Energía de La Fricción Aplicaciones Térmicas Avanzadas-2018 PDF

JOSÉ GUASUMBA
ENERGÍA
DE FRICCIÓN
Ingeniería, diseño térmico, transferencia de
calor, energías renovables, nuevas tecnologías
energéticas, innovación
PRIMERA EDICIÓN
2018
i
ENERGÍA DE FRICCIÓN
APLICACIONES TÉRMICAS AVANZADAS
JOSE GUASUMBA
Ingeniero Mecánico
Diplomado en Soldadura
Máster en Energía Renovables
Doctor en Ingeniería (c.)
Fundador de Citecnia Corporation
Profesor e Investigador Principal ESPE
CITECNIA CORP.
CENTRO DE INVESTIGACIONES ENERGÉTICAS,

TECNOLÓGICAS Y AMBIENTALES
Sangolquí-Ecuador
ii
ENERGÍA DE FRICCIÓN
APLICACIONES TÉRMICAS AVANZADAS
EDITOR
José Guasumba Codena
Centro de Investigaciones Energéticas, Tecnologías y Ambientales
CITECNIA CORP.
Laboratorio de Innovaciones Energéticas, Sangolquí, Ecuador
e-mail: jguasumba@citecnia.com.ec
Teléfono celular: (593) 0999 832 736 Oficina: (593) 02 219 8025
COLABORADORES:
Isidoro Lillo Bravo (Ph.D.)
GTER, Universidad de Sevilla, España
Geraldo Lucio Tiago Filho (Ph.D.)
Universidad Federal de ITAJUBA, Brasil
Jorge Barón (Ph.D.)
Universidad Nacional de Cuyo, Argentina
Brian T. O´Leary, (Ph.D.) (+)

NASA ASTRONAUT
Víctor Cárdenas (Ph.D.)
Profesor e Investigador, EPN
iii
AGRADECIMIENTOS
Esta obra científica técnica, relacionada con la generación de calor

útil por fricción, presentó enormes complejidades durante su desarrollo. Sin
embargo, fue posible realizarla por el impulso y la motivación de valiosas
personas que en el momento oportuno supieron contribuir con su sacrificada
labor, por lo cual hago público mi fraterno agradecimiento a Pablo Nepas,
Carlos Morales, Karina Quillupangui, Daysi Vilaña, estudiantes de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE de
Ecuador, que me brindaron su apoyo en la escritura técnica. A Juan Núñez,
Luis Paredes, Santiago Arguello, y Miguel Boada por los experimentos de
pérdida de masa y la operación del aerogenerador Savonius en el volcán
Chimborazo. En los ensayos de la turbina de río, las contribuciones de los
Maestrantes Ing. Zara Rivera e Ing. Patricio Coba. Por los experimentos de
fricción y toma de datos al Mgtr. Ing. Román Buñay. No puedo olvidar de
expresar mi consideración y aprecio por el aporte científico de los Doctores:
Isidoro Lillo Bravo, Geraldo Lucio Tiago Filho, Jorge Barón, Víctor
Cárdenas y de manera especial el recuerdo imperecedero para Brian T.
O´Leary (+).
iv
DEDICATORIA
A mi madre (+) y mi padre (+), que me dejaron el maravilloso legado

de la gratitud, el espíritu de sacrificio y la solidaridad. Así como el valor,
para vencer todo tipo de adversidades aún en los momentos más difíciles de
la vida.
JOSÉ GUASUMBA CODENA
v
PRÓLOGO
En la actualidad el problema energético es considerado como un

desafío técnico, económico y ambiental, debido a los usos indiscriminados de
los combustibles fósiles carbón, petróleo, gas natural, que son deficitarios y
causan gases de efecto invernadero originando el cambio climático. Por otra
parte, en el estado del arte, para calentar una sustancia, de manera
tradicional se utilizan los procesos de combustión donde se queman
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Otras posibilidades son el uso de
resistencias eléctricas mediante el efecto Joule, inducción electromagnética,
micro ondas, aplicaciones térmicas de la energía solar y biomasa. Sin
embargo, en los experimentos energéticos que se describen en este
documento, se utiliza un nuevo procedimiento, donde se convierte la energía
mecánica de rotación y la fuerza de aplastamiento axial en potencia térmica
útil por fricción. El modelo fundamental de rozamiento consiste de un
caldero horizontal, acoplado al par de fricción compuesto por acero duro y
material blando como el bronce. Para los ensayos térmicos de calentamiento
y evaporación del agua, se ensambla este dispositivo en un sistema de
transmisión de potencia accionado por un motor eléctrico. La principal
ventaja de este sistema de conversión de energía radica en la producción de
calor útil, sin la presencia de gases contaminantes. Este proceso térmico es
factible aplicarlo en lugares ambientalmente sensibles donde se disponga de
recursos renovables como la hidráulica y eólica para accionar en forma
mecánica el caldero de fricción y obtener potencia térmica para calentar
agua, cocción de alimentos, secado de granos, frutas, plantas medicinales.
En los sectores productivos se puede utilizar en el precalentamiento de
agua, vapor de uso industrial, desinfección de suelos, ACS para hosterías,
entre otras valiosas contribuciones energéticas que permitan mejorar la
calidad de vida de la sociedad y la protección ambiental.
vi
ÍNDICE
Autor ................................................................................................................................ ii
Grupo Editor ................................................................................................................... iii
Agradecimientos ............................................................................................................. iv
Dedicatoria …………………………………………………………………………………….v
Prólogo………………………………………………………………………………….vi
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................... xii
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................... xv
LISTA DE ANEXOS ................................................................................................... xvii
SIMBOLOGÍA ............................................................................................................ xviii
ABREVIATURAS ........................................................................................................ xxii
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
1.1 Antecedentes .......................................................................................................... 1
1.2 Definición del problema ........................................................................................ 3
1.3 Objetivos ................................................................................................................. 4
1.3.1 General ....................................................................................................... 4
1.3.2 Específicos .................................................................................................. 4
1.4 Alcance de la investigación ................................................................................... 4
1.5 Justificación e importancia ................................................................................... 5
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................................................... 6
2.1 Teoría del rozamiento ............................................................................................ 6
2.1.1 Leyes del rozamiento ................................................................................. 9
2.1.2 Momento de la fuerza de rozamiento en ejes ......................................... 10
2.1.3 Potencia térmica generada por empuje axial y rotación del par. ......... 11
2.1.4 Desgaste en la fricción ............................................................................. 11
2.1. 4. 1 Desgaste adhesivo:...................................................................... 11
2.1.4.2 Desgaste abrasivo: ...................................................................... 12
2.1.4.3 Desgaste por fatiga: .................................................................... 13
2.1.4.4 Desgaste por impacto: ................................................................ 13
2.2 Transferencia de calor en cilindros horizontales .............................................. 14
2.2.1 Convección libre ....................................................................................... 14
2.2.2 Ebullición en recipientes ......................................................................... 15
2.2.3 Calentamiento y evaporación del agua .................................................. 16
2.3 Coeficiente de convección en ejes rotatorios. ..................................................... 17
2.4 Coeficiente global de transferencia de calor (U L) .............................................. 19
2.4.1 Cilindro simple. ........................................................................................ 19
2.4.2 Cilindro de pared compuesta. ................................................................. 21
2.5 Temperatura de Contacto ................................................................................... 23
2.6 Balance energético del caldero de Fricción ........................................................ 25
2.6.1 Análisis del par de fricción de bronce..................................................... 25
2.6.1.1 Distribución de temperatura en el bronce ............................... 27
2.6.1.2 Análisis térmico de la barra de bronce para el estado
transitorio: ................................................................................................ 31
vii
2.6.1.3 Tasa total de trasferencia de calor en la barra de bronce ...... 33
2.6.2 Análisis del eje Rotatorio ........................................................................ 35
2.6.2.1 Distribución de temperatura en el eje rotatorio ...................... 37
2.6.2.2 Análisis térmico del eje de acero para el estado transitorio: . 38
2.6.2.3 Flujo de calor total en la barra de acero: ................................. 38
2.6.3 Análisis de transferencia de calor en el caldero horizontal .................. 39
2.6.3.1 Potencia térmica aprovechada .................................................. 40
2.6.3.2 Perfil de temperatura del caldero horizontal: ......................... 40
2.6.3.3 Balance total de energía en el caldero horizontal calentado por
fricción: ………………………………………………………………………...43
CAPÍTULO 3
ESTADO DEL ARTE .................................................................................................... 47
3.1 Descripción de los procesos de generación de calor por fricción ...................... 47
3.2 Análisis de las aplicaciones del rozamiento ...................................................... 49
3.2.1 Sistemas de transmisión de potencia mecánica .................................... 49
3.2.2 Soldadura por fricción (FSW) .................................................................. 52
3.2.3 Calderos de fricción (BF) ......................................................................... 57
3.2.4 Perforación de materiales por rozamiento ............................................. 58
3.2.5 Sistema de calentamiento por energía mecánica de rotación .............. 60
3.2.6 La fricción en procesos de alta presión .................................................. 62
3.3 Estado del arte de la fricción .............................................................................. 62
CAPÍTULO 4
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE FRICCIÓN ............................. 64
4.1 Descripción del proceso térmico de fricción propuesto ..................................... 64
4.1.1 Modelamiento básico del par de fricción ................................................ 65
4.1.2 Calentador por fricción con tubo vertical ............................................... 66
4.1.3 Modelo de caldero horizontal .................................................................. 68
4.1.4 Eje de rotación.......................................................................................... 71
4.1.5 Generador térmico de bronce .................................................................. 73
4.1.6 Acoplamiento del calentador en el banco de ensayo ............................. 74
4.2 Novedades respecto a lo existente ...................................................................... 76
4.2.1 Comparación con tecnologías de fricción................................................ 76
4.2.2 Sistemas de calentamiento convencional ............................................... 79
4.3 Aplicaciones del calentador por fricción ............................................................ 79
CAPÍTULO 5
DESCRIPCIÓN DE PROTOTIPOS REALIZADOS ................................................... 81
5.1 Prototipos utilizados en la investigación de la fricción .................................... 81
5.2 Dispositivo para conformado mecánico de tubos de aluminio ......................... 82
5.3 Probetas de fricción ............................................................................................. 83
5.3.1 Par de fricción de caucho y acero ............................................................ 83
5.3.2 Par de acero con bronce acoplado al tubo de aluminio ......................... 84
5.3.3 Par grafito con bronce dulce.................................................................... 84
5.3.4 Fricción entre probetas de bronce y acero ............................................. 85
5.3.5 Barra de acero calentada por fricción con un par de bronce dulce ...... 85
5.3.6 Par acero bronce dulce ............................................................................. 86
5.3.7 Par de fricción con superficies de contacto de forma cónica ................. 87
5.3.8 Deterioro de probetas .............................................................................. 88
5.4 Cilindro vertical calentado por fricción.............................................................. 89
viii
5.5 Vaporizador de agua por fricción (BF 1) ............................................................ 90
5.6 Caldero de fricción (BF2) .................................................................................... 94
5.7 Probeta para ensayo de pérdida de masa .......................................................... 95
5.8 Prototipo de calentador por fricción con turbina horizontal ............................ 97
CAPÍTULO 6
DESCRIPCIÓN DE ENSAYOS REALIZADOS Y RESULTADOS OBTENIDOS ... 99
6.1 Ensayos de rozamiento seco con probetas ......................................................... 99
6.1.1 Máquina para ensayo de probetas .......................................................... 99
6.1.2 Materiales de las probetas de fricción .................................................. 100
6.1.3 Procedimiento......................................................................................... 100
6.1.4 Datos obtenidos en el rozamiento seco con probetas .......................... 102
6.2 Calentamiento y ebullición del agua con energía térmica de fricción ........... 104
6.2.1 Máquina de ensayo ................................................................................ 104
6.2.2 Materiales utilizados ............................................................................. 105
6.2.3 Procedimiento......................................................................................... 106
6.2.4 Datos obtenidos en el calentamiento y evaporación del agua por
fricción ................................................................................................................ 110
6.3 Ensayo de pérdida de masa en el par Acero y aleación Cu-Sn ...................... 116
6.3.1 Máquina de ensayos .............................................................................. 117
6.3.2 Materiales de las probetas de fricción .................................................. 117
6.3.3 Instrumentos de medición ..................................................................... 117
6.3.4 Procedimiento......................................................................................... 119
6.3.5 Resultados obtenidos ............................................................................. 121
6.3.6 Medición de dureza Rockwell c, en la probeta de acero DF2 ............. 123
CAPÍTULO 7
ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL CALENTAMIENTO POR FRICCION ......... 125
7.1 Análisis de resultados del ensayo con probetas .............................................. 125
7.2 Análisis de resultados del proceso de calentamiento y evaporación de agua 129
7.2.1 Modelo experimental (BF 1).................................................................. 129
7.2.2 Modelo experimental (BF 2).................................................................. 130
7.3 Perfil de temperatura del cilindro horizontal.................................................. 146
7.4 Análisis de resultados del ensayo de pérdida de masa ................................... 153
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 155
8.1 Conclusiones generales ..................................................................................... 155
8.2 Conclusiones técnicas ........................................................................................ 156
8.2 Contribuciones ................................................................................................... 159
CAPÍTULO 9
LÍNEAS DE TRABAJO FUTURAS ........................................................................... 161
9.1 Nuevas líneas de investigación de la fricción .................................................. 161
9.2 Análisis de fluidos térmicos generados por fricción mediante la configuración
de flujo de Taylor – Couette ..................................................................................... 162
9.3 Análisis de las propiedades del fluido térmico producido por fricción .......... 162
9.4 Fuentes de energía alternativas para generar calor útil por rozamiento ..... 163
9.4.1 Producción de Energía térmica de fricción por accionamiento
hidráulico............................................................................................................ 164
9.4.2 Producción de Energía térmica de fricción por accionamiento eólico: 166
ix
9.5 Análisis del impacto ambiental producido por los calentadores que utilizan
fricción mecánica ...................................................................................................... 167
REFERENCIAS .......................................................................................................... 168
ANEXO A Componentes mecánicos del caldero ....................................................... 174
ANEXO B Perfil de temperatura de la barra de acero ............................................ 175
ANEXO C Potencia de fricción y temperatura de contacto ..................................... 177
ANEXO D Calentamiento y evaporación del agua ................................................... 179
ANEXO E Ebullición del agua en convección natural (CN) .................................... 181
ANEXO F Análisis térmico en la ebullición nucleada ............................................. 189
ANEXO G Ebullición en película ............................................................................... 197
x
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Cuerpo de peso W, en el plano horizontal e inclinado........................... 7

Figura 2.2 Elemento diferencial del área rozamiento en forma de anillo circular.
........................................................................................................................................ 10
Figura 2.3 Desgaste adhesivo. ................................................................................. 12
Figura 2.4 Desgaste abrasivo. ................................................................................. 12
Figura 2.5 Desgaste por fatiga. ............................................................................... 13
Figura 2.6 Desgaste por impacto............................................................................. 14
Figura 2.7 Diagrama temperatura entropía .......................................................... 17
Figura 2.8 Eje horizontal girando en aire. ............................................................. 18
Figura 2.9 Cilindro de aluminio con pared simple. ............................................... 19
Figura 2.10 Cilindro de pared compuesta. ............................................................... 21
Figura 2.11 Perfil de temperaturas del par de fricción ........................................... 24
Figura 2.12 Geometría del par de fricción de bronce. ............................................. 26
Figura 2.13 Balance energético del par de bronce ................................................... 27
Figura 2.14 Geometría del eje de acero. ................................................................... 35
Figura 2.15 Balance de energía en el cilindro rotatorio. ......................................... 36
Figura 2.16 Caldero horizontal con alimentación y descarga del fluido de proceso.
........................................................................................................................................ 40
Figura 2.17 Elemento diferencial en el cilindro de aluminio ................................... 41
Figura 2.18 Balance energético del Caldero de fricción ........................................... 45
Figura 3.1 Cuña en forma de plano inclinado con fuerza de empuje F…………...50
Figura 3.2 Generación de calor entre un eje en rotación y una superficie plana.51
Figura 3.3 Rozamiento de discos. ............................................................................ 52
Figura 3.4 Proceso de soldadura por fricción. ........................................................ 54
Figura 3.5 Esquema funcional del proceso de soldadura por fricción. .................. 55
Figura 3.6 Balance energético del proceso de soldadura por fricción. .................. 56
Figura 3.7 Caldero de calentamiento de agua con par de fricción madera/acero. 57
Figura 3.8 Perforación de materiales por rozamiento. .......................................... 58
Figura 3.9 Procesos de Perforación de materiales de ingeniería.......................... 59
Figura 3.10 Roscado de agujeros perforados por fricción. ....................................... 60
Figura 3.11 Geometría y sistema de coordenadas para ejes de fricción en rotación
y fijo. ............................................................................................................................... 60
Figura 3.12 El Principio del Intensificador. ............................................................. 62
xi
Figura 4.1 Esquema básico de la fricción…………………..…………………………65
Figura 4.2 Calentador por fricción con tubo vertical. ............................................ 67
Figura 4.3 Película térmica producida por fricción. .............................................. 68
Figura 4.4 Caldero de fricción con accionamiento mecánico................................. 69
Figura 4.5 Esquema del Caldero horizontal para calentamiento por fricción. ... 70
Figura 4.6 Corte longitudinal del caldero de fricción. ........................................... 70
Figura 4.7 Vista en isometría del caldero de fricción. ........................................... 71
Figura 4.8 Par de fricción de acero DF2 ................................................................. 73
Figura 4.9 Par de fricción de bronce SAE 65 ......................................................... 74
Figura 4.10 Montaje del calentador de agua por fricción en un torno de 6HP. .... 75
Figura 5.1 Reducción del diámetro de un tubo de aluminio (AA1100)…………..83
Figura 5.2 Probetas de fricción de caucho de color negro .................................... 83
Figura 5.3 Par de fricción de acero y bronce dulce. ............................................... 84
Figura 5.4 Par de fricción grafito de color negro/bronce dulce. ............................ 85
Figura 5.5 Barra de acero calentada por fricción .................................................. 86
Figura 5.6 Par de fricción acero /bronce dulce. ...................................................... 87
Figura 5.7 Par de fricción con superficies cónicas . ............................................... 87
Figura 5.8 Anillos de rozamiento. ............................................................................ 88
Figura 5.9 Deformación de probetas de bronce. .................................................... 88
Figura 5.10 Cilindro vertical calentado por fricción ................................................. 89
Figura 5.11 Par de fricción acero bronce ................................................................... 90
Figura 5.12 Caldero horizontal con calentamiento por fricción en un par de acero
K100 con tratamiento térmico y bronce SAE40.......................................................... 91
Figura 5.13 Balance energético del proceso de calentamiento de agua por fricción.
........................................................................................................................................ 92
Figura 5.14 Superficie de fricción defectuosa producida por descentramiento del
par de acero y bronce fosfórico SAE 40 (85%Cu-5%Sn-5%Pb-5%Zn)........................ 93
Figura 5.15 Anillos concéntricos de Bronce, producidos por efectos de la fricción
por giro y las asperezas del eje de acero K100, con tratamiento térmico. ................ 93
Figura 5.16 Esquema del caldero de fricción. ........................................................... 94
Figura 5.17 Caldero de calentamiento de agua por fricción .................................... 95
Figura 5.18 Temperatura en la pared de bronce 370°C. .......................................... 95
Figura 5.19 Modelo de ensamblaje de la probeta de fricción para ensayo de pérdida
de masa. ......................................................................................................................... 96
xii
Figura 5.20 Probeta para ensayo de pérdida de masa por rozamiento, TP de 10
CV, 18 velocidades, RPM de 20 a 1600........................................................................ 97
Figura 5.21 Modelo de turbina horizontal para accionamiento del dispositivo de
fricción con energía hidráulica. .................................................................................... 98
Figura 6.1 Perfil de temperatura de una barra de acero calentada en un extremo
por rozamiento……………………………………………………………….……………..103
Figura 6.2 Acoplamiento del caldero en la bancada del torno paralelo. ............ 107
Figura 6.3 Medición de la temperatura del caldero y del par de fricción .......... 107
Figura 6.4 Termografía realizada en la región cercana a la superficie de contacto
del par de fricción (acero-bronce) y en el cilindro de calentamiento horizontal
(aluminio AA1100). ..................................................................................................... 109
Figura 6.5 Evacuación de vapor del calentador por fricción. .............................. 110
Figura 6.6 Inspección visual de la superficie del bronce y del acero. ................. 110
Figura 6.7 Probetas del par de fricción para el ensayo de pérdida de masa ..... 117
Figura 6.8 Registrador de temperatura PCE-T 1200, de 12 canales. ................ 118
Figura 6.9 Termómetro infrarrojo EXTECH........................................................ 118
Figura 6.10 Anemómetro EXTECH 407113 ........................................................... 119
Figura 6.11 Tacómetro de carátula ......................................................................... 119
Figura 6.12 Ensamblaje de celda de carga. ............................................................ 120
Figura 6.13 Verificación de circularidad de la probeta de acero DF2. ................ 120
Figura 6.14 Medición de las temperaturas en la probeta de Bronce UNS C35800
...................................................................................................................................... 121
Figura 6.15 Localización de los puntos de medición de dureza HRC en el eje
rotatorio. ...................................................................................................................... 124
Figura 7.1 Calor de fricción entre dos sólidos en contacto acero/bronce………126
Figura 7.2 Perfil de temperatura de la barra de acero, variando la condutividad
térmica del material.................................................................................................... 129
Figura 7.3 Temperatura superficial del par de fricción: eje rotatorio de acero (Ta),
con eje axial de bronce (Tb). ....................................................................................... 130
Figura 7.4 Temperatura superficial del par de fricción: para el acero (Tsa), para
el bronce (Tsb), y la temperatura ambiente (Ta). ..................................................... 131
Figura 7.5 Temperatura del fluido en la región de entrada (Tfi), en la salida (Tfo),
temperatura del agua en el interior del caldero (Tcal), y temperatura ambiente
(Ta)………………………………………………………………………………. ................ 132
Figura 7.6 Presión interna del caldero ................................................................. 133
xiii
Figura 7.7 Variación de la intensidad de corriente. ............................................ 134
Figura 7.8 Potencia del motor eléctrico (W) ......................................................... 134
Figura 7.9 Perfiles de temperatura del caldero en sentido longitudinal ........... 142
Figura 7.10 Perfiles de temperatura superficial del cilindro de aluminio .......... 143
Figura 7.11 Temperatura superficial del cilindro de aluminio, en un tiempo de
calentamiento de 40 minutos ..................................................................................... 144
Figura 7.12 Temperatura superficial del cilindro de aluminio, en un tiempo de
calentamiento de 60 minutos ..................................................................................... 145
Figura 7.13 Diferencias de temperatura en los extremos del cilindro horizontal
calentado por fricción .................................................................................................. 146
Figura 7.14 Perfiles de temperatura del cilindro de aluminio. ............................ 152
Figura 9. 1 Propiedades energéticas del modelo de fricción propuesto…….…..163
Figura 9.2 Accionamiento del calentador por fricción mediante turbina hidráulica.
...................................................................................................................................... 164
Figura 9.3 Haces de tubos de calentamiento por fricción. ................................... 165
Figura 9.4 Sistema de accionamiento con energía eólica ..................................... 166
Figura 9.5 Convertidores de energía eólica en térmica ........................................ 167
xiv
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Coeficientes de rozamiento por deslizamiento para diferentes materiales

.....................................................................................................................................................8
Tabla 6.1 Distribución de materiales del par de fricción acuerdo a su función…100
Tabla 6.2 Calor generado por pares de fricción ……………………………………...102
Tabla 6.3 Temperatura superficial de los elementos de fricción (ECF 01) ............111
Tabla 6.4 Constante de proporcionalidad del resorte de acero .................................112
Tabla 6.5 Datos del proceso de calentamiento de agua por fricción (E5). ..............114
Tabla 6.6 Temperatura superficial del cilindro de aluminio (E5)............................116
Tabla 6.7 Fuerza de aplastamiento, velocidad de rotación y velocidad del aire ...121
Tabla 6.8 Resultados de los datos experimentales, ensayos de pérdida de masa.122
Tabla 6.9 Pérdida de masa y calor generado en la probeta de bronce ...................122
Tabla 7.1 Temperatura experimental y estimada de la barra de acero…………. 128
Tabla 7.2 Potencia de fricción y temperatura de contacto………………………… 135
Tabla 7.3 Eficiencia de fricción .......................................................................................137
Tabla 7.4 Datos de temperatura superficial ................................................................152
Tabla 7.5 Resultados de los datos experimentales, ensayos EPM1-EPM9 ............153
Tabla 7.6 Pérdida de masa y potencia térmica generada ..........................................154
xv
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A Componentes mecánicos .......................................................................... 174

ANEXO B Perfil de temperatura de la barra de acero ................................................ 175
ANEXO C Potencia de Fricción y Temperatura de Contacto ..................................... 177
ANEXO D Calentamiento y evaporación del agua ..................................................... 179
ANEXO E Ebullición del agua en convección natural (CN) ...................................... 181
ANEXO F Análisis térmico en la ebullición nucleada ................................................ 189
ANEXO G Ebullición en película ............................................................................... 197
xvi
SIMBOLOGÍA
REFERENTE AL CAPÍTULO 2
N Fuerza normal (N)

W Peso del cuerpo (N)
Fr Fuerza de fricción (N)
µ Coeficiente de fricción -
Coeficiente estático -
Coeficiente cinético -
Radio del cilindro (m)
T Torque de fricción (Nm)
Esfuerzo de compresión
A Área del cilindro
Radio exterior del área de contacto (m)
Radio interior del área de contacto (m)
Potencia térmica producida por fricción (W)
Presión axial (
Velocidad de rotación (rad/s)
̅ Coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m² °C)
D Diámetro del cilindro (m)
Conductividad térmica del fluido (W/m°C)
Número adimensional de Grashof -
g Aceleración de la gravedad
Coeficiente de expansión volumétrica (
Temperatura de la superficie cilíndrica (K)
Temperatura del fluido (K)
L Longitud del cilindro (m)
Viscosidad cinemática (m2/s)
Densidad del fluido (kg/m³)
T Temperatura de referencia (K)
Densidad a la temperatura de película (kg/m³)
Número adimensional de Prandtl -
Difusividad térmica (m2/s)
Temperatura promedio de película (K)
Temperatura superficial del elemento de calefacción (K)
Temperatura de saturación del fluido. (K)
Masa de agua (kg)
Calor total (kcal)
Temperatura de suministro del agua. (°C)
Masa de vapor (kg)
Temperatura de saturación (°C)
Temperatura de recalentamiento (°C)
Capacidad calórica específica del líquido (kcal/kg °C)
Calor latente de evaporación (kcal/kg)
Capacidad calórica específica del vapor (kcal/kg °C)
Número adimensional de Reynolds -
xvii
̅ Número adimensional de Nusselt -
Coeficiente global de transferencia de calor (W/m² °C)
Resistencia interna convectiva (°C/W)
Resistencia de la pared de aluminio (°C/W)
Radio interior del cilindro (m)
Coeficiente de convección interna del aluminio (W/m² °C)
Radio exterior del cilindro (m)
Conductividad térmica del aluminio (W/m °C)
Velocidad del viento en los alrededores (m/s)
Coeficiente de convección y radiación externa del (W/m² °C)
aluminio
Coeficiente de convección externa del aluminio (W/m² °C)
Coeficiente de radiación externa del aluminio (W/m² °C)
Emisividad de la pared de aluminio -
Constante de Stefan-Boltzmann (W/m2K4)
Temperatura superficial del aluminio (K)
, Temperatura del ambiente (K)
Temperatura media entre y (K)
∑ Sumatoria de las resistencias térmicas (°C/W)
Área interior del cilindro (m2)
Área exterior del cilindro (m2)
Resistencia interna del fluido (°C/W)
Resistencia de la pared de aluminio (°C/W)
Resistencia térmica del acero (°C/W)
Resistencia de la pared de aislante térmico (°C/W)
Conductividad térmica del aislante (W/m °C)
Conductividad térmica del acero (W/m °C)
Conductividad térmica del bronce (W/m °C)
Resistencia térmica exterior por convección y radiación (W/m °C)
Coeficiente de convección y radiación exterior (W/m² °C)
Coeficiente de convección (W/m² °C)
Coeficiente de radiación (W/m² °C)
Temperatura del acero (°C)
Temperatura del bronce (°C)
Potencia generada por fricción (W)
Potencia térmica por conducción al eje del acero (W)
Potencia térmica por conducción al eje del bronce (W)
Distancia desde la zona de contacto hasta el punto (m)
Distancia desde la zona de contacto hasta el punto (m)
Fuerza de aplastamiento (N)
Temperatura de contacto para sólidos en fricción (°C)
Potencia que ingresa al sistema por conducción (W)
Potencia que sale al sistema por conducción (W)
Potencia térmica perdida por conducción y radiación (W)
Potencia térmica acumulada en el tiempo t (W)
Densidad del bronce (kg/m³)
Capacidad térmica específica del material (J/kg°C)
xviii
Coeficiente de convección y radiación externa del bronce (W/m² °C)
Coeficiente de convección externa del bronce (W/m² °C)
Coeficiente de radiación externa del bronce (W/m² °C)
Potencia térmica perdida por convección y radiación (W)
en la superficie
Potencia térmica transferida por conducción (W)
Temperatura media entre la pared de bronce y el (K)
ambiente
Temperatura superficial del bronce (K)
Coeficiente de convección y radiación externa del acero (W/m² °C)
Coeficiente de convección externa del acero (W/m² °C)
Coeficiente de radiación externa del acero (W/m² °C)
Temperatura media entre la superficie de acero y el (K)
ambiente
Exceso de temperatura (°C)
m Flujo másico (kg/s)
Entalpía de entrada del fluido (kJ/kg)
Entalpía de salida del fluido (kJ/kg)
Potencia transferida por conducción al aluminio (W)
Potencia acumulada en el acero (W)
Pérdidas por convección en el acero (W)
Pérdidas por radiación en el acero (W)
Potencia acumulada en el bronce (W)
Pérdidas por convección en el bronce (W)
Pérdidas por radiación en el bronce (W)
Potencia térmica transferida al agua (W)
Peso (N)
Fuerza (N)
Ángulo de inclinación (°)
Potencia generada (W)
Potencia transferida (acero) (W)
Potencia transferida (bronce) (W)
P Fuerza axial (N)
Coeficiente de fricción
Radio del disco (m)
Perdida de potencia por radiación (acero) (W)
Perdida de potencia por convección (acero) (W)
Perdida de potencia por radiación (bronce) (W)
Perdida de potencia por convección (bronce) (W)
Radio (m)
Relación de conductividad
Relación de difusividad
xix
Número adimensional de Biot
Coeficiente de conductividad térmica (W/m °C)
Coeficiente de transferencia de calor (W/m² °C)
Momento de Torsión (Nm)

Fuerza de reacción (N)
Diámetro interior del anillo (mm)
Diámetro exterior del anillo (mm)
Deformación especifica radial -

Coeficiente de fricción cinemático -
Temperatura de los alrededores (°C)

Temperatura de entrada de agua (°C)
Temperatura de salida del agua (°C)
Presión interna de la tubería de salida (PSI)
Temperatura del caldero (°C)
Presión del caldero (PSI)
Temperatura del eje rotatorio del acero (°C)
Temperatura superficial del bronce (°C)
Velocidad del aire (m/s)
Temperatura del ambiente (°C)
Conductividad térmica del acero sin tratamiento térmico (W/m°K)

