sinterización, está por
debajo de la temperatura de fusión del material.
Para algunos materiales especiales o cuando quieren alcanzarse prestaciones
superiores
a lo normal, puede sinterizarse a temperaturas más elevadas.
La adecuación de la atmósfera al material a sinterizar, permite reducir, en una
primera
fase, la capa de óxido que pudieran tener las partículas metálicas y, así,
prepararlas para,
una vez alcanzada la temperatura de sinterización, formar los cuellos de soldadura
entre
ellas.
Enfriamiento: Dependiendo del tipo de horno y del material a sinterizar, existen
dos
opciones:
Standard: es un enfriamiento lento cuyo objetivo es evitar la oxidación de las
piezas
cuando estas salen del horno y se exponen al ambiente.
Enfriamiento rápido: Algunos hornos están equipados con una zona de enfriamiento
rápido por convección. Con este tipo de enfriamiento y utilizando los materiales
adecuados, se consiguen propiedades mecánicas y físicas elevadas sin necesidad de
tratamientos térmicos posteriores.
los fabricante de hornos de sinterización de diversas características. El horno de
sinterización puede modificarse según sean los requerimientos particulares del
cliente, lo
cual significa que existe un horno a la medida exacta de cada aplicación. La
temperatura
final del horno de sinterización alcanza un máximo de 3.000 °C. Puede funcionar
como
horno de cámara u horno de solera móvil con mesa corrediza. También es posible
contar
con una versión de horno de campana o cinta. El manejo del horno de sinterización
es
sumamente sencillo y cómodo para el operador con la opción de mando o documentación
por PC. Consulte sus necesidades.
TEMA 18
MOLDEO Y CONFORMACION DE PLASTICOS Y MATERIALES COMPUESTOS
18.1.- cuales son las formas de las materias primas para procesar plásticos y
fabricar productos
R.- la materia prima esta en forma de pelets y polvos
18.2.- describa las partes de un extrusor
R.- motor, cojinete de empuje, garganta tolva, tornillo forro de barril,
termopartes, barril,
filtro de criba, placa rompedora, termopar para fundido, adaptador, dado
18.3.- porque el modelo por inyección es capaz de producir piezas con formas
complicadas y detalles finos.
R.- En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste
en
inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde
cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese
molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos.
La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
18.4.- como se especifican las maquinas de moldeo por inyección
R.- La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión
que
esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presión se puede inyectar más material
2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor
costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y
van desde 10 Toneladas las más pequeñas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor
capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar
compuestos, y
también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo
típico
de laboratorio para polioleofinas:
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de
polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores
de
máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características
para
determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones
del
molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica
de
inyección, características de plastificado y velocidad de inyección..
18.5.- describa el proceso de moldeo por soplado
R.- El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico
huecas
gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que
ejerce
el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del
párison, si
hablamos de extrusión-soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a
soplar,
después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría
final,
puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material
si fuera
necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar
el
enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración
así se
incrementa el nivel productivo.
18.15.- haga una lista de las principales consideraciones de diseño para formar y
moldear plásticos reforzados
R.- la naturaleza direccional de la resistencia del material compositor
Enfriamiento por inundación: este método se emplea con mas frecuencia los flujos
van de 10 L/min para herramientas monofilo a 225 L/ min para cortadores multifilo.
Enfriamiento por niebla: en este método se suministra fluidos a áreas inaccesibles
y se obtiene mejor visibilidad de la pieza que se maquina.
Sistema de alta presión: se usa para mejorar la rapidez de remoción de la zona de
corte.
21.13 ¿Qué es un recubrimiento de varias fases? ¿Cuáles son sus ventajas?
Son herramientas con dos o tres capas de recubrimiento que son especialmente
efectivos para maquinar fundiciones y aceros. Par complementar sus propiedades como
por ejemplo la capa externa debe resistir el desgaste y tener baja conductividad
térmica,
la primera debe ligar bien con el substrato y la capa intermedia debe ligar bien y
ser
compatible con las otras dos.
21.14 ¿Por qué a los carburos también se les llama carburos cementados?
Por su gran dureza dentro de un amplio margen de temperaturas, alto módulo de
elasticidad, alta conductividad térmica y baja dilatación térmica.