Temperatura de superficie (acero) (°C)
Temperatura de superficie (bronce) (°C)
Diferencia de temperaturas (°C)
Temperatura del acero (°C)
Temperatura del agua en el interior del caldero (°C)
Temperatura de saturación (°C)
Temperatura del fluido en la entrada (°C)
Temperatura del fluido en la salida (°C)
Presión interior del caldero (N/m²)
Intensidad de corriente (A)
Eficiencia de motor eléctrico -
Eficiencia de transmisión -
Eficiencia térmica -
Potencia de fricción (W)
xx
Temperatura de contacto (°C)
Eficiencia del sistema -
Fuerza de aplastamiento (kgf)
Numero de revoluciones del par de fricción
Velocidad de rotación (RPM)
Potencia de suministro (W)
Temperatura superficial del acero (°C)
Temperatura superficial del bronce (°C)
Tiempo (min)
Eficiencia de fricción -
Voltaje (V)
Potencia térmica útil (W)
Potencia de ebullición en convección natural (W)
Coeficiente global de transferencia de calor (W/m²K)
Símbolo de integración ( )
Potencia térmica transferida por conducción (W)
Pérdida de potencia térmica por transferencia (W)
Potencia térmica para la ebullición en núcleos (W)
Pérdida de potencia térmica total por el calentador (W)
Pérdida de potencia térmica por fricción (W)
Eficiencia del calentador -
Eficiencia global -
Potencia de ebullición del agua (W)
Potencia térmica requerida (W)
Coeficiente de transferencia de calor en ebullición (W/m²K)
Temperatura ambiente (°C)
Temperatura promedio inicial de la pared cilíndrica (°C)
Potencia térmica por fricción (W)
Potencia térmica transferida por conducción al bronce (W)
Potencia térmica de conducción al eje giratorio (W)
Potencia térmica total transferida (W)
Masa inicial de la probeta de bronce (g)
Masa final de la probeta de bronce (g)
Temperatura de contacto del par de fricción (g)
xxi
ABREVIATURAS
FSW Friction Stir Welding

TWI Technological Welding Institute
MTI Manufacturing Technological Institute
HSS High Speed Steel
SAE Society of Automotive Engineers
TP Torno Paralelo
SMAW Shielded Metal Arc Welding
TT Tratamiento Térmico
ACS Agua Caliente Sanitaria
BF Boiler Friction
CN Convección Natural
EPM Ensayo de Pérdida de Masa
ECF Ensayo del Caldero de Fricción
E Ensayo
xxii
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Tradicionalmente las pérdidas de energía por rozamiento se han

considerado como una pérdida energética en la industria y en el transporte.
Además, la transformación de trabajo en calor debida al rozamiento siempre
que interviene en un proceso mecánico impide que éste pueda ser reversible.
Por ello, desde el punto de vista Termodinámico, los sistemas debieran
diseñarse para impedir el rozamiento.
Por otro lado, en el rozamiento entre dos o más materiales se produce
una pérdida de masa de los materiales que tiende a deteriorarlos. Por ello, el
análisis de materiales que estén en contacto por rozamiento es fundamental
para evitar este deterioro. Los fenómenos de rozamiento, asociados a
pérdidas de energía y desgaste de materiales son de máximo interés y ha
sido ampliamente estudiado.
En investigaciones experimentales sobre los efectos del rozamiento en
componentes de máquinas, se ha determinado la influencia de las pérdidas
energéticas y el desgaste en rodamientos de rodillos [1].
Además, se han realizado estudios utilizando métodos numéricos para
identificar las condiciones de lubricación en chumaceras hidrodinámicas con
el efecto del descentramiento del eje [2].
Para el análisis térmico de la fricción, en el proceso de laminación en frío
con régimen de película mixta, se utilizan emulsiones en cintas de rodadura.
1
La fricción entre el par, produce un modelo térmico que considera la
deformación plástica de los materiales involucrados [3].
En el desarrollo de materiales antifricción, se han analizado compuestos
DOE/RSM a partir de ensayos de rozamiento en películas de Molibdeno, bajo
condiciones de vacío y criogénicas [4]. Con esta metodología, se predice el
comportamiento de los materiales sometidos a fricción longitudinal o radial.
Por el año 2013, Holmberg realizó el cálculo del consumo total de
energía debido a la fricción en máquinas papeleras, tomando en cuenta los
parámetros de desgaste en motores, transmisiones, bombas, ventiladores,
agitadores industriales, tuberías y los sistemas de rodillos [5].
En la fricción hay que considerar la influencia de la fuerza normal y los
modos de desgaste abrasivo, como es el caso de los ensayos de desgaste de
rodamientos de bolas [6]. En las investigaciones sobre la presencia del
fenómeno de rozamiento en sistemas de transporte [7], se han determinado
las características de fricción bajo condiciones de frenado.
Para analizar las propiedades de fricción se utiliza la aleación de Bronce
CuZn39Pb3 bajo condiciones atmosféricas y de vacío, encontrando los
parámetros que producen el desgaste [8].
En el año 1991, el Instituto de Soldadura (TWI) desarrolló un proceso
avanzado para realizar uniones soldadas, conocido como (FSW). Este
procedimiento es adecuado para unir aleaciones de aluminio y varios
materiales metálicos de bajo punto de fusión [9]. Específicamente el proceso
se realiza mediante la rotación de una herramienta colocada en un cabezal
vertical, al bajar el portaherramientas y presionar sobre el material base, se
produce el calentamiento de la unión, llegando el material a la deformación
plástica con disipación de energía térmica en sus alrededores.
El proceso de soldadura continúa haciendo desplazar la herramienta en
sentido longitudinal con una velocidad de avance de 20 mm/min. El calor
generado durante la soldadura por fricción ha sido completamente analizado
como un proceso termodinámico. El material utilizado en los ensayos de
soldadura corresponde a la aleación de aluminio AA6061. La temperatura
máxima obtenida en la superficie de la herramienta es de 400°C.
2
Por otra parte, utilizando el mecanismo de rozamiento seco. Es decir, sin
lubricación, en el año 2004 se desarrolla un experimento de generación de
energía térmica por fricción [10], que se transfiere por conducción desde la
zona de contacto entre el par acero bronce, hacia el recipiente vertical de
cobre donde se produce la evaporación del agua. Debido a la interacción
entre las dos superficies, se logra obtener una temperatura de contacto de
400°C. Para este ensayo mecánico térmico, el sistema de transmisión de
potencia utiliza un motor eléctrico de 2.2 kW.
1.2 Definición del problema
En el estado del arte, se conoce que el rozamiento es el causante del

deterioro sustancial de los elementos de máquinas y equipos que se
encuentran en contacto y con movimiento relativo del uno con respecto al
otro. En la industria y el transporte, se destinan importantes cantidades de
recursos técnicos, tecnológicos, y económicos, para reducir los efectos del
desgaste y deterioro de las piezas, mediante la implementación de técnicas
de lubricación, uso de materiales antifricción y el mantenimiento predictivo.
Además, en la mayoría de máquinas y equipos en funcionamiento, el
calor que se genera por fricción, no tiene ninguna aplicación y se disipa al
ambiente, produciendo contaminación térmica. Sin embargo, como una
alternativa para aprovechar el calor de fricción, en esta investigación se
realizan los análisis energéticos y la experimentación de un nuevo tipo de
caldero horizontal para calentar agua por fricción seca, para lo cual se
utiliza un par de bronce SAE 40 y acero K100, con geometría de contacto en
forma de anillo
3
1.3 Objetivos
1.3.1 General
Desarrollar un procedimiento teórico y su validación experimental, para

el aprovechamiento del calor producido a partir de los efectos del rozamiento
que se producen en un par compuesto por ejes de acero y bronce, para la
generación de vapor, evitando en lo posible la pérdida de masa durante la
fricción.
1.3.2 Específicos
 Analizar los efectos del rozamiento en materiales metálicos y no

metálicos y su potencial aplicación en la generación de energía
térmica útil, con menor impacto ambiental
 Desarrollar el dispositivo de generación de calor por fricción (BF) para
calentar y evaporar el agua, utilizada como fluido de proceso.
 Realizar los ensayos de conversión de la energía mecánica en térmica
por fricción, para determinar los parámetros físicos y funcionales del
proceso.
 Analizar la pérdida de masa y los resultados que se producen en los
ensayos experimentales, variando la fuerza de aplastamiento axial y
la velocidad de rotación.
 Determinar las posibles aplicaciones e investigaciones futuras que se
puedan proponer con los resultados alcanzados en este proyecto
1.4 Alcance de la investigación
Con el desarrollo de esta investigación, se pretende determinar los

parámetros energéticos óptimos para el funcionamiento de un convertidor de
energía mecánica en térmica a partir de la fricción, reduciendo
4
considerablemente los efectos del desgaste para aumentar la vida útil del
par de fricción bronce acero y transferir el calor necesario para calentar y
evaporar el agua, reduciendo las pérdidas térmicas en el caldero
1.5 Justificación e importancia
En el estado del arte, para generar calor o trabajo se utilizan de manera

desproporcionada los combustibles fósiles, carbón, petróleo, gas natural, que
son quemados en procesos de combustión directa, disipando calor y
sustancias contaminantes al ambiente. Los gases (CO2, CO, SOx; NOx, HnCn)
producidos por la quema de estas sustancias son causantes del efecto
invernadero.
Esta situación, motiva a la búsqueda de nuevas posibilidades de
conversión energética y tecnológica para los procesos de explotación,
transporte, generación, y aprovechamiento eficiente de los recursos no
renovables y las energías renovables. Por lo tanto, una importante
alternativa, es el aprovechamiento de la energía de la fricción para obtener
calor mediante el uso de pares accionados por energía mecánica de rotación.
Es necesario manifestar que, en esta investigación experimental, el
caldero horizontal, se calienta en un extremo por fricción, donde el elemento
motriz funciona con un motor eléctrico. Para modelos de utilidad en el sector
productivo, se sugiere el aprovechamiento de recursos renovables como es el
caso de las energías: hidráulica, eólica, energía del oleaje y corrientes
marinas.
Por otro lado, se desea contribuir al conocimiento de la optimización
de materiales en fricción con el objeto de reducir la pérdida de masa
producida durante el proceso.
5
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Teoría del rozamiento
El rozamiento se define como la resistencia al movimiento entre dos

cuerpos que se encuentran en contacto. Este fenómeno, no es una propiedad
inherente al material, por lo que corresponde a una respuesta del sistema a
determinada acción. La resistencia de los cuerpos a desplazarse depende de
las características de las superficies en contacto, como es el caso de la
rugosidad y de la fuerza aplicada para que las superficies permanezcan
juntas. Esta fuerza que es perpendicular al plano de rozamiento, se la conoce
como normal, y se define por ( ).
Las fuerzas tangenciales generadas entre superficies en contacto se conocen

con el nombre de fuerzas de rozamiento y se presentan en mayor o menor grado, en
todas las interacciones entre superficies reales. Siempre que exista una tendencia de
una superficie a deslizar sobre otra que esté en contacto con ella, las fuerzas de
razonamiento que se desarrollan resultan tener un sentido que se opone a dicha
tendencia [11].
Tomando como referencia la Figura 2.1, al encontrarse el cuerpo en el plano

horizontal, la reacción normal es igual al peso del cuerpo ( ), que está
sobre la superficie. Sin embargo, si un material, está en un plano inclinado,
y tiene otras fuerzas aplicadas, entonces la fuerza normal, es igual a la
6
componente del peso, y de las otras componentes perpendiculares a la
superficie inclinada si en ese caso actúan.
Figura 2. 1 Cuerpo de peso W, en el plano horizontal e inclinado
Dependiendo del ángulo de inclinación del plano inclinado, el cuerpo

por sí solo puede empezar su movimiento descendente. A la fuerza resultante
que actúa en dirección opuesta, se llama fuerza de fricción y puede expresarse
matemáticamente como:
(2.1)
En esta expresión, Fr es la Fuerza de fricción, N la carga normal sobre la

superficie de contacto y µ es el coeficiente de fricción, este puede ser:
coeficiente estático y coeficiente cinético , independiente de la carga
normal. El coeficiente de rozamiento µ sin lubricación entre las superficies,
puede variar en un amplio rango, desde el valor de 0.02 hasta 10.
En la Tabla 2.1 se muestran los valores de coeficientes de rozamiento dinámico

para diversos materiales [12]. Para el contacto deslizante entre bronce y acero el
valor de
7
Tabla 2. 1 Coeficientes de rozamiento por deslizamiento para diferentes materiales
Superficies en contacto k
Acero sobre acero 0.18
Acero sobre hielo (patines) 0.02-0.03
Acero sobre hierro 0.19
Hielo sobre hielo 0.028
Patines de madera sobre hielo y nieve 0.035
Goma (neumático) sobre terreno firme 0.4-0.6
Correa de cuero (seca) sobre metal 0.56
Bronce sobre bronce 0.2
Bronce sobre acero 0.18
Roble sobre roble en la dirección de la 0.48
fibra
Fuente: [12]
En cuanto al valor del coeficiente de rozamiento estático entre bronce y

acero , dado por Gieck [13].
Por otra parte, el efecto de la temperatura en el coeficiente de fricción

será poco, hasta que el valor de la temperatura sea lo suficientemente
elevado como para incrementar la velocidad de oxidación de la superficie. Al
aumentar la temperatura de la zona de contacto, se tiene mayores
posibilidades de evacuación de la energía térmica generada.
Cuando la temperatura de un metal en deslizamiento se incrementa,

aparecen distintos efectos: sus propiedades mecánicas cambian, la oxidación
se incrementa y tiene lugar transformaciones de fase. Todos estos
parámetros influyen en el comportamiento de la fricción.
Para el deslizamiento de un acero austenítico contra níquel puro, si se
aumenta la temperatura, la ductilidad de los metales aumenta
conduciéndolos a un incremento de µ, hasta los 750 °C, que se forma una
8
delgada capa de óxido de níquel en la superficie de este material y la fricción
disminuye bruscamente. En frío, la capa de óxido continúa separando las
asperezas, y el bajo coeficiente de fricción se sigue manteniendo hasta muy
baja temperatura.
2.1.1 Leyes del rozamiento
En el enunciado de las leyes del rozamiento, aparecen diversos

parámetros como fuerza tangencial, coeficientes de rozamiento estático y
dinámico, fuerza normal, área aparente de contacto, velocidad, entre otros
aspectos indicados por Mc Lean en [14]. Estas leyes se describen de la
siguiente manera:
(a) El coeficiente de rozamiento es independiente de la fuerza normal;

sin embargo, el rozamiento es proporcional a la fuerza normal.
(b) El coeficiente de rozamiento es independiente del área de contacto
(c) El coeficiente de rozamiento cinético es menor que el coeficiente de
rozamiento estático
(d) A bajas velocidades, el coeficiente de rozamiento es independiente de
la velocidad. A velocidades altas se advierte una disminución del
rozamiento.
(e) La fuerza de rozamiento estático nunca es mayor que la necesaria
para mantener el cuerpo en equilibrio.
9
2.1.2 Momento de la fuerza de rozamiento en ejes
Figura 2. 2 Elemento diferencial del área rozamiento en forma de anillo circular.
De acuerdo con la Figura 2.2, el área del elemento diferencial de radio

, se determina con , y la fuerza de rozamiento que es
proporcional a la fuerza normal al plano se define con . Además, el
torque de fricción ( ), es , reemplazando el diferencial de la fuerza
normal ; se consigue que . Por otra parte, la fórmula para el
esfuerzo de compresión con área . De allí que, el
torque de fricción está dado por y agrupando,

, en esta última al realizar la integración para el caso de un anillo
circular, ∫ con lo que se obtiene
(2.2)
Todo ello se pone de manifiesto en la teoría de rozamiento para anillos

[11], con límites de integración radios interior y exterior .
10
2.1.3 Potencia térmica generada por empuje axial y rotación del
par.
Para el cálculo de la potencia térmica en rozamiento deslizante ( ),

se utiliza la expresión matemática dada por Figaard [15].
( )
(2.3)
Dónde: Coeficiente de rozamiento del par de fricción, presión axial, en

N/m2; velocidad de rotación, en rad/s; y radio exterior e interior del
área de contacto, en m.
2.1.4 Desgaste en la fricción
Uno de los efectos críticos que se presentan en la fricción, es el

desgaste que consiste en el daño superficial o eliminación de material en
una o ambas superficies de dos sólidos en contacto con movimiento relativo
ya sea en deslizamiento, rotación, o el impacto entre sí. En la mayoría de
los casos, el desgaste se produce a través de las interacciones entre
superficies con asperezas. Se pueden presentar tres tipos de desgaste [16],
que afectan con mayor o menor intensidad a las características
superficiales de las piezas mecánicas, entre ellos se encuentran: el
desgaste adhesivo, abrasivo, por fatiga y por impacto.
2.1.4.1 Desgaste adhesivo:
Se produce cuando dos cuerpos sólidos con superficies aparentemente

planas están en contacto deslizante, ya sean lubricados o no. La adhesión o
unión que se muestra en la Figura 2.3, se produce por los contactos entre
asperezas en la interfaz de los materiales, y estos contactos se cortan por
deslizamiento, que puede resultar en el desprendimiento de un fragmento
de una superficie y el apego a la otra superficie. Como continúa el
deslizamiento, los fragmentos transferidos podrían despegarse de la
11
superficie sobre la que se transfieren y retornar de nuevo a la superficie
original, o bien forman partículas de desgaste sueltas.
Figura 2. 3 Desgaste adhesivo.
Fuente: [16]
2.1.4.2 Desgaste abrasivo:
Aparece cuando las asperezas de una superficie rugosa y dura, o

partículas duras (esmeril) se deslizan sobre una superficie más suave que
dañan la interfaz por deformación plástica o fractura. En el caso de los
materiales dúctiles con alta tenacidad a la fractura (metales y aleaciones),
las partículas duras aparecen en el flujo plástico del material blando. La
mayoría de materiales metálicos y cerámicos, durante el deslizamiento
muestran clara evidencia de flujo plástico. El esquema representativo
relacionado con el desgaste abrasivo se presenta en la Figura 2.4.
Figura 2. 4 Desgaste abrasivo.

Fuente: [16]
12
2.1.4.3 Desgaste por fatiga:
En este mecanismo, la carga y descarga con ciclos repetidos a los

que están expuestos los materiales pueden inducir grietas en la superficie,
que finalmente, después de un número crítico de ciclos dará lugar a la
rotura de la superficie con la formación de grandes fragmentos dejando
agujeros en la superficie conocidos como picaduras como se aprecia en la
Figura 2.5.
Antes de llegar al punto crítico, que puede ocurrir entre cientos o
millones de ciclos, el desgaste insignificante tiene lugar y está en marcado
contraste con el desgaste causado por un adhesivo o mecanismo abrasivo,
donde el desgaste provoca un deterioro gradual desde el principio del
contacto. Por lo tanto, la cantidad de material eliminado por el desgaste
por fatiga no es un parámetro útil.
Figura 2. 5 Desgaste por fatiga.
Fuente: [16]
2.1.4.4 Desgaste por impacto:
Dos grandes tipos de fenómenos de desgaste pertenecen en esta

partida: el desgaste erosivo y percusión. La erosión puede ocurrir por
chorros y corrientes de partículas sólidas, gotas de líquido, y la implosión
de las burbujas formadas en el fluido. La percusión ocurre desde repetitivos
impactos, estos impactos repetidos dan lugar a la pérdida progresiva de
material sólido. En la Figura 2.6 se encuentra una representación de este
tipo de desgaste.
13
Figura 2. 6 Desgaste por impacto
Fuente: [16]
2.2 Transferencia de calor en cilindros horizontales
2.2.1 Convección libre
La convección libre en espacios cerrados es influenciada por otras

superficies u objetos próximos a la superficie que genera las corrientes de
convección [17]. Dos casos de ocurrencia frecuente son las capas de fluido
horizontal y vertical. En ambos, se define un coeficiente promedio de
transferencia de calor ̅ .
L. B. Evans y N. E. Stefany demostraron que el calentamiento o
enfriamiento inestable por convección libre en espacios cilíndricos cerrados,
horizontales o verticales, se correlaciona mediante
̅
(2.4)
Dónde ̅ coeficiente de transferencia de calor por convección, en W/m² °C;

diámetro del cilindro, en m; conductividad térmica del fluido, en W/m°C;
el número de Grashof que relaciona la fuerza de empuje para la fuerza
viscosa está dado por:
(2.5)
14
En esta expresión, aceleración de la gravedad, en m/s²; coeficiente de
expansión volumétrica, en ; y son las temperaturas de la superficie
cilíndrica y del fluido respectivamente; longitud del cilindro, en m;
viscosidad cinemática, en m2/s.
Para los líquidos, el coeficiente de expansión volumétrica se
determina por la siguiente ecuación
( ) (2.6)
Densidad del fluido, en kg/m³; a una temperatura ligeramente

diferente a la temperatura de película ; la densidad a la temperatura de
película, en kg/m³; temperatura de referencia, en K. En la ecuación
anterior la aproximación del coeficiente de expansión volumétrica es más
exacta a medida que la diferencia de temperatura tiende a cero.
Tomando en cuenta la ecuación (2.4), el número de Prandtl que
relaciona la viscosidad cinemática y la difusividad térmica está dado por
. Los valores de este número adimensional, para diversos fluidos se
encuentran tabulados en la bibliografía sobre temas de transferencia de

calor.
Para determinar y Pr, se consideran todas las propiedades
constantes a la temperatura promedio de película
2.2.2 Ebullición en recipientes
Cuando un fluido confinado en un recipiente se calienta, y la adición

de calor es lenta, se observa la formación de vapor en la superficie libre, a
medida que aumenta el flujo de calor se forman burbujas en la superficie del
elemento de calefacción, las cuales cambian de tamaño mientras suben por
el fluido. Esta formación de burbujas, con la agitación que le es propia se
llama ebullición.
15
Como una forma de transferencia de calor por convección, el flujo de
calor en la ebullición, de una superficie sólida hacia el fluido, se expresa con
base en la ley de enfriamiento de Newton [18].
(2.7)
Temperatura superficial del elemento de calefacción, temperatura de

saturación del fluido. En los Anexos E, F, G, se aplican correlaciones
relacionadas con la ebullición por convección libre, ebullición en núcleos y en
película de agua.
2.2.3 Calentamiento y evaporación del agua
Para determinar la cantidad de calor necesario en el proceso de

calentamiento y evaporación de una masa de agua, desde la temperatura
, a la temperatura , se suma al calor sensible, el calor latente de
evaporación, y el de recalentamiento, obteniéndose la siguiente expresión.
(2.8)
El calor total dado en kcal; temperatura de suministro del agua,

en °C; masa de vapor, en kg; temperatura de saturación, en °C;
temperatura de recalentamiento, en °C; capacidad calórica específica del
líquido, en kcal/kg °C; calor latente de evaporación, en kcal/kg;
capacidad calórica específica del vapor, kcal/kg °C. A continuación, en la
Figura 2.7, se puede observar el diagrama temperatura entropía para
calentamiento y evaporación del agua.
16
Figura 2. 7 Diagrama temperatura entropía
2.3 Coeficiente de convección en ejes rotatorios.
La transferencia de calor por convección entre un cuerpo rotatorio y

un fluido circunstante [19], es importante en el análisis térmico de ejes,
volantes, rotores de turbina y otros componentes giratorios que funcionan en
diversas máquinas. Anderson y Saunders [20] han estudiado la convección
proveniente de un cilindro rotatorio horizontal caliente hacia el aire
ambiente.
En la transferencia de calor se puede alcanzar la velocidad crítica

cuando la velocidad de rotación de la superficie cilíndrica llega a ser
aproximadamente igual a la velocidad de convección natural ascendente a
lado de un cilindro caliente y sin rotación. Por debajo de la velocidad crítica
la convección natural simple determinada por el número de Grashof
convencional controla la razón de transferencia de calor.
Para velocidades superiores a la crítica de Reynolds de
velocidad periférica se transforma en el parámetro de control. El
efecto combinado de los números de Reynolds, Prandtl, Grashof, sobre el
número promedio de Nusselt en el caso de un cilindro horizontal que gira en
17
aire con una velocidad mayor que la crítica puede expresarse mediante la
ecuación empírica [21].
̅
̅ (2.9)
Para realizar los ensayos de generación de calor por fricción, se utiliza

un eje rotatorio de acero, con dos aletas circulares de forma rectangular
como se observa en la Figura 2.8. En el lado derecho del cilindro, se
encuentra la zona de contacto con la barra fija de bronce. Cuando el eje rota
y se calienta, por rozamiento, existe un incremento de la velocidad del aire
en los alrededores, por lo que se produce una pérdida de energía térmica por
convección. Además, existe la pérdida de calor por radiación hacia el
ambiente, a la temperatura superficial desde sus paredes cilíndricas.
Por otra parte, la ranura que se encuentra en el cilindro, reduce el
área de transferencia de calor por conducción a lo largo del eje, y evita el
sobre calentamiento del mecanismo de sujeción o mordaza del torno.
Figura 2. 8 Eje horizontal girando en aire.
18
2.4 Coeficiente global de transferencia de calor (UL)
2.4.1 Cilindro simple.
Considérese un sistema cilíndrico que consiste en una capa sencilla de

material como el de la Figura 2.9 y que tiene un flujo de convección interior
tanto como exterior.
Figura 2. 9 Cilindro de aluminio con pared simple.
Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor , en

el cilindro de pared simple se considera las siguientes resistencias térmicas:
La resistencia interna convectiva que está dada por , donde Ri
radio interior del cilindro, en m; L longitud del cilindro, en m; hi coeficiente

de convección interna, en W/m2 °C. Entre el fluido y el ambiente se
encuentra la pared de material aluminio, donde su resistencia térmica por
conducción está dado por , radio exterior del cilindro,
conductividad térmica del aluminio, en W/m °C.
El recipiente está rodeado por aire que tiene una velocidad V a una
temperatura ambiente T, la resistencia de este contorno de convección se
19
describe por , coeficiente de convección y radiación
externa dado por la siguiente suma ; El primer término

se calcula con la ecuación de Wattmuff [22]; en esta
expresión es la velocidad del viento de los alrededores, en m/s.
Para el caso del coeficiente de radiación se utiliza la fórmula dado en
[23]
; ;
Emisividad de la pared de aluminio; constante de Stefan-

Boltzmann (5.67x10-8 W/m2K4), temperatura media entre temperatura
superficial del aluminio y temperatura del ambiente , en K
Con estas consideraciones el coeficiente externo de transferencia de calor

está dado por
(2.10)
Se tiene que por definición UL, es el valor inverso del producto entre el área
y la sumatoria de las resistencias térmicas ∑
(2.11)
∑
En la cual, el área de transferencia de calor puede corresponder al área

interior del cilindro ; o al área exterior donde se
cumple que ; por el principio de la conservación de la energía.
Tomando como referencia y la sumatoria de resistencias térmicas
descritas anteriormente el coeficiente global de transferencia de calor está
dado por
20
(2.12)
2.4.2 Cilindro de pared compuesta.
Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor ,

para una pared cilíndrica compuesta se utiliza la Figura 2.10
Figura 2. 10 Cilindro de pared compuesta.
Los elementos geométricos de la figura anterior están representados por,

y radios interno y externo de la pared de aluminio; radio exterior del
aislante térmico; radio externo de la envoltura metálica de acero.
Las resistencias térmicas se determinan de la siguiente manera:
Resistencia interna del fluido
21
Resistencia de la pared de aluminio
Con el propósito de reducir las pérdidas térmicas, en esta configuración se

incluye la pared de aislante térmico, donde su resistencia esta dada
por:
, radio interno y externo del aislamiento, con conductividad térmica

; el material aislante debe estar protegido de la contaminación ambiental
la misma que puede ser por la adherencia de impurezas, tales como polvo,
incrustaciones de diversos objetos pequeños así como también la presencia
de humedad que pueden alterar las propiedades termofísicas de este
material, por estas razones se coloca una envolvente metálica de acero con
resistencia térmica dada por:
Dónde conductividad térmica de acero, en W/m °C; radio exterior de la

envolvente metálica, en m. Desde la cubierta van a existir pérdidas de calor
por convección y radiación por lo que su resistencia térmica exterior se
define por:
22
Para el modelo propuesto, al considerar el área externa , el
coeficiente global de transferencia de calor es:
(2.13)
Al estar aislado térmicamente, en la expresión , que

representa los coeficientes de convección y radiación, el segundo término de
la suma puede considerarse despreciable debido, a la baja temperatura de
pared, de tal manera que las pérdidas de calor por radiación van a ser
mínimas. Por lo tanto este coeficiente se calcula con la ecuación de
Wattmuff;
2.5 Temperatura de Contacto
Para deducir la expresión matemática de la temperatura de contacto

entre el par de sólidos en rozamiento acero y bronce, con temperaturas
uniformes y , se utiliza la Figura 2.11. La potencia térmica de fricción
, es igual a la suma de la potencia de conducción al eje de acero , y al
par de bronce ; dando como resultado lo siguiente
(2.14)
23
Figura 2. 11 Perfil de temperaturas del par de fricción
Aplicando la ley de Fourier para barras longitudinales, el calor total

que se transfiere por conducción en la barra de acero en es
y en el bronce , el área de contacto para los dos
materiales en rozamiento está dada por: con , y

representados en la Figura 2.2. En las ecuaciones descritas en éste análisis,
conductividad térmica del acero, en W/m°C; conductividad térmica del
bronce, en W/m°C; y las distancias desde la zona de contacto hasta el
punto de medición de las temperaturas y del acero y bronce
respectivamente. Para el perfil de temperaturas, se toma como referencia el
proceso de transferencia de calor en una barra calentada por un extremo
[24].
( )
Por otra parte, en la expresión matemática , que
define la potencia térmica producida por el efecto de fricción, se incluye la

presión axial , donde es la fuerza de aplastamiento ocasionada por
el contrapunto sobre el par bronce acero

Reemplazando cada uno de los tres componentes en la ecuación (2.14)
se obtiene la igualdad entre la potencia térmica de la fricción y la suma de
las potencias térmicas que se disipan por conducción hacia la barra de acero
y la de bronce
24
Con se tiene que
Despejando la temperatura de contacto para sólidos en fricción es
( )
(2.15)
2.6 Balance energético del caldero de Fricción
2.6.1 Análisis del par de fricción de bronce
En la Figura 2.12 se muestra la configuración geométrica de la barra

de fricción de bronce, de sección transversal , y longitud total . En un
extremo se encuentran dos perforaciones cilíndricas de diámetros y
con profundidades y . La superficie de contacto con el ambiente tiene
como diámetro exterior y longitud expuesta a las pérdidas de potencia
por convección y radiación. En esta zona se indica el punto que donde se
mide la temperatura superficial del material blando a la distancia
En este par de rozamiento de bronce, se realiza el agujero interno de
diámetro con el propósito de permitir la expansión volumétrica del
material alrededor del eje de rotación, con lo que se reduce la formación de
viruta metálica especialmente en el arranque en frío Además, en
determinadas condiciones termo físicas de la zona de contacto, en forma
concéntrica se desplaza el flujo plástico del material blando, que se produce
bajo las siguientes condiciones del proceso de fricción:
a) Temperatura superficial del par de material blando

b) Fuerza de aplastamiento axial del contrapunto
c) Velocidad de rotación de la probeta de acero
d) Características mecánicas de los materiales
25
Por otra parte, en cuanto al espesor del material de bronce, si la
diferencia entre y es pequeña existe una deformación del material
cilíndrico en forma de campana, esta afirmación se lo puede observar en la
parte experimental
Figura 2. 12 Geometría del par de fricción de bronce.
A continuación, para realizar el balance de energía en el par de

bronce, se utiliza un elemento diferencial con dos planos perpendiculares al
eje de la barra cilíndrica, a la distancia , y el otro en desde la región
de temperatura .
En la Figura 2.13, se observa que es el flujo de potencia térmica
que ingresa por conducción al elemento infinitesimal, potencia que sale
del sistema por conducción, la pérdida de potencia por conducción y
radiación hacia el ambiente circundante, corresponde a la potencia
térmica acumulada.
26
Figura 2. 13 Balance energético del par de bronce
En cuanto a las condiciones de contorno se tiene que en , la

temperatura , y en ,
Considerando la Figura 2.13, es la potencia de fricción, que se
transfiere al bronce, mientras que en el extremo derecho de la barra, la

potencia se transfiere por conducción al cilindro de aluminio y por
convección y radiación al fluido de proceso que en este caso es el agua.
2.6.1.1 Distribución de temperatura en el bronce:
El flujo de energía térmica por conducción, en el elemento infinitesimal, se

define por
[ ]
La acumulación de potencia térmica en el tiempo
Dónde, densidad del bronce, en kg/m³; capacidad térmica específica del

material, en J/kg°C; área de la sección transversal del eje, en m²;
27
comprende la conductividad térmica del bronce, en W/m² °C. El área de la
sección transversal
La potencia térmica perdida por convección y radiación en la superficie está

dada por
suma de los coeficientes de transferencia de calor por

convección y radiación, temperatura ambiente
Realizando el balance de energía en el elemento infinitesimal
Reemplazando los componentes de cada miembro en la expresión anterior
[ [ ] ]
Simplificando y en la igualdad, suponiendo
Dividiendo para la conductividad térmica y la sección transversal
(2.16)
Con difusividad térmica del bronce
Si al exceso de temperatura de la barra sobre el aire ambiente se define

como , entonces la ecuación (2.16) se reduce a
(2.17)
Para simplificar se introduce el símbolo √ en la ecuación (2.17)
Con lo que se obtiene la ecuación diferencial parcial de segundo orden con

coeficientes constantes
(2.18)
28
Para el estado estacionario la variación de la temperatura con respecto al
tiempo , por lo que la expresión (2.18) se reduce a una ecuación
diferencial lineal homogénea de segundo orden con coeficientes constantes.
(2.19)
La solución general de la ecuación diferencial lineal descrita en (2.19) es

(2.20)
Donde y son dos constantes arbitrarias de integración. Utilizando la
primera condición de borde, en x=0, la barra de bronce se encuentra a una
temperatura , equivalente a la temperatura de contacto , si se
considera una distribución uniforme en la zona de fricción, por lo que para
el exceso de temperatura . Por lo tanto, sustituyendo ésta condición
de frontera en la ecuación (2.20) se obtiene
Esto significa que es igual a la suma de las dos constantes de integración

y . Además, es necesario tomar en cuenta que el borde interno de la
barra de bronce, que se encuentra en el interior del cilindro de aluminio,
está en contacto con el fluido de trabajo. Por lo que la condición de borde se
define de la siguiente manera:
( * ( *
Sin embargo, en este caso el gradiente de temperatura no se lo puede

considerar igual a cero. Por lo que, el borde de la barra tiene un contorno es
conductivo convectivo.
Igualando las expresiones se obtiene
( ) (2.21)
Realizando la primera derivada de la ecuación (2.20) en
( ) (2.22)
29
(2.23)
Sustituyendo las ecuaciones (2.22) y (2.23) en (2.21)
[ ] [ ]
[ ] [ ]
Si se reemplaza
[ ] [ ]
Multiplicando el primer miembro de la igualdad por
[ ]
Sacando factor común en cada componente de la igualdad
Despejando la constante arbitraria
Si en la expresión , se reemplazan los parámetros de la

constante arbitraria , se tiene
[ ]
* [ ]+
Por lo tanto
* * ++
De tal manera que está dada por
30
[ ]
* +
Haciendo * +
Por lo que, la distribución de temperatura en la barra de bronce, para el

estado estacionario se puede calcular con la expresión (2.24)
[ ] (2.24)
Para una aplicación específica, en la barra de bronce, el símbolo se define
por √ ; el de ; y el que corresponde a se tendría que
reemplazar por * +
2.6.1.2 Análisis térmico de la barra de bronce para el estado

transitorio:
Si existe variación del exceso de temperatura , con respecto al

tiempo, el procedimiento para encontrar la solución general es el siguiente
En la ecuación diferencial parcial de segundo orden, homogénea con

coeficientes constantes definida en (2.18)
31
Para encontrar una solución, se aplica el método de separación de
variables, suponiendo que se la puede expresar como un producto de dos
funciones desconocidas, cada una de las cuales depende de solo una de las
variables independientes [25].
Sea
Entonces, derivando con respecto a cada una de las variables
Al valor inverso de la difusividad térmica del material , se
considera como una constante y se lo reemplaza por , obteniéndose
Pasando el producto , al otro lado de la igualdad se tiene
Sacando factor común X, en el lado derecho de la igualdad
[ ]
(2.25)
Cada miembro de la ecuación (2.25), debe ser una constante que se denota
por (Spiegel M., 1975, p.278). Por lo tanto, si se toma , la solución
que se obtiene no verifica la condición de cota para valores reales de ,
entonces
Resolviendo cada término independiente, considerando , se obtiene el

sistema de ecuaciones de ecuaciones diferenciales
a)
b) ( )
32
Reemplazando , las soluciones parciales son
Por lo que, una solución general de la ecuación diferencial parcial (2.18) está
dada
[ ]
[ ] (2.26)
En la expresión (2.26), y , son los parámetros a determinar con las

condiciones de contorno definidas para la barra de bronce
2.6.1.3 Tasa total de trasferencia de calor en la barra de bronce
La cantidad total de calor trasferido por conducción en la barra de

bronce en , se define por la ley de Fourier
( * ( *
Utilizando la ecuación (2.20)
Derivando con respecto a , y reemplazando el valor de la condición de

contorno
( *
(2.27)
Si por un instante el extremo libre de la barra de bronce estuviese

perfectamente aislado , por lo que sacando la primera derivada
del exceso de temperatura con respecto a la variable
33
( *
Cada una de las constantes arbitrarias se define por
( *
[ ]
Reemplazando la diferencia entre , en la ecuación del calor (2.27)
[ ]
Por lo tanto, la tasa total del calor transferido por conducción , está dado
por
(2.28)
Sustituyendo los parámetros para la barra de bronce, donde el exceso de

temperatura en , está definido por , conductividad
térmica del material
Donde, el coeficiente de transferencia de calor , está dado por

la suma de los coeficientes de transferencia de calor por radiación y
convección respectivamente. Para calcular la convección forzada flujo
externo del aire se utiliza la ecuación de Wattmuff , donde
es la velocidad del viento, y para la radiación
34
La temperatura media entre la pared de bronce y el ambiente, en K es el
promedio entre las temperaturas: superficial del bronce , y el ambiente
respectivamente
2.6.2 Análisis del eje Rotatorio
Para el análisis de transferencia de calor del eje de acero en rotación,

se toma como referencia la geometría de la Figura 2.14, en la cual, es el
radio del agujero interno del eje, que reduce la formación de viruta metálica
en la pared de fricción entre el material duro de acero, y el bronce. Además,
sirve para permitir la expansión volumétrica interna del eje en rotación y la
reducción de tensiones térmicas por la deformación superficial del mismo.
En cuanto a la las dimensiones de la probeta, se designa con al
espesor de la aleta, de radio exterior . La ranura de forma rectangular
entre aletas, tiene las dimensiones , y , ésta separación disminuye la
tasa de transferencia de calor desde la pared contacto, hacia el otro extremo
opuesto del eje de rotación.
Figura 2. 14 Geometría del eje de acero.
35
En el modelo propuesto, se observa el punto , en la región cilíndrica para
medir la temperatura superficial del eje rotatorio, con lo cual se pueden
realizar los respectivos análisis energéticos para determinar los coeficientes
de transferencia de calor por convección y radiación hacia el ambiente. El
extremo posterior del eje de acero se acopla al mandril del torno paralelo
(TP), mediante tres mordazas de sujeción.
Dependiendo del área de contacto entre las mordazas y el eje de
rotación, se aumenta la tasa de trasferencia de calor por conducción hacia
los elementos mecánicos del torno, compuesto por tren de engranajes y eje
motriz. Este incremento de temperatura en los mecanismos, puede afectar el
normal funcionamiento del sistema de transmisión de potencia,
deteriorando la calidad superficial y los ajustes mecánicos.
Para realizar el balance de energía en el par de fricción de acero, se
toma como referencia los flujos térmicos que se indican en la Figura 2.15,
descrita a continuación
Figura 2. 15 Balance de energía en el cilindro rotatorio.
36
2.6.2.1 Distribución de temperatura en el eje rotatorio
De acuerdo con el procedimiento matemático utilizado en el análisis

de transferencia de calor de la barra de bronce, descrito anteriormente. Para
el eje de acero en rotación, se obtiene la ecuación diferencial parcial de
segundo orden con coeficientes constantes dada en (2.29)
(2.29)
El símbolo , y el área para este caso comprenden
√ ; , si se considera despreciable el diámetro interno del
cilindro en rotación
Para determinar el coeficiente total de transferencia de calor del eje,
se incluye la suma de la radiación y convección externa .
En cilindros rotatorios, la convección , se expresa por medio de la
ecuación de Anderson y Saunders
* ( ) + (2.30)
El coeficiente de transferencia de calor por radiación, en función de

corresponde a la expresión , con la temperatura promedio
entre la superficie de acero y del ambiente definido por
En la ecuación (2.30) los números adimensionales de Reynolds y

Grashof están dados por las siguientes expresiones matemáticas
37
Tomando como referencia la ecuación (2.29), la solución para el estado
estacionario es , con las condiciones de frontera
( ) , y , en , la distribución de temperatura en el eje de
acero está dada por
( ) (2.31)
2.6.2.2 Análisis térmico del eje de acero para el estado transitorio:
Para encontrar la distribución de temperaturas, en estado transitorio,

el procedimiento matemático de análisis, es similar al utilizado para el eje
de bronce, dando como resultado la expresión (2.26), donde solo es
necesario cambiar el símbolo , para el cilindro rotatorio, y los componentes
de los parámetros de y
[ ] (2.32)
2.6.2.3 Flujo de calor total en la barra de acero:
Con el propósito de encontrar el flujo de calor total en el eje de acero

, en , se utilizan las ecuaciones (2.20) y (2.27) definidas en el
procedimiento de análisis de la barra de bronce, con lo que se obtiene
[ ]
Que al reemplazarlo en
Se tiene
[ ]
38
Realizando operaciones algebraicas
* +
Designando los parámetros correspondientes al eje de acero
(2.33)
En la expresión (2.33), conductividad térmica del acero, en W/m°C; área

de la sección transversal del eje rotatorio de acero, en m2; el símbolo
constante √ ; exceso de temperatura, en °C; longitud
total del eje de rotación; en m.
2.6.3 Análisis de transferencia de calor en el caldero horizontal
Existen varios procedimientos para realizar el análisis térmico del

caldero para calentamiento de agua por rozamiento: entre los más
importantes se indican los siguientes:
a) Potencia térmica aprovechada: que es la ganancia de potencia

entre la salida de vapor y la entrada del fluido en estado líquido
b) Distribución de temperatura en sentido longitudinal a lo largo del
caldero horizontal
c) Cálculo térmico mediante el balance total de energía
39
2.6.3.1 Potencia térmica aprovechada
Para el primer caso de determinación de la potencia térmica

aprovechada, se utiliza el esquema del cilindro horizontal de la Figura 2.16.
El fluido de proceso, se alimenta en el extremo derecho hasta que se llene el
recipiente. Se realiza el aporte de energía térmica durante un tiempo hasta
conseguir vapor sobrecalentado que es evacuado por el punto 2.
Figura 2. 16 Caldero horizontal con alimentación y descarga del fluido de proceso.
La potencia térmica aprovechada está dada por la ecuación (2.34), en

ella, m es el flujo másico; y entalpías de salida y entrada del fluido
(2.34)
2.6.3.2 Perfil de temperatura del caldero horizontal:
Para realizar el análisis del perfil de temperatura en el caldero

horizontal, se utiliza el esquema de la Figura 2.17. En , la tasa total
transferencia de calor por conducción es , a la temperatura constante
. El balance de energía, se desarrolla en un elemento infinitesimal
40
formado por dos planos paralelos, trazados de forma perpendicular al eje
axial del cilindro, un plano está en la distancia , y el otro en , el flujo
de calor , que ingresa por conducción se origina en la pared de contacto
con el bronce, comprende la suma entre calor que ingresa al sistema por
conducción y el incremento de energía térmica en el elemento diferencial,
corresponde a la pérdida de calor por convección y radiación al ambiente.
Además, existe ganancia o pérdida de calor en el cilindro de aluminio,
dependiendo si el fluido interno, se encuentra a mayor o menor temperatura
que las paredes del recipiente. En el otro extremo se considera que la pared
cilíndrica se encuentra perfectamente aislada.
Figura 2. 17 Elemento diferencial en el cilindro de aluminio
Designando a la temperatura del recipiente en la distancia , por , y

aplicando la ley de Fourier para la conducción del calor
Además, el calor que sale por conducción en
( *
41
La acumulación de energía térmica en el elemento diferencial
Finalmente, la transferencia de calor al ambiente, tomando en cuenta el

coeficiente global de transferencia de calor se define por
Aplicando la ley de conservación de la energía
Reemplazando los componentes de cada expresión
[ ( * ]
Eliminando el término de la conducción del calor y el diferencial , se

obtiene
La difusividad térmica se expresa como la razón entre la conductividad

térmica del material, para el producto entre la densidad y el calor específico
. Por otra parte, suponiendo como una constante, se tiene
(2.35)
Con el propósito de simplificar la ecuación (2.29), se reemplaza por el

símbolo
42
Que puede escribirse también de la forma: √
Por lo tanto, la ecuación (2.29) se escribe de la siguiente forma
(2.36)
Si el exceso de temperatura se define por , la ecuación (2.36)

termina expresándose como
La solución para el estado estacionario es ( ), y
para el transitorio similar a la ecuación (2.26)
[ ]
Con la diferencia en el valor del símbolo constante , que contiene el

coeficiente global de transferencia de calor, definido en este procedimiento
2.6.3.3 Balance total de energía en el caldero horizontal calentado

por fricción:
La fricción es un proceso de generación de calor mediante el contacto

de dos o más materiales sometidos a fuerzas de empuje y velocidad de
rotación. En la Figura 2.18, se muestra el esquema de un caldero horizontal
para calentamiento de un fluido. En el extremo izquierdo del dibujo se puede
observar el modelo correspondiente al eje rotatorio de acero, en este
componente el calor producido por fricción , se desplaza por conducción
en sentido – . Este material acumula calor en el tiempo. Además, pierde
43
energía térmica por convección y radiación hacia el ambiente, el aire
circundante, alrededor del eje de rotación tiene una mayor velocidad que el
aire que se encuentra en la zona de experimento por lo que la pérdida por
convección puede ser considerable.
A continuación, se encuentra el par de fricción de bronce donde la
dirección del flujo térmico es en dirección , este material blando acumula
calor y sede por conducción y convección energía térmica hacia el cilindro de
aluminio y el fluido de trabajo que se toma como referencia el agua.
Existe transferencia de calor hacia el ambiente por convección y
radiación. En cuanto al cilindro de aluminio que constituye el cuerpo del
caldero, en este se practican dos perforaciones, la una para el ingreso del
agua y la otra para evacuación del vapor.
Al realizar un balance de energía en esta región va a existir el calor
aprovechado, acumulado en las paredes y el calor perdido por conducción y
radiación al ambiente. Es necesario indicar que el espesor del material de
aluminio debe permitir resistir la fuerza de aplastamiento axial , así como
también la presión interna originada por el calentamiento y evaporación del
agua.
En el extremo posterior del cilindro se encuentra el contrapunto que
ejerce la fuerza necesaria para aumentar el área de contacto aparente en el
proceso de fricción.
44
Figura 2. 18 Balance energético del Caldero de fricción
Fuente: [10]
En el caso general, los fundamentos del cálculo térmico de cualquier

aparato, se basa en la ecuación de su balance energético [26]. Los
parámetros principales de la cámara de calentamiento por fricción, para el
régimen estacionario, puede escribirse de la siguiente manera:
Potencia térmica de fricción , es igual a la suma entre la potencia
transferida al eje de acero y al bronce
La potencia térmica transferida por conducción al eje giratorio de acero ,

comprende la suma de las siguientes potencias: La acumulada por el
material, y las pérdidas por convección y radiación hacia el
ambiente circundante.
(2.37)
45
La potencia térmica que se transfiere por conducción al par de bronce ,
es igual a la suma de las potencias: acumulada en el bronce , pérdida
por convección , pérdida por radiación y la potencia transferida al
agua
(2.38)
Tomando en consideración cada una de las potencias térmicas definidas

anteriormente, y aplicando el primer principio de la Termodinámica, se
obtiene la ecuación general para el balance energético del caldero horizontal
para calentamiento de agua por fricción
(2.39)
46
CAPÍTULO 3
ESTADO DEL ARTE
3.1 Descripción de los procesos de generación de calor por

fricción
En algunos tipos de máquinas, procesos industriales y de transporte,

existen componentes y sistemas mecánicos móviles que se encuentran en
continuo contacto y con movimiento relativo. Debido a la interacción entre
las piezas se produce fricción entre superficies y esto conlleva a un desgaste
permanente con el respectivo aumento de la temperatura y la generación de
energía térmica.
Para disminuir el desgaste y los efectos de la temperatura, en los
sistemas de transmisión de potencia, se utilizan lubricantes, que pueden
suministrarse en estado sólido, líquido o gaseoso, dependiendo de las cargas
estáticas o dinámicas [27], en el espacio existente entre los elementos
acoplados, reduciendo hasta mil veces el coeficiente de rozamiento en seco.
Como resultado del uso de un lubricante en la reducción del rozamiento [28],
la disipación de energía disminuye en un porcentaje significativo
aumentando la durabilidad de los elementos mecánicos.
Una de las propiedades más representativas del material, es su
resistencia al desgaste, cuando dicho elemento está sujeto a un modo de
contacto por fricción.
Los parámetros que condicionan la resistencia al desgaste de un
elemento son múltiples como la velocidad relativa, la presión y temperatura
47
de contacto, tipo de lubricante, entre otros más intrínsecos como son la
dureza del material y su rigidez.
Diferentes tratamientos químicos, físicos y mecánicos permiten
modificar de manera muy notoria las características tanto metalúrgicas
como mecánicas [29], de la superficie de un par y optimizar su uso. Los
mecanismos de desgaste son cuantificados en función de la energía disipada
en fricción producida por el contacto y se interpretan como respuestas que
produce un cierto material a cada nivel de exposición de energía. Los tipos
de desgaste observados se dividen en las siguientes categorías: adhesivo,
abrasivo, fatiga y por impacto, descritos anteriormente en el apartado (2.1.4)
En determinados procesos, conviene reducir al mínimo el efecto
retardador de las fuerzas de rozamiento. Como en todo tipo de cojinetes,
rodamientos, destornilladores eléctricos, engranajes, circulación de fluidos
por tuberías y en la propulsión de aviones y cohetes a través de la
atmósfera. En otros casos, se procura aprovechar el rozamiento, como el que
se produce en los frenos, embragues, correas de transmisión de potencia,
poleas y cuñas [11].
Los vehículos con ruedas dependen del rozamiento tanto para
arrancar como para detenerse y el simple caminar depende del rozamiento
entre el zapato y el suelo. Las fuerzas de rozamiento están presentes en la
naturaleza en todas partes y existen de manera apreciable en todas las
máquinas por elevada que sea la precisión en su construcción. La máquina o
el proceso en los cuales se desprecie el rozamiento se dice que es ideal.
Cuando se tiene en cuenta el rozamiento estático o dinámico, la máquina o
el proceso se dice que es real.
En todos los casos reales en los que haya deslizamiento entre las
partes, las fuerzas de rozamiento dan lugar a una pérdida de energía por
disipación de ésta en forma de calor. Además, de la generación de calor y de
la consiguiente pérdida de energía, el rozamiento entre las superficies en
contacto origina un desgaste que tiene lugar durante el período de
movimiento relativo entre ellas.
48
3.2 Análisis de las aplicaciones del rozamiento
Existen aplicaciones del rozamiento en procesos industriales, de

transporte, y en ensayos experimentales de alta presión. Entre los casos
prácticos más importantes se puede indicar, los sistemas de transmisión de
potencia mecánica, calentamiento por fricción, soldadura y perforación de
materiales por el método conocido como Friction Stir Welding (FSW), y las
técnicas de investigación de alta presión y sus aplicaciones como es el caso
del uso del intensificador. A continuación, se expone una descripción
detallada de cada uno de los procedimientos que utilizan los efectos del
rozamiento seco o lubricado.
3.2.1 Sistemas de transmisión de potencia mecánica
Diferentes sistemas y elementos mecánicos, acoplados entre sí,

realizan la transmisión de potencia en máquinas y equipos. Para que se
efectúe la transmisión de torque y movimiento se utilizan elementos
giratorios tales como: ejes, correas, ruedas dentadas, poleas y engranajes,
los cuales dependen de la fricción como parámetro principal de tracción.
Las transmisiones con banda y cadena comprenden un elemento en
forma de cinta a tensión entre dos poleas que transmiten potencia desde la
polea motriz a la polea móvil, estos sistemas permiten obtener una máxima
transmisión de potencia reduciendo la fricción entre los elementos y la
transmisión con choque. Sin embargo, las transmisiones con cadena tienen
mayores expectativas de vida que las transmisiones con banda [30]. En
ambos casos se espera conseguir una potencia mecánica de hasta 746 kW
(1000 HP)
Los embragues y frenos son mecanismos de fricción cuya disposición
permite la conexión de ejes acelerándolos o reduciendo su velocidad a la
misma velocidad angular que el elemento que lo impulsa.
El trabajo de fricción es producido por una fuerza de fricción, siendo
esta la primera consecuencia de un aumento en la energía molecular interna
de los cuerpos en contacto. El calor generado es disipado en el ambiente. La
49
disipación de energía en forma de calor requiere un tiempo, y por esta razón
la capacidad de un freno se suele especificar en función de la cantidad de
rozamiento [31], que puede absorber en un tiempo determinado.
Por otra parte, si las pérdidas por rozamiento se analizan desde el
punto de vista económico, y tomando como caso de análisis la industria del
procesamiento de papel, en el año 2012, a nivel global estuvieron en
operación 8525 máquinas papeleras y de cartón [32]. Una máquina papelera
utiliza en promedio 140 TJ de energía por año donde el 32% de esta energía
se pierde por fricción. Por lo tanto, se estima que en un año la pérdida de
energía por fricción asciende a 381920 TJ.
Para analizar la fricción en componentes de máquinas, se toma como
referencia la Figura 3.1 en la cual se observa una cuña que corresponde a
una de las máquinas más sencillas, desarrolladas desde la antigüedad, y que
se la emplea para realizar pequeños ajustes de posición de un cuerpo o como
medio adecuado para aplicar grandes fuerzas. La acción de la cuña se basa
en el rozamiento que puede ser estático o dinámico [11]. En el esquema, el
cuerpo de peso , se levanta por la acción de una fuerza , que se ejecuta
sobre un plano con ángulo de inclinación .
Figura 3. 1 Cuña en forma de plano inclinado con fuerza de empuje F, y peso P.
50
Por otra parte, para realizar el balance de energía entre superficies en
rozamiento, se puede utilizar un esquema representativo como el de la
Figura 3.2, en la cual se observa la superficie de contacto del par de fricción
y los diferentes flujos térmicos que se producen. En este caso práctico es
el calor generado por fricción. , calor transferido por conducción a los
materiales en contacto. Además, es necesario considerar las pérdidas por
radiación y convección hacia el ambiente. Entonces, realizando un balance
de energía , expresión similar a la desarrollada en el Capítulo
2.
Figura 3. 2 Generación de calor entre un eje en rotación y una superficie plana.
Otro componente importante en los sistemas de transmisión de potencia

mecánica son los discos planos circulares, como los que se muestran en la
Figura 3.3, los arboles están montados sobre cojinetes no indicados en este
esquema de manera que pueden ponerse en contacto bajo la acción de una
fuerza axial P. El momento máximo que puede transmitir este embrague
será igual a
51
Donde coeficiente de fricción, radio del disco. En la práctica, este
acoplamiento tiene una desventaja en el rozamiento seco, se generan
limallas que deterioran la calidad superficial de los materiales en contacto,
afectando la eficiencia mecánica del sistema de transmisión de potencia [11].
Por esta razón, se utilizan pares fabricados en acero y materiales
antifricción.
Figura 3. 3 Rozamiento de Discos.
3.2.2 Soldadura por fricción (FSW)
Con el proceso de soldadura por fricción desarrollado por el Instituto

de Tecnología de la Soldadura (TWI), se pueden realizar uniones soldadas
en estructuras complejas utilizando aleaciones de aluminio, níquel,
magnesio, y aceros. El principio de funcionamiento consiste en rotar la
herramienta de trabajo y aplicar una fuerza de aplastamiento perpendicular
al material base. La herramienta de fricción se puede construir con aceros
especiales (DF2, K100, XW5) con insertos de carburos de Wolframio o de
Tungsteno, para resistir los efectos de la alta temperatura de proceso y el
desgaste por fricción. Cuando se realiza el contacto de la herramienta
giratoria con el material base, empieza el calentamiento, con un rápido
52
incremento de la temperatura de contacto. La elevada carga térmica,
produce la fluencia del material base y por mecanismos de difusión, la unión
soldada.
En los últimos 20 años, se han realizado diversas investigaciones para
mejorar los procesos de soldadura de materiales, mediante el método FSW,
entre las más importantes o representativas se indican las siguientes:
Análisis de la deformación plástica por alta temperatura utilizando FSW
para unir aleaciones de aluminio AA5083-H111 y AA6082-T6 [33].
Estudio de fuerzas generadas durante la soldadura por fricción
utilizando la aleación de aluminio AA2024-T3 [34]. Análisis térmico del
proceso de soldadura por fricción utilizando materiales compuestos de
alúmina y aleación de aluminio 6061 explicado en la referencia [35]. En el
caso de aleaciones de magnesio se realiza el análisis de desgaste en el
proceso FSW [36]. Influencia de las aleaciones de aluminio sobre la
soldadura Aluminio-Cobre utilizando herramienta de fricción giratoria [37].
Análisis tridimensional de la transferencia de calor y el flujo de material
durante el FSW del acero de bajo contenido de carbono [38].
Modelamiento térmico de la aleación de aluminio de alta resistencia
utilizando soldadura por fricción bajo el agua [39]. Comportamiento de la
propagación de grieta por fatiga en la soldadura por fricción en rollos de
aleación AA6063-T5, análisis de esfuerzos y microestructura [40].
Propiedades de una junta soldada de placas de latón mediante soldadura
por fricción [41]. Comportamiento micro estructural y mecánico de las
placas 2198 Al-Li, unidos con soldadura por fricción [42]. Análisis de las
propiedades mecánicas y micro estructurales del acero S45C cortado por
láser y soldado por fricción [43].
Estudio de las condiciones termo mecánicas y flujo de material
durante la soldadura por fricción de polímeros [44]. Desarrollo del proceso
de soldadura por fricción de placas de acero DH36 modificando parámetro
[45]. Entre otros materiales soldados por fricción se tienen, la Aleación
Al6061 reforzada con nanotubos de carbono, placas de hierro fundido, oxido
53
de titanio, CuZn39Pb3, óxido de Zirconio, materiales compuestos de Al-SiC,
y la fibra de carbono.
Por lo tanto, luego de la revisión de las diversas fuentes relacionadas
con el proceso FSW, se pueden indicar los siguientes materiales base:
Aluminio y sus aleaciones, duraluminio, magnesio y sus aleaciones, latón,
acero de bajo contenido de carbono, polímeros, materiales compuestos
Por otra parte, con el propósito de realizar la descripción detallada del
proceso de fricción se muestran a continuación las Figuras 3.4, 3.5, 3.6
En la Figura 3.4, la máquina herramienta construida por el Instituto
Tecnológico de Manufactura (MTI), modelo RM-1 FSW, realiza un
procedimiento de soldadura por fricción, utilizando dos placas de material
base con unión a tope, el material a soldar, se encuentra sujeto a la bancada
de la máquina para evitar distorsiones o movimientos del material que
afecten la calidad de la junta soldada.
Figura 3. 4 Proceso de soldadura por fricción.
Fuente: [46]
A continuación, en la Figura 3.5, se observa que en el proceso de soladura

por fricción (FSW) intervienen los siguientes movimientos: el movimiento de
rotación de la herramienta y el de desplazamiento longitudinal del material
base.
54
Para que se produzca el contacto y posterior calentamiento del material, es
necesario aplicar una fuerza de aplastamiento en sentido vertical. Por otra
parte, entre los esfuerzos presentes en el proceso se pueden indicar el
esfuerzo radial, tangencial, de compresión.
Figura 3. 5 Esquema funcional del proceso de soldadura por fricción.
Fuente: [47]
Para el análisis de la transferencia de calor en la soldadura por fricción