21.15describa las ventajas y limitaciones de las herramientas de diamante
Las herramientas de diamante Tienen baja fricción, alta resistencia al desgaste y
la
capacidad de mantener aguzado su filo, el diamante se usa cuando se requiere buen
acabado superficial y exactitud dimensional, en especial en aleaciones no ferrosas
suaves
y en metales no abrasivos. Entre sus limitaciones están la fragilidad que tiene el
diamante.
21.16 ¿Cuál es el material más duro conocido después del diamante?
Después del diamante el nitruro de boro cubico es el material más duro que existe
en la
actualidad.
21.17 ¿Qué es un cermet? ¿Cuáles son sus ventajas?
Un cermet es la cerámica negra o prensada en caliente (carboxidos) en forma
característica contiene 70% de óxido de aluminio y 30% de carburo de titanio. Con
refinamientos en estas herramientas se han obtenido mejor resistencia, tenacidad y
confiabilidad.
21.18 explique la diferencia entre los aceros rápidos serie M y serie T
La serie M contiene hasta 10% de molibdeno con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto
como aleantes. La serie T contiene de 12 a 18% de tungsteno además de cromo vanadio
y cobalto en general la serie M tiene mayor resistencia a la abrasión que la serie
T sufre
menos distorsión durante en tratamiento térmico y es menos costoso.
Parte 22
PROCESOS DE MAQUINADO PARA PRODUCIR FORMAS REDONDAS
22.1 describa los tipos de operaciones de maquinado que se pueden hacer en un
torno
Cilindrado: para producir piezas rectas, cónicas, curvas o ranuradas, como ejes
espigas y pernos
Refrentado: para producir una superficie plana en el extremo de una parte y en
partes que se fijan a otros componentes.
Uso de herramienta formadora: para producir diversas formas con fines
funcionales o de apariencia.
Mandrinado o perforado: para aumentar un orificio o cavidad cilindrada hecho en
un proceso anterior, o para producir surcos internos circulares.
Taladrado: Para producir un orificio que puede ser seguido de un mandrinado.
Tronzado: para cortar una pieza del extremo de una parte.
Roscado: para producir roscas internas o externas.
Moleteado: para producir rugosidades en contornos, sobre superficies cilíndricas.
22.2 explique las funciones de los distintos ángulos de una herramienta monofilo
(buril o de inserto) para torno
Los diversos ángulos de la herramienta de corte monofilo tienen funciones
importantes en
las operaciones de maquinado:
Angulo de ataque lateral es más importante que el ángulo de ataque posterior,
aunque
este último suele controlar la dirección del flujo de virutas. Ángulos de
incidencia
controlan la interferencia y el frotamiento en la interfaz entre la herramienta y
la pieza. Los
ángulos de filo o de borde cortante afectan a la formación de viruta, la
resistencia del
burril y a las fuerzas de corte en distintos grados. El radio de nariz afecta el
acabado
superficial y la resistencia de la punta del burril.
22.3 ¿Cuál es la diferencia entre tornillo guía y barra de avance?
La barra de avance es accionada por un conjunto de engranes en el cabezal. Gira
durante
el funcionamiento del torno y pasa el movimiento al carro longitudinal y al carro
transversal mediante engranes, un embrague de fricción y un cuñero que lo recorre
en su
longitud. Al cerrar una tuerca dividida que rodea al tornillo guía lo acopla con el
carro
longitudinal.
22.4 ¿Por qué se inventaron los sistemas de sujeción motorizados?
Por la creciente demanda de rigidez, precisión, versatilidad, potencia y altas
velocidades
en las maquinas herramientas modernas.
22.5 ¿Por qué puede ser difícil el mandrinado en un torno?
Debido a que el mandrinado se hace en el interior de la pieza hueca
22.6 ¿Por qué en los tornos revolver hay más de un revolver?
Debido a que los tornos revolver son capaces de efectuar muchas operaciones de
corte
en una misma pieza, como cilindrado, mandrinado, taladrado, roscado y refrenado.
22.7 explique los motivos de los diversos lineamientos para tornear
Un factor o motivo importante de los diversos lineamientos para tornear es la
presencia de
vibración y traqueteo, la vibración durante el corte puede causar mal acabado
superficial
mala exactitud dimensional, desgaste y falla prematura de la herramienta.