(FSW), se utiliza la formulación desarrollada por el Departamento de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Carolina del Sur [48]. El balance
de energía se indica en la Figura 3.6, donde el calor producido por fricción
, se transfiere por conducción a la herramienta y se lo denomina como ,
y el flujo de calor al material base , dando como resultado la siguiente
expresión .
Durante el proceso de soldadura por fricción, hay un importante
incremento de temperatura entre los materiales en contacto, pudiendo
alcanzar los 500 °C, por lo existen pérdidas de calor por convección y
radiación hacia el ambiente, desde la herramienta y el material base. De
acuerdo con el modelo propuesto, se deprecia la transferencia de calor del
material base a la mesa de trabajo y desde la herramienta al mecanismo de
55
sujeción, es decir se consideran paredes de contacto adiabáticas, para evitar
que el incremento de energía térmica en los componentes de la máquina de
soldadura puedo ocasionar deterioro en sus propiedades mecánicas y
pérdida de tolerancias de fabricación.
En cuanto a las pérdidas de energía térmica al ambiente ,
corresponden a las perdidas por radiación y convección, desde la
herramienta de trabajo, y , como las pérdidas que parten del
material base.
Figura 3. 6 Balance energético del proceso de soldadura por fricción.
56
3.2.3 Calderos de fricción (BF)
Figura 3. 7 Caldero de calentamiento de agua con par de fricción madera/acero.
Fuente: [49]
Un modelo de caldero de fricción desarrollado por Lloyd Tanner, que se

indica en la Figura 3.7, fue publicado en el año 2008. El dispositivo de
calentamiento y evaporación del agua, tiene un par de fricción compuesto
por un cilindro de madera y una base plana en acero al carbono.
El cilindro tiene movimiento de rotación y es accionado por un motor
eléctrico, que le transmite la potencia mecánica necesaria para vencer el
rozamiento madera/metal. Para demostrar el calentamiento por fricción, se
presionan sobre la pared cilíndrica, dos bloques de madera en sentido
tangencial, este contacto aumenta la temperatura de la madera y emite
humo que es una sustancia contaminante, esto se debe al contenido de
humedad existente en los capilares de la madera. Es necesario indicar que
este es un material higroscópico compuesto por agua libre, higroscópica y de
constitución que aparece cuando se la quema, mediante la reacción
La presencia de agua puede producir monóxido de carbono, en

grandes cantidades cuando la madera empieza a quemarse por fricción, lo
cual representa un producto más de contaminación ambiental. Además, la
baja temperatura de combustión de la madera, puede ocasionar un incendio
en los componentes del caldero de fricción y la formación de carbón vegetal
por un efecto de pirolisis rápida que se puede presentar a temperaturas de
57
200 a 600 °C. Por lo tanto, esta tecnología energética no sería recomendable
para aplicarlos en modelos de utilidad de mayor alcance.
Para procesos de calentamiento y evaporación del agua se han
desarrollado otros modelos que utilizan pares de fricción con materiales
metálicos, o también generan calor con campos electromagnéticos que no
sería el caso de sustentar en esta investigación.
3.2.4 Perforación de materiales por rozamiento
La perforación de materiales por rozamiento aprovecha el calor

generado por la fricción entre el punzón giratorio y el material base, lo que
genera un ablandamiento del material permitiendo penetrar en él.
Figura 3. 8 Perforación de materiales por rozamiento.
Fuente: [50]
En la Figura 3.8, la herramienta de perforación posee una sección cilíndrica

y una sección cónica, la sección cónica es la que entra en contacto con el
material base, mientras la sección cilíndrica proporciona las dimensiones
finales al agujero, este proceso no requiere de elementos adicionales como
una broca helicoidal.
A diferencia de un proceso de taladrado convencional, el taladrado por
fricción no requiere de un refrigerante, convirtiéndolo en un proceso limpio
al no generar gases, la rebaba que genera el material desplazado es
susceptible de ser roscada, y la vida útil de la herramienta aumenta debido
58
a que carece de filos o aristas cortantes, con una herramienta es factible la
realización de hasta 10000 agujeros en placas de acero.
Mientras que con una broca de acero HSS, en placas de material duro
no se pueden sobrepasar de 10 perforaciones, antes de que se pierda el filo
de corte. En los procesos de manufactura se pueden utilizar para el
taladrado de agujeros las brocas de cobalto que tienen mayor vida útil que
las de acero HSS pero su costo es muy superior.
a) Taladrado de un perfil cuadrangular de acero inoxidable
b) Perforación de una tubería de cobre
c) Perforación de una tubería de laton
a) Perforación de un perfil cuadrangular de aluminio
Figura 3. 9 Procesos de perforación de materiales de ingeniería.
Fuente: [50]
Luego de la perforación de agujeros, la rebaba o exceso de material que se

genera por el calor y la alta temperatura, puede roscarse para acoplar la
pieza de trabajo a cualquier otro componente de máquina.
59
Figura 3. 10 Roscado de agujeros perforados por fricción.
Fuente: [50]
3.2.5 Sistema de calentamiento por energía mecánica de rotación
Según el planteamiento dado en [51], para determinar el calor generado

dependiente del tiempo en un proceso de rozamiento de dos barras
cilíndricas, en las cuales la barra I gira con una velocidad angular ,
mientras que la barra II es estacionaria es decir es fija
Figura 3. 11 Geometría y sistema de coordenadas para ejes de fricción en rotación y fijo.
Fuente: [51]
Bajo estas condiciones se pueden escribir las siguientes ecuaciones
(3.1)
60
( ) (3.2)
Las variables adimensionales utilizadas en la formulación se definen a

continuación:
⁄
⁄
⁄
⁄
⁄
⁄
⁄
Donde radio de las barras cilíndricas, y relación de conductividad y
difusividad térmica, y números adimensionales de Biot, y
coeficientes de conductividad térmica, y coeficientes de transferencia
de calor por convección y radiación al ambiente
Estas ecuaciones describen el problema planteado cuando se conocen las
condiciones iniciales y las propiedades termo físicas de los cilindros y la
función de salida de calor por fricción .
De igual manera se plantea el problema inverso considerando la
función de salida de calor por fricción , como desconocida mientras que
lo demás planteado en las ecuaciones anteriores es conocido. El objeto del
análisis es predecir la función (dependiente del tiempo) de generación de
calor por fricción que es desconocida.
Se coloca la temperatura medida en la posición de medición
y el tiempo designado por . La solución al problema
inverso será obtenida minimizada a la función siguiente
[ ] ∫ [ ] (3.3)
En donde = y : temperatura
estimada en el lugar de medición
61
3.2.6 La fricción en procesos de alta presión
En la Figura 3.12 se observa el mecanismo denominado

intensificador, en el cual al ingresar el fluido con presión sobre el embolo a
través de , transmite una presión de salida en que puede verse
incrementada por un factor de 10 a 100 veces más [52].
En los experimentos que se realizan con estos dispositivos de
producción de alta presión, se puede generar calor por el rozamiento entre
mecanismos y compresión del fluido de proceso.
Figura 3. 12 El Principio del Intensificador.
Fuente: [52]
3.3 Estado del arte de la fricción
El problema de la fricción ha sido ampliamente tratado en los últimos

60 años, como resultado de las investigaciones realizadas, se han logrado
desarrollar aplicaciones destinadas a la producción de materiales
antifricción, diversos tipos de lubricantes de alto rendimiento para inhibir
los efectos del desgaste. En el caso de la industria, el proceso de soldadura
62
por fricción (FSW) para uniones soldadas utilizando materiales ligeros,
perforación, y roscado, como procesos tecnológicos más importantes. Sin
embargo, en este proyecto se aborda un tema de escaso estudio dentro del
estado de arte, como es la conversión de energía mecánica de rotación en
calor útil mediante fricción seca, para calentar y evaporar el agua en un
cilindro horizontal.
63
CAPÍTULO 4
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE

FRICCIÓN
4.1 Descripción del proceso térmico de fricción propuesto
Para describir el modelo de fricción utilizado en esta investigación, se

parte del análisis del estado del arte de la fricción y sus aplicaciones,
descritas en el Capítulo 3. Donde se conoce que este fenómeno produce
efectos térmicos y desgaste en la mayoría de sistemas mecánicos que se
encuentran en contacto con movimiento relativo. Por estas razones, es
necesario identificar y cuantificar sus implicaciones en los sistemas de
transmisión de potencia, calentamiento de sustancias, procedimiento de
soldadura por fricción, perforación de materiales y la presencia del
rozamiento en intensificadores de potencia (alta presión).
Además, como un complemento del análisis anterior, es importante
mencionar la presencia de la fricción en el mecanizado convencional de
piezas. Es decir, cuando se utilizan procesos de fabricación tales como
taladrado, fresado, torneado y rectificado de materiales, el rozamiento
produce calentamiento de las herramientas, pérdida del filo de corte y
deterioro de las propiedades mecánicas, como la resistencia a la fatiga y
dureza, por lo que, para reducir sus efectos, en estos procesos, se utilizan
refrigerantes para enfriar la herramienta y el material base.
Con estos antecedentes, se propone realizar el diseño conceptual y el
desarrollo experimental del calentador de agua por fricción, a partir de la
conversión de la energía mecánica de rotación en térmica, utilizando un par
64
de acero y bronce sin lubricación externa, es decir en rozamiento seco. Para
implementar el modelo de utilidad se han seguido varias etapas que se
describen a continuación.
4.1.1 Modelamiento básico del par de fricción
En la etapa preliminar, se realiza un esquema básico del rozamiento

entre dos materiales, de acuerdo a lo que se observa en la Figura 4.1.
El par de fricción, está formado por un eje rotatorio, que está sometido
a un Momento de Torsión , y fuerza de reacción . Por el otro extremo, se
acopla un cilindro que comprime al eje en rotación, para generar calor. Este
elemento debe tener un avance en sentido longitudinal, para acercamiento y
alejamiento de la zona de contacto. Este es el modelo fundamental, utilizado
para el desarrollo del par de fricción. Por otra parte, en el análisis
energético, se debe tomar en cuenta la transferencia de calor hacia los dos
elementos y
Figura 4. 1 Esquema básico de la fricción.
65
4.1.2 Calentador por fricción con tubo vertical
A partir del esquema básico de rozamiento propuesto en la Figura 4.1, se

construye el primer dispositivo de calentamiento de agua, utilizando un tubo
de cobre con generador térmico o par de fricción de bronce dulce (BS 2874) y
acero de transmisión (SAE 1018) como se indica en la Figura 4.2.
Las características de este modelo de fricción son las siguientes: peso del
calentador con tubo vertical 0.765 Kg., eje rotatorio en acero 0.578 Kg., el
anillo de fricción tiene un diámetro interior mm., y diámetro exterior
mm.
Para la completar la descripción del calentador de eje vertical, hay que
indicar que el agujero interno del bronce, reduce la presencia de virutas
metálicas, y permite la dilatación térmica del metal blando, hacia el centro
de rotación del par, evitando la acumulación de material termoplástico en la
superficie de contacto y las distorsiones.
El calor generado en la pared de bronce se transfiere por conducción al
tubo de cobre, donde se coloca el agua para su calentamiento y evaporación.
El tubo de cobre tiene una capacidad de almacenamiento de 0.158 Kg de
agua. El calentamiento se realiza por la parte inferior del tubo por
convección y radiación, por lo que para su análisis térmico se debe
considerar capas verticales de líquido-flujo constante de calor [17].
El ensayo térmico de este dispositivo de calentamiento por fricción, se
realiza acoplando el eje motriz y el par de material suave en la bancada de
un torno paralelo que le transmite al eje de rotación, una potencia de 2kW.
66
Figura 4. 2 Calentador por fricción con tubo vertical.
Fuente: [10]
Utilizando este dispositivo de fricción, se logró generar un fluido térmico

en la pared de contacto del material blando, como se observa en la Figura
4.3.
En la superficie incandescente generada por los efectos del rozamiento,
se encuentra adherida esta película delgada que puede ser analizada
mediante los criterios de flujo de Couette, para cilindros concéntricos,
estudio que se propone como investigación futura en el Capítulo 9.
La presencia de gotas imperceptibles de material fundido, permite
determinar que la temperatura de contacto, en este ensayo, ha superado el
punto de fusión del bronce de 900 °C según lo descrito en [13]. Además, en la
superficie se observa una expansión concéntrica del material blando, hacia
el centro del agujero. Con este resultado, se puede indicar que el modelo de
fricción propuesto, satisface los requerimientos de inhibir los efectos del
rozamiento en seco o auto lubricado con un tercer cuerpo denominado
película térmica.
67
Figura 4. 3 Película térmica producida por fricción.
Fuente: [10]
4.1.3 Modelo de caldero horizontal
A continuación, con el propósito de conseguir una aplicación práctica del

calentamiento por fricción, se desarrolló un modelo de caldero horizontal,
como el que se observa en la Figura 4.4. En este dispositivo el agua debe
ingresar por la parte inferior del recipiente y el vapor debería ser evacuado
por el extremo superior del caldero.
En sentido axial se encuentra el mecanismo de accionamiento del
caldero, compuesto por el cabezal de transmisión de potencia, y en la parte
posterior el contrapunto que sujeta al cilindro contra la bancada del torno
paralelo.
68
Figura 4. 4 Caldero de fricción con accionamiento mecánico.
Para tener una mejor conceptualización del modelo de fricción propuesto, en

la Figura 4.5 se encuentra el diseño del caldero horizontal, donde se observa
el interior del recipiente y un corte del par de fricción. En la parte superior
del cilindro, están los acoples para el ingreso del agua y salida del vapor. El
líquido debe ingresar por la parte posterior, en la región de baja
temperatura y la salida del vapor se lo debe realizar en la región de alta
temperatura, cercana a la pared de contacto. Esta distribución es adecuada
para que el perfil de temperatura del fluido tenga un gradiente positivo.
Por otra parte, los materiales seleccionados para el generador térmico
son ejes de bronce y acero, donde el material blando se encuentra adherido a
la pared cilíndrica del caldero y el eje giratorio al sistema de transmisión de
potencia de la máquina de ensayo. También, en el esquema se observa la
fuerza de empuje axial que es necesaria para mantener en contacto las
paredes de fricción.
69
Figura 4. 5 Esquema del Caldero horizontal para calentamiento por fricción.
Para el proceso constructivo del modelo utilidad, y previo el análisis de los

elementos de ensamblaje al banco de ensayos, descritos en el Anexo A, se
realizó en detalle los esquemas de los componentes del nuevo dispositivo de
fricción, que se los puede observar a continuación en las Figuras 4.6 y 4.7
Figura 4. 6 Corte longitudinal del caldero de fricción.
En la Figura 4.7, se tiene una vista en isometría, del caldero y los

respectivos instrumentos de medición, tales como termómetros de carátula y
manómetros.
70
Figura 4. 7 Vista en isometría del caldero de fricción.
A continuación, se indican los principales componentes, tomando en cuenta

su identificación numérica. Por lo tanto, las partes designadas por los
números (2,4,5,7) corresponden al eje rotatorio de acero; (10,15,19) son del
par de bronce; al cilindro de aluminio se designa con el número (21); en la
parte posterior del calentador se encuentra el cono morse (31,38) para
ensamblar el recipiente de calentamiento de agua, al contrapunto de la
bancada; (23) es el acople de la tubería de salida del fluido caliente, en esta
línea se debe medir presión y temperatura; (26) acople del ducto de entrada
del suministro de agua, en esta tubería también se colocan los instrumentos
para la medir la temperatura y presión de entrada; (24) acople para
manómetro de carátula, que permite medir presión interna del recipiente;
(25) acople para el instrumento de medición de temperatura.
4.1.4 Eje de rotación
Este elemento mecánico construido en acero duro (K100), se acopla al

cabezal motriz del torno paralelo, que le suministra el momento de torsión y
la sujeción necesaria para soportar la fuerza de empuje axial que se
71
transmite desde el contrapunto del banco de ensayos, hasta el par de bronce
(SAE 40), por medio de la pared cilíndrica del calentador horizontal.
De acuerdo con los parámetros de los ensayos de fricción, de manera
práctica se sugiere que el eje de acero duro representado en la Figura 4.8,
tenga velocidades de rotación, dentro del rango de 200 RPM hasta los 1200
RPM. En vista que, a velocidades inferiores al valor mínimo, se produce un
efecto de taladrado y desgarro del material blando (SAE 40), por la
deformación en frío.
Por otra parte, a velocidades de rotación del cabezal motriz,
superiores a los 1111 RPM se produce ruido y vibración, por el desbalanceo
de las masas en rotación (Cabezal motriz, eje de acero duro). Además, existe
rozamiento por deslizamiento entre las superficies en contacto, que reducen
la generación de potencia térmica. Al existir este tipo de fricción, la altura
de los surcos circunferenciales, tienen profundidades reducidas, por lo que la
fuerza de fricción disminuye, es decir tiene menor área aparente para la
acción de los esfuerzos cortantes. Por estas razones, es indispensable que no
se sobrepase la velocidad máxima de 1200 RPM.
En determinadas condiciones ambientales, para evitar el arranque en frío se
requiere engrasar la superficie de contacto con el propósito de reducir la
formación de viruta metálica y la generación de ruido.
Otro aspecto importante en este ensamblaje, es el aseguramiento de
la calidad superficial de los materiales y la adecuada sujeción del par (eje
rotatorio y eje longitudinal). Puede ocurrir, que un mínimo descentramiento
origine desgaste acelerado del material blando y la generación de ruido
superior a los 85 decibeles que no es tolerable para el oído humano.
72
Figura 4. 8 Par de fricción en acero DF2
4.1.5 Generador térmico de bronce
El eje de bronce que se acopla al cilindro de aluminio, Figuras 4.6 y

4.7 (15), con (22), está diseñado para desplazarse con una velocidad de
avance en sentido horizontal. Este componente representado en la Figura
4.9, tiene una característica geométrica importante, dispone de una región
anular por donde ingresa el agua hasta la zona de alta temperatura, cercana
a la pared de fricción, con el propósito de calentar por convección y radiación
el fluido de proceso.
Por otra parte, el agujero que se observa en el cilindro de bronce,
permite la expansión volumétrica interior. En la parte exterior a la zona de
contacto, existe una pared cilíndrica de espesor apreciable, que evita la
deformación del cilindro en forma de campana.
73
Figura 4. 9 Par de fricción bronce SAE 65
4.1.6 Acoplamiento del calentador en el banco de ensayo
Como consecuencia de los experimentos realizados, utilizando varios

modelos de fricción, se logra el desarrollo del sistema de calentamiento que
se muestra en la Figura 4.10. Para el funcionamiento del equipo, se utiliza
un torno paralelo de (6HP), en el cual el eje de acero duro (K100), se acopla
en el cabezal motriz, y la parte posterior del dispositivo, mediante cono
morse se acopla al contrapunto.
Para evitar los efectos de fuerzas tangenciales y radiales, al cilindro
de aluminio se lo sujeta con una luneta en tres puntos de sujeción. La fuerza
de empuje axial sobre el calentador puede variar de 1500N a 4500N.
La generación térmica tiene relación directa con la presión de
aplastamiento. Sin embargo, puede ocurrir el frenado del motor eléctrico y el
sobre calentamiento del material de las bobinas. Por ello, se debe tener
cuidado con el incremento la fuerza de empuje axial.
74
Figura 4. 10 Montaje del calentador de agua por fricción en un torno de 6HP.
Por otra parte, en lugar de utilizar un motor eléctrico, accionado con energía
convencional, este sistema puede ser accionado por fuentes de energías
renovables, como eólica, solar fotovoltaica, o directamente en el caso de o
corrientes de mar, de acuerdo con lo indicado en el Capítulo 9. La conversión
de energía eólica en mecánica con aerogeneradores multipala, corrientes de
río con ruedas hidráulicas, o turbinas. Con esto se podría reducir los costos
de operación del calentador por fricción, y minimizar la generación de gases
de efecto invernadero, al reducir el uso de leña, GLP, gas propano o butano.
Sobre todo se podría disponer de otro sistema de producción de vapor que
actualmente no existe.
El procedimiento utilizado para la ejecución de las pruebas
experimentales de calentamiento de agua por rozamiento seco, tiene la
siguiente secuencia de operaciones:
- Sujeción y revisión del par de fricción de acero (DF2) en el sistema

motriz
- Acoplamiento del caldero de fricción en la bancada del torno paralelo
- Desplazamiento horizontal del caldero mediante avance del
contrapunto.
- Ajuste del mecanismo de sujeción del caldero a la bancada (luneta)
- Suministro del agua en el caldero.
- Selección de las RPM del sistema motriz
- Encendido del motor eléctrico (6 HP).
75
- Acercamiento del par de fricción de bronce hacia el eje rotatorio de
acero
- Calentamiento del par de fricción acero/bronce, así como del fluido de
trabajo
- Toma de datos con diferentes instrumentos de medición (manómetro,
termómetro de carátula, tacómetro, termómetro infrarrojo,
amperímetro, sensores de temperatura superficial)
- Cuando se obtiene vapor sobrecalentado se realiza la evacuación del
fluido de proceso para evitar el exceso de presión.
- Llenado de agua en el caldero
- Al finalizar el ensayo se realiza una verificación visual del par de
fricción y componentes del equipo.
4.2 Novedades respecto a lo existente
4.2.1 Comparación con tecnologías de fricción
Como se ha explicado en el Capítulo 2, donde se analizan los modelos

matemáticos que estudian los fenómenos de fricción y posteriormente en el
Capítulo 3 los temas inherentes al estado del arte, permiten conocer los
diversos parámetros energéticos para establecer comparaciones entre el
proyecto propuesto y las aplicaciones del rozamiento existentes.
En el caso del proceso FSW, partiendo de la rotación de una herramienta,
a velocidades sobre los 3000 RPM y fuerza de aplastamiento superior a 2000
N, se produce energía mecánica que se convierte en energía térmica por
fricción debido a la incidencia de la herramienta de trabajo sobre el material
base. El FSW permite soldar materiales ligeros tales como el aluminio,
magnesio, duraluminio, níquel, polímeros, cobre y aceros que son aplicados
en la industria aeroespacial, automotriz, naviera, y para la fabricación de
estructuras ligeras.
Al hacer comparaciones entre el modelo de fricción propuesto se puede
indicar que el calor generado en el FSW sirve para ablandar el material a
76
soldar y permitir de esta manera la difusión del mismo, para lograr la unión
soldada. Sin embargo, en los ensayos experimentales del calentamiento de
agua por fricción entre el par acero K100-bronce SAE 40, en lo posible no se
afectan las características mecánicas del par en contacto, debido a que se
saca calor de la región de alta temperatura para calentar el agua.
Por otra parte, en los sistemas de transmisión de potencia tales como
ejes, cadenas, chumaceras, cojinetes, engranajes, para reducir la generación
de calor y el desgaste se coloca diversos tipos de lubricantes, dependiendo de
la carga de operación, pudiendo ser sólidos, líquidos, gases. En estos
complejos sistemas mecánicos no se realiza ninguna recuperación de calor,
por lo que el dispositivo desarrollado en este proyecto, tiene características
técnicas y funcionales diferentes, ya que puede funcionar sin lubricantes. Es
decir, con rozamiento seco, y salvo determinadas condiciones de
temperatura y fuerza de aplastamiento del par, se puede produce una
película semisólida denominada tercer cuerpo o fluido térmico auto
conformado.
En los últimos 20 años, se desarrollaron experimentos y máquinas para
realizar el taladrado por fricción, que consiste en el uso de una herramienta
de región cónica girando a alta velocidad, con avance vertical, que se
incrementa hasta conseguir la formación del agujero circunferencial. Este
proceso, difiere mucho de las especificaciones que dispone el nuevo sistema
de calentamiento propuesto en esta investigación. En la Tabla 4.1,
encuentran los aspectos relacionados con las tecnologías de fricción.
En cuanto al calentador de agua por fricción madera -metal,
desarrollado de manera empírica [49]. No se puede establecer
comparaciones, en vista que no indica ningún parámetro energético ni
funcional. Además, la forma de generar calor no es la adecuada, debido a la
producción de gases contaminantes por la pre-combustión de la madera, por
lo que no se recomienda el uso de material higroscópico, por su alto
contenido de humedad que puede originar la presencia del Monóxido de
Carbono (CO), que es un perjudicial para la salud y el ambiente.
77
Tabla 1 Comparación de las aplicaciones de la fricción
Proceso de fricción Especificaciones
Transmisión de potencia a) La mayoría de componentes de máquinas requieren del uso

de lubricantes
b) La potencia mecánica transmitida por bandas y cadenas
puede alcanzar los 746 kW
c) En máquinas papeleras se pierde un 32 % de energía por
fricción
d) Los frenos y embragues no requieren lubricantes
e) El calor generado por estos componentes no se utiliza, se
U. de Pamplona pierde en el ambiente
a) Unión de materiales ligeros y aleaciones especiales

Soldadura por fricción
b) No utiliza material de aporte
c) Temperaturas de proceso de 400 °C a 500 °C
d) Velocidad de rotación de la herramienta de 400 a 1200 RPM
e) Fuerza de aplastamiento 12500 a 15000 N; Fuerza de
soldadura 1250 N; inmersión 16 mm/min; avance 90 a 180
mm/min; Torque 35 N.m; Temperatura máxima 250°C
(Trimble et al. 2012)
f) No se utiliza el calor perdido por el material base y la
herramienta
g) Unión por fluencia del material base y mecanismos de
difusión
h) Utiliza herramientas especiales de carburo de Tungsteno
Perforación por fricción a) Herramienta con región cónica: 30,45,60°

b) Velocidad de rotación: 1200 a 6000 RPM
c) Potencia del motor: 11 kW
d) Avance vertical: 100 a 500 mm/min
e) Temperatura de proceso: 250 °C (Cebeli Ozek,. 2013)
f) No se utiliza el calor generado por fricción
g) No requiere refrigerante
Caldero de fricción a) Fuerza de aplastamiento: 1500 N a 4500 N

b) Velocidad de rotación: 200 a 1200 RPM
c) Área de contacto en forma de anillo circular
d) Se utiliza el calor de fricción para calentar agua
e) Rozamiento seco, o formación de tercer cuerpo a 900 °C
f) Temperatura de fricción: de 200 a 600 °C
g) Tiempo de calentamiento y evaporación: 20 a 65 minutos
h) Volumen del caldero horizontal: 1.28 a 25 litros
i) Temperatura del vapor: 92 a 180°C
78
4.2.2 Sistemas de calentamiento convencional
Actualmente, existen diversas tecnologías de calentamiento. Así, se

tienen las cocinas de inducción, eléctricas, a gas, leña o briquetas de
combustible sólido proveniente de la biomasa, en lo referente a los tipos de
hornos, los de microondas, secadores al vacío, hornos de pan, hornos
rectangulares, rotatorios, hornos de secado en cámaras de lecho fijo.
Además, para aplicaciones industriales los calderos pirotubulares y
acuatubulares.
La mayoría de estos dispositivos utilizan procesos de combustión para
generación de energía térmica, produciendo gases contaminantes (CO, CO2,
NOx, SOx, HnCn) y alta temperatura. Por otra parte, se han desarrollado
procesos alternativos que utilizan energía solar térmica de media, baja y
alta temperatura, entre los cuales se puede indicar los siguientes: colector
solar plano, cocinas solares, CCP, torres de potencia solar, hornos solares,
lentes de concentración.
4.3 Aplicaciones del calentador por fricción
Este dispositivo de calentamiento por fricción sin emisión de sustancias

contaminantes puede ser utilizado en las siguientes aplicaciones:
- Calentamiento de agua de uso doméstico
- Vaporización del agua u otros fluidos térmicos
- Cocción de alimentos, disecación de carnes
- Generación de vapor para aplicaciones industriales, agrícolas
- Generación de calor para secado de productos agrícolas, granos y
frutas
- Fusión del hielo para obtener agua líquida
- Calentamiento de invernaderos
- Calentamiento del agua de río para uso en termoterapia
- Calefacción de hogares localizados en zonas de alta montaña
- Calefacción de planteles avícolas
79
- Desalinizador de agua
- Pasteurizado de leche
- Equipos de laboratorio para generar calor por alta presión y energía
mecánica de rotación
80
CAPÍTULO 5
DESCRIPCIÓN DE PROTOTIPOS REALIZADOS
5.1 Prototipos utilizados en la investigación de la fricción
Para realizar la investigación experimental sobre aplicaciones de

calentamiento por fricción, como paso previo, se desarrollaron pares de
contacto y dispositivos de diversos materiales. En la ejecución de los ensayos
térmicos, los principales requerimientos de las probetas, fueron la capacidad
de soportar esfuerzos mecánicos prolongados, altas temperaturas y el
arranque en frío.
En esta etapa se construyeron componentes de aluminio, caucho,
polietileno, acero, bronce dulce, grafito, con el propósito de verificar
resistencia al desgaste, durabilidad y generación de energía térmica con
menores pérdidas por rozamiento y deformación de los materiales en
contacto.
A continuación, se indican la secuencia de prototipos y experimentos
realizados.
 Dispositivo para conformado mecánico de tubos de aluminio
 Probetas de fricción
 Cilindro vertical calentado por fricción
 Vaporizador de agua por fricción
 Caldero de fricción
 Probeta para ensayo de pérdida de masa
 Prototipo de calentador por fricción con turbina horizontal
81
5.2 Dispositivo para conformado mecánico de tubos de aluminio
De los ensayos de rozamiento, realizados con moldes y probetas, el

conformado mecánico de tubos de aluminio, es uno de los procesos más
representativos, para generar calor por fricción. En la operación de repujado
de tubos, se reduce el diámetro, con una herramienta en forma de toroide,
que ejerce presión en sentido transversal al eje de rotación del tubo. Al
iniciar el contacto, y posterior compresión del material contra el eje de acero,
por fricción se consigue un rápido incremento de la temperatura superficial,
en un tiempo de 5s., se alcanza 350°C, necesario para la deformación
plástica del tubo.
Posteriormente, la torreta porta herramienta se desplaza en sentido
longitudinal obteniendo un nuevo tubo de menor diámetro que el anterior.
La Figura 5.1, contiene una vista del ensamblaje y conformado mecánico por
fricción de un tubo de aluminio. En el lado izquierdo, se tiene el sujetador
del tubo, conocido como mandril del torno revolver, que le transmite la
energía mecánica de rotación a 800 RPM.
Para evitar la deformación interna del tubo, se inserta el eje de acero
con ajuste deslizante y se lo sujeta entre el mandril y contrapunto mediante
acople tipo cono MORSE.
Por otra parte, se reduce el coeficiente de fricción cinemático entre
la herramienta y el tubo de aluminio, mediante la aplicación por gravedad,
del aceite térmico Shell Oil S2, que tiene una temperatura de trabajo de
340°C.
En la Figura 5.1, se observa la presencia de gases provenientes de la
zona de contacto, esto se debe a la alta temperatura de fricción que origina
el punto de quemado del material lubricante.
82
Figura 5. 1 Reducción del diámetro de un tubo de aluminio (AA1100), en el torno revólver,
el tubo y el eje de acero están acoplados al volante de inercia y se apoya en el contrapunto
del cabezal móvil, la herramienta de acero duro ejerce una fuerza de aplastamiento
5.3 Probetas de fricción
5.3.1 Par de fricción de caucho y acero
En la Figura 5.2 se observan las probetas de caucho, con pares de

fricción de bronce y acero. Después de los ensayos realizados, el deterioro de
las probetas de caucho es representativo, debido a los efectos del desgaste y
la temperatura. La cantidad de energía térmica generada por rozamiento
entre el elastómero y el cilindro de acero es de 86,6 kcal (0.1 kW-hr,), con
una temperatura superficial del eje de 206°C.
Figura 5. 2 Probetas de fricción de caucho de color negro
83
5.3.2 Par de acero con bronce acoplado al tubo de aluminio
El eje de acero de transmisión, gira a la velocidad de rotación de 540

RPM, en la pared de bronce cercana a la superficie de contacto, la
temperatura alcanza 284°C, con una generación de calor de 133,2 Kcal
(0.154 kW-hr). El par de material duro, se acopla al mandril del torno de 2.2
kW, y la probeta de bronce, que se encuentra ensamblado con el tubo de
aluminio de 50x200 mm. Por el extremo posterior, se sujeta al contrapunto
de la máquina herramienta. En la Figura 5.3 se muestra este dispositivo
para ensayo de fricción por giro.
Figura 5. 3 Par de fricción acero y bronce dulce.
5.3.3 Par grafito con bronce dulce
En este ensayo se utiliza el par de rozamiento, compuesto por un

cilindro de grafito y bronce. El material frágil gira a 540 RPM, con lo que se
obtiene una temperatura de proceso de 320°C, con generación de calor de
166,5 Kcal (0.193 kW-hr). Al finalizar las 8 pruebas, se observa el deterioro
superficial del grafito, apareciendo cortes en forma de ranuras cilíndricas.
No se recomienda el uso del grafito debido a su fragilidad, ya que no
resiste esfuerzos de compresión, ni torsión en fricción. En la Figura 5.4 se
encuentra el cilindro de grafito, y el bronce acoplado al tubo de aluminio.
84
Figura 5. 4 Par de fricción grafito de color negro/bronce dulce.
5.3.4 Fricción entre probetas de bronce y acero
En este modelo de rozamiento, el bronce se acopla al mandril del

torno paralelo y el eje de acero al contrapunto. La velocidad de rotación del
cabezal es de 540 RPM, se alcanza una temperatura superficial en el
cilindro de acero de 329 °C, con una generación térmica de 359,4 kcal. (0.417
kW-hr). En la Figura 5.6 se encuentran las probetas utilizadas en este
ensayo. Es necesario tomar en cuenta que, de acuerdo con la conductividad
térmica de los materiales, estos pueden transferir una mayor o menor
cantidad de calor desde las probetas hacia los elementos de sujeción,
afectando las características mecánicas de los dispositivos de transmisión de
potencia de la máquina herramienta utilizada como banco de ensayo.
5.3.5 Barra de acero calentada por fricción con un par de bronce

dulce
Para analizar este caso, se utiliza una barra de acero de transmisión

(SAE 1018) de sección transversal constante, que se calienta por rozamiento
en un extremo al ponerse en contacto con el par de bronce dulce de aleación
(BS 2874), que contiene 58%Cu-39%Zn-3%Pb. En la Figura 5.5, el cilindro
de bronce se encuentra acoplado a las mordazas del mandril del Torno
Paralelo (TP) que le transmite la energía mecánica de rotación, y el torque
85
necesario para vencer el rozamiento, a una velocidad de 800 RPM. El
material blando, tiene una perforación cilíndrica en su interior, por donde
ingresa el eje de acero. Se produce el incremento de temperatura en la zona
de contacto, por la acción de la fuerza de empuje axial del contrapunto que
sujeta al eje por el otro extremo.
a) b)
Figura 5. 5 Barra de acero calentada por fricción a) ensayo de probeta en el Torno Paralelo
(TP) de 2.2 kW. b) eje de acero y par de bronce dulce después de las pruebas de fricción.
5.3.6 Par acero bronce dulce
Estos dos ejes sólidos se acoplan de la siguiente manera: El eje de

acero va sujetado por el volante de inercia del torno, y el bronce en el
contrapunto, con este arreglo se obtiene la mayor temperatura del par de
fricción, es de 600°C, y generación de calor de 819 Kcal (952,3 Wt), con
velocidad de rotación del eje de acero de 540 RPM. Los sólidos de fricción
de la Figura 5.6, también son lo utilizados en el arreglo descrito en apartado
(5.3.4).
86
Figura 5. 6 Par de fricción acero /bronce dulce.
5.3.7 Par de fricción con superficies de contacto de forma cónica
Al utilizar pares de fricción con superficies de contacto circulares, no

existen dificultades en la generación de calor, tampoco desgaste excesivo.
Sin embargo, al realizar pruebas con probetas cónicas, se produce la
inmediata adherencia de una superficie con respecto a la otra, y el frenado
instantáneo del motor con accionamiento eléctrico. En la Figura 5.7 se
observa el par de fricción de bronce con superficies cónicas, las cuales
producen el acoplamiento mecánico y frenado del sistema, cuando actúa una
fuerza de empuje axial.
a) b)
Figura 5. 7 Par de fricción con superficies cónicas: a) vista interior y exterior del par de
bronce dulce; b) acoplamiento del par en sentido longitudinal.
87
5.3.8 Deterioro de probetas
Al utilizar pares de fricción de acero y bronce, en la superficie de

contacto del material blando, se observa la presencia de burbujas, debido la
compresión de gases atrapados en los intersticios del par, formación de
anillos circulares debido al deslizamiento causado por las asperezas de
material duro, micro fundiciones en la superficie del bronce. Los defectos
indicados anteriormente, se pueden observar en la Figura 5.8.
Figura 5. 8 Anillos de rozamiento.
Por otra parte, en la Figura 5.9 se tiene la deformación plástica del cilindro
de bronce debido a la temperatura de fricción, y a los esfuerzos de
compresión y fricción del par.
a) b)
Figura 5. 9 Deformación de probetas de bronce: a) la deformación específica radial de ésta
probeta tiene un valor de =0.119 b) la deformación que se produce en la pared lateral del
cilindro por efecto del rozamiento es =0.055.
88
El incremento de la deformación específica radial en las paredes cilíndricas
de las probetas de bronce dulce, se reduce, aumentando el espesor de pared
a 12 mm. La dureza del bronce, en la pared de contacto disminuye de 85 a
81 HRB, medida en un Durómetro con diámetro de bola de 1/16” y carga de
100 kg.
5.4 Cilindro vertical calentado por fricción
Para el estudio experimental, de los efectos térmicos del rozamiento y

su aplicación en el calentamiento y evaporación del agua, se utiliza un
calentador con tubo vertical de Cobre, barra de fricción de bronce SAE 40, y
eje de acero con superficie pulida. Esta probeta, se acopla al torno paralelo
(TP) de 2.2 kW, que le transmite la potencia de accionamiento al eje de
rotación. La evaporación total del volumen de agua se produce en un tiempo
de 10 minutos. El fluido se calienta desde una temperatura de suministro de
17°C, hasta la de ebullición de 92°C.
En este proceso de cambio de estado del agua, la potencia útil
generada por el par es de 0.754 kW. Por otra parte, de acuerdo con la Figura
5.10, la superficie de fricción donde se observa el tercer cuerpo, tiene las
siguientes dimensiones: diámetro exterior del área de contacto 40 mm.,
agujero concéntrico de 5 mm., para permitir la expansión volumétrica
interior de la probeta de bronce, que reduce la formación de viruta metálica
y la presencia de surcos de forma circunferencial.
Figura 5. 10 Cilindro vertical calentado por fricción
Fuente: [10]
89
5.5 Vaporizador de agua por fricción (BF 1)
Después de haber realizado los experimentos con pares de fricción de

diversos materiales, y configuraciones geométricas circulares, o en forma de
anillo, se pudo identificar al par que tiene las mejores prestaciones
mecánicas para usos energéticos del rozamiento. Por lo tanto, se selecciona
como material duro al acero especial BOHLER K100 ledeburítico, similar al
ASSAB XW-5, que tiene una composición química con el (12,5% Cr, 2,05% C,
0,3% Si, 0,8% Mn, 1,3% W), con alta resistencia al desgaste y estabilidad
dimensional en el tratamiento térmico, ideal para la construcción de
matrices, punzones de corte y estampado (ASSAB, SKF SANDVIK).
Las propiedades mecánicas de este acero especial a 62 HRC, son:
resistencia a la compresión 3200N/mm2, límite de rotura 2200 N/ mm2,
módulo de elasticidad 194000 N/ mm2, y una densidad de 7700 kg/m3. El
tratamiento térmico sigue este procedimiento: temperatura de temple 940°C
a 980 °C, revenido para alivio de tensiones a 675 °C, con enfriamiento en
aceite. La dureza de suministro es de 240 Brinell.
El par de material suave corresponde al bronce fosfórico SAE 40, compuesto

por (85% Cu-5% Sn-5%Pd-5% Zn), que se muestran en la Figura 5.11 (b)
a) b)
Figura 5. 11 Par de fricción acero bronce: a) el eje de acero K100 tiene el canal circular
para reducir la transferencia de calor por conducción al sujetador o mandril del TP, la aleta
circular frontal sirve de guía y la posterior actúa como volante de inercia. b) El par de
bronce fosfórico tiene una ranura circular para la expansión volumétrica del material y
reducir la presencia de virutas metálicas que deterioran la superficie de contacto.
90
En la Figura 5.12 se observa el acoplamiento de este par de fricción al
caldero horizontal de aluminio. En este dispositivo, el agua ingresa por el
extremo frío del caldero, a la temperatura de red, con una entalpia y sale
como vapor sobrecalentado con entalpía , en una zona cercana al área de
contacto. Los parámetros, del proceso son: Temperatura y presión interna
del caldero, temperatura de la superficie cilíndrica de aluminio,
temperaturas del par de fricción.
Este nuevo tipo de caldero que convierte energía mecánica de rotación
en térmica, tiene un peso promedio de 15,15 kg., distribuidos de la siguiente
manera: acero 1,46 kg.; bronce 4,38 kg.; cilindro de aluminio 7,62 kg.;
longitud útil 600 mm, diámetro interior de cámara 70mm.; cono morse 1,69
kg., para almacenar un volumen de 1,285 litros de agua.
Para medir la temperatura del par de acero que gira con una
velocidad de 1211 RPM, en se utiliza un termómetro infrarrojo con rango de
-20ºC a 1000ºC. En cambio, la temperatura del par de bronce, y de las
paredes del caldero horizontal, se miden con termocuplas tipo K.
Al calentador se le aplica una carga axial máxima de 7539 N. Los
datos experimentales se obtienen mediante el funcionamiento del dispositivo
de calentamiento por fricción, accionado por un torno paralelo (TP) con
potencia máxima de 9 kW.
Figura 5. 12 Caldero horizontal con calentamiento por fricción en un par de acero K100 con
tratamiento térmico y bronce SAE40
Fuente: [53]
91
Los flujos de energía térmica producidos por rozamiento, entre un par de
acero en rotación y probeta de bronce con empuje axial, se presentan en el
diagrama Sankey descrito en la Figura 5.13.
Figura 5. 13 Balance energético del proceso de calentamiento de agua por fricción.
En uno de los ensayos de calentamiento de agua por fricción utilizando el

par acero/ bronce, se pudo observar que la superficie de contacto
correspondiente al material blando tenía irregularidades en su geometría,
El área aparente, no es uniforme debido al descentramiento que existe entre
el eje de acero y la barra de bronce. Este defecto superficial, origina ruido,
vibración del caldero y pérdidas mecánicas en la conversión de energía de la
fricción por giro en térmica.
92
Figura 5. 14 Superficie de fricción defectuosa producida por descentramiento del par de
acero y bronce fosfórico SAE 40 (85%Cu-5%Sn-5%Pb-5%Zn).
Si se reduce el descentramiento del par, durante el acoplamiento, de las

superficies dura y blanda, se logra una condición de área máxima de
contacto entre superficies, el estado típico de ésta, en la mayoría de pruebas
realizadas corresponde a la presencia de surcos y deformación plástica del
material en su cavidad interior.
En la Figura 5.15 se observan las ranuras concéntricas en forma de
anillos. En el centro, existe corrimiento del material blando que se desplaza
por efectos de la temperatura y los esfuerzos de fricción y compresión que
ejerce el eje de acero. La decoloración de la superficie metálica, se debe al
uso de grasa lubricante para evitar el desgaste en el arranque en frío.
Figura 5. 15 Anillos concéntricos de Bronce, producidos por efectos de la fricción por giro y
las asperezas del eje de acero K100, con tratamiento térmico.
93
5.6 Caldero de fricción (BF2)
Este caldero es una versión mejorada del anterior, en el cual se

instalan nuevos instrumentos de medición de presión y temperatura,
electroválvulas y accesorios para mejorar las prestaciones del dispositivo y
la toma de datos. En la parte mecánica, se realiza el ajuste prensado entre el
cilindro de aluminio y el par de bronce para evitar fugas de vapor. En la
Figura 5.16 se observa el modelo experimental desarrollado para ensayos de
larga duración.
Figura 5. 16 Esquema del caldero de fricción.
El funcionamiento del caldero no es autónomo, para convertir la energía

mecánica de rotación en térmica, por contacto entre dos materiales (fricción
de giro), tiene que estar acoplado al banco de ensayos, que, en este caso, es
un torno paralelo (TP), ver Figura 5.17, con motor eléctrico de 9 kW. Con
esta máquina herramienta, en forma convencional se construyen partes y
piezas mecánicas. Sin embargo, para ser utilizada en este experimento, se
han reacondicionado algunos elementos de sujeción entre el caldero y la
bancada del torno, para evitar su rotación por la acción de la fuerza
centrífuga que ejerce el mandril.
94
a) b)
Figura 5. 17 Caldero de calentamiento de agua por fricción: a) caldero horizontal sujetado
a la bancada del torno por el contrapunto y mordaza. b) acercamiento del caldero al par de
fricción de acero acoplado al mandril del TP en rotación
Fuente: [54].
Mediante el uso de cámara termo gráfica se obtiene la imagen del perfil de

temperaturas del par de fricción que se ve en la Figura 5.18.
Figura 5. 18 Temperatura en la pared de bronce 370°C.
5.7 Probeta para ensayo de pérdida de masa
Debido a que el fenómeno de fricción genera desgaste, que puede ser

abrasivo, adhesivo, entre otros mecanismos, es necesario determinar las
condiciones en las cuales exista mayor pérdida de masa por calor producido
bajo efectos del rozamiento
Con esta consideración se realiza la probeta de ensayos térmicos y
mecánicos [55], que tiene los siguientes componentes: celda de carga, eje de
95
bronce, eje rotatorio construido en acero. Para ensamblaje de las partes y
piezas, se requiere un anillo de sujeción y la chaveta, con la que se acopla, el
eje de bronce a la luneta, y bancada del torno paralelo, con el propósito de
eliminar su rotación, ya que esta debe estar fija y solo puede desplazarse, en
sentido longitudinal, solidaria con el movimiento del contrapunto, para
acercar las superficies de fricción y transmitir la fuerza de empuje axial.
En un extremo se ensambla la celda de carga, que se sujeta al
contrapunto mediante un tornillo y cono MORSE. En el otro extremo, el
cilindro de acero esta sujetado por el mandril del TP, que le transmite el
torque y la potencia necesaria para su movimiento. El esquema de
ensamblaje se encuentra en la Figura 5.19.
Figura 5. 19 Modelo de ensamblaje de la probeta de fricción para ensayo de pérdida de

masa.
A continuación, en la Figura 5.20, se observa la imagen del ensamblaje de la

probeta de acero y bronce en el torno paralelo, previo a la realización de los
ensayos de calentamiento por fricción y posterior determinación de pérdida
de masa.
96
Figura 5. 20 Probeta para ensayo de pérdida de masa por rozamiento, TP de 10 CV, 18
velocidades, RPM de 20 a 1600.
5.8 Prototipo de calentador por fricción con turbina horizontal
Para finalizar esta investigación relacionada con el análisis energético

del fenómeno de fricción y con el propósito de tener el modelo conceptual de
un dispositivo que aproveche la energía mecánica de rotación proveniente
de fuentes renovables, se desarrolla el modelo prototipo que se muestra en
la Figura 5.21. Esta máquina térmica está compuesta por: turbina de eje
horizontal, multiplicador de velocidad que le permita alcanzar como mínimo
200 RPM, para funcionamiento adecuado del generador de calor, par de
fricción de acero/bronce, calentador de aluminio, mecanismo de avance
longitudinal en forma de resorte para mantener en contacto las superficies
de rozamiento, soportes del dispositivo de fricción y bancada.
97
Figura 5. 21 Modelo de turbina horizontal para accionamiento del dispositivo de fricción
con energía hidráulica.
El dispositivo de fricción puede funcionar con la energía cinética del

viento, utilizando dos tipos de aerogeneradores, el Savonius de dos etapas o
el multipala que tiene de 8 a 36 palas [56]. Si se utiliza energía hidráulica
para producir calor útil, la velocidad absoluta de las corrientes de río deben
ser iguales o superiores a 2m/s [57].
Algunas perspectivas para desarrollo de las investigaciones
relacionadas con la fricción se encuentran descritas en el Capítulo 9.
98
CAPÍTULO 6
DESCRIPCIÓN DE ENSAYOS REALIZADOS Y

RESULTADOS OBTENIDOS
6.1 Ensayos de rozamiento seco con probetas
Tomando en consideración la descripción de prototipos desarrollado

en el Capítulo 5, en esta sección se explica en forma detallada como se
realizan los experimentos de calentamiento por rozamiento seco, utilizando
en forma preliminar probetas construidas con materiales duros y blandos.
Entre los parámetros importantes a determinar en estos ensayos, se
encuentran la temperatura y la energía térmica generada por fricción entre
los dos cuerpos en contacto con movimiento relativo. Además, al finalizar el
procedimiento, se visualiza el estado de deterioro de las probetas, debido al
desgaste y alta temperatura de proceso.
6.1.1 Máquina para ensayo de probetas
La energía mecánica de rotación lo suministra el torno paralelo,

marca Harrison 600 con potencia de salida del motor eléctrico de 2,2kW, y
rango de velocidades de 40 a 2500 RPM. De forma convencional, esta
máquina herramienta se utiliza para el mecanizado de partes y piezas como
ejes, bocines, rodillos, y todo tipo de tornillería.
99
6.1.2 Materiales de las probetas de fricción
En la Tabla 6.1 se observa la lista de materiales de los pares de

fricción, utilizados en los ensayos de calentamiento, donde se tiene una
combinación de pares de contacto entre ejes fijos y rotatorios. Unas probetas
se instalan en el cabezal motriz, y otras en el contrapunto o cabezal móvil.
Se construyen probetas de acero de especificación (SAE 1040), bronce dulce
(BS 2874), caucho y grafito.
Tabla 6. 1 Distribución de materiales del par de fricción acuerdo a su función.
Eje de rotación Eje de empuje axial

Probeta de caucho Acero (SAE 1040)
Acero (SAE 1040) Bronce (BS 2874)
Grafito Bronce (BS 2874)
Bronce (BS 2874) Acero (SAE 1040)
Bronce (BS 2874) Acero (SAE 1040)
Acero (SAE 1040) Bronce (BS 2874)
6.1.3 Procedimiento
En los primeros ensayos se pone en contacto el par compuesto por

caucho y acero. El cilindro de material suave (elastómero), se acopla al
cabezal motriz (volante de inercia), y el cilindro de acero como eje fijo, se
ensambla en el contrapunto que actúa como elemento de sujeción. El eje de
rotación gira con una velocidad de 540 RPM y al ponerse en contacto con el
eje fijo, se produce un desgaste inmediato del caucho, por el efecto de
taladrado del cilindro de bronce.
Además, la cantidad de energía térmica generada es muy pequeña, lo
que, si se observa de manera representativa, es el aparecimiento de gases y
hollín. La emisión de gases indica que no es recomendable utilizar
materiales blandos con bajo punto de fusión. En lo que corresponde a la
parte energética, el caucho tiene baja conductividad térmica de 0,152
W/m°C, por lo que no es adecuado para la transferencia de calor por
100
conducción, más bien a bajas temperaturas se comporta como un aislante
térmico.
A continuación, se realizan los ensayos de fricción utilizando un par
de acero de transmisión (SAE 1040) con bronce dulce. Este último material
se encuentra acoplado al tubo de aluminio de 200 mm de longitud. En las 12
pruebas de rozamiento, la velocidad de rotación es de 540 RPM. Con estos
ensayos, se logra un mayor incremento en la temperatura de contacto y por
consiguiente la generación de energía térmica.
El aumento de la transferencia de calor por conducción, en los dos
materiales, se debe a la conductividad térmica del acero, que tiene un valor
de 43,2W/m°C, y en el caso del bronce de aleación (Cu58%, Sn 39%, Pb 3%),
la conductividad varía de 116 a 186 W/m°C, de acuerdo con las tablas del
Manual de Gieck [13].
Con el propósito de continuar el análisis de la temperatura de
contacto y generación de calor por fricción, se combinan un nuevo par de
materiales, el grafito que tiene una conductividad térmica 5,02 W/m°C. y el
material blando (bronce dulce). En los 8 ensayos realizados, se pudo
observar que, debido a la fragilidad del grafito, se produce un inmediato
desgarro superficial por acción de la superficie de bronce.
La pastilla de grafito, se acopla al cabezal motriz del torno paralelo,
por medio de un dispositivo que, rota a 540 RPM, mientras que con el
cilindro de bronce se transmite la fuerza de aplastamiento axial desde el
contrapunto hasta la cara frontal del eje rotatorio.
Para finalizar los procedimientos de calentamiento por fricción, se
realizan 21 ensayos con probetas de acero y bronce, con los que se logra
incrementar paulatinamente la temperatura de contacto y la generación de
calor. Las velocidades de rotación empleadas son (540, 800, 540 RPM).
101
6.1.4 Datos obtenidos en el rozamiento seco con probetas
Utilizando los prototipos descritos en el apartado 5.3, del Capítulo 5,

los resultados obtenidos en los ensayos térmicos con probetas de diversos
materiales, se registran en la Tabla 6.2.
Tabla 6. 2 Calor generado por pares de fricción [10]
Material del Número de RPM Diámetro Longitud Temperatura Material Calor

par de fricción ensayos del de pared superficial del transferido
cilindro (mm) (°C) cilindro al tubo
(mm) (Kcal.)
Caucho/Acero 8 540 50 200 206 Acero 86,6
Acero/Bronce dulce 12 540 50 200 284 Aluminio 133,2
Grafito/Bronce 8 540 50 200 320 Aluminio 166,5
Bronce/Acero 6 540 42 90 329 Acero 359,4
Bronce/Acero 10 800 42 110 400 Acero 445,5
Acero/Bronce 6 540 43 40 600 Bronce 819
De acuerdo a los resultados que se registran en la Tabla 6.2, la mayor

temperatura superficial alcanzada en el eje de bronce es 600°C, la
generación de calor de 819 kcal., esto se consigue, al poner en contacto el par
compuesto por el eje de acero en rotación, y la probeta de bronce dulce. En
este caso, el material duro está acoplado al volante de inercia del torno
paralelo (TP) que suministra una potencia máxima de 2,2 KW.
Para completar los parámetros de análisis térmico, se requiere
encontrar las temperaturas en la superficie cilíndrica del par de fricción que
está acoplado al contrapunto. Por lo que se utiliza una barra sólida de acero
de longitud 110mm., donde se miden 12 datos de temperatura.
En la Figura 6.1, la pendiente de la curva, a partir de x=11cm, puede
tender a cero. Esto significaría que , similar a los experimentos
realizado en [24], con barras sólidas de cobre, hierro y vidrio calentadas en

un extremo con baño líquido. Sin embargo, hay que tomar en cuentas las
condiciones de contorno, como son distancias y temperaturas para lograr
una mejor aproximación entre resultados experimentales y teóricos.
En el extremo cercano a la pared de rozamiento, la temperatura
superficial del eje de acero, alcanza los 400ºC, mientras que en el otro
102
extremo 108º C. Esta variación, se debe a las pérdidas de calor desde la
superficie cilíndrica del eje de acero al ambiente, por los mecanismos de
transferencia de calor por convección y radiación.
Figura 6. 1 Perfil de temperatura de una barra de acero calentada en un extremo por

rozamiento.
En este modelo energético, existen otras pérdidas de calor, por conducción

desde la probeta de acero hacia el contrapunto y por el par de bronce dulce
al mandril del torno, ver Figuras 5.6 (a) y (b).
Además, es necesario conocer que, en los ensayos térmicos de larga
duración, sin extracción de calor, se puede transferir y acumular gran
cantidad de energía térmica en la caja de velocidades del torno paralelo, con
el consecuente aumento de temperatura en sus componentes mecánicos
(engranajes rectos, ejes, carcasa) y fluido de lubricación. El proceso de
calentamiento y enfriamiento, puede afectar la vida útil del banco de
ensayos.
103
6.2 Calentamiento y ebullición del agua con energía térmica de
fricción
De acuerdo con el estado del arte, el torno paralelo es una máquina

herramienta que se ha sido diseñada y construida para el mecanizado de
piezas de materiales diversos, utilizando procesos de cilindrado externo e
interno, roscado, y perforado, mediante el uso de herramientas de corte
conocidas como cuchillas y brocas. Sin embargo, al analizar las prestaciones
de estas máquinas existentes en los Laboratorios de Procesos de
Manufactura, y en la industria, se determinó la factibilidad técnica de
realizar los ensayos de calentamiento por fricción con este tipo de
tecnologías de producción mecánica industrial.
Entre los accesorios principales de los tornos, se encuentran: el
mandril o cabezal motriz (volante de inercia), que permite la sujeción y
rotación del eje de acero. El contrapunto o cabezal móvil, sirve para la
sujeción y desplazamiento horizontal del calentador. La luneta con tres
soportes de bronce, evita el descentramiento del dispositivo cilíndrico y
asegura una sujeción adecuada contra la bancada de la máquina.
Al realizar el cambio en la aplicación de ésta máquina herramienta,
para convertir la energía mecánica de rotación en térmica, mediante la
fricción, es necesario considerar los riesgos físicos inherentes al nuevo
proceso como son: alta presión, velocidad de rotación, alta temperatura,
calor. Por lo que es indispensable una adecuada calibración de la máquina.
Además, el montaje y operación de este banco de ensayos térmicos, deben
ser realizados por personas previamente capacitadas y con el uso de sus
respectivos implementos de seguridad industrial.
6.2.1 Máquina de ensayo
Para los ensayos de calentamiento y evaporación de agua por fricción

se utiliza un torno paralelo con potencia de 6 HP (4,5kW), con un rango de
velocidades de rotación comprendido entre 200 a 1200 RPM.
104
6.2.2 Materiales utilizados
El componente de fricción de material duro está construido en acero

especial (K100, XW-5), con un diseño que se describe en el Capítulo 2, y sus
propiedades mecánicas principales en el Capítulo 5. Para continuar con el
análisis detallado de este elemento mecánico, se indican los aspectos
dimensionales y características complementarias. Diámetro interior del
cilindro rotatorio di= 9 mm; diámetro exterior d2= 70 mm.
En el mecanizado del eje, se construye una ranura circunferencial de
espesor 10 mm., para reducir el área de transferencia de calor por
conducción y enfriar la probeta de acero con aire en movimiento rotacional.
Es decir, por convección forzada. Las dos aletas rectangulares, tienen un
espesor de pared cilíndrica t= 20 mm., ver Figura 5.12 (a).
En la parte posterior del eje de material duro, se encuentra el vástago
de forma cilíndrica que se acopla al mandril del torno, este elemento de
sujeción tiene un diámetro exterior de 40 mm y diámetro interior de 24 mm,
el agujero interno sirve para reducir la transferencia de calor en dirección
radial y transversal hacia el volante de inercia y mecanismos del torno
paralelo.
El peso del volante de fricción de acero o eje de rotación es de 1,298
kg. Antes de los ensayos, se realiza el tratamiento térmico respectivo para
lograr una dureza superficial de 62 HRC de acuerdo con lo indicado en el
Capítulo 5.
Por otra parte, el componente de fricción de material blando, llamado
generador de calor, que debe soportar los esfuerzos mecánicos y térmicos, se
construye en material de bronce (SAE 40), cuyas características técnicas se
indican en el Capítulo 5, ver Figura 5.12 (b).
Para completar la descripción de los principales materiales utilizados
en el calentador por fricción, se tiene el recipiente cilíndrico de Aluminio
para almacenar el agua, construido a partir de una barra sólida de aleación
AA1100, con longitud útil de 600 mm, diámetro exterior 100 mm y espesor
de pared cilíndrica 15 mm., con un peso del recipiente de 7,725 kg.
105
En el ensamblaje del cilindro de aluminio con el contrapunto, se
utiliza un eje cónico con acople roscado, construido en acero de transmisión
SAE 1018 que tiene la siguiente composición química: (0,15-0,20%C, 0,6-
0,9%Mn, 0,04%P, 0,05%S). Este acero laminado en caliente, se utiliza en la
fabricación de ejes de motores y transmisión de potencia, las propiedades
mecánicas de este material son: resistencia a la tracción de 4851 kgf/cm2,
punto de fluencia 2812 kgf/cm2.
La conicidad del eje de sujeción para acople tipo cono MORSE, es de 1/22,
con un diámetro exterior de 32 mm., diámetro interior 27 mm., y longitud de
110 mm.
6.2.3 Procedimiento
A continuación, se realiza la explicación en detalle, respecto a cada

una de las operaciones tecnológicas seguidas durante el montaje y
funcionamiento del calentador por fricción.
En la Figura 6.2, se observa el cilindro horizontal de aluminio, con el
elemento de calentamiento por fricción ubicado en la parte frontal del torno
paralelo de 6HP (4,5kW). Junto al recipiente cilíndrico, se encuentra
ensamblada la luneta con tres soportes de bronce, que evitan los
desplazamientos en sentido radial y longitudinal del calentador. En la parte
posterior, se encuentra el cono Morse construido en acero de transmisión
que se acopla al contrapunto del torno.
106
Figura 6. 2 Acoplamiento del caldero en la bancada del torno paralelo.
Después de realizar el ensamblaje del calentador, se pone en funcionamiento

el motor eléctrico del torno paralelo y es el momento adecuado para realizar
la aproximación del cilindro con avance longitudinal, para poner en
contacto el par de fricción, dando inicio a la generación de calor, que es
transferido por conducción a los componentes mecánicos del caldero y al
fluido del proceso.
Durante la operación del sistema es necesario realizar la medición de
parámetros de proceso, en la superficie cilindrica del recipiente, en el fluido
y el par de contacto de acuerdo con la instrumentación que se observa en la
Figura 6.3.
a) b)
Figura 6. 3 Medición de la temperatura del caldero y del par de fricción a) en el cilindro de
aluminio, se encuentra el termómetro de carátula para medir la temperatura del agua. b)
termómetro infrarrojo para medir temperatura superficial del par de fricción.
Si las mediciones de los parámetros energéticos, se realizan con

instrumentos independientes, es indispensable que la máquina de ensayo y
107
el calentador de fricción se encuentre operando normalmente sin generación
de ruido o vibración, en caso contrario se debe reducir la velocidad y separar
el par de contacto para evitar desgaste y daños mecánicos.
Por otra parte, si se observa la Figura 6.3 (b), el volante del torno
con especificaciones (d=0,4m; e=0,08m; kg/m3), a 709 RPM, puede
almacenar energía mecánica de rotación equivalente a 4348,63 (J), de
acuerdo con el procedimiento dado en [58].
Además, hay que tomar en cuenta que, a mayores velocidades, el
volante de inercia puede ocasionar graves daños por la gran cantidad de
energía mecánica almacenada. Por esta razón debe existir un permanente
control del proceso de calentamiento de agua, accionamiento del par, y
funcionamiento del motor eléctrico del torno paralelo.
En la Figura 6.3 (b), en la parte posterior, se encuentra la luneta de
sujeción del cilindro de aluminio, que tiene tres soportes de bronce para
contacto superficial, la cual se va calentando y por dilatación térmica la
fuerza de agarre es considerable y puede dañar la superficie cilíndrica del
caldero.
En los ensayos de calentamiento de agua utilizando el torno paralelo,
se utilizaron diversos instrumentos de medición como es el caso de la
cámara termo gráfica de la Figura 6.4, con la cual se observa la distribución
de temperaturas en código de colores. En la región cercana a la zona de
contacto del par bronce-acero, Figura 6.4 (a), se alcanza una temperatura de
284°C, en el bronce y 202,1°C en la pared superficial de aluminio
En la parte posterior del cilindro horizontal, Figura 6.4 (b), la
temperatura superficial de la pared alcanza los 184 °C en este ensayo.
108
a) b)
Figura 6. 4 Termografía realizada en la región cercana a la superficie de contacto del par
de fricción (acero-bronce) y en el cilindro de calentamiento horizontal (aluminio AA1100).
Cuando se tiene vapor sobrecalentado, dependiendo de la presión axial de

aplastamiento del par de fricción, la presión interna del fluido puede
incrementarse de manera muy rápida a valores de difícil control, por lo que
es necesario evacuar de manera oportuna el vapor. Para realizar una
explicación del proceso, se utilizan los datos de calentamiento del agua, de la
Tabla 6.9 (E12), cuando la presión interna del recipiente de presión alcanza
los 165 psi, se realiza la evacuación del vapor sobrecalentado, como se puede
observar en la Figura 6.5, con el propósito de reducir la sobrepresión a la
cual está sometido el par de fricción, debido a la dilatación térmica del
cilindro de aluminio, que tiene un valor de 23,8x10-6 K-1. Al calentar el
cilindro durante 35 minutos desde una temperatura superficial de 22°C
hasta 139°C, el incremento en la longitud es mm.
Este aumento en la longitud inicial del cilindro de aluminio origina
una fuerza de aplastamiento superior a la ejercida por el contrapunto,
ocasionando reducción de la velocidad de rotación del mandril (volante de
inercia), y calentamiento del motor eléctrico del torno paralelo (Banco de
ensayos).
109
Figura 6. 5 Evacuación del vapor del calentador por fricción.
Luego de culminar el ensayo de calentamiento y evaporación del agua por

fricción utilizando el caldero horizontal que funciona con la potencia
mecánica del torno paralelo (TP), se separa el par de fricción con el propósito
de enfriar los componentes por convección natural y realizar la inspección
visual del estado superficial del par, de acuerdo a la Figura 6.6.
a) b)
Figura 6. 6 Inspección visual de la superficie del bronce y del acero: a) Después de 800
horas de servicio se puede ver que el deterioro de la pared superficial del bronce SAE 40
es mínimo. b) El acero al ser un material duro, con TT temple, mantiene las condiciones
iniciales.
6.2.4 Datos obtenidos en el calentamiento y evaporación del agua

por fricción
a) Ensayo de rozamiento con el modelo experimental (BF 1)

En la Tabla 6.3 se indican los valores correspondientes a las
temperaturas de pared del acero (Ts,a), del bronce (Ts,b), y T1, T2, T3,
110
medidas en la superficie cilíndrica de aluminio, donde el valor promedio es
(Ts,al)
Tabla 6. 3 Temperatura superficial de los elementos de fricción (ECF 01)
t Ts,a Ts,b CILINDRO DE ALUMINIO (Ts,al)