22.8 haga una lista de las maquinas roscadoras automáticas
Estas máquinas están diseñadas para producir tornillos y piezas roscadas en grandes
cantidades, son las siguientes:
Máquinas automáticas de barra con husillo
22.9 describa las diferencias entre perforar una pieza en un torno y perforarla en
una mandrinadora
Generalmente las piezas perforadas en mandrinadora son grandes. Por otra parte el
proceso de mandrinado se usa para producir perfiles internos circulares en una
pieza
hueca o en un orificio hecho por un taladro u otra herramienta.
22.10 explique las consecuencias de taladrar con una broca que no este bien afilada
El uso de brocas desafiladas aumenta la fuerza y la potencia, causa daños en la
superficie y produce orificios faltos de exactitud.
22.11¿Cómo se determina la vida de una broca?
La vida de las brocas al igual que los machuelos se suele medir en cantidad de
orificios
taladrados antes de desafilarse. El procedimiento de prueba consiste en sujetar un
bloque
de un material sobre un dinamómetro adecuado y transductor de fuerza y taladrar
varios
orificios anotando al mismo tiempo el par de torsión o la fuerza durante la
operación.
También existen otras técnicas como vigilar la vibración y las emisiones acústicas.
22.12 ¿Por qué se hacen las operaciones de escariado?
Porque es una operación para hacer orificios con dimensiones más exactas que uno
existente que lo que se puede hacer solo con un taladro. Mejorar su acabado
superficial.
22.13 ¿Por qué se puede dificultar la operación de machuelado?
Debido al problema de la remoción de viruta. Por las pequeñas holguras que se
manejan.
Si no se eliminan las virutas adecuadamente el par de torsión excesivo resultante
puede
romper el machuelo.
22.14 Describa la diferencia entre una luneta fija y una móvil. Describa una
aplicación para cada una
La luneta fija soporta las partes largas y esbeltas del torno, en cambio la luneta
móvil se
encuentra en la bancada. Las lunetas fijas se sujetan en forma directa a las guías
de
bancada mientras que las lunetas móviles se sujetan en el carro longitudinal y se
mueven
con el.
22.15 los tornos revolver de tipo ariete se usan con más frecuencia que los de tipo
puente. ¿por qué?
Debido a que las operaciones en el torno revolver tipo ariete son más lentas que en
el tipo
puente, debido al gran peso de los componentes del ultimo
22.16 explique las funciones del puente en un torno
22.17 explique las funciones del margen en una broca helicoidal fig 22.23
La función principal que cumple es la eliminación de viruta sin que intervenga el
operador
22.18 explique por qué las roscas de tubos son cónicas
Porque estos tubos que son usados para gas o agua requieren una conexión hermética
al
agua o al aire.
22.19 describa las ventajas relativas de las terrajas a) de abertura automática b)
macizos
22.20 ¿que son las correderas de un torno?
Las correderas o guías son partes de la bancada de un torno, con diversas secciones
transversales, endurecidas y maquinadas para que tengan resistencia al desgaste y
exactitud dimensional durante su uso
22.21 ¿en que se diferencia una mandrinadora de un torno?
En que la mandrinadora se utiliza para hacer perciles internos circulares en una
pieza
hueca, en cambio en un torno se hacen muchas operaciones.
22.22 ¿en que maquina se hace el moleteado?
22.23 ¿Qué es un torno copiador?
Es una máquina herramienta con accesorios capaces de tornear partes de diversos
contornos. La herramienta de corte sigue una trayectoria que duplica el contorno de
una
plantilla.
22.24 ¿Qué quiere decir formado con respecto a las formas de maquina?
El formado es producir diversos contornos en piezas redondas por cilindrado para
darle la
forma deseada a la pieza.
22.25 explique como se cortan roscas externas en un torno
Se pueden cortar con una terraja y mediante el fresado
22.26 ¿Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y uno pasado?
El termino orificio ciego describe a un orificio que no atraviesa el grosor de la
pieza, en
cambio uno pasado si.
22.27 describa las operaciones que se pueden hacer en un taladro vertical
Se puede hacer operaciones de avance manual, para piezas de tamaños caracteristicos
de 6 a 50 pulg.
22.28 ¿Por qué un corte de debaste nunca puede hacerse después de uno de
acabado?