Acero Bronce
(min) (⁰C) (⁰C) T1 T2 T3 Tal
0 16 16,4 16,3 16,3 16,3 16,30
3 100 98 44 23,4 16,5 27,97
6 161 114 75 28 20,3 41,10
10 383 171 83 38 34 51,67
15 432 267 134 64,5 60,8 86,43
18 397 296 173 75,9 69,2 106,03
25 525 361 161 87 94,7 114,23
Tomando de referencia la Tabla 6.3, los datos obtenidos corresponden

a un ensayo preliminar de calentamiento por fricción del par acero bronce
con velocidad de rotación de 420 RPM. En esta prueba, los parámetros de
medición son: tiempo de aplicación 25 min., peso del caldero 15,15 kg., peso
de agua 1,27 kg., eje de rotación 1,46 kg.
El fluido de proceso se calienta desde 20 °C, las temperaturas de
inicio de las probetas de acero y bronce, 16 °C y 16,4 °C respectivamente, la
temperatura superficial del cilindro horizontal de aluminio 16,3 °C, y el
promedio ambiental de 20 °C.
Al transcurrir un tiempo de 15 min., el agua alcanza la temperatura
de 90°C; en 18 min, los 100 °C, y a los 25 min., el vapor sobrecalentado se
encuentra a 140 °C (0,2 MPa), en este momento se realiza la evacuación del
vapor. En cuanto a la superficie cilíndrica de aluminio, su temperatura
promedio máxima es 114,23 °C.
Por otra parte, en la zona cercana a la pared de contacto por
rozamiento, las temperaturas alcanzadas en el eje de acero de rotación y
par de bronce son 525 °C, y 361 °C. Este gradiente de temperatura entre los
dos materiales, indica que existe un enfriamiento del eje de bronce, debido a
la transferencia de calor hacia el agua que se encuentra en el interior del
cilindro horizontal.
111
En este ensayo se ha tomado en cuenta que una de las variables
importantes para generar calor, es la fuerza de aplastamiento axial, que se
determina de forma indirecta, mediante el uso de un resorte helicoidal de
longitud inicial 106,8mm., diámetro exterior 41.3mm., diámetro del alambre
de acero 6mm., y con 9 espiras helicoidales.
Para hallar la constante de proporcionalidad del resorte, con la
expresión ( ), se realizan 9 ensayos de compresión, utilizando el
manómetro de peso muerto marca AMSLER, con cargas que varían de 10

hasta 90 kgf., la longitud final del resorte (Xm), en cada compresión es el
promedio entre (X1) y (X2). Posteriormente, se calcula la diferencia entre
longitud inicial y final ΔX para obtener la constante con un valor promedio
de 3,85 kgf/mm, que se indica en la Tabla 6.4.
Tabla 6. 4 Constante de proporcionalidad del resorte de acero
Fuerza X1 X2 Xm ΔX K
(kgf) (mm) (mm) (mm) (mm) (kgf/mm)
10 103,78 103,62 103,70 2,70 3,70
20 100,85 100,93 100,89 5,51 3,63
30 98,73 98,50 98,62 7,78 3,85
40 95,88 95,93 95,91 10,49 3,81
50 93,50 93,33 93,42 12,98 3,85
60 91,07 91,00 91,03 15,37 3,90
70 88,57 88,67 88,62 17,78 3,94
80 86,30 86,10 86,20 20,20 3,96
90 83,98 83,62 83,80 22,60 3,98
Finalmente, para estimar la fuerza de empuje axial del contrapunto, se

comprime el resorte en el torno paralelo (entre los pares de fricción), en el
cual, luego del aplastamiento, la longitud final del resorte es mm.,
dando una distancia recorrida por compresión igual a 50,8 mm., con lo que
se obtiene una fuerza de empuje axial promedio de 1917 N.
b) Ensayos con el modelo de calentamiento por fricción (BF 2)

Con el propósito de mejorar las aproximaciones que permitan analizar
de manera adecuada, los procesos de transferencia de calor y el balance de
112
energía del calentador por fricción, se realizan 10 ensayos tomando en
consideración nuevas variables de estudio, que deben ser medidas en el
proceso de calentamiento y evaporación del agua, para lo cual se establecen
intervalos de tiempo de medición de 10 minutos (600 s.), tomando en cuenta
la confiabilidad y complejidad en la operación del equipo experimental, su
seguridad de uso y los aspectos relacionados con el levantamiento de
información técnica con instrumental de laboratorio.
Para la toma de datos, se define la siguiente zonificación: en el torno
paralelo se requiere medir la velocidad de rotación en RPM, intensidad de
corriente I (A), y voltaje V (V) del motor eléctrico de 6 HP (4,5 kW); en el
recipiente de presión, la temperatura de entrada de agua en °C; y de
salida del agua en °C; presión interna en la tubería de salida en psi;
los parámetros medidos en el caldero son, la temperatura del caldero en
°C; y la presión en psi; para el par de fricción la temperatura del eje
rotatorio de acero en °C; y la temperatura superficial del bronce en
°C; velocidad del aire en m/s; y la temperatura del ambiente en °C.
Como caso práctico y para uso posterior en los procedimientos de
cálculo, donde se apliquen los modelos matemáticos indicados en el Capítulo
2, se toman como base de análisis, los datos obtenidos en el ensayo (5), que
se registran a continuación en la Tabla 6.5, donde el tiempo total de
operación del calentador por fricción es de 290 minutos (4.83 horas). La
primera descarga de vapor sobrecalentado a 152 °C, y presión interna del
recipiente equivalente a 85 PSI, se realiza en un tiempo de 60 minutos. El
motor eléctrico gira a 420 RPM, los parámetros eléctricos en este instante
son: Intensidad de corriente 14,2 A, voltaje de 220 voltios, La temperatura
del par de fricción, para el acero 264 °C, y para el bronce 281 °C, velocidad
del aire circunda los alrededores del generador térmico en rotación es de
0,26 m/s, y la temperatura ambiente de 16,6 °C, en el interior del
laboratorio.
113
Tabla 6. 5 Datos del proceso de calentamiento de agua por fricción (E5). 4
Fluido del Par de

Motor Caldero Ambiente
Hora Tiempo Proceso Fricción
Orden N I V Tfi Tfo Tcal Pcal Tsa Tsb Va Ta
(hr) (min) (RPM) (A) (V) (°C) (°C) (°C) (Psi) (°C) (°C) (m/s) (°C)
1 9:55 0 420 8,3 220 16 16 26 10 90 82 0,34 16,2

2 10:00 5 420 8,3 220 17 18 28 10 97 87 0,48 16,2
3 10:10 15 420 7,8 220 16 24 26 10 107 94 0,16 16,2
4 10:20 25 420 7,6 220 17 28 42 15 112 99 0,24 16,2
5 10:30 35 420 7,6 220 18 38 54 17 146 132 0,24 17,8
6 10:40 45 420 7,6 220 26 68 88 30 280 243 0,15 17,3
7 10:50 55 420 11,4 220 42 104 129 85 307 262 0,34 17,7
8 10:55 60 420 14,2 220 56 132 152 85 264 281 0,26 16,6
9 11:05 70 420 5,5 220 44 100 81 0 167 92 0,17 16,5
10 11:15 80 420 9,5 220 28 70 81 0 183 185 0,69 17
11 11:25 90 420 5,9 220 34 80 96 12 125 124 0,26 17,1
12 11:35 100 420 6,2 220 44 78 92 15 119 110 0,18 17
13 11:45 110 420 12,8 220 53 94 122 60 208 230 0,98 17
14 11:55 120 420 10,9 220 66 110 142 210 277 230 1,02 17,1
15 12:05 130 420 14,1 220 35 78 91 131 225 213 0,96 17,4
16 12:15 140 420 11,1 220 45 94 120 160 275 232 0,88 17,6
17 12:25 150 420 11,2 220 60 110 148 300 333 330 0,97 17,9
18 12:35 160 420 6,3 220 35 90 84 0 189 160 0,31 17,9
19 12:45 170 420 6 220 38 84 102 175 175 165 0,31 18
20 13:05 190 420 11,6 220 56 98 126 275 276 243 0,34 18,2
21 13:15 200 420 8,6 220 31 78 82 30 208 180 0,35 18,7
22 13:25 210 420 6,3 220 37 74 90 100 140 130 0,91 19,1
23 13:35 220 420 6 220 45 82 102 150 239 211 0,36 19,5
24 13:45 230 420 10,2 220 56 100 128 170 275 277 0,3 19,9
25 13:55 240 420 8,3 220 36 76 81 20 105 90 0,44 19,8
26 14:05 250 420 10,2 220 43 80 96 195 254 230 0,3 19,7
27 14:15 260 420 10,3 220 54 88 120 25 274 240 0,33 19,5
28 14:25 270 420 5,2 220 33 78 84 70 139 88 0,29 19,4
29 14:35 280 420 12,5 220 42 80 102 260 300 260 0,3 19,3
30 14:45 290 420 12,3 220 57 105 134 115 391 291 0,29 19,2
max. 420 14,2 220 66 132 152 300 391 330 1,02 19,9
min. 420 5,2 220 16 16 26 0 90 82 0,15 16,2
prom. 420 9,16 220 39,4 78,2 94,6 94,8 211 188 0,45 17,9
En la tabla anterior, el par de fricción alcanza una temperatura máxima de

391 °C, para el acero y 330 °C, en el bronce. Es importante indicar que el
acero o eje rotatorio tiene tratamiento térmico de temple y revenido. Sin
embargo, si este material alcanza los 400 °C, puede perder propiedades
mecánicas como la dureza, resistencia mecánica, resistencia a la fatiga. A
114
continuación, en la Tabla 6.6, del ensayo (5), se observan los datos del campo
de temperaturas medidos en la superficie cilíndrica de aluminio, en sentido
longitudinal. Para estas mediciones, se marcan 12 puntos, distribuidos de la
siguiente manera: En el borde izquierdo del cilindro, en la distancia
mm., se mide la temperatura en °C; luego con una separación de 45
mm, en °C; y así consecutivamente hasta llegar a la distancia
mm., donde se mide .
115
Tabla 6. 6 Temperatura superficial del cilindro de aluminio (E5). 4
Orden Hora Tiempo Temperatura Superficial del Caldero prom.
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12
95 140 185 230 275 320 365 410 455 500 545 590
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
(hr) (min) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
1 10:00 5 48 37 36 33 29 27 26 25 24 24 23 22 29,5
2 10:10 15 60 48 42 38 35 34 33 31 31 30 27 28 36,42
3 10:20 25 73 61 48 45 43 40 40 39 39 37 35 35 44,58
4 10:30 35 100 72 64 60 55 52 51 49 47 45 45 44 57
5 10:40 45 166 138 118 112 106 99 101 90 88 86 88 85 106,4
6 10:50 55 194 167 141 136 133 122 128 125 122 104 106 102 131,7
7 10:55 60 198 174 166 162 156 151 155 152 153 150 146 144 158,9
8 11:05 70 88 78 73 71 70 63 69 68 67 67 64 65 70,25
9 11:15 80 121 105 93 89 88 77 84 80 83 82 76 78 88
10 11:25 90 110 104 98 97 96 87 92 94 94 94 87 90 95,25
11 11:35 100 113 99 94 93 92 91 91 90 90 89 85 79 92,17
12 11:45 110 165 145 137 131 130 127 128 124 121 116 112 112 129
13 11:55 120 190 170 150 146 144 143 141 139 134 132 132 130 145,9
14 12:05 130 145 110 102 96 94 90 89 89 88 86 81 79 95,75
15 12:15 140 179 144 127 123 120 118 117 115 115 110 110 100 123,2
16 12:25 150 201 174 160 155 152 152 145 142 142 141 140 139 153,6
17 12:35 160 105 95 84 79 79 75 77 76 75 73 72 75 80,42
18 12:45 170 133 118 118 107 105 103 102 102 100 99 93 95 106,3
19 12:55 180 163 149 134 129 127 123 123 120 120 117 112 112 127,4
20 13:05 190 116 92 84 80 78 76 76 73 72 72 70 70 79,92
21 13:15 200 112 96 89 97 86 84 84 84 83 80 75 70 86,67
22 13:25 210 142 121 112 109 106 103 102 102 99 97 98 92 106,9
23 13:35 220 174 159 137 132 121 125 125 122 124 122 118 115 131,2
24 13:45 230 86 84 83 81 81 80 80 78 79 78 70 68 79
25 13:55 240 149 123 110 105 102 98 98 98 96 95 93 90 104,8
26 14:05 250 150 131 128 125 122 121 120 117 115 115 111 111 122,2
27 14:15 260 88 85 82 81 80 77 79 79 78 76 73 73 79,25
28 14:25 270 156 128 110 105 103 100 99 98 96 95 90 80 105
29 14:35 280 189 154 140 138 135 133 132 131 129 125 123 118 137,3
max. 201 174 166 162 156 152 155 152 153 150 146 144
min. 48 37 36 33 29 27 26 25 24 24 23 22
prom. 134 115 105 102 98,5 95,2 95,7 93,8 92,9 90,7 87,9 86
De acuerdo con los datos de la Tabla 6.6, en la región cercana a la fricción,

la temperatura superficial del aluminio alcanza un máximo de 201°C, y en
el otro extremo 144 °C.
6.3 Ensayo de pérdida de masa en el par Acero y aleación Cu-Sn
El propósito de esta investigación experimental consiste en analizar

la pérdida de masa y el calor generado por un par de fricción constituido por
un eje de bronce UNS C35800 y acero DF2, bajo los efectos de la energía
mecánica de rotación y empuje axial utilizando un torno paralelo de 10 CV.
116
6.3.1 Máquina de ensayos
En los 9 ensayos de pérdida de masa se utiliza un torno paralelo que

tiene las siguientes características técnicas: velocidades de rotación del
husillo principal de 20 a 1600 RPM, potencia del motor a dos velocidades 10
CV (7,36 kW), longitud de bancada 2205 mm, diámetro de volteo 500 mm,
distancia entre punto 1000 mm.
6.3.2 Materiales de las probetas de fricción
Los materiales seleccionados para el par de contacto [59] son: Bronce

UNS C35800 y material duro, acero para trabajo en frío DF2. Las probetas
construidas se observan en la Figura 6.7.
a) b)
Figura 6. 7 Probetas del par de fricción para el ensayo de pérdida de masa: a) Eje de
bronce con torneado interior para ingreso del par de acero. b) Probeta de acero DF2 tratada
térmicamente y con rectificado de la superficie de contacto.
6.3.3 Instrumentos de medición
a) Registrador de temperatura
Para medición de las temperaturas a lo largo de la pared cilíndrica de
bronce se utiliza el registrador de temperaturas PCE-T 1200 de 12 canales,
que se muestra en la Figura 6.8.
117
Figura 6. 8 Registrador de temperatura PCE-T 1200, de 12 canales.
b) Termómetro infrarrojo
Presenta una amplia escala para medicion de temperaturas, en el
rango de -50 a 1000 ºC, con resolución de 0.1°, alta relación de distancia al
objetivo de (125cm:2,5cm), permite medir áreas más pequeñas a mayor
distancia, emisividad ajustable aumenta la precisión de la medida para
diferentes superficies, alta resolución de 0.1° hasta 199,9° (ver Figura 6.9).
Figura 6. 9 Termómetro infrarrojo EXTECH
c) Anemómetro
Con este instrumento se mide la velocidad del aire que se produce
debido a la rotación del cabezal motriz del torno paralelo. El anemómetro
Extech tiene las siguientes características técnicas: rango de medición de
velocidades de 0 a 125 Km/hr, apreciación 0.01 m/s, temperatura máxima
118
de operación 80ºC. El anemómetro mencionado, se observa en la Figura
6.10.
Figura 6. 10 Anemómetro EXTECH 407113
d) Tacómetro
Sirve para medir la velocidad de rotación del husillo principal del
torno paralelo, en el eje rotatorio del instrumento se instala el dispositivo
cónico de material sintético conocido como duralon. La aguja del indicador
debe girar un ángulo de 360º en un tiempo de 60 seg., para medir las RPM.
Figura 6. 11 Tacómetro de carátula
6.3.4 Procedimiento
a) Colocación de la celda de carga LEXUS tipo S demostrado en [55], con

capacidad de 500 kg (900 N), y el acondicionador de señal AD 620,
como se observa en la Figura 6.12. Las probetas de Acero DF2 y
119
Bronce UNS C35800 se han instalado previamente en el Torno
Paralelo (TP), pero sin el ajuste definitivo.
Figura 6. 12 Ensamblaje de celda de carga.
b) Verificación de la circularidad del eje de acero con la máquina

apagada y con giro manual. La base del reloj comparador se
encuentra sobre la bancada, ver Figura 6.13.
Figura 6. 13 Verificación de circularidad de la probeta de acero DF2.
c) En la Figura 6.14, se observa los 11 sensores de temperatura

acoplados al registrador PCE-T 1200. La celda de carga se encuentra
en la parte posterior del par de fricción, entre el eje giratorio del
cabezal móvil y la superficie de la probeta de bronce.
120
Figura 6. 14 Medición de las temperaturas en la probeta de Bronce UNS C35800
6.3.5 Resultados obtenidos
Los principales parámetros o variables experimentales que se toman

en cuenta en los ensayos de pérdida de masa (pm) son la fuerza de
aplastamiento, en N; velocidad de rotación del husillo, en RPM; y la
velocidad del aire, este último parámetro es indispensable para los cálculos
del calor perdido por convección natural utilizando la expresión de
Wattmuff. A continuación, en la Tabla 6.7 se indican los valores promedio de
las variables medidas en los 9 ensayos.
Tabla 6. 7 Fuerza de aplastamiento, velocidad de rotación y velocidad del aire
Experimento Fuerza de Revoluciones Velocidad del aire

aplastamiento (RPM) (m/s)
(N)
1 1144,2 136,2 0,02
2 3024,2 235,8 0,54
3 1168,6 248,2 0,59
4 1966,1 239,2 0,57
5 2315,7 1021,6 1,49
6 2699,8 1021,5 1,37
7 3248,7 511,0 1,57
8 1886,5 513,5 1,60
9 1368,0 1028,8 1,61
En la Tabla 6.7, la fuerza de aplastamiento máxima perpendicular al plano

de contacto es 3024, 2 N, con una velocidad de rotación del volante de 235,8
RPM.
121
Para establecer una relación entre fuerza normal y velocidad angular,
tomando en cuenta las prestaciones de la máquina de ensayo, al aumentar
la fuerza axial, el par sufre un efecto de frenado con la consecuente
reducción de la velocidad y el torque transmitido desde el volante de inercia.
potencia térmica de fricción; potencia térmica transferida por
conducción al bronce; potencia térmica transferida por conducción al eje
giratorio (probeta de acero); potencia térmica total transferida a las dos
superficies metálicas; masa inicial de la probeta de bronce; masa
final de la probeta de bronce; pérdida de masa de bronce;
temperatura de contacto del par de fricción.
Tabla 6. 8 Resultados de los datos experimentales, ensayos de pérdida de masa [55].
Parámetro E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9
(W) 340.80 1307.27 531.80 832.59 4336.85 5055.6 3043.17 2749.03 2579.69
(W) 219.75 919.18 395.67 607.21 1088.07 1167.3 1886.20 1689.27 748.47
(W) 96.23 333.05 114.26 158.98 469.56 439.79 894.62 791.64 419.17
(W) 315.98 1184.20 509.93 766.19 1557.63 1607.12 2780.8 2480.9 1167.6
(g) 7677.9 7677.8 7677.5 7677.4 7676.1 7674.8 7674.2 7672.8 7672.6
(g) 7677.8 7677.5 7677.4 7676.1 7674.8 7674.2 7673.9 7272.6 7672.2
(g) 0.1 0.3 0.1 1.3 1.3 0.6 0.3 0.2 0.4
(°C) 157.68 426.44 175.10 228.96 356.66 324.13 752.20 747.17 387
Tabla 6. 9 Pérdida de masa y calor generado en la probeta de bronce [55].
Parámetros
N° Fuerza de Velocidad Masa Potencia Tasa de masa perdida por
aplastamiento de rotación perdida térmica potencia térmica generada
(kgf) (RPM) (g) bronce (W/g)
(W)
1 150 100 0,1 219.8 2198
2 350 250 0,3 919.2 3064
3 150 250 0,1 395.7 3957
4 250 250 1,3 607.2 467
5 250 1000 1,3 1088.1 837
6 350 1000 0,6 1167.3 1946
7 350 500 0,3 1886.2 6287
8 250 500 0,2 1689.3 8446
9 150 1000 0,4 748.5 1871
122
6.3.6 Medición de dureza Rockwell c, en la probeta de acero DF2
Para determinar la variación de la dureza Rockwell c, del eje de acero

rotatorio calentado por rozamiento con el par de bronce, se utiliza la
distribución de puntos de medición representados en la Figura 6.15 (a). En
la superficie de contacto, en los puntos (1) y (2), las durezas son 31,9 y 34,5
HRc.
En esta pared la dureza del material se reduce considerablemente
entre el 49,36% y 45,23% por la alta temperatura superficial de 750°C, que
produce en el acero con tratamiento térmico de 63 HRc, una especie de
revenido, debido a que se encuentra sobre los 650 °C, que corresponde a la
temperatura de alivio de tensiones.
Después de la ranura cilíndrica que separa a las dos aletas, se halla el
punto de medición (3), en el cual la dureza superficial del material alcanza
los 48,4 HRc, este valor indica que, en esa región, la temperatura superficial
no se incrementa considerablemente debido a que existe transferencia de
calor por convección forzada y radiación hacia el ambiente.
A continuación, en el eje de acoplamiento al volante de inercia del
torno, paralelo se indican los puntos (4) y (5), que tienen una dureza de 55,9
y 57,3 HRc, respectivamente.
En estos últimos puntos, la pérdida de dureza superficial, no es
considerable porque el material no se encuentra sometido directamente a las
tensiones térmicas, como ocurre en la zona de contacto.
En la Figura 6.15 (b), se muestra la probeta de acero DF2, con la
superficie pulida, para realizar los ensayos de dureza, de acuerdo a la
distribución de puntos de medición explicada anteriormente.
123
a)
b)
Figura 6. 15 Localización de los puntos de medición de dureza HRC en el eje rotatorio.
124
CAPÍTULO 7
ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL CALENTAMIENTO

POR FRICCION
7.1 Análisis de resultados del ensayo con probetas
De acuerdo con lo explicado en el apartado (5.3) las probetas de materiales

suaves (elastómeros) y duros, se calientan por fricción utilizando como banco
de ensayos el Torno Paralelo (TP) de 2.2 kW.
Al finalizar las pruebas de rozamiento, según se observa en la Figura
5.2, las probetas de caucho se deterioran de manera inmediata, por la
presión y temperatura. Es decir, se produce un efecto de taladrado del
material. Además, si el rango de temperatura de aplicación del caucho
natural es de -50 a 90°C. Al haber alcanzado los 206°C por fricción este
material no puede ser aplicado, ya que se produce una cristalización
inducida por deformación.
Si se realiza un análisis comparativo con los datos de la Tabla 6.2, la
cantidad de calor generado por el par caucho- bronce (86,6 kcal),
corresponde únicamente al 10,57% si se lo compara con el valor de energía
térmica producido por el par acero y bronce (819 kcal). Estos resultados son
representativos para seleccionar el material más adecuado para producir
energía térmica, con el menor desgaste posible. Por lo tanto, no se
recomienda realizar fricción con el par caucho y bronce, tampoco con
elastómeros y otros materiales sintéticos.
A continuación, utilizando el par acero con bronce acoplado al cilindro de
aluminio, como se indica en la Figura 5.3, se consigue aumentar la
temperatura superficial del bronce, hasta 284 °C, con generación de energía
125
de 133,2 kcal., equivalente a 0.154 kW-hr. Este arreglo experimental tiene
una geometría semejante a los dispositivos de fricción utilizados
posteriormente en el calentamiento y evaporación del agua. Sin embargo, es
necesario indicar que en el interior de este cilindro se encuentra aire a
presión atmosférica. Con referencia a la Figura 5.4, el par compuesto por
grafito y bronce, no permite mejorar las prestaciones del experimento de
fricción, debido a la fragilidad del disco construido en grafito, el cual al
menor contacto entre superficies se produce desgaste, fisuras y el
aparecimiento de anillos de rodadura
Con los últimos tres ensayos de la Tabla 6.2, se realiza la Figura 7.1,
donde se muestra que el calor generado por fricción entre los sólidos, acero y
bronce, tiene un incremento exponencial.
900
819
800
700
Generación de calor (kcal)
600
500 445,5
400 359,4
Qg (kcal)
300
200
100
0
1 2 3
ensayos
Figura 7. 1 Calor de fricción entre dos sólidos en contacto acero/bronce
La generación de calor pico en de fricción seca, con esta probeta es de 819

(kcal), a una temperatura de 600 °C.
Por lo tanto, al haber realizado ensayos de fricción utilizando probetas
sencillas de diversos materiales, se puede manifestar que el par de fricción
más idóneo, es el que corresponde al acoplamiento entre los materiales acero
126
y bronce, lo cual representa una alternativa adecuada para convertir
energía mecánica de rotación en térmica, sin la presencia de lubricantes.
Con el propósito de ir caracterizando los parámetros energéticos
relacionados con el fenómeno de rozamiento, se desarrolla un nuevo modelo
experimental, que se observa en la Figura 5.6, y que sirve para determinar
la distribución de temperaturas en sentido longitudinal de la barra de acero,
la misma que se calienta por rozamiento en un extremo al ponerse en
contacto con el par de bronce, y que se enfría por convección y radiación
hacia el ambiente, a lo largo de su longitud. Para su análisis, se toman como
referencia los datos experimentales de la Figura 6.1. Donde el perfil de
temperaturas tiene forma exponencial que decrece desde 400 °C, en la zona
de contacto por fricción hasta los 108 °C, en el otro extremo de la barra
cilíndrica. A continuación, se realiza el procedimiento para hallar las curvas
de temperatura en el estacionario.
De acuerdo con los cálculos del Anexo B, si la conductividad térmica
del acero sin tratamiento térmico es W/mK, la expresión
matemática del perfil de temperaturas de la barra de acero resulta
(7.1)
Al reemplazar los valores de x en el rango de m., hasta m., se

obtiene la temperatura superficial de la barra (Test.1), que se indica en la
Tabla 7.1, El error entre los valores experimentales y estimados en este
cálculo, sobrepasan el 30%, por lo que se realiza una segunda aproximación,
para hallar (Test.2), con un valor de W/mK, que permite obtener
una nueva expresión matemática para el perfil de temperaturas de la forma
(7.2)
Con la ecuación (7.2), el promedio porcentual del error es de 5.34%,

permitiendo mejorar la aproximación entre los datos experimentales y
127
estimados mediante el análisis de transferencia de calor desde la barra
cilíndrica hacia el ambiente.
La reducción del valor de conductividad térmica del acero, es
consecuencia del tratamiento térmico de temple, que sufre el material
debido al incremento de temperatura del sólido por fricción y posterior
enfriamiento en agua.
Tabla 7. 1 Temperatura experimental y estimada de la barra de acero
X Tmed. Test. 1 Test. 2 error

(m) (°C) (°C) (°C) (%)
0 400 400,00 400,00 0,00
0,01 336 365,46 336,43 -0,13
0,02 290 333,06 284,27 1,98
0,03 244 302,60 241,61 0,98
0,04 219 273,89 206,92 5,52
0,05 206 246,76 178,94 13,14
0,06 180 221,02 156,64 12,98
0,07 166 196,53 139,23 16,13
0,08 129 173,12 126,07 2,27
0,09 124 150,66 116,69 5,90
0,10 117 128,99 110,73 5,36
0,11 108 108,00 108,00 0,00
En la Figura 7.2, se observan los siguientes perfiles de temperaturas: El

perfil que corresponde a los valores medidos (Tmed), el de la primera
aproximación (Test 1) y el que se calcula con una conductividad térmica
reducida en su valor de referencia (Test2). De allí que, que el perfil de
temperaturas correspondiente a la ecuación (7.2), tiene una mejor
aproximación a los valores obtenidos de manera experimental, al calentar la
barra sólida de acero mediante fricción.
128
450
400
350
Temperatura superficial (°C)
300
250
Tmed (°C)
200
Test1 (°C)
150 Test2 (°C)
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12
Longitud del eje de acero (cm)
Figura 7. 2 Perfil de temperatura de la barra de acero, variado la condutividad térmica del

material, para k_a=47 W/mK (Test.1) y k_a=10 W/mK (Test.2)
7.2 Análisis de resultados del proceso de calentamiento y

evaporación de agua
7.2.1 Modelo experimental (BF 1)
Los primeros ensayos de calentamiento del agua se realizaron con el

modelo de fricción (BF 1), descrito en el apartado (5.5), donde los resultados
obtenidos se indican en la Tabla 6.3. Con estos datos preliminares, se
calcula la potencia térmica de fricción y la temperatura de contacto,
siguiendo el procedimiento descrito en el Anexo C, en el cual se aplica la
ecuación (2.15), desarrollada en esta investigación. Así, el valor de la
temperatura de contacto en la interface entre acero y bronce, en el instante
de la descarga del vapor, es de 576 °C. La diferencia de temperatura entre la
zona de contacto por fricción y la pared de acero en m., es de 51 °C,
y con la pared de bronce en m., de 215 °C, esta mayor diferencia
de temperatura se debe a la transferencia de calor por conducción desde el
par de bronce hacia el fluido de proceso y al recipiente de calentamiento de
aluminio.
129
Para determinar la potencia térmica de fricción se utiliza la ecuación (2.3),
con lo que se obtiene un valor de 3237 W. Continuando con el análisis de
resultados de este experimento, desde el punto de vista de la
termodinámica, para una presión interna del fluido de 0,2 Mpa, y
temperatura de 140°C, la entalpía del vapor sobrecalentado es 2748 kJ/kg.
[60]. En la entrada, la temperatura del agua de suministro es 20°C, con una
entalpía de 83,915 kJ/kg, por lo que el calor necesario para su evaporación
es de 2664,08 kJ/kg.
En cuanto al par de fricción, en la Figura 7.3, se observan los perfiles
de temperatura del acero (Ta) y del bronce (Tb). Al finalizar el ensayo en el
tiempo de aplicación de 25 minutos, la temperatura máxima que alcanza el
acero es de 525 °C, y la del bronce 361 °C, por lo que su diferencia de
temperatura es de 164 °C.
600
500
Temperatura (⁰C)
400
300
Ta Acero (⁰C)
200 Tb Bronce(⁰C)
100
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (min)
Figura 7. 3 Temperatura superficial del par de fricción: eje rotatorio de acero (Ta), con eje
axial de bronce (Tb), para un tiempo de aplicación 25 minutos.
7.2.2 Modelo experimental (BF 2)
a) Análisis de gráficos
Utilizando el modelo experimental (BF 2), se consiguen nuevos datos
de análisis térmico, los cuales que se encuentran en las Tablas 6.5 y 6.6. Con
estos parámetros se procede a realizar los siguientes gráficos: temperatura
130
superficial del par de rozamiento acero y bronce, del fluido de proceso en la
región de entrada y salida. Así como también, la temperatura y presión en el
interior del recipiente cilíndrico o calentador de tipo horizontal. Además, se
indica la variación de los parámetros eléctricos en función del tiempo.
450
400
350
Temperatura (°C)
300
250
Tsa (°C)
200
Tsb (°C)
150
Ta (°C)
100
50
0
0 100 200 300 400
Tiempo (min)
Figura 7. 4 Temperatura superficial del par de fricción: para el acero (Tsa), para el bronce
(Tsb), y la temperatura ambiental (Ta).
En la Figura 7.4, durante el tiempo de calentamiento y evaporación del agua

de 60 minutos, la temperatura superficial del acero °C, en
m., la del bronce °C, en m., la diferencia de
temperatura entre estos dos materiales °C. Este resultado, indica
que el cilindro giratorio de acero se está enfriando más rápidamente que el
bronce, debido a la suspensión de la fuerza de aplastamiento.
Para analizar el proceso de calentamiento del agua, se utiliza la Figura 7.5,
en la cual durante el período de aplicación de la fricción mencionado
anteriormente, la temperatura del vapor sobrecalentado que se encuentra
en el interior del calentador es °C. A una presión de 0.3 MPa, la
temperatura de saturación °C. Además, existe un remanente
de fluido en los ductos de entrada y salida del calentador, con °C, y
°C, en estas regiones se pierde potencia térmica por convección al
ambiente.
131
160
140
120
Temperatura (°C)
100
Tfi (°C)
80
Tfo (°C)
60 Ta (°C)
40 Tcal (°C)
20
0
0 100 200 300 400
Tiempo (min)
Figura 7. 5 Temperatura del fluido en la región de entrada (Tfi), en la salida (Tfo),

temperatura del agua en el interior del caldero (Tcal), y temperatura ambiente (Ta).
En el proceso de calentamiento y evaporación del agua, aparte de la

temperatura del fluido, la presión es otro parámetro importante para
conocer en qué estado se encuentra el fluido en el interior del recipiente. A
continuación, en la Figura 7.6, en el tiempo de 60 minutos, la presión
interna se incrementa de 10 PSI (0.0689 MPa), hasta 45 PSI, equivalente a
(0,3 MPa ). Al realizar la descarga, la presión en el interior del recipiente
tiende a 0 MPa. En este ensayo, se puede observar que se realizan en total 5
descargas de vapor, debido al irregular incremento de presión, a fin de
salvaguardar las condiciones de funcionamiento del calentador por fricción.
132
350
300
250
200
Presión (Psi)
150
Pcal (Psi)
100
50
0
0 100 200 300 400
-50
Tiempo (min)
Figura 7. 6 Presión interna del caldero: en t=1 hr., La presión P_cal=0,3 MPa
A continuación, en la Figura 7.7, se muestra la curva característica de

variación del amperaje.
En el inicio de la operación del par de fricción la intensidad de
corriente A, y al finalizar el primer ensayo, con una duración de 1
hr., A. Aquí, es importante indicar que para evitar el sobre
calentamiento de las partes del motor eléctrico que acciona el volante de
inercia del torno paralelo, es recomendable no sobrepasar el 70% de la
intensidad de corriente máxima del motor, debido a que el sistema empieza
el proceso de frenado, presencia de ruido y vibración del banco de ensayos y
desde luego la pérdida en la capacidad de generación térmica del par de
fricción, es decir al reducirse la velocidad de rotación se reduce la
temperatura de contacto.
133
16
14
12
Corriente (A) 10
8
6 I (A)
4
2
0
0 100 200 300 400
Tiempo (min)
Figura 7. 7 Variación de la intensidad de corriente.
Si se toma en cuenta que el voltaje de la instalación eléctrica de suministro

constante, con un valor de 220 voltios, la variación de la potencia de ingreso
al motor tiene una tendencia similar a la variación de intensidad de
corriente eléctrica. En la Figura 7.8 se tiene la curva de variación de la
potencia en función del tiempo para varias etapas de calentamiento del
agua. En el primer ensayo, el valor mínimo de la potencia es 1672 W, y el
máximo de 3124 W.
3500
3000
2500
Potencia (W)
2000
1500
1000
500
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (min)
Figura 7. 8 Potencia del motor eléctrico (W)
134
b) Eficiencia de la fricción
En el rendimiento de conversión de aparatos y máquinas, según [61],
la eficiencia de un motor eléctrico ( ) es del 93%. Por otro lado, de acuerdo
con lo que se indica en el diseño de componentes de transmisión de potencia
[62], la eficiencia de una transmisión de banda en V designada por ( ),
varía del 70 al 90 %, y la de los engranajes del 95%. Un engranaje recto
puede tener una eficiencia del 98 al 99%, y un tren de engranajes de dos
etapas ( ) del 96%, como se estipula en [63].
En la Tabla 7.2, se indican los resultados de cálculo obtenidos para la
potencia de fricción ( ), y la temperatura de contacto ( ), siguiendo un
procedimiento similar al explicado en el Anexo C. Además, se incluye la
eficiencia del sistema ( ), correspondiente a los 10 ensayos realizados con el
modelo experimental (BF 2).
Para determinar estos parámetros, es necesario conocer la fuerza de
aplastamiento ( ), numero de revoluciones del par de fricción ( ), velocidad
de rotación ( ), potencia de suministro ( ), temperatura superficial del
acero ( ) y del bronce ( ), durante el tiempo de calentamiento y
evacuación del vapor ( ).
Tabla 7. 2 Potencia de fricción y temperatura de contacto
Fa N ω Pf Pe ηs Tsa Tsb Tc t
Ensayo
(N) (RPM) (rad/s) (W) (W) (°C) (°C) (°C) (min)
1 1917 420 43,98 1699 2378 0,71 208 172 271,25 80
2 1917 420 43,98 1699 2978 0,57 310 233 343,44 40
3 1917 420 43,98 1699 2734 0,62 214 213 302,73 120
4 1917 420 43,98 1699 2705 0,63 264 281 365,8 60
5 1917 420 43,98 1699 2431 0,70 215 206 297,89 50
6 1917 420 43,98 1699 2482 0,68 270 246 341,98 100
7 1917 416,23 43,58 1684 2752 0,61 266 215 317,54 60
8 1917 420 43,98 1699 2743 0,62 250 225 321,25 60
9 1917 715 74,87 2893 4161 0,70 246 273 417,89 65
10 1917 701 73,4 2836 4295 0,66 258 284 426,18 55
La eficiencia del sistema ( ), que comprende la relación potencia de fricción
para la potencia de entrada del motor dada por ( ). También, se puede
135
describir en términos del producto de rendimientos individuales de los
diversos componentes: motor, transmisión de potencia mecánica con banda
tipo V, tren de engranajes de la caja Norton, y la eficiencia de la fricción.
Luego de calcular ( ), se obtiene el producto , para encontrar la
eficiencia de fricción ( ).
Con los valores de eficiencia seleccionados de las fuentes [61], [62] y
[63], se realiza el método de cálculo de la eficiencia de fricción ( ) con la
ecuación (7.3) y tomando como caso práctico los datos obtenidos en la Tabla
7.2, del Ensayo 4. Si el valor de las eficiencias de componentes son: para el
motor eléctrico 0,93, transmisión de potencia con banda tipo V del 0,9, y el
tren de engranajes 0,96. Además, la potencia de fricción ( ) de 1699 (W),
potencia de abastecimiento de la red eléctrica √ , donde (

) voltaje de la instalación, ( ) intensidad de corriente, el
factor de potencia del motor ( ), reemplazando valores
√ (W). Por lo tanto, para la fricción.
(7.3)
Esto significa que es necesario dividir la relación de potencias para el

conjunto de eficiencias de la forma
Por lo tanto la eficiencia de fricción, para el ensayo 4, utilizado como caso

demostrativo es
En términos de porcentaje la eficiencia debida al rozamiento se encuentra

alrededor del 78%.
De la Tablas 7.2 y 7.3, el promedio total de eficiencia del sistema ( ),
es de 0,65 y la eficiencia promedio de fricción de 0,81. En esta parte,
conviene hacer comparaciones con otros valores de eficiencia de fricción,
obtenidos en las investigaciones y experimentos realizados en la soldadura
fricción (FSW) y descritos en [64] donde la fracción de la tasa de trabajo
disipaba en forma de calor en el campo plástico es alrededor del 80%.
136
Además, mediante los análisis de transferencia de calor analizados en
[48], la eficiencia térmica del proceso de soldadura (FSW), es del 95%, que es
muy alto si se lo compara con el proceso térmico de soldadura por arco
eléctrico (SMAW), que tiene valores típicos del 60 al 80%. En este estudio,
se considera que el 5% del calor generado por fricción se transfiere por
conducción hacia la herramienta.
Tabla 7. 3 Eficiencia de fricción
i Pf Pe
Ensayo
(A) (W) (W)
1 8 1699 2378 0,80352 0,89
2 10,02 1699 2978 0,80352 0,71
3 9,2 1699 2734 0,80352 0,77
4 9,1 1699 2705 0,80352 0,78
5 8,18 1699 2431 0,80352 0,87
6 8,35 1699 2482 0,80352 0,85
7 9,26 1684 2752 0,80352 0,76
8 9,26 1699 2743 0,80352 0,77
9 14 2893 4161 0,80352 0,87
10 14,45 2836 4295 0,80352 0,82
Por otra parte, analizando los valores medidos de la intensidad de corriente

de la Tabla 7.3, en los 8 primeros ensayos existe una relación inversa entre
la corriente consumida por el motor eléctrico y la eficiencia de la fricción.
Esto significa que, el amperaje necesario, se incrementa cuando aumenta la
fuerza de aplastamiento, y al mismo tiempo se produce un frenado del
motor, con el consecuente sobre calentamiento del rotor y estator. Además,
en los ensayos 9 y 10, al incrementarse la intensidad de corriente la
eficiencia de fricción disminuye.
137
c) Análisis térmico del caldero
1) Calentamiento y evaporación del agua
Para determinar la potencia térmica necesaria para calentar y

evaporar 1,27 kg, de agua se utilizan dos procedimientos que se desarrollan
en el Anexo D, en el primer caso, mediante el método de calentamiento
sensible, evaporación y sobrecalentamiento, la potencia térmica útil
6 W, y por la variación de entalpías W, siendo la
diferencia entre los dos de 1,62 W, que es un valor admisible. Uno de estos
valores puede ser utilizado con el propósito de encontrar la eficiencia del
caldero calentado por las fuerzas de rozamiento.
Para completar este análisis, se continúa con el proceso de ebullición.
Según los trabajos elaborados por Nukiyama en 1934, dependiendo del
valor del exceso de temperatura , se observaron cuatro regímenes
diferentes de ebullición: por convección natural, nucleada, de transición que
se conoce como régimen inestable, por lo que no es analizado en esta
investigación, y la ebullición en película. Mediante el uso de correlaciones
empíricas y procedimientos de cálculo que se indican en los Anexos E, F, G,
se encuentran algunas variables importantes inherentes al proceso de
ebullición, tales como la potencia térmica, coeficiente global de transferencia
de calor, eficiencia del caldero, y otros parámetros que se requieren en el
análisis del perfil de temperatura a lo largo del recipiente de calentamiento.
2) Ebullición del agua en convección natural (CN)

A continuación, se analizan los resultados del proceso de ebullición
del agua, tomando en cuenta la convección natural. Donde el exceso de
temperatura °C, valor que se encuentra en el rango de (2 a
6 °C para el agua). Con el procedimiento de cálculo del Anexo E, se
encuentra que la potencia térmica ( ) requerida para la ebullición en
convección natural es 772,66 W, el coeficiente global de transferencia de
calor en el cilindro, ( ) tiene un valor de 8,391 W/m2K, el símbolo de
138
integración ( ) equivalente a 1,666 (m-1). La potencia térmica transferida
por conducción al aluminio es W, y la pérdida por las paredes
W.
Del análisis térmico en el par de fricción se obtienen los siguientes
resultados: En la probeta de bronce, la potencia perdida por convección y
radiación al ambiente W, lo que acumula este material
W, obteniendo una potencia térmica total del bronce
W.
De igual manera, en el par de rotación de acero, la suma de la potencia
térmica acumulada y perdida W, que dan un aporte térmico
total de 1318 W.
3) Ebullición nucleada
La correlación que se utiliza con mayor amplitud para la velocidad de
transferencia de calor en el régimen de ebullición nucleada es la propuesta
por Rohsenov en 1952. Utilizando como caso práctico los datos del Ensayo 4,
de la Tabla 6.5, este régimen se localiza con el exceso de temperatura
°C, que corresponde a la diferencia entre la temperatura
superficial y la de saturación del agua. Los valores del exceso de
temperatura para la ebullición en núcleos se encuentran en el rango de 5 a
30 °C, para el agua. Con los resultados obtenidos en el Anexo F, se puede
indicar lo siguiente: la potencia térmica requerida para la ebullición en
núcleos es W, el coeficiente global de transferencia de calor
W/m2K, el símbolo de integración ( ) de 1,906 (m-1). Este
último valor se toma como representativo, para realizar el análisis del perfil
de temperaturas en el cilindro de aluminio, que se explica en el apartado 7.3
Al finalizar el régimen de ebullición nucleada, la curva de este proceso
cambia de concavidad en un punto conocido como flujo de calor pico. Este
parámetro es importante en el diseño de equipos térmicos, para que el
diseñador tenga conocimiento de la potencia térmica máxima, a fin de evitar
el peligro de colapso del dispositivo. S.S. Kutateladze, Rusia, en 1948 y N.
Zuber en Estados Unidos, en 1958 determinaron teóricamente la correlación
139
para el flujo térmico máximo. De allí que, para este modelo experimental de
calentamiento por fricción el valor máximo es de 9001 W.
Para finalizar el Anexo F, se realiza el balance energético del caldero
con la finalidad de encontrar su eficiencia energética. En este ensayo, la
potencia térmica total perdida por el calentador ( ) es de 763,259 W, y la
suministrada por fricción ( ), tiene un valor de 1699 W, por lo que al
calcular la diferencia entre estos por parámetros se tiene 935,741 W. al
dividir la potencia térmica útil para la de fricción, el valor del eficiencia del
calentador ( ), sin aislamiento térmico es del 0,551.
Si a la eficiencia del sistema ( ) que tiene un valor de 0.65, se lo
multiplica por la eficiencia del caldero, la eficiencia global ( ) del
calentador de fricción con accionamiento eléctrico es 0.358 lo que equivale al
35,8 %.
Si se reducen las pérdidas de energía térmica por convección y
radiación, desde las paredes del caldero, hacia el ambiente, mediante el uso
de un aislamiento térmico (lana de roca) que tiene una conductividad
térmica de 0.033 W/ m°C, la eficiencia del caldero aumenta hasta el valor de
0,693 y por consecuencia se aumenta la eficiencia energética global hasta un
45%.
La eficiencia del caldero, también se puede calcular con los resultados
del Anexo E, por el método del calentamiento sensible, la potencia necesaria
para llegar a la ebullición del agua ( ) es 951,66 W, al dividir para la
potencia de fricción, la eficiencia del caldero es 0.56 es decir del 56%.
Además, mediante la variación de entalpías, la potencia térmica requerida
( ) da 953,282 W, y se consigue una eficiencia del 56,1%.
Este valor de eficiencia del calentador de agua por fricción, es
superior al del fogón de leña, que no sobrepasa el 8%, y al compararlo con el
captador solar plano que tiene rendimientos del orden del 40 al 60%, se
puede indicar que se encuentra en este rango de aplicación.
Sin embargo, aparte de que el rendimiento de conversión de electricidad
en calor por fricción se ha demostrado que tiene un rendimiento aceptable,
su aplicación con modelos a escala industrial pueden ser factibles desde el
140
punto de vista técnico, económico y ambiental si para su funcionamiento se
utilizan fuentes de energías renovables como la cinética del viento, e
hidráulica para la generación directa de estos recursos energéticos en calor
útil.
4) Ebullición en película
En el Anexo G, se encuentra el procedimiento de cálculo para la
ebullición estable en película de acuerdo con la teoría de Bromley. Para el
análisis, el exceso de temperatura °C, valor que se ubica
dentro del rango de 120 a 1000 °C, correspondiente a este régimen. La
potencia térmica de ebullición en película es de 69,017 W, y con un
coeficiente de transferencia de calor en ebullición ( ) de 141,65 W/m2K. con
las condiciones de convección externa sin aislamiento térmico y
considerando la resistencia térmica de la pared de aluminio, el coeficiente
global de transferencia de calor( ) es de 9,892 W/m2K, que da como
resultado un coeficiente de integración( ) de 1,809 (m-1).
De los tres regímenes de ebullición analizados se toman los resultados de
los parámetros energéticos correspondientes a la ebullición nucleada, los
cuales son más representativos si se considera la potencia térmica, el
coeficiente global de transferencia de calor y el símbolo ( ), que se aplica
en la solución de la ecuación diferencial parcial de segundo orden que se
describe en el Anexo 7.1
d) Temperatura superficial del caldero

Para graficar los perfiles de temperatura del calentador cilíndrico
horizontal, se toman los datos de la Tabla 6.6, perteneciente al ensayo 4,
para el tiempo de aplicación de 55 minutos. En mm., y después de
haber transcurrido 5 minutos, la temperatura superficial °C,
mientras que en el otro extremo del cilindro en mm., la temperatura
( ) es solo de 22 °C. El aporte térmico que llega por conducción y
convección al cilindro durante 55 minutos, eleva la temperatura de pared de
manera considerable. Es decir, alcanza 198 °C, y llega a un valor de
141
144 °C. Los incrementos de temperatura en cada uno de los extremos son:
°C, y °C.
Esta variación indica que en la pared cercana al rozamiento existe un
mayor incremento de temperatura, por lo que el flujo térmico es máximo en
esta región. En el otro extremo la diferencia de temperaturas es menor
debido a que se pierde calor por convección y radiación al ambiente. En la
Figura 7.9 se observan los 7 perfiles de temperatura que contienen los datos
de 12 puntos tomados con el termómetro infrarrojo.
250
200
t5
Temperatura (°C)
150 t15
t25
100 t35
t45
50
t55
t60
0
0 200 400 600 800
Distancia (mm)
Figura 7. 9 Perfiles de temperatura del caldero en sentido longitudinal, ensayo E4
Con el propósito de mejorar la secuencia y precisión en la adquisición

de datos de temperatura en la pared superficial del caldero, se utiliza el
registrador de temperaturas PCE-T 1200 de 12 canales. Los resultados de
estas mediciones se muestran en las Figuras 7.10, 7.11 y 7.12
142
50
45 15:00:42
Temperatura superficial (°C) 40 15:01:42

35 15:02:42
30 15:03:42
25 15:04:42
20 15:05:42
15 15:06:42
10 15:07:42
5 15:08:42
0 15:09:42
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 15:10:42
Posición termocuplas
a)
90
80
15:11:42
70 15:12:42
60 15:13:42
50 15:14:42
40 15:15:42
30 15:16:42
15:17:42
20
15:18:42
10
15:19:42
0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 15:20:42
Posición de termocuplas
b)
Figura 7. 10 Perfiles de temperatura superficial del cilindro de aluminio, en un tiempo de
calentamiento de 20 minutos: a) °C, °C, b) °C, °C
143
100
90
15:21:42

80
15:22:42
70
15:23:42
60
15:24:42
50
15:25:42
40
15:26:42
30
15:27:42
20
15:28:42
10
15:29:42
0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 15:30:42
Posición de Termocuplas
c)
120
15:31:42
100
15:32:42
80 15:33:42
15:34:42
60
15:35:42
40 15:36:42
15:37:42
20 15:38:42
15:39:42
0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 15:40:42
d)
Figura 7. 11 Temperatura superficial del cilindro de aluminio, en un tiempo de
calentamiento de 40 minutos: c) °C, °C, d) °C,
°C
144
140
15:41:42
120

15:42:42
100
15:43:42
80 15:44:42
60 15:45:42
15:46:42
40
15:47:42
20 15:48:42
0 15:49:42
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 15:50:42
e)
160
140 15:51:42
15:52:42
120
15:53:42
100
15:54:42
80
15:55:42
60
15:56:42
40 15:57:42
20 15:58:42
0 15:59:42
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 16:00:42
f)
Figura 7. 12 Temperatura superficial del cilindro de aluminio, en un tiempo de
calentamiento de 60 minutos: e) °C, °C, f) °C, °C
Analizando las Figuras 7.10, 7.11, 7.12, se observa que la fluctuación

térmica produce distorsiones del campo de temperaturas, en formas
cóncava, triangular y trapezoidal debido a dos características que se
presentan en los ensayos: La una está relacionada de manera directa con la
fuerza de aplastamiento, es decir en el inicio del calentamiento es necesario
aumentar paulatinamente la presión sobre el par de fricción hasta que se
145
alcance la temperatura de proceso adecuada, que se encuentra entre los 300
a 400 °C, y de esta manera evitar el desgaste en frio. La otra condición se
debe al efecto de dilatación térmica producida en el cilindro de aluminio. Es
decir, si se deja el calentador con una determinada presión axial, este se
calienta rápidamente y expande el material del tubo, en sentido
longitudinal. Este aumento de longitud, produce un incremento exponencial
de la presión axial por la presencia de esfuerzos térmicos.
Como resultado de este efecto de deformación, se produce el frenado
del motor de accionamiento eléctrico, por lo que es necesario de manera
inmediata reducir la presión axial.
Por otra parte, en la Figura 7.13, se demuestra la variación de las
diferencias de temperatura (ΔT1) cerca de la zona de fricción, y (ΔT2) en el
extremo opuesto del caldero. ΔT1 decrece en función del tiempo de
calentamiento hasta llegar a aproximarse a ΔT2 al final del proceso.
30
27,3 27
25 24,1
Temperatura ΔT (°C)
20
17,9
16,9 16,9
17
15
12,1 11,7 ΔT1 (°C)
13
10 ΔT2 (°C)
10,8
5
3,8
0
0 20 40 60 80
Timpo (min)
Figura 7. 13 Diferencias de temperatura en los extremos del cilindro horizontal calentado

por fricción: ΔT1 en x=95 mm., ΔT2 en x=590 mm.
7.3 Perfil de temperatura del cilindro horizontal
Para realizar el análisis de la distribución de temperaturas a lo largo

del cilindro horizontal que contiene el fluido de proceso, se utiliza como caso
146
práctico los datos del Ensayo 4, y posteriormente, los cálculos de
trasferencia de calor que se explican de manera detallada en el Anexo E.
Con estas dos referencias, se propone el siguiente procedimiento.
Datos de cálculo:
(°C) Temperatura ambiente
(°C) Temperatura promedio inicial de la pared cilíndrica
Con estos valores se propone la siguiente condición inicial
(°C)
Condiciones de frontera, después de transcurrido un determinado
tiempo de calentamiento
(°C) Temperatura del cilindro en , (°C),
temperatura en el extremo opuesto del cilindro donde m., con
estos dos valores, las condiciones de contorno establecidas para el exceso de
temperatura son
(°C)
(°C)
Es necesario indicar que la longitud del cilindro sin aislamiento

térmico, y que se encuentra expuesta al ambiente es m. Con estas
consideraciones preliminares y la ecuación diferencial parcial de segundo
orden, homogénea (2.18) definida en el Capítulo 2, para pared de aluminio,
en la etapa de ebullición en núcleos da.
(7.4)
Para resolver la ecuación (7.4), por el método de separación de variables se

toma como de costumbre
(7.5)
Derivando (7.5), dos veces con respecto a la función X se obtiene
147
, (7.6)
Ahora con respecto al tiempo t
(7.7)
Reemplazando (7.6) en (7.4) se consigue
(7.8)
Simplificando la expresión (7.8)
Cada miembro debe ser una constante de separación que se denota por ,
entonces
Igualando las expresiones por separado
(7.9)
( ) (7.10)
A continuación se resuelve la ecuación (7.9), tomando en cuenta una

solución de la forma , derivando con respecto a x, y
para la segunda derivada , reemplazando las dos últimas
expresiones y simplificando, , de tal forma que se tienen dos
raíces iguales e imaginarias , la solución para este tipo de raíces es
(7.11)
Por las denominadas fórmulas de Euler, se convierte en
(7.12)
148
Resolviendo la ecuación diferencial lineal de primer grado en función
del tiempo, expresada en (7.10), con una solución de la forma , se
tiene para , de tal manera que ( ) , por lo
tanto, luego de simplificar ( ). Reemplazando el término de la
derecha esta última expresión por , resulta que , y la solución

está dada por
(7.13)
Reemplazando las ecuaciones (7.11) y (7.12) en (7.4)
Multiplicando las constantes
(7.14)
Realizando la siguiente transformación
(7.15)
Donde hay que calcular
El problema de valor de contorno llega a ser
(7.16)
Para que se pueda aplicar el método de separación de variables se debe

escoger , de modo que , entonces
(7.17)
Las condiciones de contorno para , son
149
(7.18)
También se necesita que los lados derechos de las dos primeras condiciones
de (7.18) fueran ambos cero. Esto se consigue si se elige , de modo que
°C, °C (7.19)
Las dos condiciones arbitrarias a y b, de (7.17) son suficientes para

satisfacer las condiciones en (7.20)
°C, °C
De aquí
(7.20)
Que corresponde a la ecuación de una recta con pendiente negativa,

en términos de la transferencia de calor es la solución para el estado
estacionario
Por lo tanto, ya se puede llegar a las condiciones de frontera (7.18),

que se puede escribir
; ; (7.21)
Para el problema de valor de frontera dado en (7.16) y (7.21) se utiliza
el mismo procedimiento como el problema de Fourier. Así, por el método de
separación de variables la solución
(7.22)
Las dos primeras condiciones nulas en (7.21) llevan a

, ,
De modo que
A continuación, se obtiene la expresión para de (7.13)
150
( *
( ) (7.23)
Para satisfacer la última condición en (7.21), primero se utiliza el

principio de superposición en (7.23) para obtener la solución
( *
∑ ( ) (7.24)
Entonces de la última condición de (7.21) se tiene
∑ ( )
De modo que, para series de Fourier de medio intervalo en senos
∫( ) ( ) (7.25)
Con y m.
* +
Usando los valores de (7.24), se obtiene , y la solución

requerida , se obtiene entonces de (7.15)
( *
∑
(7.26)
Reemplazando el resultado se puede escribir como
(7.27)
151
Tabla 7. 4 Datos de temperatura superficial obtenidos con la ecuación (7.27)
t(s) t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t9
x(m) 300 600 900 1500 2100 2700 3300 3600
0,000 181,22 181,22 181,22 181,22 181,22 181,22 181,22 181,22
0,045 159,76 171,00 174,59 176,13 176,30 176,31 176,31 176,31
0,090 139,67 161,21 168,11 171,06 171,37 171,41 171,41 171,41
0,135 122,20 152,24 161,89 166,02 166,45 166,50 166,50 166,50
0,180 108,39 144,43 156,04 161,02 161,54 161,59 161,60 161,60
0,225 98,92 138,02 150,65 156,06 156,63 156,69 156,69 156,69
0,270 94,16 133,11 145,74 151,16 151,72 151,78 151,79 151,79
0,315 94,04 129,72 141,33 146,30 146,82 146,88 146,88 146,88
0,360 98,16 127,72 137,36 141,50 141,93 141,97 141,98 141,98
0,405 105,77 126,87 133,77 136,73 137,04 137,07 137,07 137,07
0,450 115,87 126,85 130,45 131,99 132,15 132,17 132,17 132,17
0,495 127,25 127,26 127,26 127,26 127,26 127,26 127,26 127,26
200,00
180,00
160,00
140,00
Temperatura superficial (°)
300
120,00
600
100,00 900
1500
80,00
2100
2700
60,00
3300
40,00
20,00
0,00
0,000 0,100 0,200 0,300 0,400 0,500
Distancia x (m)
Figura 7. 14 Perfiles de temperatura del cilindro de aluminio.
152
7.4 Análisis de resultados del ensayo de pérdida de masa
En la Tabla 7.5 se indican se indican cada uno de los parámetros

obtenidos en los ensayos de pérdida de masa, los cuales representan lo
siguiente: potencia térmica por fricción; potencia térmica transferida
por conducción al bronce; potencia térmica de conducción al eje giratorio
(probeta de acero); potencia térmica total transferida a las dos
superficies metálicas; masa inicial de la probeta de bronce; masa
final de la probeta de bronce; pérdida de masa de bronce;
temperatura de contacto del par de fricción. Considerando los 9 ensayos el
porcentaje promedio de potencia térmica transferido al bronce es 70.11 % y
al acero 29.89%. Esto ocurre porque la conductividad térmica del bronce es
superior a la del acero. Además, el eje rotatorio de material duro, pierde
potencia térmica por convección forzada, debido al incremento de la
velocidad del aire por la impulsión y la geometría del volante de inercia.
Tabla 7. 5 Resultados de los datos experimentales, ensayos EPM1-EPM9
Parámetro E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9
(W) 340.80 1307.27 531.80 832.59 4336.85 5055.6 3043.17 2749.03 2579.69
(W) 219.75 919.18 395.67 607.21 1088.07 1167.3 1886.20 1689.27 748.47
(W) 96.23 333.05 114.26 158.98 469.56 439.79 894.62 791.64 419.17
(W) 315.98 1184.20 509.93 766.19 1557.63 1607.12 2780.8 2480.9 1167.6
(g) 7677.9 7677.8 7677.5 7677.4 7676.1 7674.8 7674.2 7672.8 7672.6
(g) 7677.8 7677.5 7677.4 7676.1 7674.8 7674.2 7673.9 7272.6 7672.2
(g) 0.1 0.3 0.1 1.3 1.3 0.6 0.3 0.2 0.4
(°C) 157.68 426.44 175.10 228.96 356.66 324.13 752.20 747.17 387
La Tabla 7.6 contiene los valores de pérdida de masa en el proceso de

generación de calor por fricción entre un par de probetas de acero y bronce.
153
Tabla 7. 6 Pérdida de masa y calor generado
Parámetros
N° Fuerza de Velocidad Masa Potencia Potencia térmica generada por
aplastamiento de rotación perdida térmica cantidad de pérdida de masa
(kgf) (RPM) (g) bronce (W/g)
(W)
1 150 100 0,1 219.8 2198
2 350 250 0,3 919.2 3064
3 150 250 0,1 395.7 3957
4 250 250 1,3 607.2 467
5 250 1000 1,3 1088.1 837
6 350 1000 0,6 1167.3 1946
7 350 500 0,3 1886.2 6287
8 250 500 0,2 1689.3 8446
9 150 1000 0,4 748.5 1871
De acuerdo con la Tabla 7.6, la menor cantidad de masa perdida por fricción
(EPM) es 0,1 g, y la mayor cantidad se presenta en los EPM 4 y en el EPM5,
que es de 1.3 g. este incremento se debe al desgaste por deformación enfrío,
al no alcanzar la temperatura de proceso adecuada.
154
CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES
8.1 Conclusiones generales
1. En esta nueva investigación se realiza el análisis de los efectos del

rozamiento en materiales metálicos tales como el aluminio de
aleación (AA1100), aceros especiales, bronces, y materiales blandos
como los elastómeros, los cuales bajo determinadas condiciones de
presión y presentan desgaste en mayor o menor proporción. De
acuerdo con el grado de deterioro superficial y su resistencia al
desgaste, se selecciona al par de fricción compuesto por acero y bronce
para producir potencia térmica útil.
2. Se desarrollan los dispositivos de generación de calor por fricción, con

recipiente vertical y horizontal, para calentar y evaporar el agua,
utilizada como fluido de proceso. Además, los ensayos de conversión
de la energía mecánica de rotación en térmica, que permiten
determinar los parámetros físicos y funcionales inherentes al proceso.
Para realizar estos experimentos se utilizan como fuente motriz,
máquinas herramientas como es el caso del torno paralelo (TP), de
varias capacidades y potencias de entrada.
3. Una condición importante de esta investigación comprende el estudio

de la pérdida de masa por unidad de potencia térmica generada, por
155
lo que se realizan 9 ensayos de rozamiento (EPM), variando la
velocidad de rotación y fuerza de aplastamiento.
4. Con el desarrollo de este proyecto, se ha logrado concebir las

potenciales aplicaciones de la fricción y abrir nuevos campos de
investigación sobre este fenómeno, que en la actualidad se lo
considera como un factor de pérdida de eficiencia energética, en los
procesos industriales y de transporte donde una parte del trabajo
mecánico se convierte en calor que se disipa al ambiente, con las
consecuentes pérdidas económicas y contaminación térmica.
8.2 Conclusiones técnicas
1. Uno de los primeros ensayos de generación de calor por fricción con

superficies de contacto lubricadas, tienen relación con el conformado
mecánico de tubos de aluminio de aleación AA1100, para reducir su
diámetro exterior. Con referencia a la Figura 5.1, antes de iniciar el
contacto del tubo en rotación con la herramienta que tiene la forma de
un toroide, se requiere la sujeción del tubo de aluminio con la
mordaza del torno (volante de inercia), y del vástago interno o molde
de acero con el contrapunto. A una velocidad de rotación de 800 RPM,
en un intervalo de tiempo de 5 segundos, se consigue alcanzar una
temperatura de proceso de 350 °C, que permite facilitar el
ablandamiento del material para que ocurra la deformación plástica.
La fricción se realiza con el uso de un lubricante, para evitar la
formación de anillos concéntricos, el desgaste del tubo de aluminio y
la herramienta por efectos de la alta temperatura y la presencia de
esfuerzos mecánicos asociados a los térmicos.
El tubo estructural de aleación AA1100, se reduce su diámetro