Debido a que en el procedimiento normal de maquinado primero se debe hacer el corte
de
debaste, ya que son cortes con grandes avances y profundidades sin importar mucho
la
tolerancia dimensional y la aspereza de la superficie, y el corte de acabado tiene
menor
avance y profundidad de corte para obtener un buen acabado superficial
Parte 23
PROCESOS DE MAQUINADO PARA PRODUCIR FORMAS DIVERSAS
23.1 ¿Por qué el fresado es un proceso versátil de maquinado?
Debido a que en el fresado se incluyen varias operaciones, capaces de producir una
diversidad de configuraciones usando una fresa.
23.2 describa los distintos tipos de fresas con una aplicación para cada uno
Fresa árbol, que genera una aplicación de fresado plano. Fresa husillo con una
aplicación
de fresado careado y fresa frontal o de extremo que tiene una aplicación de fresado
frontal o de extremo.
23.3 ¿cuáles son las ventajas de los dientes helicoidales sobre los dientes rectos
en
las herramientas para fresado plano?
Los dientes helicoidales de la pieza se prefieren a los dientes rectos, porque la
carga en el
diente es menor y se obtiene una operación más uniforme que reduce las fuerzas
sobre la
herramienta y el traqueteo.
23.4 describa las características relativas del fresado concurrente y el
convencional
En el fresado convencional llamado también hacia arriba el espesor máximo de la
viruta
está en el final del corte y sus ventajas son que el agarre del diente no es
función de las
características superficiales de la pieza y que la contaminación y/o cascarilla no
afectan la
vida de la herramienta
En el fresado concurrente llamado también hacia abajo, el corte comienza en la
superficie
de la pieza y la viruta allí es más gruesa, la ventaja es que la componente hacia
debajo de
las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posición en especial en piezas
delgadas,
sin embargo debido alas grandes fuerzas de impacto que se producen cuando los
dientes
entran a la pieza esta operación debe tener un soporte rígido.
23.5 ¿Cuáles son las diferencias en las operaciones de cepillado y formado y de su
aplicación?
El cepillado suele hacerse en piezas grandes, a diferencia del formado que se hace
en
piezas pequeñas. El cepillo puede tener más de un cabezal, pero ambos trabajan en
un
solo movimiento en el vaivén ya sea de ida en el caso del cepillo o de ida o vuelta
en el
caso de la formadora.
23.6 explique por qué el proceso se usa con frecuencia. Describa alguna de sus
aplicaciones características.
23.7 describa las características de una herramienta para el proceso de brochado y
explique sus funciones
Una herramienta de brochado debe tener las siguientes características:
El Angulo de ataque o gancho, depende del material que se corta y suele ser de 0 a
20
grados, el Angulo de holgura suele ser de 1 a 4 grados, los dientes de acabado
tienen
ángulos menores, si el ángulo de holgura es demasiado pequeño los dientes se
friccionan
contra la superficie brochada.
La profundidad del diente y el paso deben ser lo suficientemente grandes para que
acomoden las virutas producidas en el brochado.
23.8 ¿Por qué el aserrado se usa con frecuencia? ¿Tiene algunas limitaciones?
Explíquelas.
Se usa con frecuencia debido a que se puede aplicar a materiales metálicos y no
metálicos y puede producir diversas formas. El aserrado es un proceso eficaz de
remoción de material voluminoso y puede producir formas casi netas a partir de la
materia
prima, el ancho de corte en el aserrado suele ser pequeño, por lo que en el proceso
se
desperdicia poco material.
23.9 explique por qué las sierras de arco no son tan productivas como las de cinta.
Debido a que en las sierras de arco el corte solo se hace durante una de las dos
carreras
alternativas de vaivén.
23.10 ¿Por qué algunas seguetas tienen dientes alternados?
23.11 ¿Por qué algunas seguetas tienen dientes de carburo o de acero para alta
velocidad?
Porque las velocidades son de 9m/ min para aleaciones de alta resistencia y de
120m/min
para aceros al carbono.
23.12 explique las razones para el uso de las limas
Quitar material en pequeña escala a una superficie, esquina u orificio, e incluye
la
remoción de asperezas o rebabas.
23.13 explique la diferencia entre rasurado y bruñido
En el rasurado implica una fresa con la forma exacta del perfil de diente que quita
pequeñas cantidades de metal del diente. En cambio el bruñido utiliza la
deformación
plástica mediante una matriz de bruñido.
23.14 ¿Qué ventajas tienen las fresadoras de bancada sobre las máquinas de
columna y consola en las operaciones de producción?
Las fresadoras de bancada tienen gran rigidez y se usan para trabajos de alta
producción.
Los husillos pueden ser horizontales o verticales, y dobles o triples para maquinar
en
forma simultanea dos o tres superficies de la pieza.
23.15 ¿Por qué el eje de la fresa generadora esta inclinado con el de la pieza
bruta para
engranaje?
23.16 describa la diferencia entre acabar por rectificado de forma y por
generación.
23.17 ¿Cómo se maquinan las ranuras en T?
Las ranuras en T son ranuras como las de mesas de máquinas herramienta para sujetar
las piezas. Para maquinar una ranura en T primero se fresa una ranura con una fresa
frontal a continuación la fresa de ranura en T corta el perfil completo de la
ranura en un
paso
24.2-. ¿Por qué los cambiadores de modulo y los de herramientas son partes
integrales de los centros de maquinado?
24.4-. Describa las condiciones económicas que intervienen para seleccionar de los
centros de maquinado?
Debe haber una demanda suficiente y continua de los productos que se elaboran en
los
centros de maquinado, para justificar su compra sin embargo por su bersativilidad,
se
puede puede producir en ellos una gran variedad de articulos, en especial en
manufactura
justo a tiempo
24.5-. describa los defectos adversos de la vibracion y el traqueteo en el
maquinado
Hierro colado o fundido gris: tiene la ventaja de bajo costo y buena capacidad de
amortiguamiento, pero es pesado.
Los aceros soldados: son la eleccion para obtener estructuras ligeras, por el bajo
costo del acero, su disponibilidad en distintos tamaños y formas de perfil.
Los concretos de polimero: son mezclas de concreto triturado y plastico
Los componentes de ceramico: se usan en maquinas herramientas avanzadas,
por su resistencia, rigidez resistencia a la corrosion, acabado superficial y buena
estabilidad termica.
Los materiales compuestos: pueden estar formados de polimetro, metal o
ceramica, con diversos materiales de refuerzo.
El granito- epoxico: se a desarrollado , con una formulacion tipica de 93% de
granito triturado y 7% de aglomeramiento epoxico.
27.4.
Porque es preferible una llama oxidante para soldar aleaciones de
cobre?
R.- Porque en estos casos forma una capa protectora delgada de escoria sobre el
metal fundido.
27.5.
Describa el procedimiento a seguir en una operación de soldadura con
oxígeno y gas combustible
R.- El procedimiento a seguir:
Preparar los bordes que se van a unir y estableces y mantener su posición
correcta usando prensas y soportes
Abrir la válvula del acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir la
válvula de oxigeno ajustar la llama para la operación de que se trate.
Sostener el soplete a unos 45° respecto al plano de la pieza, con la llama interior
cerca de la pieza y la varilla de aporte a unos 30 o 40 °.
27.6.
arco
R.- Porqué el arco es protegido con un fundente granular formado por cal, sílice
oxido
de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. Este fundente se alimenta por
gravedad a la zona de soldadura, a través de una boquilla. La capa gruesa de
fundente cubre totalmente el metal fundido, evita las salpicaduras y las chistas,
suprime la intensa radiación ultravioleta y los humos característicos del proceso
de
arco y metal protegidos. También el fundente actúa como aislante térmico
facilitando
la penetración profunda del calor en la pieza.
27.9.
Describa las propiedades de tres tipos de arco en la soldadura de
arco, metal y gas. ¿Porque se le llamo soldadura MIG?
R.- Las propiedades de soldadura de arco, metal y gas son:
El alambre desnudo
consumible se alimenta
al arco en forma
automática atreves de
una boquilla.
Utiliza gases inertes de
protección, en el metal
del electrodo suele
haber desoxidantes para
evitar la oxidación del
regulo de metal fundido.
En la transferencia por
aspersión o
atomización, pequeñas
gotas de metal fundido
del electrodo pasan al atea de soldadura, con una frecuencia se varios cientos
por segundo.
En la soldadura de arco, metal y gas GMAW, del inglés gas metal- arc welding
desarrollada en la década de 1950, llamada antes soldadura de metal en gas inerte
MIG
donde se protege el área de soldadura con una atmosfera inerte de argón, helio,
dióxido
de carbono o varias otras mezclas de gases.
27.10.
Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué
funciones tienen los recubrimientos? ¿Cómo se clasifican los electrodos?
R.- Las funciones y características de los electrodos son:
Estabilizar el arco
Genera gases que formen una pantalla contra la atmosfera circundante; los
gases producidos son dióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido
de carbono e hidrogeno en cantidades pequeñas).
Controlar la velocidad con que se funden el electrodo
Operar como fundente para 1) proteger la soldadura contra formación de
óxidos, nitruros y demás inclusiones, y 2) con la escoria que resulte, proteger
el estanque de metal fundido.
Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión: entre estos elementos están los desoxidantes para
evitar que la soldadura se vuelva frágil.
27.11.
Cuáles son las semejanzas y las diferencias entre electrodos
consumibles y no consumibles
R.- La diferencia de los procesos de soldadura con arco que usan electrodos
consumibles que describimos en la soldadura con arco y electrodo no consumible se
usa, en forma características, un electrodo se tungsteno.
27.12.
Explique cómo se hace el corte cuando se usa un soplete con oxígeno
y gas combustible. ¿Cómo se hace el corte bajo el agua?
R.27.13.
Cuál es la finalidad del fundente
27.14.
Por qué el tungsteno es el material preferido para electrodos no
consumibles
R.- El tungsteno en el preferido porque no se consume se mantiene una abertura de
arco constante y estable en un nivel constante de corriente. Los metales de aporte
son
parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente. Genera el calor necesario
en la soldadura, de una fuente externa se suministra el gas de protección.
27.15.
R.- Este proceso implica reacciones exotérmicas (productoras de calor) entre óxidos
metálicos y agentes reductores metálicos. El calor de esa reacción se usa para
soldar.
27.16.
Cuál es la ventaja de la soldadura con haz de electrones y con rayo
láser, en comparación con la soldadura con arco
R.- La ventaja es que casi todos los metales pueden ser soldados con haz de
electrones, y los grosores de pieza pueden ir desde la membrana hasta la placa.
Tienen la capacidad de hacer soldaduras de alta calidad que tengan lados casi
paralelos, sean profundas y delgadas.
En la soldadura de rayo láser se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión
sobre
la pieza.
27.17.
Cuáles de los procesos que se describieron en este capítulo con
portátiles
27.18.
Porque no se necesita fundente en la soldadura con arco de
tungsteno
TEMA 28
PROCESOS DE SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO
28.1.
R.- Las superficies de unión de los dos componentes se someten a una fuerza
estarica nirmal y a esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos
cortantes se aplican con la punta de un trandfuctor , parecido al que se usa en
maquinado por ultrasonido. Ña frecuencia de oscilación en geneal esta entre 10 y 75
jhz, aunque se pueden usar frecuencias menores o mayores. Es importante el
acoplamiento correcto entre el transductor y la punta (llamada sonotrode, dela
palabra
Sonic y por analogía con electrodo) para que la que la operación sea eficiente.
28.5.
Que ventaja tiene la soldadura por fricción sobre otros métodos que
se describieron en este capitulo
R.- Hasta ahora la energía para soldar suele ser química eléctrica o ultrasónica.
En la
soldadura por FRICCION el calor necesario para soldar se genera mediante la
friccion, en la interface de los dos componentes que se unen. En la soldadura por
friccion uno de los componentes queda fijo mientras que el oreo se coloca en unas
mordazas o pinzas, y se hace girar a alta velocidad constante. A continuación los
dos
miembros que se van a unir se ponen en contacto, bajo una fuerza axial. Después de
establecer el contacto suficiente, el miembro giratorio se frena con rapidez (para
que
la soldadura ni de destruya por cizallamiento) y se aumenta la fuerza axial. Los
oxidos
y demás contaminantes y en la interfase de eliminan por el movimiento radial hacoa
afuera del metal caliente en la interfase.
28.6.
Explique la diferencia entre la soldadura por fricción y la soldadura
por fricción e inercia
R.- En la soldadura por fricción el calor necesario para soldar se genera mediante
la
friccion están totalmente automatizadas y es mínima la capacitación necesaria del
operador si se ajustan bien los tiempos de ciclo individuales para el proceso
completo.
En general, el costo esta entre 75000 y 300000 dólares, dependiendo del tamaño y la
capacidad.
En la soldadura por friccion e inercia la energía es suministrada por la energía
cinetica de un volante. Este volante se acelera a la velocidad adecuada, se ponen
en
contacto los dos miembros y se aplica una fuerza axial.
28.7.
Que quiere decir calidad de la soldadura? Describa los factores que influyen en
Que es soldabilidad
R.29.8.
Haga una lista de las reglas para evitar agrietamientos en las uniones soldadas
R.29.9.
R.30.8.
Porque se han desarrollado métodos de unión mecánica? Describa varios
ejemplos específicos de aplicaciones
R.30.9.
Explique por que puede ser importante la preparación del orificio en la unión
mecánica
R.30.10.
Describa la semejanza y diferencias entre las funciones de un tornillo y de un
remache
R.30.11.
Que precauciones se deben tomar en la unión mecánica de metales no similares
(“dissimilar metals”)
R.30.12.
R.- es un método muy definido para fijar componentes de circuitos en sus tarjetas,
es
importante comprender que la soldadura fundida no humedece todas las superficies
metálicas
y forma una buena unión cuando el metal se precalienta a cierta temperatura. En
consecuencia la soldadura blanda requiere tratamiento con fundente y
precalentamiento para
que dé resultado.
30.15.
R.30.17.
30.18.
Porque no se usa la soldadura común para fijar los componentes eléctricos en las
tarjetas de circuito
R.- porque la soldadura común no fija la unión carece de una aplicación de pegado
que se
logra aplicando epoxico con plantilla o esténcil sobre las tarjetas, colocando los
componentes
en sus lugares correctos y esto se da en la soldadura blanda con olas.
30.19.
Describa algunas aplicaciones de las adhesivas de una cara y otras de cintas de
dos caras, en la manufactura.
R.- Las aplicaciones de los adhesivos:
Resistencia (al corte y al desprendimiento)
Tenacidad
Resistencia a diversos fluidos y agentes químicos
Resistencia a la degradación ambiental, incluyendo por calor y humedad
Capacidad de humedecer las superficies por unir
Tema 31
Superficies, su naturaleza, rugosidad y medición
Liquidos penetrantes
Inspeccion con partículas magnéticas
Fallas internas
-
Inspeccion ultrasónica
Radiografia
37.15 ¿Cuál es la definición legal de un defecto? ¿Cuáles son las pruebas legales
de que un producto es defectuoso?
Hoy se define a un defecto como fisura, grieta o irregularidad que causa debilidad,
falla o
inadecua la forma y la función del producto y que en consecuencia ocasiona un
riesgo o
lesión.
Las pruebas legales de que un producto es defectuoso son las siguientes:
37.16 haga una lista de los lineamientos básicos para fabricar y diseñar productos
seguros.
Los conceptos de diseño del producto deben prever peligros que son obvios y
probables en el uso.
Todos los implicados en el diseño y manufactura del producto deben tomar en
cuenta las normas y reglamentos industriales y gubernamentales vigentes sobre
ese producto.
Se debe monitorear todas las etapas de producción en forma cuidadosa y
continua.
Se deben preparar con gran cuidado manuales de instrucción y letreros de
advertencia que describan los riesgos ocultos conocidos.
38.11. Haga una lista y describa los factores a considerar cuando se escoge un
sistema de manejo de materiales adecuado para determinada instalación
manufacturera
- Forma, peso y características de la piezas
- Tipos y distancias de los movimientos, y la posición y orientación de las partes
durante el
movimiento y e su destino final
- Las condiciones del trayecto a lo largo del cual se deben transportar las partes
o piezas
- El grado de automatización, el grado de control deseado y la integración con
otros
sitemas y equipos
- La destreza necesaria en el operador
- Consideraciones económicas
38.12. Describa las propiedades de un robot industrial ¿Porque se necesitan esas
características?
Manipulador: Tambien se llama brazo y muñeca, permite movimientos parecidos a los
de
un brazo y una mano humana, su función es mayormente para manipular objetos
Efecto final: El extremo final de la muñeca de un robot tiene un efecto final (Como
una
herramienta), y su función son necesidades especiales de manejo
Fuente de poder: da energía al robot
Sistema de control: Conocido también como controlador, es el sistema de
comunicaciones
y procesamiento de información que emite los comandos de movimiento de robot
(cerebro
del robot)
38.13. Describa los principios de diversos tipos de sensores, y dos aplicaciones
para cada tipo
Sensores mecánicos: Para medir cantidades como posición, forma velocidad, fuerza,
torque presión, forma, velocidad, fuerza, torque presión, vibración, deformación y
masa
Sensores eléctricos: Para medir voltaje, corriente carga y conductividad
Sensores magnéticos: Para medir campo, flujo y permeabilidad magnética
Sensores térmicos: Para medir temperatura, flujo, conductividad y calor especifico
Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, etc
38.14. Describa el concepto de diseño para ensamble ¿Porque se ha vuelto factor
importante e la manufactura?
Las piezas y componentes individuales hechos con distintos procesos de manufactura
se
ensamblan para formar productos terminados, con varios métodos
Se volvió parte importante en la manufactura por el costo que este tiene, como
también
como el modo de transporte y su volumen ocupa o riesgos que puede tener
38.15. ¿Es posible tener automatización parcial en el ensamble? Explique porque
No porque afectaría en la distribución y el espacios que tienen los robots al
ensamblar
38.16. ¿Qué es control adaptable?
En que los parámetros de operación se ajustan en forma automática a si mismos para
trabajar bajo nuevas circunstancias (Como cambios en la dinámica de los proceso
particulares y perturbaciones que se puedan presentar)
38.17. ¿Cuáles son las dos clases de articulaciones de robot?
- Articulación de rotación
- Articulación prismática
- Articulación cilíndrica
- Articulación planar
- Grados de libertad
38.18. ¿Cuáles son las ventajas de los soportes flexibles?
- Son capaces de acomodar rápidamente una gama de formas y dimensiones
- no necesita muchos cambiantes ni sujetadores
- No requiere intervalos de intervención del operador
38.19. ¿Cómo se programan los robots para que sigan cierta ruta?
Por una secuencia de instrucciones y comandos asistido por un programa de control
numerico (instrucciones de recorrido)
Parte 39
Sistemas de manufactura integrados por computadora
39.1Las computadores en la manufactura son muy importantes ya que gracias a
estas es posible el control total de la instalación manufacturera para con ello
aumentar la productividad, la calidad y la confiabilidad del producto, y reducir
los
costos de manufactura.
39.2El sistema de manufactura nos permite pronosticar los efectos de las
perturbaciones (como cambios en la demanda del producto, la disponibilidad de
materiales y el desempeño de la maquina) con exactitud razonable.
El sistema de manufactura esta formado de muchos elementos físicos y humanos,
como materiales, herramientas, maquinas, energía y seres humanos.
39.3Podemos mencionar algunas ventajas de la manufactura integrada por
computadora como:
Su capacidad de respuesta a ciclos mas cortos de vida del producto,
demandas cambiantes de mercado y competencia global.
Su énfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementadas
mediante mejor control del proceso.
El mejor uso de materiales, maquinaria y personal, la reducción del
inventario de trabajo en proceso, todo lo cual mejora la productividad y
reduce costos del producto.
Mejor control de la producción, calendarización y administración de la
operación total de manufactura, que da como resultado menor costo del
producto.
39.4Base de datos: es un sistema eficiente de manufactura integrada por
computadora requiere de una sola base de datos, compartida por toda la
organización manufacturera. Es necesario ya que este sistema nos permite
obtener la actualización de datos, detallados y exactos acerca de los productos,
diseños, maquinas, procesos, materiales, producción, finanzas, compras, ventas,
mercadotecnia e inventario. Permite reportar por ejemplo la cantidad de piezas
que se están produciendo por unidad de tiempo, su precision dimensional,
acabado superficial, peso, etc.
39.5Funcionamiento de un sistema CAD:
Este sistema consta de dispositivos electrónicos de entrada y salida, un graficador
y una tabla de datos que se divide en secciones. Cada sección representa una
función geométrica definida matemáticamente que se llama elemento de menú. El
usuario puede generar secciones de un dibujo a partir del menú mediante un rato,
palanca o tabla digitalizada. Posteriormente el diseño realizado se muestra en
forma continua en la pantalla para que el plano final de este diseño se imprima o
grafique en componentes adecuados conectados con la computadora.
39.6Ventajas del sistema CAD frente a métodos tradicionales:
El diseñador puede conceptualizar el objeto a diseñar con mas facilidad, en
la pantalla de gráficos y puede considerar diseños alternativos o modificar
rápidamente el diseño.