de 18.1 mm., hasta los 15.7 mm., en una altura de repujado de 52
mm., dejando una tolerancia para acoplamiento entre los tubos de 0.2
156
mm. Este procedimiento de fabricación de tubos de material blando,
por fricción que se utiliza de forma convencional en la industria,
permitió analizar las posibilidades de generar calor por rozamiento
utilizando dos materiales en contacto, en el cual el uno tenga una
superficie dura construida en acero AISI/SAE P20, que corresponde
un acero para trabajo en caliente, con tratamiento térmico, para
reducir el desgaste por fricción y el otro de un material ligero como es
el caso del aluminio.
2. En esta etapa de la investigación experimental, se utilizaron probetas

de fricción de bronce, acero, caucho, polietileno, con paredes cónicas,
en forma de anillos concéntricos, superficies circulares, con la
finalidad de conseguir una mayor temperatura de contacto, y potencia
térmica, con la menor deformación y desgaste de las superficies en
contacto. Al hacer contacto entre las superficies de fricción cónicas de
bronce BS 2874/ CZ 121 (Aleación-101), conocido como bronce dulce,
sin lubricante, se produce un agarrotamiento que ocasiona el frenado
brusco de la máquina de ensayo.
Con este ensayo se tiene un criterio técnico para no utilizar este
tipo de superficies para fricción. Posteriormente, se pudo observar que
el uso de materiales sintéticos y el caucho, no es adecuado para la
producción de potencia térmica por fricción, debido a que los
elastómeros tienen bajo punto de fusión, no conservan sus
características mecánicas y al aumentar la temperatura de contacto
sobre los 100 °C., disipan gases contaminantes. Las deformaciones de
estos materiales se observan en la Figura 5.2. Luego se pasa al uso
combinado de materiales como es el caso de pares de fricción
compuestos por acero y bronce ver Figura 5.3. Con estas probetas, se
consigue generar una mayor cantidad de calor, mejor durabilidad de
las superficies sin lubricación.
También, se utilizaron pastillas de grafito como material de
fricción con bronce. Esta combinación no dio resultado por el desgaste
157
prematuro del grafito, apareciendo anillos en forma concéntrica a lo
largo de su superficie. Al utilizar el par de bronce con un eje sólido de
acero transmisión, se logró obtener el primer perfil de temperatura de
una barra cilíndrica que se calienta por fricción en un extremo. La
curvatura de este perfil de temperatura en sentido longitudinal tiene
relación directa con la conductividad térmica.
En los diversos ensayos térmicos realizados con probetas sencillas, de

acero y bronce, se pudo observar la deformación volumétrica del
bronce en forma de campana, debido a la temperatura de fricción y
fuerza de aplastamiento axial, como está demostrado en las Figuras
5.8 y 5.9. Para evitar las deformaciones radiales, se debe aumentar el
espesor de pared de la probeta.
3. Utilizando el recipiente de la Figura 4.2, se calienta el agua desde la

temperatura de suministro de 17°C, hasta la evaporación a 92°C, a
presión atmosférica local de 540 mm de Hg. El dispositivo permite
calentar el fluido desde la parte inferior por convección natural. El
aporte térmico proviene del calor producido por el rozamiento entre
un par de acero (SAE 1018) y bronce suave (BS 2874). El acero de
transmisión se acopla al volante de inercia del torno paralelo que
dispone de un motor eléctrico con potencia de entrada de 2kW. En el
otro extremo, se ensambla el calentador vertical, de tubo de cobre de
25mm.
Después de cada ensayo de calentamiento, el bronce se lo

sumergía en agua para lograr un revenido del material blando. En
estas condiciones de proceso, se logró la formación de la película
térmica con una temperatura de contacto superior a los 900°C, que
corresponde al punto de fusión del par de bronce. Este experimento
sirvió de base para el diseño del primer evaporador horizontal.
4. Siguiendo el plan de investigación experimental propuesto y con los

resultados alcanzados con el estudio de probetas de fricción, se
158
dimensiona el calentador horizontal donde se calienta y evapora el
agua. De los 13 ensayos realizados, el tiempo mínimo para obtención
de vapor saturado es de 18 minutos. El rango de velocidades de
rotación se han establecido entre 200 RPM hasta 1111 RPM. A
velocidades de giro inferiores a 200 RPM, se produce desgaste
prematuro por deformación en frío y a altas velocidades deslizamiento
y menor generación de potencia térmica. La fuerza de aplastamiento
axial puede variar de 1500 N a 2500 N. El incremento de esta fuerza
produce el frenado de la máquina de tracción con el consecuente sobre
calentamiento de las partes del motor eléctrico. La temperatura
máxima alcanzada para el vapor sobrecalentado es de 400 °C.
5. Por último, fue necesario realizar otros 9 experimentos para

determinar la pérdida de masa entre un par de rozamiento compuesto
por acero y bronce. De allí que, se deduce que la pérdida mínima es de
0.1 gramo por ensayo. Esta pérdida se produce en la mayoría de casos
por el arranque en frio. Se puede reducirla, con un calentador auxiliar
del material suave. O en su defecto, utilizando grasa lubricante para
el inicio de la fricción.
8.2 Contribuciones
Con la investigación y desarrollo experimental del caldero de calentamiento

y evaporación del agua por fricción se han logrado las siguientes
contribuciones:
1. Probetas de fricción, modelos prototipos de evaporadores de tipo
horizontal y vertical, y el dispositivo para ensayos de pérdida de masa.
El caldero de calentamiento de fluidos por fricción, puede ser patentado
como un modelo de utilidad o como patente de invención, ya que no
existen equipos similares dentro del estado del arte.
2. Se dispone del análisis detallado del proceso de transferencia de calor en
el caldero de fricción que aún no está descrito de manera integral en la
bibliografía existente hasta la fecha de redacción de este documento.
159
3. Se ha logrado concebir el procedimiento matemático y las
comprobaciones experimentales, para calcular la temperatura de
contacto en pares de fricción con movimiento de rotación sometido a
carga axial. Así como su balance energético.
4. Este trabajo permitirá la concepción de nuevos proyectos de

investigación para beneficio de Centros de Investigación o
Universidades que profundicen las ideas de utilizar la fricción como
medio de conversión de energía mecánica en térmica.
5. Con los resultados y el dimensionamiento óptimo de calderos de fricción,

logrados en esta investigación, se pueden construir nuevos modelos de
utilidad que utilicen recursos energéticos renovables que mejoren la
implementación de esta nueva tecnología energética, en regiones
apartadas y ambientalmente sensibles, en vista de que no se producen
gases contaminantes, debido a que no existe combustión, solo
incandescencia para procesos térmicos de baja, media y alta entalpía.
6. Se han logrado varias publicaciones a nivel nacional e internacional

como son los documentos presentados en la Revista Ciencia, Instituto
Politécnico Nacional de México, Congreso Latinoamericano de
Ingeniería Mecánica, y en Aporte Santiaguino de Huaráz- Perú.
160
CAPÍTULO 9
LÍNEAS DE TRABAJO FUTURAS
9.1 Nuevas líneas de investigación de la fricción
Los nuevos avances científicos y técnicos, de este proyecto de

investigación, relacionado con el análisis energético del vaporizador de agua
calentado por fricción entre un par de bronce acero, permite definir nuevas
líneas de investigación en el área del rozamiento y su potencial
aprovechamiento de nuevas fuentes de energía para generación de calor útil.
Entre los estudios técnicos a realizar en este ámbito, se mencionan: El

análisis de fluidos térmicos generados por fricción mediante la configuración
de flujo de Taylor y Couette para micro películas anulares en rotación;
determinación de las propiedades ópticas, térmicas y mecánicas del fluido
(tercer cuerpo) que se produce en los intersticios del par de fricción bronce
acero; estudio y caracterización de fuentes de energía alternativas para el
accionamiento mecánico del par (eólica, hidráulica); análisis del impacto
ambiental producido por los calentadores que utilizan fricción mecánica.
A continuación, en cada uno de los apartados, se da una explicación

de las propuestas que sustentan el desarrollo de nuevas líneas de
investigación para la fricción.
161
9.2 Análisis de fluidos térmicos generados por fricción mediante
la configuración de flujo de Taylor – Couette
El flujo de Taylor –Couette, se refiere al problema de flujo entre dos

cilindros concéntricos en rotación [65-68]. Esta terminología fue utilizada
luego de los trabajos de G.I. Taylor (1923) y M. Couette (1890). El problema
fue investigado de manera experimental por Couette (1890) y Mallock
(1896). Couette observó que el torque necesario para rotar el cilindro
exterior, se incrementaba linealmente con la velocidad de rotación, hasta
una velocidad crítica, después de la cual el torque se incrementa más
rápidamente. Este cambio se debía a la transición de flujo desde el estado
estable al inestable, a velocidad de rotación crítica. Taylor fue el primero en
aplicar con éxito la teoría de la estabilidad lineal a un problema específico y
obtener una excelente aproximación entre las bases teóricas los
experimentos para inestabilidad de flujo, entre dos cilindros concéntricos
rotatorios [69].
9.3 Análisis de las propiedades del fluido térmico producido por

fricción
Para analizar las propiedades del fluido térmico, que aparece bajo
condiciones experimentales especiales, que dependen de la fuerza de
aplastamiento axial, energía mecánica de rotación, torque, tipo materiales y
geometría de contacto, se deben caracterizar los siguientes parámetros:
reflectividad, absortancia, y emisividad del fluido incandescente que se
encuentra adherido al material blando (bronce). En procesos de
transferencia de calor del fluido, tensión superficial, coeficiente de
expansión volumétrica, conductividad térmica, coeficiente de convección y
radiación, calor específico, viscosidad dinámica y densidad. En la Figura 9.1
162
se encuentra un esquema del modelo de contacto entre el par, tercer cuerpo
y los parámetros energéticos descritos anteriormente.
Figura 9. 1 Propiedades energéticas del modelo de fricción propuesto.
9.4 Fuentes de energía alternativas para generar calor útil por

rozamiento
Como el dispositivo desarrollado admite muchas posibilidades de

fuentes de suministro energético, como son todo tipo de energías renovables,
energía residual de procesos y energía producida a partir de combustibles
fósiles que pueden estar en zonas electrificadas o en zonas aisladas de la red
eléctrica. Sería de interés la implementación de modelos de utilidad a escala
industrial que determine el acoplamiento del sistema energético con el
dispositivo de fricción, aprovechando así las distintas de formas de energía,
teniendo en cuenta su posibilidad de predicción, cantidad del recurso,
163
posibilidades de almacenamiento energético y por supuesto los costes
asociados a los mismos.
Otra posibilidad podría ser el uso de la energía del movimiento producida
por sistemas de transporte, en los procesos de frenado de los vehículos para
obtener calor útil.
A modo de casos prácticos se propone el análisis detallado de los
siguientes modelos:

hidráulico
Para accionamiento del dispositivo de fricción, se propone la

utilización de la energía hidráulica sea ésta potencial o cinética. Las alturas
de caída de agua se han utilizado comúnmente para generar electricidad.
Sin embargo, estos principios pueden aplicarse en la generación de calor,
mediante implementación de pico centrales térmicas de baja entalpía, para
calefacción de vivienda rural o cocción de alimentos. Por otra parte, si se
aprovechan las corrientes de agua, las velocidades del fluido deben ser
superiores a los con altura de vena líquida de por lo menos 0.2 m. En
la Figura 9.2 se observa una potencial aplicación del caldero de fricción
accionado por corrientes de río, mediante una turbina de eje horizontal de
tres etapas. La velocidad de rotación del par de fricción debe ser superior a
200 rpm, por lo que es necesario instalar un multiplicador de velocidad.
Figura 9. 2 Accionamiento del calentador por fricción mediante turbina hidráulica.
Fuente: [70]
164
Además, es importante indicar que para generar una mayor cantidad de
calor, se necesita aumentar el área de contacto, mediante la
implementación de haces de tubos de calentamiento por fricción, colocados
en paralelo, o en distribución escalonada, con el último arreglo se produce
más turbulencia y se incrementa el valor del coeficiente global de
transferencia de calor . Con el haz de tubos, se puede abastecer de
energía térmica, a una amplia gama de aplicaciones tales como el
calentamiento de invernaderos, calefacción de viviendas localizadas en
zonas frías, secado de frutas y granos, cocción de alimentos en zonas rurales,
destoxificación de efluentes industriales, entre otros.
En la Figura 9.3, se encuentra el esquema del calentador por fricción,

compuesto por haces de tubos, acoplados al sistema de transmisión de
potencia formado por engranajes cónicos, eje principal, y polea motriz. Entre
este mecanismo y la turbina horizontal, debe colocarse el multiplicador de
velocidad, para conseguir que el par gire a velocidades superiores a 200
RPM.
Figura 9. 3 Haces de tubos de calentamiento por fricción.
Fuente: [71]
165
eólico:
Otra posibilidad de aprovechamiento de fuentes renovables, consiste en

el uso de la energía cinética del viento, mediante aerogeneradores multipala
o Savonius, en localidades donde la velocidad del viento se encuentre en el
rango de 8 a 16 m/s.
En la Figura 9.4, se tiene el aerogenerador Savonius de eje vertical, en
etapa de pruebas experimentales, bajo el impulso de un viento con velocidad
de ingreso de 21 m/s, superior a la de diseño preliminar que es de 8 m/s.
a) b)
Figura 9. 4 Sistema de accionamiento con energía eólica, a) Aerogenerador Savonius de eje

vertical, b) Pruebas del aerogenerador.
Fuente: [72]
Con el aerogenerador Savónius, de dos etapas, es posible realizar pruebas de

generación de calor, acoplando al eje de trasmisión de potencia del
aerogenerador, el sistema de calentamiento de agua por fricción, con lo cual
se estaría mejorando las prestaciones del dispositivo térmico, al utilizar una
fuente de energía alternativa.
166
a) b)
Figura 9. 5 Convertidores de energía eólica en térmica. a) Vaporizador por fricción

compuesto por aerogenerador Savonius, estructura soporte, sistema de accionamiento del
caldero, caldero de fricción y bancada del caldero; b) Cocina de fricción, que contiene el
sistema de trasmisión de potencia desde el aerogenerador hacia la pila térmica, soporte del
aerogenerador y la base de la cocina de calentamiento por el fenómeno de rozamiento.
9.5 Análisis del impacto ambiental producido por los

calentadores que utilizan fricción mecánica
Si se considera como objeto de investigación, la formación de compuestos

químicos, estos pueden ocurrir cuando las superficies en contacto,
comprimen diferentes sólidos, líquidos o gases químicamente absorbidos
[73]. Sin contactos tribológicos, cualquier superficie adquirirá la formación
de una capa de óxido o hidróxido debido a la reacción con la humedad
atmosférica y el oxígeno de la misma. Cuando dos superficies rozan una
contra otra, existe la elevación de temperatura por lo que puede conducir a
la formación de compuestos químicos en las capas superficiales. Esto puede
afectar fuertemente la fricción y causar contaminación en el entorno. Por lo
tanto, se requiere estudiar los tipos de óxidos y componentes químicos que
se pueden formar a alta temperatura en las superficies de fricción.
167
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semisólida rotatoria de aleación Cu-Sn, bajo los efectos de alta presión,
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[56] Ortega, M., Energías Renovables, 1ª Edición, Editorial Paraninfo,

ISBN: 84-283-2582-0, Madrid - España, 2000.
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una turbina de río tipo Savonius hidráulica de 6 kW para el
aprovechamiento energético de corrientes de río con velocidades de 2 a
4 m/s., 2013 ESPE. Quito-Ecuador.
[58] Sorensen, B., Renewable Energy, Fourth Edition, Academic Press,

Burlington, MA 0183, USA, 2011, ISBN 978-0-12-375025-9.
[59] Bohman, I., Aceros Especiales, ASSAB, SKF Sandvik, Quito, 2014, pp.
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ISBN 84-205-0868-3, p.6, Madrid, 1982
[62] Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, Diseño en Ingeniería Mecanica

de Shigley, Octava Edición, Editorial McGraw Hill Interamericana,
ISBN-10:970-10-6404-6, México, D.F., 2008,
172
[63] Robert L. Norton, Diseño de Maquinaria, Cuarta Edición, Editorial
McGraw Hill Interamericana, ISBN: 978-970-10-6884-7, México, D.F,
2004
[64] Xiaocong He, Fengshou Gu, Andrew Ball, A review of numerical

analisys of friction stir welding, Progress in Materials Science 65
(2014) 1-66, Elsevier
[65] Chandrasekhar, S. Hydrodynamics and Hydromagnetic Stability,

Dover, New York, 1961, pp. 272-381
[66] Drazin, P.G., Reid, W.H. Hydrodynamic Stability, Cambridge

University Press, Cambridge, England, 2004, pp. 69-123
[67]...P. Chossat, G. Iooss, The Couette–Taylor Problem,Applied

Mathematical Sciences, 1st edition, Springer-Verlag, New York, 1994,
ISBN -13:978-1-4612-8730-8
[68] Schlichting, H. Boundary Layer Theory, seventh ed., Springer, Berlin,
1979, pp. 83–111; 449–554.
[69] G.I. Taylor, Stability of a viscous liquid contained between two rotating
cylinders, Philosophical Transactions of the Royal Society of London.

Series A, Containing Papers of a Mathematical or Physical Character,
Vol. 223 (1923), pp. 289-343.
[70] Guasumba, J., Rueda hidráulica de eje horizontal, para conversión de

energía cinética del agua en calor, mediante pila térmica de fricción,
2013.
[71] Guasumba, J., Generador de calor por fricción, con etapas múltiples.
[72] Arguello, S.; Boada, M., Guasumba, J., Ingeniería conceptual básica de
detalle y constructiva de un Aerogenerador Savonius de 2000W,
repositorio ESPE, 2014
[73] Martínez, P., Tribología integral, 1ª Edición, Editorial Limusa, México,

D.F., 2011, p. 71,
173
ANEXO A Componentes mecánicos del Caldero
COMPONENTES DEL CALENTADOR POR

FRICCIÓN
1 Equipo
2 Par de material duro
3 Acople mandril
4 Tope
5 Hendidura de separación
6 Cilindro
7 Cavidad de aire
8 Pared de fricción, elemento rotatorio
9 Cavidad de expansión volumétrica interior, dura
10 Película térmica
11 Par de material blando
12 Cavidad de expansión volumétrica interior, blanda
13 Conicidad
14 Pared de fricción de material blando
15 Pared cilíndrica de material blando
16 Anillo interior de material blando
17 Cavidad de convención interior
18 Cavidad de convención anular
19 Empaque
20 Tope entre materiales duro y blando
21 Recipiente cilíndrico
22 Cámara de agua
23 Salida de vapor
24 Toma de presión
25 Toma de temperatura
26 Ingreso de agua de red
27 Tope de eje roscado
28 Base cónica
29 Elemento roscado
30 Empaque
31 Tope
32 Cilindro Externo
33 Pared de reducción de diámetro
34 Cono morse
35 Conicidad
36 Cono de centrado
37 Perforación
38 Anclaje
39 Prisionero de sujeción
174
ANEXO B Perfil de temperatura de la barra de acero
Datos para cálculo
Temperatura ambiente
Temperatura del eje de acero, en x=0
Temperatura del eje en x=0.11m.
Longitud del eje de acero
Exceso de temperatura entre la barra y el ambiente
Diámetro del eje de acero
Área de la sección circular del eje
Conductividad térmica del acero sometido a ensayos térmicos
( *
( ) Velocidad del aire
Convección forzada de flujo externo
( ) Coeficiente de convección
175
Emisividad del acero
Constante de Boltzmann
Temperatura promedio superficial entre los extremos de la barra de acero
Temperatura promedio entre la superficie y el ambiente
411 (K)
( ) Coeficiente de radiación térmica
Coeficiente de convección y radiación
( )
Exceso de temperatura en x=0.11m
Ecuación para el perfil de temperatura del eje en estado estacionario
176
ANEXO C Potencia de Fricción y Temperatura de
Contacto
En este procedimiento de cálculo se utilizan los datos obtenidos utilizando el

modelo de fricción BF-1, que se muestran en la Tabla 6.3
(N) Fuerza de empuje axial
(m) Radio interno de rozamiento
(m) Radio exterior
Coeficiente de fricción para acero y bronce
Área de contacto por fricción
(RPM) Número de revoluciones del eje de rotación
[ ]
* + Velocidad angular
* + Presión de fricción
[ ]
Potencia de fricción
(W)
Temperatura de Contacto
* + Conductividad térmica del bronce, Gieck
* + Conductividad térmica del acero, Gieck
(m) Distancia de la pared de fricción en el acero
(m) Distancia de la pared de fricción en el bronce

177
(ºC) Temperatura superficial del acero en x=0.02 m
(ºK)
(ºC) Temperatura superficial del bronce en x=0.015 m
(ºK)
Temperatura de contacto se determina con la ecuación (2.15)
(ºK)
(ºC) Temperatura de contacto del par de fricción
Diferencia de temperatura entre la pared de

contacto y materiales de acero y bronce
(ºC) Diferencia de temperatura con el acero
(ºC) Diferencia de temperatura con el bronce
178
ANEXO D Calentamiento y evaporación del agua
a) Método del calor sensible

(Kg) Masa de agua
(s) Tiempo de calentamiento
(ºC) Temperatura de ingreso del agua
(ºC) Temperatura de saturación del agua a 0.3 MPa
(ºC) Temperatura media volumétrica del agua

( ) Capacidad calorífica del agua a [7.1]
( )
(W) Potencia térmica para calentar el agua
( ) Entalpía de evaporación
(W) Potencia de evaporación

(ºC) Temperatura de recalentamiento
(ºC) Temperatura media volumétrica
( ) Capacidad calorífica a , [7.2]
( )
(W) Potencia térmica de recalentamiento
(W) Potencia térmica útil

179
b) Método de la variación de entalpías
Para calcular la potencia térmica que gana el agua al pasar del estado
líquido a vapor se utiliza el siguiente procedimiento
( ) Entalpía del agua a 15°C, [7.3]
(Mpa) Presión del vapor sobrecalentado
( ) Entalpía del vapor a 152°C
(W) Potencia térmica útil calculada por la variación de

entalpías
180
ANEXO E Ebullición del agua en convección natural (CN)
a) Potencia térmica para ebullición del agua
* + Aceleración de la gravedad
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Se calcula el coeficiente de expansión volumétrica para el líquido
( )
[ ]
* +
El número de Grashof se calcula con
181
Y el número de Rayleigh
Resulta una configuración para régimen turbulento
[ ]
[ ]
[ ]
Potencia térmica para calentar el agua por convección natural, régimen I de

la curva de ebullición del agua
[ ]
b) Análisis térmico del cilindro de aluminio

A continuación, se realiza el procedimiento para calcular el coeficiente
global de transferencia de calor para el cilindro de aluminio
Coeficiente de convección interno (hci)
* + Para el agua calentándose en CN
182
Coeficiente de radiación en la superficie interior (hri)
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Coeficiente de convección externo (hcal)
* +
[ ]
Coeficiente de radiación externo (hral)
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
183
[ ]
Coeficiente global de transferencia de calor (Uo)
[ ]
[ ]
[ ]
( )
[ ]
Potencia térmica que se pierde por las paredes de

aluminio
de aluminio
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
184
* +
Potencia térmica transferida al cilindro de aluminio
[ ]
[ ]
[ ]
c) Análisis térmico del par de fricción
Potencia térmica perdida por convección y radiación al

ambiente en la pared de bronce
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Coeficientes de convección y radiación pared lateral
[ ]
[ ]
[ ]
185
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Potencia térmica almacenada por el bronce
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Potencia térmica almacenada por el cilindro giratorio
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
186
Coeficiente de convección en el cilindro giratorio
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
* +
[ ]
[ ]
[ ]
Expresión para el Número de Nusselt tomada de [2.9]
187
( )
[ ]
Coeficiente de radiación del cilindro giratorio
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Potencia térmica suministrada por fricción
[ ]
188
ANEXO F Análisis térmico en la ebullición nucleada
En este análisis energético, se utilizan los datos obtenidos en el ensayo 4,

que tiene un tiempo de aplicación de 60 minutos.
a) Datos para cálculo
[ ]
[ ]
[ ]
( )
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
189
[ ]
[ ]
El exceso de temperatura está dado por
[ ]
Este valor de , corresponde a la ebullición en núcleos que tiene un exceso

de temperatura de 5 a 30 sobre la saturación
[ ]
[ ]
* +
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
190
[ ]
* La tensión superficial en la interface líquido-vapor para el agua, se toma

de la referencia [7.1], p.523
b) Ebullición en núcleos, relación de Rohsenow
√ * +
[ ]
[ ]
c) Coeficientes de transferencia de calor
Coeficiente de convección interno (hci)
[ ]
Coeficiente de radiación en la superficie interna (hri)
191
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Coeficiente de convección exterior (hce)
* +
Se utiliza la expresión de Wattmuff, para convección forzada flujo externo
[ ]
192
Coeficiente de radiación en la pared exterior (hre)
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
El coeficiente global de transferencia de calor está dado por
( )
[ ]
193
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
* +
d) Potencia térmica máxima(Pico)
* + [ ]
[ ]
[ ]
e) Balance Energético del calentador por fricción
Potencia térmica perdida por el bronce
194
Potencia térmica acumulada por el bronce
Potencia térmica transferida al eje de acero
Perdida térmica del aluminio
Acumulación térmica en el acero
Potencia térmica perdida por el calentador
Potencia de fricción
Eficiencia del caldero de fricción sin aislamiento térmico
Eficiencia del sistema de generación de potencia mecánica
Eficiencia total del sistema energético
En una segunda aproximación se analiza la eficiencia para el calentador
cilíndrico aislado térmicamente, con tiende a 0
195
Eficiencia del caldero con aislamiento térmico
Eficiencia total del sistema
f) Métodos complementarios para la de determinación

de la eficiencia del caldero
Mediante las ecuaciones para calentamiento sensible, evaporación y

sobrecalentamiento del agua dadas en el Anexo C, parte (a)
Potencia térmica requerida
Eficiencia del caldero
Por la variación de entalpias del agua y del vapor en la entrada y salida
Eficiencia del caldero
196
ANEXO G Ebullición en película
a) Datos para cálculo

( )
Conductividad térmica del aluminio a 300 °K, [7.5],
Apéndice A, pág. 287
(m) Diámetro exterior del cilindro
(m) Diámetro interior del cilindro

( )
( ) Área del cilindro de aluminio
(m) Radio exterior del cilindro de aluminio
(m) Radio interior del cilindro

(ºC) Temperatura superficial del bronce
(ºC) Temperatura superficial del acero
(ºC) Temperatura superficial del aluminio
(ºC) Temperatura superficial bronce agua
(ºC) Temperatura de saturación del agua
(ºC) El exceso de temperatura de 120 a 1000 °C
(ºC) Ebullición en película de agua
(ºC) Temperatura media de película
( ) Entalpía de evaporación a Tsat
( ) Densidad del líquido saturado
( ) Conductividad térmica del vapor sobrecalentado
( ) Densidad del vapor
197
( ) Gravedad
( ) Capacidad calorífica del vapor
( ) Viscosidad dinámica del vapor
b) Coeficiente de convección y potencia de evaporación en

película
( ) ( )
[ ]
( )
Potencia de evaporación
( )
d) Coeficiente de radiación y potencia térmica

Emisividad del bronce
( ) Constante de Stefan-Boltzmann
( )
( )
( )
d) Ecuación de Bromley
Para , Bromley determinó que la siguiente relación

correlaciona bien los datos experimentales por lo que
( )
Área de la pared cilíndrica del calentador de bronce
(W) Potencia térmica de ebullición en película
198
e) Coeficientes de transferencia de calor en la ebullición
en película
[ ( )]
En la ebullición en forma de película, el coeficiente de transferencia de calor

del vapor sobrecalentado disminuye
( )
( ) Coeficiente de convección externo
( )
( ) Coeficiente global de transferencia de calor
199

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JOSÉ GUASUMBA

APLICACIONES TÉRMICAS AVANZADAS

CENTRO DE INVESTIGACIONES ENERGÉTICAS,

APLICACIONES TÉRMICAS AVANZADAS

José Guasumba Codena

Centro de Investigaciones Energéticas, Tecnologías y Ambientales

Laboratorio de Innovaciones Energéticas, Sangolquí, Ecuador

Isidoro Lillo Bravo (Ph.D.)

GTER, Universidad de Sevilla, España

Geraldo Lucio Tiago Filho (Ph.D.)

Universidad Federal de ITAJUBA, Brasil

Jorge Barón (Ph.D.)

Universidad Nacional de Cuyo, Argentina

Brian T. O´Leary, (Ph.D.) (+)

Esta obra científica técnica, relacionada con la generación de calor

A mi madre (+) y mi padre (+), que me dejaron el maravilloso legado

JOSÉ GUASUMBA CODENA

En la actualidad el problema energético es considerado como un

Figura 2.1 Cuerpo de peso W, en el plano horizontal e inclinado........................... 7

Tabla 2.1 Coeficientes de rozamiento por deslizamiento para diferentes materiales

ANEXO A Componentes mecánicos .......................................................................... 174

N Fuerza normal (N)

Momento de Torsión (Nm)

Deformación especifica radial -

Temperatura de los alrededores (°C)

Conductividad térmica del acero sin tratamiento térmico (W/m°K)

FSW Friction Stir Welding

Tradicionalmente las pérdidas de energía por rozamiento se han

1.2 Definición del problema

En el estado del arte, se conoce que el rozamiento es el causante del

Desarrollar un procedimiento teórico y su validación experimental, para

 Analizar los efectos del rozamiento en materiales metálicos y no

1.4 Alcance de la investigación

Con el desarrollo de esta investigación, se pretende determinar los

1.5 Justificación e importancia

En el estado del arte, para generar calor o trabajo se utilizan de manera

2.1 Teoría del rozamiento

El rozamiento se define como la resistencia al movimiento entre dos

Las fuerzas tangenciales generadas entre superficies en contacto se conocen

Tomando como referencia la Figura 2.1, al encontrarse el cuerpo en el plano

Figura 2. 1 Cuerpo de peso W, en el plano horizontal e inclinado

Dependiendo del ángulo de inclinación del plano inclinado, el cuerpo

En esta expresión, Fr es la Fuerza de fricción, N la carga normal sobre la

En la Tabla 2.1 se muestran los valores de coeficientes de rozamiento dinámico

En cuanto al valor del coeficiente de rozamiento estático entre bronce y

Por otra parte, el efecto de la temperatura en el coeficiente de fricción

Cuando la temperatura de un metal en deslizamiento se incrementa,

2.1.1 Leyes del rozamiento

En el enunciado de las leyes del rozamiento, aparecen diversos

(a) El coeficiente de rozamiento es independiente de la fuerza normal;

Figura 2. 2 Elemento diferencial del área rozamiento en forma de anillo circular.

De acuerdo con la Figura 2.2, el área del elemento diferencial de radio

esfuerzo de compresión con área . De allí que, el

torque de fricción está dado por y agrupando,

Todo ello se pone de manifiesto en la teoría de rozamiento para anillos

Para el cálculo de la potencia térmica en rozamiento deslizante ( ),

Dónde: Coeficiente de rozamiento del par de fricción, presión axial, en

2.1.4 Desgaste en la fricción

Uno de los efectos críticos que se presentan en la fricción, es el

2.1.4.1 Desgaste adhesivo:

Se produce cuando dos cuerpos sólidos con superficies aparentemente

Figura 2. 3 Desgaste adhesivo.

2.1.4.2 Desgaste abrasivo: