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I•NDICE
TEMA 1. Introducción. Transporte de fluidos .................................................................................................... 4
Conceptos importantes ................................................................................................................... 4
Tuberías ......................................................................................................................................... 5
Accesorios. ...................................................................................................................................... 8
Válvulas. ........................................................................................................................................ 13
Cálculo de cañerías. Bernoullí. Pérdida de carga. ....................................................................... 16
Conexiones de tuberías. Paralelo. Serie. ..................................................................................... 19
Transporte de líquidos. Bombas. ................................................................................................. 20
Características de una bomba. .................................................................................................... 26
Cambio de variables. Leyes de afinidad. ..................................................................................... 33
Obtención de la curva característica de una bomba. ................................................................... 37
Transporte de gases. Ventiladores. Compresores. Sopladores .................................................. 39
Ecuaciones para soplantes y compresores.. ............................................................................... 50
Medidores de caudal. ................................................................................................................... 52
TEMA 2. Agitación y mezcla de líquidos ......................................................................................60
Descripción del equipo .................................................................................................................. 60
Tipo de agitadores. ........................................................................................................................ 62
Parámetros de diseño. .................................................................................................................. 65
Modelos de flujo ........................................................................................................................... 67
Correlaciones de potencia ............................................................................................................ 69
Mezcla ......................................................................................................................................... 72
Cambio de escala ......................................................................................................................... 74
Cálculo de agitadores. Teoría de la semejanza ........................................................................... 75
TEMA 3. Trituración y molienda. Tamizado. ................................................................................77
Caracterización de la partícula sólida ........................................................................................... 77
Teoría de la molienda (Rittinger, Kick, Bond) .............................................................................. 81
Equipos de trituración y molienda ................................................................................................. 87
Trituradores .................................................................................................................................. 89
Molinos ......................................................................................................................................... 95
Circuitos de molienda ................................................................................................................. 102
TEMA 1
1.5. MEDIDORES DE CAUDAL. Brida orificio. Tubo venturi. Tubo pitot. Rotámetro.
Contadores volumétricos.
Es importante saber que para los fines de estudio de ingeniería química podemos
basarnos en un hecho: aunque el número de procesos individuales es grande, cada
uno puede ser fragmentado en una serie de etapas, denominadas operaciones, que se
repiten a lo largo de los diferentes procesos.
El concepto de operación unitaria es que mediante el estudio sistemático de estas
operaciones en sí mismas se unifica y simplifica el tratamiento de todos los procesos.
Las operaciones unitarias son aplicables a muchos procesos tanto físicos como
químicos. Por ejemplo, el proceso empleado para la manufactura de la sal común
consiste en la siguiente secuencia de operaciones unitarias: transporte de sólidos y
líquidos, transferencia de calor, evaporación, cristalización, secado y tamizado. En
este proceso no intervienen reacciones químicas.
Aunque las operaciones unitarias son una rama de la ingeniería, se basan de igual
manera en la ciencia y la experiencia. Se deben combinar la teoría y la práctica para
diseñar el equipo, construirlo, ensamblarlo, hacerlo operar y darle mantenimiento.
Nota: Las transformaciones a las que se somete la materia pueden ser físicas o
químicas. Las operaciones unitarias solo incluyen el campo de las operaciones
FÍSICAS, el tratamiento de las químicas corresponde a IRQ.
TUBERIAS
Tubería y tubo:
TUBERIA TUBO
Pared gruesa y rugosa Pared delgada y lisa
Long normalizada 6-12 m Rollos de varios cientos de pie de long
Se les puede hacer cuerda para roscar No se les puede hacer cuerda para roscar
Se unen por bridas, tornillos, roscas o Se unen por accesorios de compresión,
accesorios soldados. avellanados o soldados
Se fabrican por soladura, fundición o Se fabrican por extrusión o laminación en
mediante molduras o prensas frio
Diámetro relativamente grande Diámetro pequeño
Selección del tamaño de tubería: Depende sobre todo de los costos de tubería y
accesorios y de la energía de bombeo. El costo de la tubería se incrementa con el
tamaño en un factor de 1,5 mientras que el costo de flujo turbulento se relaciona con el
diámetro en un factor de -4,8. Existen ecuaciones para calcular el diámetro óptimo en
ଵଶǤబǡభ
Vopt =
ఘబǡయల
Para agua entre 0,9 y 1,8 m/s, aire 6 a 24 m/s.
NORMA ASME: Tiene un solo diámetro exterior para cada nominal y se diferencian
por los espesores.
NORMA DIN: Hay varios diámetros externos por cada nominal y varios espesores por
cada diámetro externo lo cual origina una gama mucho más amplia que en la ASME.
Métodos de fabricación:
TUBOS
TUBERIAS
Resistencia mecánica:
Esta fórmula se usa para verificar el espesor que da con el de tabla sabiendo el
diámetro externo. Debe ser menor el calculado al de tabla.
Conexiones y accesorios
Dispositivos para expansión
Las variaciones de temperatura a las que están sometidas las cañerías son en
ocasiones muy grandes y provocan expansiones o compresiones que causan
tensiones que pueden ser muy dañinas (flexionas, roturas, etc.).
Por esto que en tuberías muy grandes no se emplean soportes fijos sino que la tubería
descansa sobre rodillos cadenas o barras. Para permitir la expansión en zonas con
grandes variaciones, se usan configuraciones especiales creadas con accesorios o
mangos de metal flexibles.
ACCESORIOS:
Se clasifican:
a- Según su unión:
Las uniones dependen del material pero sobre todo del espesor. Los productos
tubulares de pared gruesa se unen gralmente por rosca, soldadura o bridas.
Los tubos de pared delgada casi siempre por soldadura, compresión o
accesorios flameados. Los frágiles por brida o uniones de enchufe y campana.
1- Para soldar: Cuando la cañería es muy grande o las presiones muy altas,
se usa soldadura. La unión es más fuerte y firme, además no debilita la
pared de la tubería, de manera que para una determinada presión se puede
usar una tubería más ligera. La otra ventaja es que son herméticas
mientras que las otras no. La única desventaja es que no se pueden abrir
las uniones sin romperlas.
2- Enchufe y soldadura: Tienen en sus conexiones una pequeña caja en
donde se introduce la tubería y después se procede a soldarla.
3- Roscados: Tienen sus conexiones roscadas que pueden ser hembra o
macho. Cuando se usan accesorios roscados se hace una rosca externa en
los extremos del tubo. Se usa una cinta de politetrafluoroetileno para sellar
la unión. La rosca debilita la pared de la tubería y en general los accesorios
son más frágiles que la tubería en sí, entonces cuando se usa rosca se
busca un espesor mayor. Generalmente los accesorios roscados no se
utilizan para tuberías mayores a 3 in.
4- Bridados: Las bridas son anillos metálicos que se complementan unidos por
pernos y que comprimen una junta entre sus caras. Hay muchas clases de
bridas y según ellas la forma de unirlas a la tubería (soldadura, tornillos,
roscada) también existe la brida ciega que es la que no tiene abertura y se
usa para cerrar la tubería.
b- Según su ubicación:
1- En línea con la tubería
2- De cambio de dirección
Codos de 45° y 90°: ASME:
- Radio largo: Radio de curvatura 1,5 el diámetro nominal.
- Radio corto: Radio de curvatura de 1 el diámetro nominal.
DIN:
- D3, radio de 3 veces el diámetro interior.
- D5, radio de 5 veces el diámetro interior.
Curvas de 180°. Según ASME: radio corto, largo y extralargo (2 veces el
diámetro nominal)
El flujo en codos y curvas es turbulento por lo que causa corrosión y erosión.
Se puede evitar eligiendo curvaturas más largas, paredes más gruesas o con contorno
interior más liso.
Las juntas son elementos de ajuste usados entre bridas para mejorar la estanqueidad
entre ellas. Son en general, arandeles sujetos a las bridas. Deben seleccionarse
también en función del fluido, de la presión interna, y de si son o no conductoras.
Clasificación:
a- Metálicas: Se usan en instalaciones de alta P o T.
b- De diversos componentes: Asbesto, goma, papel o cartón, teflón,
fibra, etc. La elección del material depende de las características de
la instalación (fluido, T, P)
c- Mixtas: Tienen materiales metálicos y no metálicos. La más
importante es la corrugada que tiene dos aros de metal y uno de
asbesto.
Los empalmes se usan para unir cañerías entre si y entre ellos se usan juntas de
diferentes tipos.
Bridas:
Son elementos metálicos que sirven para unir cañerías y sus partes con la ventaja de
que se pueden desmontar y montar fácilmente. Hay diferentes tipos:
Tipos de bridas:
a- Welding Neck (de cuello soldado): Tiene un cuerpo cónico y largo lo cual
permite una transición entre la tubería y la brida que alivia tensiones. Se las
utiliza en condiciones de altas P y T porque tiene una distribución de tensiones
muy pareja.
b- Slip On (Deslizante): El tubo pasa a través de ella y se une por dos soldaduras,
una interna y otra externa. Tiene menor costo y resistencia que la welding
neck. Se utiliza para servicios no críticos.
c- Lap Joint: Tiene una pieza especial (Stund End) que impide el contacto directo
de la brida con el fluido por lo cual podemos usar un material de menor calidad.
Tiene menos capacidad para resistir fatiga y altas P.
Elementos especiales
- Placas ciegas y figuras en ocho para anular el servicio
- Vástagos de extensión para válvulas
- Filtros
- Trampas de vapor
- Juntas de expansión o dilatación, y omegas
Son elementos de interrupción que se instalan en las tuberías para corte o regulación
del flujo. Esto se realiza colocando un obstáculo en la cañería, el cual es posible
moverlo a voluntad sin que se produzca fuga del fluido hacia el exterior. Si una válvula
la uso para regular y corte, disminuye mucho su vida útil.
Válvula globo:
Las válvulas de globo se utilizan con frecuencia para regular la velocidad de flujo de un
fluido. El fluido pasa a través de una abertura limitada y cambia varias veces de
dirección, como resultado, la caída de presión en este tipo de válvula es importante.
Cuando una válvula le opone pérdida de carga al fluido, se puede usar para regular.
Hay diversos tipos:
a- Con cuerpo en Y: El vástago y el asiento están aproximadamente a 45° de la
tubería. Esto reduce la caída de presión pero dificulta la alineación del asiento
y el disco.
b- De doble obturador: Para regulación automática.
c- De aguja: Cierre con presión o aguja cuando se requiere una regulación muy
fina.
d- Angular: Permiten instalarse en un cambio de dirección. Entrada y salida
normales. Combinan dos accesorios en uno mejorando la caída de presión.
Válvula diafragma:
Válvula de tapón:
Están formados por un vástago central que gira sobre sí mismo, al girar un cuarto de
vuelta abre o cierra completamente. Hay dos tipos de tapones: Cónicos y rectos.
Válvula bola:
El elemento sellador es una bola que gira sobre un asiento permitiendo u obstruyendo
el paso del fluido a través de un agujero concéntrico con la cañería. Poseen baja
caída de presión al estar abiertas y pueden ser de orificio completo o restringido.
Contienen como elemento de selo un disco que gira sobre sí mismo y que presiona
sobre un obturador deformable. Con un curto de giro aseguran una rápida regulación y
ocupan menos espacio en la línea que cualquier otra válvula. Poseen gran capacidad
pero también alta caída de presión, se emplean como reguladoras de flujo. Su unión al
eje se realiza mediante pernos cilíndricos y van revestidas según el fluido.
Válvula retención:
Permiten el flujo en una sola dirección. La presión del fluido hace que se abran en esa
determinada dirección, una vez que el flujo cesa o tiende a invertirse la válvula se
cierra por gravedad o por un resorte que hace presión contra el disco nuevamente.
Se usan para evitar retrocesos del fluido, ya sea por seguridad, para conseguir que la
cañería quede permanentemente llena, o sino también se usan cuando a llegada del
fluido a un recipiente tiene vapor y no se desea que éste entre en bombas anteriores.
Hay numerosos tipos además de los que se muestran en las imágenes, existen las
angulares, de pistón, etc.
Para tener en cuenta la energía perdida por perdidas de carga o la impulsión de una
bomba, se combina la ecuación de Bernoulli con el 1° principio de la termodinámica
(balance de energía para los limites de un volumen de control), obteniéndose la
ecuación general de Bernoulli para fluidos no compresibles.
Las pérdidas de carga en cañerías se deben tanto a las longitudes rectas de esta,
como a sus accesorios. Para accesorios y válvulas osamos un nomograma donde esta
tabulada la caída de presión de cada elemento según su diámetro nominal.
D: Diámetro interno
భ
ொǤ బǡఱర
c- Hf= ሺǡଶ଼ǤǤమǡలయ ሻబǡఱర = S.L
El nomograma de Hazen Williams permite resolver las ecuaciones con solo alinear
cantidades conocidas con una recta y leer las incógnitas en intersecciones de esta con
verticales.
Un uso común del nomograma es calcular el tamaño de tubería que se requiere para
conducir un flujo dado limitando la perdida de carga a cierto valor.
Paralelo o ramificado:
Para resolver tomamos como condición que la perdida de carga entre A y B por
cualquier camino va a ser la misma. El caudal no es constante puesto que para
que se cumpla la primera condición L y D deben ser diferentes. Con el nomograma
calculo entonces para cada ramificación el caudal o el diámetro.
En serie:
Perdida de carga:
- De superficie: En cañería
- De forma: En accesorios
BOMBAS
Las bombas son dispositivos físicos que se utilizan para transportar líquidos de un
lugar a otro a través de conducciones, incrementando la energía mecánica del líquido,
aumentando su velocidad, presión o elevación, o las tres anteriores
Tipos de bombas
Pistón:
Émbolo:
Bomba de engranaje:
Bomba de engranaje externo: El líquido entra a la línea de succión por la parte inferior
de la coraza, es atrapado en los espacios que existen entre los dientes de dos ruedas
que giran en sentido contrario y la coraza, y circula hacia la parte superior de la
Bombas lobulares:
El bombeo está producido por 2 lóbulos que giran en sentido contrario, para conducir
el líquido al espacio entre el cuerpo y un lóbulo. El efecto es suave, con buena
aceptación de grandes partículas en suspensión. Son equipos de una gran fiabilidad y
de bajo coste de mantenimiento.
Bomba de tornillo:
Estas bombas tienen de uno a tres tornillos roscados convenientemente que giran en
una caja fija. Existe un gran número de diseños apropiados para varias aplicaciones.
Bombas centrífugas:
- Flujo continuo
- Sencillez
- Silenciosas
En las bombas centrífugas existen otras pérdidas que no ocasionan pérdidas de carga
pero si aumentan la potencia. Estos son: Fugas, fricción en el disco, pérdidas en los
cojinetes.
Bombas especiales
- Caudal (Q)
- Altura (H)
- NPSHd
Carga desarrollada:
El líquido entra a la bomba por una conexión de succión situada en el punto a y sale
por el punto b donde se encuentra la conexión de descarga. Es posible aplicar la
ecuación de Bernoulli entre los puntos a y b. Puesto que la única fricción que existe es
la que se produce en la bomba misma y ésta se incluye en la eficiencia mecánica η, hf
= 0.
Las magnitudes entre paréntesis representan las “cargas totales” y se representan por
H.
Entonces:
Entonces el rendimiento es igual al cociente entre ambas potencias
CAVITACIÓN
La disponible debe ser mayor que la requerida para evitar cavitación. Esto no se
puede cumplir por tres causas:
CURVAS CARACTERISTICAS
Curvas de isorendimiento: Son las curvas de igual eficiencia para diferentes diámetros
de rodete. El punto de eficiencia óptima cambia el caudal para cada diámetro.
Velocidad específica:
ܰඥܳ
ܰ ൌ
ܪǡହ
Este parámetro puede usarse para:
LEYES DE AFINIDAD
Las leyes de afinidad son útiles cuando se debe modificar una bomba existente para
darle una mayor o menor cabeza o para una capacidad diferente. A menudo es menos
Se debe tener en cuenta que solo se puede reducir un 20% el diámetro del rodete para
que la ley siga siendo válida.
La viscosidad afecta las curvas de Q-H, Q-η y Q-P. Amayor viscosidad se requiere de
mayor potencia.
-cambio en el rodete
Los ensayos de las curvas características de las bombas son realizados por el
fabricante del equipo, en bancos de prueba equipados para tal servicio. De una
manera simplificada, las curvas son graficadas de la siguiente forme, conforme al
siguiente esquema.
Normalmente, los fabricantes alteran los diámetros de los rodetes para un mismo
equipo, obteniéndose así que la curva característica de la bomba es una familia de
curvas de diámetros de rodetes, como la siguiente
En gases no se consideran las presiones estáticas (por el bajo peso) y tampoco las
pérdidas de carga por fricción.
VENTILADORES:
Los ventiladores son máquinas de gran tamaño, por lo general centrífugos y operan
exactamente sobre el mismo principio que las bombas centrífugas. Sin embargo, es
posible que las aspas del impulsor sean curveadas hacia adelante; esto podría llevar a
la inestabilidad en la bomba, pero no en un ventilador.
Se utilizan para mover grandes caudales y desarrollan cargas bajas (130 a 1500 mm
H2O). Son similares a los domésticos pero a nivel industrial.
USOS:
o Torres de condensación
Teoría de la compresión:
ࡼࢂ ൌ ࢉ࢙࢚ࢇ࢚ࢋ
Donde:
Además, como los compresores reales carecen de fricción, el calor que se genera en
la fricción también es absorbido por el gas, y se alcanzan temperaturas más altas que
la temperatura isentrópica. Por lo tanto, los compresores se enfrían mediante
chaquetas a través de las cuales circula agua fría o refrigerante. En compresores
pequeños enfriados, la temperatura del gas a la salida se aproxima a la de la entrada,
hasta alcanzar una compresión esencialmente isotérmica. En unidades muy pequeñas
es suficiente utilizar aletas externas integradas con el cilindro y que intercambian aire
enfriado. En las unidades grandes, donde la capacidad de enfriamiento es limitada, se
sigue una trayectoria diferente de flujo isotérmico o compresión adiabática, llamada
compresión politrópica.
Sopladores:
Los sopladores son aparatos rotatorios de alta velocidad (que usan el desplazamiento
positivo o la fuerza centrífuga) que desarrollan una presión máxima de cerca de 2 atm
y caudales medios y pequeños. Éstos pueden ser centrífugos o de desplazamiento
positivo.
Usos:
Estas máquinas operan como las bombas de engranaje, excepto que, debido al diseño
especial de los ͆dientes͇, la holgura es de sólo unas pocas milésimas de pulgada.
La posición relativa de los impulsores se mantiene precisamente por engranajes
pesados externos. Un soplador de etapa simple descarga gas de 0.4 a 1 atm
manométrica, un soplador de etapa doble a 2 atm. Hay de dos o tres lóbulos.
Soplador centrífugo
En apariencia es como una bomba centrífuga, excepto que la coraza es más estrecha
y el diámetro de la misma y la voluta de descarga son relativamente más grandes que
en la bomba centrífuga. La velocidad de operación es elevada, pues alcanza 3 600
r/min o más. Se requiere de altas velocidades y de un impulsor de gran diámetro,
debido a que se necesitan cargas muy altas.
Compresores:
Compresores centrífugos:
Difusor: Cámara vacía sin paletas o con una paleta tangencial al impulsor, en la cual
se reduce la velocidad del fluido transformándose en presión. Si se usan cámaras con
paletas el rendimiento es menor.
Con el valor de las rpm y el caudal obtengo la potencia necesaria y la altura de carga.
Al igual que en las bombas centrífugas las curvas H-Q son constantes y decrecientes
a medida que aumenta el caudal. Hay un caudal mínimo a la izquierda el cual se llama
surge limit. Por debajo de ese punto el compresor presenta una gran inestabilidad
debido a que se producen recirculaciones internas, comienzan a formarse torbellinos
en el ojo del impulsor y esto hace que la carcasa vibre. En estas condiciones puede
destruirse en poco tiempo el impulsor. Hay un caudal máximo a la derecha (Stone
Wall) que representa el punto del caudal crítico. Se alcanza la velocidad del sonido en
la descarga del rodete y se hace imposible que circule más caudal.
Control de caudal:
- Parcialización
Simple efecto
Doble efecto
· Puede ser multietapas si el pistón está compuesto por dos o más elemento de
diámetro diferente y simple efecto. Tiene la ventaja de reducir el diámetro del
pistón en la segunda etapa reduciendo así las perdidas. No tienen flujo
continuo por lo que se usan tanques pulmones de aire comprimido para el
sistema
Deben poseer un sello entre el pistón y la camisa para que no hayan fugas. En
multietapa los pistones cambian de tamaño porque baja el volumen del gas.
CICLO DE COMPRESIÓN:
St: Carrera
Eficiencia volumétrica
ݒܧൌ ܸݎȀܸݐ
Vr=Volumen real
Vt=Volumen teórico
k= Exponente isentrópico.
Consisten en:
· Resortes
Regulación de caudal:
Compresores rotatorios:
Tipos:
A tornillo: Caudales de 1800 a 30000 m3/h. La compresión se realiza por dos rotores
helicoidales, el macho y la hembra. El macho empuja el aire contenido en el rotor
hembra en el cual engrana y reducen el espacio, aumentando la presión. Los rotores
no están en contacto y no necesitan lubricación.
Compresores de vacío:
ECUACIONES PARA SOPLANTES Y COMPRESORES
à Ecuación 1
Compresión adiabática:
Para unidades sin enfriamiento, el fluido sigue una trayectoria isentrópica. Para gases
ideales, la relación entre p y ρ es:
Reemplazando en 1:
భ
ଵି
Multiplicando el coeficiente por ܽം y dividiendo los términos dentro de los paréntesis
por la misma cantidad, la ecuación se transforma en
Reemplazando en 1:
Existe una estrecha relación entre los casos adiabático e isotérmico. Si se comparan
los términos de la integral en la ecuación anterior, queda claro que si Ț = 1, las
ecuaciones para la compresión adiabática e isotérmica son idénticas.
Compresión politrópica:
n varía entre 1 e γ.
Eficiencia del compresor: Es la relación entre el trabajo teórico (o potencia del fluido)
y el trabajo real (o entrada de potencia total) y se representa por Ȟ. La eficiencia
máxima de los compresores reciprocantes es alrededor de 80 a 85%; inclusive alcanza
90% en compresores centrífugos.
Potencia isotérmica:
Potencia politrópica:
· Su exactitud inherente.
Z1=z2
W=0
ʹെ ͳ
െʹ݃ ൬ ݄݂൰ ൌ ʹݒଶ െ ͳݒଶ
ߩ݃
ͳݏ
ͳݒൌ ʹݒ
ʹݏ
Entonces
௦ଵ ଶିଵ
(௦ଶሻଶ ͳݒଶ െ ͳݒଶ ൌ െʹ݃ ቀ ఘ
݄݂ቁ
െ
െࢍ ൬ ࢎࢌ൰
࣋ࢍ
࢜ ൌ ඩ
࢙
ሺ ሻ െ
࢙
TIPOS DE MEDIDORES:
Medidor Venturi:
Una pequeña sección de entrada cónica conduce a una sección de garganta, y ésta a
un largo cono de descarga. Las tomas de presión al inicio de la sección de entrada y
en la garganta están conectadas a un manómetro o transmisor de presión diferencial.
Aunque los medidores Venturi pueden utilizarse para la medición de las velocidades
de flujo del gas, éstos son más comúnmente empleados para líquidos, en especial
cuando se trata de flujos grandes de agua, donde debido a las grandes presiones
recuperadas, el Venturi requiere menos potencia que otros tipos de medidores. Es
mucho más preciso.
െ
࢜ െ ቀ ቁ
ඨ ࣋
࢜ ൌ
ඥ െ ࢼ
Donde ࢼ= d2/d1
ష
ିቀ ቁ
ൌ ࢙Ǥ ࢜ ൌ
࢙Ǥ࢜ ඨ ࣋
Flujo volumétrico
ඥିࢼ
ൌ Ǥ ࣋ Flujo másico
Medidor de orificio:
Son más baratos y de mayor facilidad de instalación que el Venturi pero presentan
mayor pérdida de carga y como consecuencia mayor requerimiento de potencia.
െ
െࢍ ቀ ቁ
࣋
࢜ ൌ ඩ
࢙
ሺ ሻ െ
࢙
S2=C2.So
ʹെ ͳ
െʹ݃ ቀ ߩ ቁ
ͳݒൌ ͳܥඩ
ͳݏଶ
ሺ ሻ െͳ
ʹܥǤ ʹݏ
మషభ మషభ
ିଶቀ ቁ ିଶቀ ቁ
ഐ ഐ
ͳܥඨ ೞభ మ = ܥඨ ೞభ మ =v1
ሺ ሻ ିଵ ሺ ሻ ିଵ
మǤೞమ ೞమ
Otro tipo de medidores, llamados medidores de área, son equipos en los que la caída
de presión es constante, o casi, mientras que el área a través de la cual circula el
fluido varía con la velocidad de flujo. Mediante una adecuada calibración, se relaciona
el área con la velocidad de flujo.
Para líquidos opacos, para altas temperaturas o presiones o para otras condiciones
donde el uso del vidrio no es posible, se utilizan tubos de metal. Éstos son cónicos.
Como en un tubo de metal el flotador no es visible, se deben proporcionar los medios
para indicar o transmitir de la lectura de éste, lo cual se logra acoplando una varilla,
llamada extensión.
La forma y las dimensiones de los flotadores son muy variadas, dependiendo de las
diferentes aplicaciones. Los rotámetros tienen una relación casi lineal entre el flujo y la
posición del flotador.
Ecuación de rotámetro
Sf= s1-s2
Medidores de inserción:
Tubo de pitot:
El tubo de pitot es un aparato usado para medir la velocidad local (a diferencia de los
otros medidores que miden la velocidad media) a lo largo de una línea de corriente. En
este dispositivo se mide la velocidad en un punto mediante la diferencia entre la
presión de impacto y la presión estática.
െ
െࢍ ൬ ࢎࢌ൰
࣋ࢍ
࢜ ൌ ඩ
࢙
ሺ࢙ሻ െ
െሺ െ ሻ
࢜ ൌ ඨ
࣋
TEMA 2
INTRODUCCIÓN
Muy necesaria en el Laboratorio y esto da una idea de lo que debe significar su empleo en la
industria. Poco dominada por los innumerables factores y casos particulares que se presentan. El
proceso de agitación es uno de los más importantes dentro de la industria química porque el
éxito de muchas operaciones industriales depende de una agitación y mezcla eficaz. Sin
embargo, debido a la complejidad de los fenómenos de transporte involucrados, es uno de los
procesos más difíciles de analizar y sobre todo de caracterizar.
Potencia: Resulta sinónimo de rapidez con que se logran los efectos requeridos.
Potencia suministrada é M L2 T -3 -3 ù
Grado de agitación (Intensidad de la agitación) = = ê 3
= M L-1
T ú
Volumen del líquido ë L û
Este dato es importante, pero no único ya que dado un volumen y suministrando igual
potencia, se pueden obtener distintas eficacias para un sistema muy grande y poco
revolucionado y otro pequeño y muy revolucionado.
· Agitadores de flujo axial: Los cuales generan corrientes paralelas al eje del agitador
· Agitadores de flujo radial: Dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial.
· Hélice
· Paletas
· Turbina
Cada uno de estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos aquí.
En algunos casos también son útiles agitadores especiales, pero con los tres tipos antes citados
se resuelven, quizás, el 95% de los problemas de agitación de mezclas.
Otro tipo son los: a.- Pendulares: péndulo en el seno de un líquido; b.- los de sacudidas
(para pequeñas escalas), c.- los de borboteo: líquido se agita por corriente gaseosa; d.- los
mezcladores de flujo: descarga tangencial y simultáneamente de los dos o más fluido que se
tratan de mezclar en un mismo recipiente.
Tipo de agitadores
· Agitadores de Hélice
Poseen elementos impulsores de hojas cortas (menos de ¼ del diámetro del tanque); es un
agitador de flujo axial, que opera con una velocidad elevada (500 rpm) y se emplea para líquidos
que son poco viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del
motor. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven a través del líquido en una
dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La
columna de remolinos de líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su
movimiento al líquido estancado, generando un efecto considerablemente mayor que el obtenido
mediante una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice
cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo,
los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño.
A continuación mostramos el agitador más común llamada hélice marina. Estos agitadores son
recomendables para corrientes de gran tamaño, son baratas, consumen poca energía y tienen
un gran rendimiento. Usualmente en tanques de gran altura, se suelen disponer de dos o más
hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido en la misma dirección.
· Agitadores de Paletas
Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas, montadas sobre el
mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. Son eficaces para un amplio rango de viscosidades. Se
usan por ejemplo para dispersar un gas en un líquido. La mayor parte de ellos se asemejan a
agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va
montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o
verticales. Pueden utilizarse para materiales bastante viscosos que los adecuados para hélices,
aunque la potencia consumida es mucho mayor.
El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. Los agitadores de turbina son eficaces para
un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas,
que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado.El agitador de
turbina semiabierto, conocido como agitador de disco con aletas, se emplea para dispersar o
disolver un gas en un líquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan
las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta grandemente el
área interfacial entre el gas y el líquido.
La turbina Rushton es ideal para la fermentación. Las paletas de hélices Rushton son planas y
colocadas verticalmente a lo largo del eje de agitación, produciendo un flujo radial unidireccional;
por lo común son utilizadas en la fermentación de líneas celulares que requieren altas tasas de
oxígeno tales como la levadura, bacterias y algunos hongos.
Los hay de acoplados directo, estos están diseñados para aplicaciones de baja viscosidad, o
volúmenes pequeños, o aplicaciones en que se requiere trituramientos del producto. Los
agitadores de acoplado de engranaje (caja reductora), son eficientemente usados en productos
con más alta viscosidad o aplicaciones con un volumen más elevado. Estos agitadores varían
desde 1/4 a 5 caballos de fuerza (HP), y son disponibles con siete diferentes velocidades, y con
una variedad de hélices. Estos agitadores son disponibles ya sea con motor eléctrico, o motores
de aire, así como también pueden ser equipados con variador de velocidades.
Beneficios claves:
La selección del tipo de agitador a emplear, se basa en las propiedades reológicas del fluido,
particularmente de la viscosidad del fluido: elevada, media o baja. En el siguiente link se
muestran más detalladamente los parámetros de diseño de los agitadores para la industria con el
fin de tener una solución óptima desde el punto de vista técnico y económico.
Parámetros de Diseño
Depende del tipo de agitador, las propiedades del fluido, los objetivos de agitación y de la
geometría del tanque.
Turbina: 0,3 ≥ d/Dt ≤ 0,6 0,2 ≥ d/Dt ≤ 0,5 flujo turbulento 0,7 ≥ d/Dt ≤ 1 flujo laminar
· Velocidad de circulación:
· Escala de Agitación
La escala de agitación mide la intensidad de mezcla. Sus valores están comprendidos entre 1 y
10, donde 1 es un valor para agitación suave, mientras que 10, se considera agitación violenta.
Esta escala de agitación se obtiene a partir de la relación entre la capacidad de bombeo del
agitador y la sección del tanque.
· Mejora de la Mezcla
Una forma de mejorar la mezcla es mediante la colocación de varios rodetes, cuando se tiene un
tanque alargado con alturas de líquidos significativamente superiores al diámetro del tanque.
Esto produce una mayor presión hidrostática en el fondo del recipiente y permite un mayor
· Tubos de aspiración
El flujo de retorno hacia un impulsor de cualquier tipo llega al rodete desde todas las direcciones,
ya que no está bajo el control de superficies sólidas. Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete
es esencialmente similar al flujo de aire hacia y desde un ventilador que opera en una habitación.
En la mayor parte de las aplicaciones de los mezcladores de rodete (impulsor), esto no
constituye una limitación, pero cuando es preciso controlar la dirección y velocidad de flujo en la
succión del rodete (hélice o impulsor), se utilizan tubos de aspiración. Estos dispositivos resultan
útiles cuando se desea un elevado esfuerzo cortante en el impulsor, tal como ocurre en la
preparación de ciertas emulsiones, o cuando es preciso dispersar en el líquido partículas sólidas
que tienden a flotar sobre la superficie del líquido en el tanque. Los tubos de aspiración para
impulsores se montan alrededor de los mismos, mientras que en el caso de turbinas se montan
inmediatamente encima. Los tubos de aspiración aumentan la fricción del fluido en el sistema; y
para una potencia de entrada determinada, reducen la velocidad de flujo, de forma que no se
usan si no son absolutamente necesarios.
Problemas
· Flujo circular
En este tipo de flujo, el líquido se mueve de manera laminar y existe poca mezcla entre el fluido
situado a diferentes alturas del tanque; el fluido circular tiende a su vez a formar vórtices. A
velocidades altas de rotación el vórtice puede alcanzar incluso la parte inferior del rodete por lo
que el gas del ambiente se introduce en el líquido. Se produce la estratificación del fluido (no se
- Colocando el agitador fuera del eje central del tanque. En tanques pequeños se debe
colocar el rodete separado del centro del tanque, de tal manera que el eje del agitador no
coincida con el eje central del tanque. En tanques mayores el agitador puede montarse en forma
lateral, con el eje en un plano horizontal, pero no en la dirección del radio.
- Instalando placas deflectoras. Estas son placas verticales perpendiculares a la pared del
tanque. En tanques pequeños son suficientes 4 placas deflectoras, para evitar remolinos
y formación de vórtice. El ancho de las placas no debe ser mayor que un doceavo del
diámetro del tanque. Cuando se usan agitadores de hélice, el ancho de la placa puede
ser de un octavo del diámetro del tanque. Si el eje del agitador está desplazado del centro
o inclinado, no se necesitan placas deflectoras.
- Cuando no se presentan remolinos, el tipo de flujo específico depende del tipo de rodete.
Es función de:
· Tipo de impulsor
· Características del fluido
· Componentes de velocidad
Velocidad longitudinal (vz): actúa en dirección paralela al eje. Lanza las partículas sólidas hacia
las paredes (por acción de la FC).
Velocidad radial (vr): actúa en dirección perpendicular al eje del rodete.
Velocidad rotacional o tangencial (vθ): actúa en dirección tangencial a la trayectoria circular
descrita por el rodete. Responsable de la formación de vórtice.
· Flujo circulatorio
Cuando el eje del agitador es vertical o está instalado centralmente vT es perjudicial para la
mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y genera un vórtice en
la superficie del líquido, que debido a la circulación del flujo laminar, da lugar a la estratificación
permanente en diferentes niveles de sustancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de
un nivel a otro. Si hay partículas sólidas, estas tenderán a acumularse en la parte central del
fondo, y por consiguiente en vez de producirse la mezcla, se produce una concentración.
Con estas relaciones se calcula el flujo de descarga del extremo del rodete y no el flujo total.
Para el cálculo del flujo total se puede utilizar la siguiente relación
æD ö
q = 0.92 nDa3 çç t ÷÷
è Da ø
Consumo de potencia
P
Np = Unidades en sistema internacional (SI)
rn 3 Da5
Pg c
Np = Unidades en sistema inglés (fps)
rn 3 Da5
Correlaciones de potencia
Para conocer la potencia requerida para hacer girar un impulsor dado con una velocidad
determinada (n) se utilizan Correlaciones Empíricas de la Potencia (ó del Número de potencia)
en función de otras variables del sistema.
La forma general de estas correlaciones pueden obtenerse mediante el análisis dimensional, en
función de las medidas de los elementos que componen el agitador.
Las magnitudes que intervienen son:
· Variables relacionadas con el líquido : r y m
· Variables relacionadas con el sistema : Da, n y Si (Factores de forma)
· Se incluyen además: gc (es la constante gravitacional, debido a la segunda ley de
Newton).
Dos sistemas son geométricamente semejantes cuando tienen diferentes tamaños, pero
idénticos Si.
Estas correlaciones corresponden a valores específicos de los factores de forma, del tipo y
disposición del equipo, debiendo especificarse también el nº de palas de rodete y el nº de placas
deflectoras. Si se utiliza una hélice, son importantes el paso y el número de palas.
Pg c
Np =
n Da r
3 5
Es decir que:
N p n 3 Da5 r
P=
gc
P = f ( N , Da, r , m , g )
P æ NDa 2 N 2 Da ö
= f çç , , factores _ de _ forma ÷÷
N rDa è m
3 5
g ø
Po Re Fr
P o = c(Re) (Fr )
x m
P = c(Re) x
P
m
= c(Re) x
Fr Influye Froude
a - log Re
Donde m=
b
Las constantes a y b corresponden a datos empíricos.
I) NRe bajos (< 10). Para tanques con o sin placas deflectoras
Para números bajos de Reynolds las líneas de Np y NRe coinciden para un tanque con o sin
placas deflectoras. En este intervalo el flujo es laminar, la densidad no influye y la ecuación que
se utiliza:
Pg c
N p N Re = = KL KL es una constante que depende del tipo de rodete
n Da m.
2 3
Por lo tanto:
K L n 2 Da3 m
P=
gc
N P NFr m n 3 Da5 r
P=
gc
III) Para NRe>300 con placas deflectoras
N P n 3 Da5 r
P=
gc
IV)NRe > 10.000 tanque con PD.
El Np es independiente del NRe y m deja de ser importante. En este intervalo, el flujo es
totalmente turbulento y Np se vuelve constante. La ecuación se transforma:
N p = KT
K T n 3 Da5 r
P=
gc
(Tipos de flujos)
Mezcla
V (m 3 )
tT = 5
q(m3 / min)
Matías Ayora-Operaciones Unitarias I Página 72
AGITACION Y MEZCLA DE LIQUIDOS 2015
Siendo V= volumen de líquido en el tanque y q = velocidad Volumétrica de flujo. Para una turbina
de 6 palas el valor de tT resulta:
Dt
5p H
5p
2
4 Dt H
tT = =
3 D 4 x0.92 3 D
0.92nDa ( t ) nDa ( t )
Da Da
f t = tT
(nD )
2
a
2
3
1
g 6 Da 2
1
1 3
H 2 Dt 2
Normalmente, cuando se aumenta la escala para los recipientes de gran tamaño, se utiliza un
tiempo de mezcla un tanto mayor, de modo que la potencia /volumen unitario no aumente
demasiado.
Cambio de escala
En las industrias de procesos los datos experimentales suelen estar disponibles a partir de un
sistema de agitación de tamaño de laboratorio o de unidad piloto. Como hay una gran diversidad
en los procesos cuya escala se debe aumentar, no hay un solo método que pueda manejar todos
los tipos de problema de aumento de escala, y hay muchas maneras de hacer esto. Se debe
tener en cuenta:
· La semejanza geométrica es importante, por supuesto, y es la más fácil de lograr.
· La semejanza cinemática puede definirse en términos de razones de velocidades o de
tiempos.
· La semejanza dinámica requiere proporciones fijas de fuerzas viscosas, inerciales o
gravitatorias.
Aun si se logra la semejanza geométrica, las semejanzas dinámicas y cinemáticas no siempre se
pueden obtener al mismo tiempo.
æ pD 2 ö æ pD 3 ö
V1 = çç T 1 ÷÷(H1 ) = çç T 1 ÷÷
è 4 ø è 4 ø
Por tanto, la relación entre los volúmenes es
pDT3 2
V2 4 DT3 2
= = 3
V1 pDT31 DT 1
4
Así, la relación de aumento de escala es
1
æV ö 3
DT 2
R = çç 2 ÷÷ =
è V1 ø DT 1
2. Este valor de R, se puede aplicar a todas las dimensiones de los factores de forma para
calcular las nuevas dimensiones. Por ejemplo,
Da 2 = RDa1 J 2 = RJ 1
Todos estos factores están relacionados entre sí, por ej., Si a un rodete se le modifica el
número, anchura la longitud o la inclinación de las paletas, tendremos que variar la potencia
para el mismo efecto, en el mismo tiempo.
La complejidad es grande. Existen muchas variables y esto explica la divergencia de resultados
obtenidos en la práctica por formulas empíricas.
Solo sirven para comparar dos agitadores, pero no para prever el trabajo de otro no sometido a
comparación.
α β
æ ö æ 2 ö æ 2 ö γ δ ε ω
æ ö
ç P ÷ = c ' ç N L ρ ÷ ç N L ÷ æç D ö÷ æç H ö÷ æç B ö÷ æç X ö÷ = c' ç P ÷
ç N 3 L5 ÷ ç ÷ ç ÷ ç 2 3 ÷
è ρø è μ ø è g ø è Lø è Lø èLø è Lø èN L μ ø
fuerza exterior
N° de potencia =
fuerza de inercia
1.- La semejanza dinámica (N° de Reynolds)
Velocidad lineal = N . L (periférica del agitador)
Longitud = L
N.L.L. r N . L2 . r
Es decir: Re = =
m m
Acción dinámica v2 N 2 L2 N 2 . L
N° Fr = = = =
fuerza gravitatoria g. y g.L g
2 -2
10 seg . 0,5 m
Fr = =5 N = 10 rps = 600 rpm y Longitud de paletas = 0,5 m
9,8 m . seg -2
a
P æ N L2 r ö
= c' çç ÷÷
N 3 L5 r è m ø
TEMA 3
TRITURACION Y MOLIENDA. TAMIZADO.
3.1. Caracterización de las partículas sólidas. Forma y tamaño. Teoría de la molienda.
Leyes de la desintegración. Características de los productos de la desintegración.
Técnicas de desintegración. Selección de equipos. Clasificación y descripción de
los equipos para la molienda. Quebrantadores. Trituradores. Molinos. Circuitos de
molienda.
3.2. Caracterización de un tamiz. Serie de tamices. Análisis por tamizado. Sistemas de
tamizado. Clasificación y descripción de equipos para tamizado. Capacidad y
eficacia de los tamices. Selección de tamices industriales.
Ȁܦ
߮ൌ
ܵ Ȁݒ
Donde:
ܦ = Diámetro nominal de la partícula
ܵ = Área superficial de la partícula
ݒ = Volumen de la partícula
EJEMPLOS:
Sc Dp 2 6
a.- Cubo: Vcubo = Dp3 Scubo = 6 Dp 2 = 6 =
Vc Dp3 Dp
Vc Dp
=
Sc 6
p p Dp 2
b. – Esfera: Vesfera = Dp3 Sesfera = p Dp 2 S esfera
= =
6
6 Vesfera p Dp
Dp 3
6
Vesfera Dp
=
Sesfera 6
Vemos que para estas formas, λ resulta ser 1 al igual que la esfericidad.
Vp Dp 6 Vp Dp
Entonces: = -à D pe = =
Sp 6 l Sp l
Si λ = 1 Dpe = Dp (esferas, cubos)
Si λ > 1 Dp < Dp (partículas irregulares)
Superficie específica
En una muestra uniforme con partículas de diámetro Dp, el volumen total de las partículas
es m/ρp, donde m yρp son la masa total de la muestra y la densidad de las partículas,
respectivamente.
Puesto que el volumen de una partícula es υp, el número N de partículas en la muestra
es:
݉
ܰൌ
ߩݒ כ
݉
ܣൌ ܰ ݏൌ
߮ߩܦ
Para aplicar las ecuaciones a mezclas de partículas que tienen varios tamaños y
densidades, la mezcla se divide en fracciones, cada una de ellas de densidad constante y
tamaño aproximadamente constante.
La información de tal análisis de tamaño de partícula se tabula para mostrar la masa o
fracción numérica en cada incremento de tamaño como función del tamaño promedio de
partícula (o rango de tamaño) en el incremento.
El análisis tabulado de este modo se denomina análisis diferencial. Los resultados
generalmente se presentan como un histograma, con una curva continua como la línea
discontinua utilizada para aproximar la distribución.
'RQGH
Xi= Fracción de masa de los incrementos individuales
തതതതത ൌ Diámetro promedio del incremento (promedio entre mayor y menor)
ܦଓ
ഥ )ݏ:
Diámetro medio volumen-superficie (ܦ
=
ഥ ݊ሻ
Diámetro medio aritmético (ܦ
ഥ ݓ
Diámetro medio de masa (ܦ
Diámetro medio de volumen (ܦ ഥ ݒሻ: Se obtiene el volumen medio dividiendo el volumen
ഥݒ
total por el número de partículas de la muestra y el diámetro de dicha partícula es el ܦ
TEORIA DE LA MOLIENDA
El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas
de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Los productos
comerciales con frecuencia han de cumplir especificaciones estrictas con respecto al
tamaño y en algunas ocasiones a la forma de las partículas que contienen.
El objeto es reducir el tamaño, pero lo que realmente interesa es el mayor desarrollo
superficial, característica decisiva y muy importante en las aplicaciones de los sólidos (las
reacciones se realizan en la zona superficial). Además se puede producir
simultáneamente la buena mezcla de los sólidos cuya desintegración se efectúe en
común.
Desde el punto de vista de la Ingeniería Química es esencial:
A.- Las leyes que rigen el fenómeno, en especial para conocer la energía
necesaria para llevarlo a cabo.
B.- Características de los productos obtenidos.
C.- Los tipos de máquinas que se pueden emplear y el campo específico de
aplicación.
Técnicas
Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño:
1) Compresión: Entre dos órganos móviles o uno solo móvil (rompenueces). Se usa para
reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a relativamente pocos finos.
Otros
Rodadura: Es conocido trituración de granos con una botella sobre una superficie dura
(moler maíz).
Flexión: Se produce cuando actúa presión sobre el centro de una pieza que no se apoya
sobre este punto, sino sobre sus extremos.
Leyes de desintegración
Rittinger
Si para una cantidad de sólido, el aumento de esa superficie, el trabajo consumido para
obtenerla será:
W = z Δs
æ 1 1 ö
W1 = 6 z çç - ÷÷
è Dp f Dpi ø
En general:
æ 1 1 ö
W1 = 6 l z çç - ÷
è Dp f Dpi ÷ø
Supongamos ahora que una misma cantidad de materia sólida se desintegra primero
hasta el tamaño Dm y luego Dn y el grado de desintegración es tan grande que Di es muy
grande comparado con Dm y D
1 1
Wm @ j z Wn @ j z j = 6 l (Coeficiente de forma)
Dm Dn
Wm D
@ n
Wn Dm
Kick
El trabajo físico de la desintegración es directamente proporcional a la función logarítmica
del cociente Di/Df.
Di
W1 = B log
Df
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de los
cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia no varía con el
volumen (o masa) de sus cuerpos”.
B: depende del aparato, de la materia y de la forma en que se efectúe la operación. Tiene
las mismas falencias que Rittinger.
La ley de Rittinger se cumple mejor en los molidos finos y la de ley de Kick en partículas
gruesas.
Bond
Se considera en ella que el trabajo para romper una roca es el que justamente se necesita
para sobrepasar su deformación crítica y que aparezcan las grietas de fractura. La rotura
en sí se produciría a continuación prácticamente sin aporte de energía.
“El trabajo necesario es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño
producido”.
0,5
æ 100 ö r 0,5 - 1
W1 = Wi çç ÷÷ Kw - h
è Df ø r 0,5
Relación de desintegración: r = Di /Df
(D en mm)-KW
Energía consumida
οࢁ ൌ ࡽ െ ࢃ
Eficiencia:
Es la relación entre la E superficial creada y el trabajo absorbido por el sólido.
Es pequeña en relación a Wn
Eficacia mecánica:
ࢃ
ࣁ ൌ
ࢃ
La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos eficientes desde el
punto de vista energético. Los estudios de laboratorio de trituración han mostrado que
menos de 1% de la energía liberada de los sólidos se utiliza para crear superficies
nuevas; el resto se disipa como calor. La eficiencia mecánica, la relación entre la energía
liberada de los sólidos a la entrada de energía total a la máquina, está en el intervalo de
25 a 60%.
1.- Que sea capaz de cumplir con las condiciones granulométricas para el producto
requerido. A veces se requiere que sea menor que un determinado tamaño. Otras veces
un cierto rango.
2.- Que sea mínimo el consumo energético por unidad de cantidad de producto. -
3.- Que pueda trabajar con la máxima relación de desintegración en especial si forma
parte de una serie (así son menos). -
4.- Que su costo de adquisición y mantenimiento sea mínimo.
5.- Que necesite la mínima obra auxiliar de cimentación, anclaje, etc.
Formas de operación
En toda máquina se hallan tres funciones esenciales que se corresponden con partes
principales de las mismas.
La forma de efectuar la alimentación:
a.- Que sea regulable para que se adapte a diferentes necesidades.
b. - Que sea selectiva para impedir entrada de tamaños perjudiciales, excesivos.
Acción desintegradora propiamente dicha que implica órganos móviles y fijos
La forma de dar salida al producto una vez que su tamaño es el debido.
Es importante evitar la sobremolturación por el consumo indebido de energía. Los
polvos forman capas muelles sobre las partículas. Ejemplo: Despolvar los molinos
mediante corriente de aire, si son inflamables se usa anhídrido carbónico o nitrógeno en
lugar de aire.
La humedad de la materia prima es muy importante antes de decidir el sistema operativo.
Se agrupan las partículas cuando su humedad alcanza cierto valor generalmente
pequeño. En estos casos cabe la previa desecación.
Tipos de equipos
Trituradores
Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de grandes
cantidades de sólidos. Los trituradores primarios se utilizan principalmente en minería,
fabricación de cemento y operaciones similares a gran escala.
La alimentación ingresa entre dos mandíbulas, colocadas formando una “V” abierta en la
parte superior. Una de eellas está fija, mientras la otra, operada por un mecanismo
excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura grandes trozos de material atrapados
entre las mandíbulas. La abertura es ajustable dentro de ciertos límites. Las caras activas
de las mandíbulas van forradas por planchas de aceros duros al Mn, generalmente tiene
nervaduras o canales longitudinales para intensificar la acción trituradora pues, al
aplastamiento se unen el esfuerzo de cizalla y de flexión.
Hay tres modelos principales
Trituradores de martillos:
Ventajas:
· Son de buen rendimiento
· alta capacidad
· poco espacio.
· altas relaciones de desintegración (preferido en la desintegración primaria)
Desventajas:
Trituradores a rodillos:
t
Coeficiente de rozamiento: m = t = f. μ
f
V = t cos α = f μ cos α
r = f .sen α
μ > tg α
Las sustancias brillantes, galena antracita, sílice y las untuosas: talco, grafito tienen
coeficiente de rozamiento (μ) menor que las rugosas. Las primeras necesitan un α
menor.
El ángulo 2α se llama ángulo de ataque y aumenta con el diámetro de los rodillos y con su
separación y también con la disminución de tamaño de la alimentación. También se lo
denomina ángulo de mordedura o de presa y en las práctica toma un valor igual a 32° o
sea que α = 16°, es decir que μ = tg 16° = 0,29 (coincide con el μ mínimo = 0,3).
La expresión que relaciona al tamaño de la alimentación, el del rodillo y la separación
(abertura) entre ellos es:
R R + 0,5 L
cos a = = cos 16° = 0,96
RR + Ra
Si la velocidad es muy grande no llega a tomar los trozos. La velocidad normal es de 0,2
a 0,3 m/s. Interesa la máxima para aumentar la producción (llega a 6 m/s)
CV = L BR vt
Donde:
vt = velocidad periférica
p Dn
vt = (m/s)
60
p Dn
CV = 2 . d . b
60
Donde:
2d = L en m
b = BR en m
n = en r.p.m.
Se emplea siempre una dentición de la superficie móvil. La trituración se produce con los
dientes del rodillo sobre una placa fija de acero duro, que debe ser fácilmente
intercambiable porque se gasta rápido, al igual que los dientes del rodillo.
Son máquinas de reducción intermedia. Tiene un coeficiente de reducción r menor que los
trituradores de cono, además estos tienen menor gasto de mantenimiento asiq son más
usados.
Molinos
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un triturador con frecuencia
se introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo.
Consisten en dos grandes ruedas o rulos de llanta muy grande. Las ruedas giran en un
eje horizontal al cual a su vez un eje vertical le imprime un movimiento rotatorio lento. El
La alimentación se efectúa por la parte central y luego la acción de las muelas permite
desplazar el producto hacia la periferia de la plataforma. El diámetro de los rulos oscila
entre 0,6-2 m y la anchura un tercio del diámetro.
Son máquinas de pequeña capacidad de producción la cual puede elevarse haciendo que
la plataforma sea giratoria. Como son de funcionamiento suave y producen poco polvo se
usan para sustancias inflamables.
Una carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y está llena
aproximadamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda,
constituye un molino de volteo.
La carcasa es por lo general de acero, con un recubrimiento de una lámina placa de acero
al alto carbono, porcelana, roca de sílice o caucho. El medio de molienda consiste en
barras metálicas (pequeño diámetro y largo casi igual a la carcasa) en un molino de
barras, bolas de metal, caucho o madera en un molino de bolas, esferas de circonia o
porcelana o guijarros en un molino de guijarros. Los molinos de volteo resultan
inadecuados para la reducción de materiales abrasivos.
A diferencia de los molinos estudiados previamente, los molinos de volteo pueden ser
tanto de forma continua o discontinua. En una máquina discontinua una cantidad medida
del sólido que será molido se deposita dentro del molino a través de una abertura en la
carcasa. Después la abertura se cierra y el molino se mantiene girando durante varias
horas; se detiene, y el producto se descarga separándose por tamizado. En un molino
continuo el sólido circula estacionariamente a través de la coraza giratoria.
En todos los molinos de volteo, los elementos de molienda son elevados al lado de la
carcasa cercana a la parte superior, desde donde caen sobre las partículas situadas
debajo. La energía consumida en elevar las unidades de molienda se utiliza en reducir el
tamaño de las partículas.
Velocidad de rotación
Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas cerca de la
parte superior, donde se despegan de la pared y caen al fondo para ser elevadas de
nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y entre ellas
durante el movimiento de elevación. Mientras están en contacto con la pared, las bolas
realizan algo de molienda deslizando y rodando entre ellas, pero la mayor parte de la
molienda ocurre en la zona de impacto, en la que las bolas que caen libremente chocan
contra el fondo del molino. Cuanto más rápido se hace girar el molino, es mayor la
distancia a la que son elevadas las bolas en el interior del mismo y es mayor el consumo
de energía y la capacidad del molino. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan alta que
Carga de bolas
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular es normalmente tal que cuando el
molino está detenido, las bolas ocupan alrededor de la mitad del volumen del molino.
Molinos de ultrafinos
Molino de chorros:
Utilizan la energía de un chorro de gas o vapor para impulsar las partículas sobre
superficies duras y producir así su desintegración. El tamaño de la partícula inicial debe
ser lo suficientemente fino como para que se pueda arrastrar por el fluido. También
contribuye a la desintegración el frotamiento entre partículas. Acciones: Impacto,
frotamiento y erosión. En algunos modelos el gas y las partículas emulsionan en una
Molinos de agitación
Molinos coloidales
Molinos de martillo con clasificación
Máquinas cortadoras
En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de alimentación son
muy duras o muy elásticas para romperse por compresión, impacto o frotación. En otro
tipo de casos la alimentación debe reducirse a partículas de dimensiones fijas. Estos
requerimientos se pueden cumplir con máquinas llamadas granuladoras, las cuales
producen piezas más o menos irregulares, y cortadoras, las cuales producen cubos,
cuadrados pequeños o diamantes. Estos dispositivos encuentran aplicación en muchos
procesos de manufactura, pero están especialmente bien adaptados para problemas de
reducción de tamaño en la fabricación de caucho y plásticos. Encuentran aplicaciones
importantes en el reciclaje de papel y materiales plásticos.
Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que gira de 200
a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12 cuchillos volados con
bordes de acero templado o estelita. Las partículas de alimentación que entran desde
arriba pueden cortarse varias veces antes de que sean lo suficientemente pequeñas para
pasar a través de un tamiz situado en el fondo. Otras cortadoras rotatorias y granuladores
son similares en el diseño.
CIRCUITOS DE MOLIENDA
Un triturador, un molino o un cortador funciona adecuadamente si:
Circuito cerrado: con frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente
molido del molino y pasarlo a través de un dispositivo de separación de tamaño. El
tamaño inferior se vuelve el producto y el tamaño grande es regresado para ser remolido.
El dispositivo de separación está a veces dentro del molino, como en los molinos de
ultrafinos; aunque más común que se localice afuera del molino. Circuito cerrado es la
acción de un molino y separador conectados, de tal manera que las partículas de gran
tamaño son regresadas al molino. Se garantiza entonces una dimensión máxima del
producto, aumentando la producción. Como desventaja, para el circuito cerrado se
supone una mayor inversión y costo de operación ya que se necesitan transportadores de
cinta adicionales.
INTRODUCCION
Cuando hay que separar los componentes de una mezcla las fracciones pueden
diferenciarse por tamaño de partículas, por su estado o por su composición
Los procedimientos para separar los componentes de las mezclas son de dos clases:
A. -operaciones de difusión: que implican cambio de fases o transporte de materia de
una fase a otra.
B.- separaciones mecánicas: que son útiles para separar partículas sólidas o gotas
líquidas.
Las separaciones mecánicas se pueden aplicar a mezclas heterogéneas, pero no a
soluciones homogéneas, a los coloides tampoco, Se refiere en general a partículas
mayores a 0,1 m.
Las técnicas se basan en diferencias físicas, como tamaño, forma o densidad. Se
aplican para separar líquido de líquidos, sólidos de gases, líquidos de gases, sólidos de
sólidos y sólidos de líquidos.
Dos métodos generales son:
a.- Elemento separador: tamiz, filtro o membrana, que retienen un componente y dejan
pasar otro.
b.- La utilización de diferencia de velocidad de sedimentación de partículas o gotas que se
mueven en líquidos o gases. Otras separaciones especiales usan facilidad de mojado,
propiedades dieléctricas o magnéticas de las sustancias.
Tamices industriales
Los tamices industriales se fabrican con barras metálicas, placas metálicas perforadas
(chapas agujereadas) o con ranuras, tela metálica o tejidos sintéticos.
Los metales incluyen acero, acero inoxidable, bronce, cobre, níquel, y metal monel. El
tamaño de las mallas fluctúan entre 10 cm y 400 mallas, pero los tamices de más de 100
– 150 mallas es raro. Para las partículas muy finas son económicos otros medios de
separación.
Caracterización de un tamiz
Tamices de tejidos:
Tiene dos clases de hilos: los hilos de trama (a lo ancho) y los de urdimbre (a lo largo).
Los materiales pueden ser: metales, seda, nylon, crin, cuero, etc.
m = L+d
Ancho de malla = luz de mallas + diámetro del hilo
Los criterios para la caracterización son:
1
1.- Número de mallas por cm o número de tamiz n=
m
1
o por cm
2
n2 =
m2
K L2
L2 = K= 2
= L2 n 2
n2 m
El objeto del tamizado es aceptar una mezcla de varios tamaños y separarla en dos
fracciones. Cualquiera puede ser el “producto” a los fines de la separación, no se hace
distinción.
Se dispone una serie de tamices patrón formando una pila, colocando la malla de abertura
más pequeña al fondo y la de mayor abertura arriba. Se pone la muestra en el superior y
agitando mecánicamente la pila durante un tiempo definido. Se retiran las partículas de
cada tamiz y se pesan consistiendo las masas de cada uno en fracción o porcentajes en
masa de la muestra total.
Las partículas que pasan del más fino van a un colector al fondo de la pila.
Los resultados de un análisis por tamizado se tabulan para indicar la fracción de masa
sobre cada tamiz en función del intervalo del tamaño de malla entre dos tamices.
Una serie de tamices patrón es la serie de Tamices Tyler. Esta serie se basa en la
abertura del tamiz 200, establecida en 0,0074cm y enuncia que “el área de la abertura del
tamiz superior es exactamente el doble del área de la abertura del tamiz inmediato
inferior.
Dfn se emplea para la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz n
(estando mencionado de manera que el superior anterior sea (n - 1)).
Dpn se considera el diámetro de la partícula igual a la abertura de malla del tamiz n (en
cm).
El análisis diferencial es la representación directa de frente al tamaño de partículas. Es
decir, en este tipo de análisis se le asigna a cada tamiz el tanto por uno en peso retenido
sobre el mismo.
Ej:
MALLA Dp f MALLA Dp f
4 0,4699 0 35 0,0417 0,9616
6 0,3327 0,0251 48 0,0295 0,9718
8 0,2362 0,1501 65 0,0208 0,9795
10 0,1651 0,4708 100 0,0147 0,9853
14 0,1168 0,7278 150 0,0104 0,9894
20 0,0833 0,8868 200 0,0074 0,9925
28 0,0589 0,9406 Colector 1,0000
TAMICES IDEALES
Un tamiz ideal es aquel que separaría de forma tal que la partícula menor de la fracción
superior (rechazo) fuera justamente mayor que la más grande de la inferior (finos). Tal
separación ideal define un diámetro de corte Dpc que marca la separación de las dos
fracciones (es conveniente escoger el diámetro igual a la abertura de la malla del tamiz).
Tamiz ideal
Tamiz real
xD = fracción de masa A en la fracción superior
xF = fracción de masa de A en la alimentación
xB = fracción de masa de A en la fracción inferior
En contraposición a los tamices reales vemos que no hay superposición entre las dos
fracciones. Están limpiamente diferenciadas. Las separaciones más nítidas se obtienen
con partículas esféricas sobre tamices de ensayo patrón. La superposición se aumenta
para partículas aciculares o fibrosas o que tiendan a congregarse en racimos.
Los tamices comerciales generalmente producen separaciones más pobres que los
tamices de laboratorio de la misma abertura de mallas, operando ambos con la misma
mezcla.
Sirve para calcular las relaciones de la alimentación con las fracciones superior e inferior
conociendo el diámetro de corte.
F = masa de la corriente de alimentación {Kg/h)
D = masa de la corriente de fracción superior {Kg/h)
B = masa de la corriente de fracción inferior {Kg/h)
A= Gruesos
B=Finos
F = D + B (1)
F xF = D xD + B xB (2)
Eficacia global
Es el producto de las anteriores: EG = E A E B
D B x D (1 - x B )
EG =
F 2 x F (1 - x F )
Sustituyendo (D / F) y (B / F):
E =
(x F - x B )(x D - x F ) x D (1 - x B )
(x D - x B ) x F (1 - x F )
2
Si cada partícula fuera un cubo perfecto de lado D igual a la abertura del tamiz, su
volumen y superficie serian:
Vo = D3 Ao = 6. D2
Y al no ser un cubo perfecto se multiplicarían por factores de forma f y k
Ap = f. D2 Vp = K . D3
Entonces:
w æ f ö
.ç ÷
D çè ρ K ÷ø
Af= donde el término entre paréntesis es constante.
TIPOS DE TAMICES
Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En la mayoría de los
tamices, las partículas pasan a través de las aberturas por gravedad; pero en algunos
diseños las partículas son forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante
fuerza centrífuga. Las partículas más gruesas pasan con facilidad a través de aberturas
grandes en una superficie estacionaria, pero las finas precisan de alguna forma de
agitación, tales como sacudidas, rotación o vibración mecánica o eléctrica.
Entonces podemos decir que tenemos dos tipos de equipos de tamizado:
a- Estacionarios
b- Móviles
Algunos movimientos que se le pueden proporcionar a los tamices móviles son:
- Giro en el plano horizontal
- Giro en el plano vertical
- Giro en un extremo y sacudida en el otro
- Sacudida
- Vibración mecánica
- Vibración eléctrica
Tamices giratorios:
Dos tamices, uno sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo
comprendido entre 16 y 30° con la horizontal. La mezcla se alimenta en el tamiz superior
cerca de su punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical por una
excéntrica. La velocidad de rotación está comprendida entre 600 y 1 800 rpm. Los tamices
son rectangulares y bastante largos. El ángulo es importante y es conveniente mientras
más grande mejor.
Las partículas muy grandes caen dentro de ductos recolectores colocados en los
extremos inferiores de los tamices; los finos pasan a través del fondo del tamiz hacia una
tolva de descarga.
Por lo general los tamices más finos rotan en el extremo de la entrada de la alimentación
en un plano horizontal. El extremo de descarga es reciprocante pero no gira. Esta
combinación de movimientos estratifica la alimentación, de tal forma que las partículas
descienden sobre la superficie del tamiz, donde son presionadas por las partículas más
gruesas situadas encima. Con frecuencia la superficie de tamizado es doble, entre los dos
tamices se dispone de bolas de goma que se mantienen en los compartimentos
separados. Durante el funcionamiento del tamiz, las bolas chocan contra la superficie del
tamiz evitando la obstrucción de las aberturas de la malla. Un tamiz obstruido por
partículas sólidas se dice que está cegado.
Tamices vibratorios:
Los tamices que vibran con rapidez y pequeña amplitud se obstruyen con menos facilidad
que los tamices giratorios. Las vibraciones se generan de forma mecánica o eléctrica. Las
vibraciones mecánicas por lo general se transmiten desde excéntricos de alta velocidad
hasta la carcasa de la unidad y de ésta hasta los tamices inclinados. Las vibraciones
eléctricas generadas por grandes solenoides de servicio pesado se transmiten a la
carcasa o directamente a los tamices. Casi nunca se utilizan más de tres tamices en los
sistemas vibratorios. Son comunes las vibraciones comprendidas entre 1 800 y 3 600 por
minuto. En estos aparatos importan mucho la amplitud y la frecuencia de la vibración.
Tamices oscilatorios:
En ocasiones se deforma intencionadamente el movimiento de vaivén del tamiz, para que
simultáneamente describa un movimiento de traslación, con lo que el sistema, en
conjunto, imita muy bien el zarandeo a brazo.
AGRUPACIONES DE TAMICES:
Cuando se emplea más de un tamiz para separar la mezcla en varias fracciones
componentes, dichos tamices pueden ubicarse de las siguientes maneras: En línea y en
cascada. La diferencia es que en la configuración en línea el rechazo de un tamiz cae
sobre otro más fino, de malla más delicada, por lo cual si la diferencia de tamaños es muy
grande, se puede dañar uno de los tamices. Sin embargo, depende esencialmente de cual
sea nuestro producto deseado.
TEMA 4
SEDIMENTACIÓN
4.1. Separaciones de partículas sólidas contenidas en líquidos. Mecanismo de la
sedimentación. Tipos. Velocidad de sedimentación. Sedimentación continua y
discontinua. Floculación. Equipos para sedimentación. Espesadores.
Sedimentación diferencial y centrífuga. Separación de polvos contenidos en
gases. Ciclones.
SEDIMENTACIÓN
TIPOS
Clarificación clase 1:
Fa = rs g V (fuerza gravitacional)
Fe = r g V (fuerza empuje)
(r s - r) g V = CD (Ac r vs2)/2
Por lo tanto la velocidad de asentamiento final para partículas libres discretas será:
V = p D3/6
Ac = p D2/4
V/Ac = 2/3 D
Por lo tanto:
b
Para esferas se encontró que: CD =
NRe n
Donde b y n son constantes.
- NRe < 2 àregión de la ley de Stokes: el fluido fluirá suavemente sobre la superficie de
la esfera sin dejar estela; el arrastre en este intervalo está compuesto casi enteramente
de fricción superficial (esfuerzos cortantes por viscosidad).
b = 24 y n = 1 Re = D.v.r /m --> Cd: 24/Re
Reemplazando:
- 2 < NRe < 500 à Régimen intermedio: en esta zona el arrastre de forma contribuye
más y más al arrastre total de la partícula. El arrastre de forma resulta de las diferencias
de presión causadas por la aceleración del fluido fluyendo alrededor de la esfera y de las
altas velocidades de los remolinos turbulentos en la estela.
b = 18,5 y n = 0,6
- NRe > 500 à Régimen de Newton: en esta zona la estela formada se vuelve más
inestable y se esparce en la corriente principal, aquí las partículas esféricas estás
sometidas a la inercia solamente; aplicables para el caso de resistencia de torbellino.
a.- la de sedimentación,
b.- la de entrada,
c.- la de salida
d.- la zona de lodos
Teniendo en cuenta estas simplificaciones se puede decir que una partícula queda
removida cuando tiene una velocidad de caída vsc tal que, si entra a la zona de
sedimentación a nivel con la superficie del líquido, sale de ella cuando la lámina de agua
que la transportaba pasa de la zona de sedimentación a la salida (línea AB). Esta
partícula se llama partícula crítica. Las partículas con velocidad menor que vsc quedarán
removidas en proporción vs/vsc (línea AC), las de velocidad mayor que vsc quedarán en
cambio, todas removidas (línea AD).
Sea vo la velocidad de la partícula que cae a través de la profundidad total (h) en un
tiempo igual al período de retención teórico:
h Volumen V
vo = tm = tm =
tm Cantidad volumétrica de clarificac ión Q
Como: V = A. h
Q
vo = Carga superficial
A
Eficiencia
Eficiencia = 1 – Nt/No
Por otra parte según el tipo de suspensión, un decantador remueve mayor o menor
porcentaje de partículas de determinado diámetro, ya que, como es obvio, separarán con
más facilidad las partículas de más rápida velocidad de asentamiento. Debe por tanto
tenerse en cuenta en la eficiencia, la distribución estadística de las partículas por tamaños
y velocidades de caída.
Análisis de sedimentación
El líquido separado será libre de partículas con velocidad de asentamiento igual o mayor a
vsc. (Línea AB y AC)
Las partículas con una velocidad de sedimentación menor a vsc serán separadas de
acuerdo a la relación de sus velocidades y estará dada por la expresión.
h q
x1 = = 1 x1 =
vS
H q2 v SC
Qo = vo . A
xo vt
ò0 vo
.dx
El total de partícula a remover del líquido clarificado será:
1 xo
xt = (1 - xo ) +
vo ò
0
vt .dx
El término vt. dx puede ser evaluado por integración gráfica de la curva del análisis de
los asentamientos entre los valores 0 y xo.
Clarificación clase 2:
v' v"
xT = xC + ( x D - xC ) + ( x E - x D )
vo vo
z' z"
xT = xC + ( x D - xC ) + ( xE - xD )
zo zo
Floculación y coagulación:
Reactivos floculantes:
Son polímeros orgánicos naturales como los polisacáridos (almidón y sus derivados).
También pueden ser sintéticos como las poliacrilamidas
Contienen a lo largo de la cadena grupos polares por medio de los cuales se produce la
unión del reactivo a la superficie del mineral.
Normalmente, existe una concentración de floculante en la cual la eficiencia del reactivo
es máxima.
Posibles aditivos:
Compresión:
Cuando las partículas asentantes pasan dentro de la zona de compresión, toman contacto
físico unas con otras y, así vienen siendo soportadas por las capas inferiores. La
consolidación de las partículas en esta zona es relativamente lenta.
dZ'
- = K (Z' - Z'¥ ) (1)
dt
Integrando la ecuación (1) entre los límites de Z' en el punto de compresión y para el
tiempo t, resulta:
Z' t t
dZ' Z'c - Z'¥
- ò K ò dt ln = k (t - t c )
Z'c Z'- Z'¥ tc Z't - Z'¥
Los ensayos de sedimentación suelen ser necesarios para determinar las características
de la suspensión cuando importe conocer bien los aspectos de sedimentación zonal y por
compresión. Para la realización del estudio de una sedimentación discontinua, se coloca
la suspensión en una probeta graduada, produciéndose las siguientes etapas:
Diseño de equipos:
Espesadores continuos: Los espesadores continuos son tanques de gran diámetro y baja
profundidad con rastrillos giratorios de baja velocidad para eliminar el lodo. La suspensión
se alimenta por el centro del tanque. Alrededor de la parte superior del tanque está un
derrame de líquido clarificado. El rastrillo sirve para raspar el lodo hacia el centro de la
parte inferior para su descarga. El movimiento del rastrillo también “agita” tan sólo la capa
de lodo. Esta agitación moderada ayuda a la separación del agua de los lodos.
El propósito de un espesador continuo es partir de una suspensión de cierta
concentración inicial de sólidos y a través del proceso de sedimentación obtener una
concentración mayor.
Para el diseño de un espesador continuo los cálculos están controlados por las
características de la sedimentación de los sólidos de la suspensión, requiriendo el área de
sección transversal y la profundidad. Se puede diseñar un espesador continuo usando la
información de una sedimentación intermitente.
En la parte superior del espesador, la suspensión está muy diluida y la sedimentación es
muy rápida. En el fondo, la densidad y concentración de sólidos son en extremo altas y la
velocidad de sedimentación es lenta.
La capacidad de un espesador continuo se determina por el hecho de que los sólidos, que
inicialmente están presentes en la alimentación, deben ser capaces de sedimentar a
través de todas sus zonas a una velocidad igual a la que se introducen en el
sedimentador. Si la superficie disponible no es suficiente, los sólidos se acumulan en la
zona de sedimentación y en la de clarificación hasta que finalmente descargan en el
derrame superior.
La determinación de la carga de superficie se basará en tres factores:
1.- El área necesaria para la libre sedimentación en la región de sedimentación discreta.
2.- El área necesaria en base a la velocidad de sedimentación de la interfase entre las
regiones de sedimentación discreta y zonal
3.- la tasa de extracción del fango de la región de compresión.
Los sólidos sedimentan a una velocidad v con respecto a las paredes y v+ vL con
respecto a la capa. Si se supone una concentración constante de sólidos, entonces por
medio de un balance de materiales:
-
Masa que entra al sistema: (C – dC ) A (v+dv+ v L )
-
Masa que sale del sistema: C A (v + v L )
- -
(C – dC) A (v+dv+ v L ) = C A (v + v L )
Despreciando dv tenemos
CL A tL ( vs + vL ) = Co zo A
z L + vL t L
CL .t L ( ) = Co zo
tL
Co zo
CL =
z L + vL t L
Cálculo:
z ' - zL
vL = (1)
tL
z ' = t L vL + z L
Reemplazo:
Co zo
CL =
z ' - zL
zL + .t L
tL
Co zo
CL =
z'
La pendiente de la tangente en ese punto nos da la velocidad de sedimentación en
la zona de transición porque en ese instante la interfaz AB es la que corresponde a
la zona de transición.
( zi - z L )
q = A.
tL
V = A (zi - zu)
Entonces:
t tL
=
( zi - zu ) ( zi - z L )
t = tu
Igualando la cantidad de sólidos por asentar con la cantidad de sólidos que pueden pasar
a través de la capa:
q Co tu = Co zo A
q.tu
A=
zo
A: Área transversal requerida por la capa con una concentración CL en m2.
q: Cantidad volumétrica de flujo de la suspensión m3/s.
tu: Tiempo requerido para obtener la concentración inferior C2 seg.
Lo Co (m3sólidos/h) = Lu Cu (m3sólidos/h)
Lo Co
De Donde: Lu = (1)
Cu
Balance volumétrico referido al líquido
Lo (1 – Co) = Lu (1-Cu) + V
Lo Co
Lo (1 – Co) = (1 – Co) + V
Cu
Distribuyendo nos queda
Lo Co Lo Co
Lo – Lo Co = - Lo Co + V quedando V = Lo -
Cu Cu
1 1
Sacando Lo Co factor común: V = Lo Co ( - )
Co Cu
V Lo Co 1 1
= ( - )
A A Co Cu
V
El término representa la velocidad de ascenso del líquido en la zona de clarificación.
A
Cuando el espesador está en régimen, la velocidad de sedimentación más baja debe ser
igual o mayor que este valor para que no salgan los sólidos con el líquido clarificado. De
V
ahí que en el caso límite, puede ser reemplazado por vL por lo que nos queda:
A
LoCo 1 1
VL = ( - ) (2)
A Co Cu
Esta ecuación en lugar de escribirse en función de la concentración de la alimentación. ,
puede hacerse en función de la concentración de la capa que limita la capacidad,
entonces:
LLCL 1 1
: VL = ( - )
A C L Cu
LLCL VL
Despejando la ecuación nos queda: =
A 1 1
-
CL Cu
Reemplazando vL y CL por los distintos valores correspondientes pueden calcularse varios
LLCL
valores de . El menor valor que da la curva que sigue corresponde a un área
A
máxima que será la mínima a adoptar.
4800
4700
4600
4500
LL CL/A
4400
4300
4200
4100
4000
0 0,5 1 1,5
v
EQUIPOS DE SEDIMENTACION
- Vertical
Tanques rectangulares:
Tanques circulares:
Sistema de entrada:
Mientras que los sistemas de entrada varían, dependiendo del tipo y la forma del tanque
de sedimentación, el objetivo de diseño común para todos los tipos de sistema de entrada
es el logro de una distribución uniforme de flujo sobre la sección transversal. En tanques
CICLONES
Descripción
En los ciclones el gas entra en el tope en forma tangencial (figura 1.a y 1.b) o axial (figura
1.c y 1.d). La descarga de los sólidos puede ser periférica (figuras.1.b y 1.d) o axial
(figuras 1.a y 1.c). De acuerdo a las distintas combinaciones de entrada del gas se
distinguen entonces:
Principio de Funcionamiento
El gas ingresa por el conducto de entrada del ciclón a una velocidad Vi (velocidad de
entrada al ciclón). Este conducto se halla ubicado en forma tangencial al barril o cuerpo
del ciclón. Entra al barril y comienza el movimiento en espiral descendente. El cambio de
dirección genera un campo centrífugo equivalente a cientos de veces el campo
gravitacional terrestre (cientos de g). Las partículas transportadas por el gas debido a su
inercia, se mueven alejándose del centro de rotación o “eje del ciclón”, por acción de las
líneas de fuerza del campo centrífugo, alcanzando las paredes internas del barril del
ciclón, donde pierden cantidad de movimiento y se deslizan por la pared del barril hacia el
cono y desde allí a la pierna del ciclón.
El gas en su movimiento descendente va despojándose de las partículas sólidas y al
llegar a la base del cono, invierte el flujo, siguiendo una espiral ascendente ya libre
prácticamente de partículas (“gas limpio”). El movimiento del gas en el interior del ciclón
consiste en una trayectoria de doble hélice. Inicialmente realiza una espiral hacia abajo,
acercándose gradualmente a la parte central del separador, y a continuación se eleva y lo
abandona a través de una salida central situada en la parte superior. Esta doble espiral es
la que se denomina flujo ciclónico. Las partículas más grandes y más densas son
forzadas hacia las paredes del ciclón, dejando atrás las partículas.
Una vez que el gas penetra tangencialmente en el equipo se distinguen dos zonas de
características distintas de movimiento:
En la zona próxima a la entrada del gas y en aquella más exterior del cilindro predomina
la velocidad tangencial, la velocidad radial es centrípeta y la axial de sentido descendente.
La presión es relativamente alta.
En la zona más interior del cilindro, correspondiente al núcleo del ciclón y con un diámetro
aproximadamente igual a 0,4 veces el del conducto de salida del gas, el flujo es altamente
turbulento y la presión baja. Se da el predominio de la velocidad axial con sentido
ascendente.
Estas dos zonas se encuentran separadas por el llamado cilindro ideal de Stairmand, por
tanto, cualquier partícula se encuentra sometida a dos fuerzas opuestas en la dirección
radial, la fuerza centrífuga y la de rozamiento. Ambas fuerzas son función del radio de
rotación y del tamaño de la partícula.
Como la fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula aumenta con la
componente tangencial de la velocidad, y la fuerza dirigida hacia el interior aumenta con la
componente radial, el separador se debe diseñar de manera que la velocidad tangencial
sea lo más grande posible mientras que la velocidad radial debe ser lo más pequeña
posible.
Existe una órbita de diámetro 0,4De (siendo De el diámetro del cilindro concéntrico de
salida de los gases), conocida como cilindro ideal de Stairmand, que separa la zona en la
cual las partículas van a ser capturadas de aquella en la que los sólidos escapan junto
con el gas.
Si la partícula sigue una trayectoria cuya órbita se encuentra dentro del cilindro de
Stairmand y con una componente axial ascendente, la partícula abandonará el ciclón sin
Cuando no es posible aumentar más la velocidad del gas, conviene disminuir el diámetro
del ciclón, de modo de aumentar la eficiencia.
VT: velocidad de entrada del gas y las partículas de polvo, tangente a las líneas de flujo
VR :Velocidad de deriva de una partícula de polvo (dirección radial)
rc: radio del barril del ciclón
re: radio del tubo de salida del gas limpio
Lw: ancho del canal rectangular de entrada del gas sucio (ancho de la boca de entrada al
ciclón).
1) La corriente de polvo y gas que entra al ciclón forma una espiral rígida descendente.
2) La espiral rígida se desplaza con una velocidad tangencial VT igual a la velocidad de
entrada al ciclón
3) El ancho de la espiral rígida descendente es igual al ancho del canal de entrada al
ciclón Lw
4) Las partículas de polvo se desplazan a la misma velocidad que el gas VT
5) Por acción del campo centrífugo las partículas de polvo se alejan del centro de rotación
siguiendo la dirección radial durante su trayectoria descendente.
6) El desplazamiento de las partículas hacia la pared del ciclón se realiza a una velocidad
definida por la ley de Stokes para el campo centrífugo y se lo conoce como velocidad de
deriva.
7) Se considera que una partícula se ha separado cuando alcanza la pared interior del
barril del ciclón.
8) Para que la partícula alcance la pared interior del barril del ciclón el tiempo que tarda
debe ser menor que el que tarda en recorrer la espiral descendente.
9) Se supone que la aceleración centrífuga es constante y no cambia con el radio del
ciclón
10) El diámetro de partícula calculado por este método se denomina diámetro mínimo.
El gas ingresa con una velocidad tangencial vT por lo que la velocidad angular es:
Dimensionado de un ciclón
Como
y
Reemplazando:
- Baja eficiencia para partículas de tamaño menor que el diámetro de corte, cuando
operan en condiciones de bajas cargas de sólido.
- Usualmente caída de presión mayor que otros tipos de separadores
- Sujeto a erosión o ensuciamiento, si los sólidos procesados son abrasivos.
Una manera de mejorar la eficiencia de un ciclón, cuando por ejemplo se trabaja con
partículas de tamaño menores de 10 um, es colocar dos ciclones de manera secuencial,
el primero de mayor tamaño, el primero puede separar partículas de gran tamaño y el
segundo para partículas de tamaño menor.
TEMA 5
FLOTACIÓN
INTRODUCCIÓN
Sistemas de aireación
Aplicaciones
FUNDAMENTO FÍSICO
Siendo
γ = tensión superficial entre las fases, indicadas por las letras iniciales utilizadas como
subíndices.
Θ= ángulo de contacto. Es una expresión de la afinidad relativa del sólidos por las
moléculas del líquido y del gas, depende de la naturaleza de la superficie y de γ. Evalúa el
carácter más o menos hidrófilo de la partícula. Se mide siempre desde la fase más densa.
El ángulo de contacto es tanto mayor cuanto menos moja el líquido la superficie, en cuyo
caso el aire se resiste a ser desplazado por el líquido.
Como es ésta la situación buscada en el sólido a flotar, el ángulo de contacto deberá ser
lo más grande posible, y así la tensión de adhesión deberá ser pequeña, lo cual se puede
lograr (teniendo en cuenta la fórmula (1)) aumentando la tensión interfacial mineral agua y
disminuyendo la tensión interfacial mineral aire del sólidos a flotar.
Cuando pasa el ángulo pasa los 50º ya hay adhesión de la partícula Con un ángulo de 50-
75º lo que se asegura que la partícula es flotada.
Cuando el ángulo de contacto es máximo, es decir, 180º, correspondiente a las
superficies que no se mojan:
Para medir el ángulo de contacto se dispone una muestra pulimentada del cuerpo sólido
en el fondo de un recipiente de paredes planas y paralelas, tal como representa la figura.
La superficie del sólido puede estar limpia o llevar adherida una película de material
absorbido, según las condiciones deseadas para la medida. Luego se llena el recipiente
con el líquido que se estudia, hasta alcanzar un nivel por lo menos de unos 25 mm sobre
el sólido, y sobre el mismo se dispone verticalmente un tubo capilar de paredes gruesas,
cuyo extremo inferior sea plano; se sopla aire lentamente a través del tubo capilar, hasta
que la burbuja entre en contacto con la superficie del sólido.
Si el líquido moja fácil y completamente al sólido (figura a) se observará una película del
líquido entre el sólido y el aire de la burbuja, que impide el establecimiento de un punto de
contacto entre las tres fases. El ángulo formado por la tangente en el punto de contacto
aparente de la burbuja con el sólido y líquido, será igual a cero.
Si la superficie del sólido no resulta enteramente mojada, el líquido viene forzado a
retroceder hasta una posición de equilibrio, tal como se indica la figura b, en la cual las
tres tensiones superficiales se hallan en equilibrio. Trazando en este punto la tangente a
la superficie de separación gas-líquido, se forma el ángulo Θ, definido como ángulo de
contacto (medido siempre desde la fase más densa). El ángulo puede medirse
proyectando sobre una pantalla la ampliación de la sombra de la burbuja de aire.
El problema de humectación puede considerarse desde otro punto de vista, cuando una
partícula sólida se adhiere a una burbuja de aire hay pérdida de energía superficial por
unidad de superficie, ya que se efectúa un trabajo para que esto suceda y el trabajo de las
fuerzas interfaciales es:
Como:
Pérdida de energía superficial debido a ese trabajo por unidad de superficie GS creada:
Z puede interpretarse como el trabajo necesario para desprender de una superficie sólida
un área unitaria de superficie de burbuja gaseosa adherida a ella.
Z es una medida de la facilidad de mojado de la superficie sólida por el aire y por
consecuencia es un índice de su flotabilidad. Por lo tanto ésta, será mayor cuando mayor
sean γLG y Θ.
Conviene aclarar que, en principio, en una célula de flotación se forman tanto el complejo
burbuja-mineral que flota, como el constituido por burbuja-mineral que no flota. Lo que
ocurre es que en este último caso Z es lo suficientemente pequeño para que la agitación
del baño logre destruirlo.
1) Líquido:
Por su polaridad y por su abundancia el agua es el líquido más útil para formar la
suspensión de las partículas que van a separarse por la flotación; sin embargo las
condiciones requeridas en el líquido no restringen este método de separación a un
sistema que contenga agua, pues se pueden usar otros líquidos con tal que la fase sólida
a flotar tenga escasa o ninguna afinidad por dicho líquido y que la fase retenida si la
tenga, siendo el único factor restrictivo el económico (costo del líquido usado).
El agua utilizada debe ser de buena calidad, pues cuanto más pura sea mejores serán los
resultados obtenidos; el uso de aguas duras o que presenten contaminación orgánica
aumenta considerablemente el consumo de reactivos (p.e. las aguas duras floculan a la
cal que es un reactivo regulador de pH) y disminuyen la selectividad de la flotación. Si no
2) Gas
Como gas se utiliza invariablemente el aire, pues ningún otro gas puede competir con él,
en cuanto a su abundancia y costo. Debe ser limpio en general. Deberá ser filtrado si no
es limpio.
3) Material a tratar
La mayor parte de los materiales sometidos a flotación son menas compuestas por 1 a 5
minerales que pueden separarse económicamente, en combinación con una cantidad
generalmente mayor de un componente inútil (ganga).
Los minerales o sustancias que se van a someter a flotación se deben pulverizar
previamente debido a varias causas:
a) Para la liberación (separación) completa o casi completa de las partículas a flotar del
material que las acompaña.
b) Porque una alimentación gruesa no se puede mezclar y suspender convenientemente
mediante el uso de los equipos de flotación.
c) Debido a la importancia de las condiciones superficiales de las partículas (superficie
específica).
d) Por la necesidad de que las burbujas de aire sostengan a las partículas en la espuma
(éstas deben ser pequeñas).
En general se pulveriza hasta el mayor tamaño posible en que se consigue la liberación
de los componentes. En todos los casos la pulverización debe ser tal que el tamaño de las
partículas sea menor que 10 mallas Tyler (1,651 mm); en la flotación de carbono y otros
minerales no metálicos las partículas deben haber atravesado las mallas 10-28 (1,651-
0,588 mm); en la flotación de minerales metálicos las partículas deben haber atravesado
las mallas 48-65 (0,295-0,208 mm); en algunos casos se necesita un tamaño de
partículas menor de 200 mallas (0,074 mm). Si el tamaño de liberación es mayor que el
requerido para la flotación deberá utilizarse probablemente otro método de concentración;
si el tamaño de liberación es excesivamente pequeño (fuera de los límites requeridos en
flotación) quizás pueda usarse la lixiviación para resolver el problema.
Se debe aclarar que las partículas muy finas (de tamaño casi coloidal) no pueden
separarse por flotación por dos motivos:
- Por la dificultad mecánica de poner a dichas partículas en contacto con el aire
- Debido al hecho de que las superficies de las partículas muy finas son más viejas por
término medio, que las de las partículas mayores (una vez que se produce una partícula
muy fina existe una gran probabilidad de que no vuelva a fragmentarse durante el tiempo
restante de molienda, cosa que no ocurre con las partículas más gruesas) y por lo tanto
tienen mayor probabilidad de sufrir alteración química por los agentes (como el oxígeno)
disueltos en la suspensión acuosa compleja en que se encuentran las partículas durante
4) Reactivos de flotación
Para hacer posible la flotación diferencial de una mezcla de materiales, o para mejorar su
rendimiento, es necesario agregar a los mismos pequeñas cantidades de reactivos de
flotación.
En la selección de reactivos para cada caso particular se deben tener en cuenta: su
eficacia, especificidad, estabilidad, facilidad de manejo y adición y costo por unidad de
masa. Las cantidades agregadas de reactivos varían según su función, con las
variaciones en la mena a tratar, y con la cantidad de agua que entra en la pulpa. Los
reactivos de flotación se clasifican de acuerdo con su función en los siguientes tipos:
I. Colectores y promotores
Son los reactivos que siendo adsorbidos por la superficie de las partículas en forma de
capas muy finas aumentan la flotabilidad (ángulo de contacto) de las mismas, esto se
debe a que aumentan su hidrorrepelencia y su adherencia al aire de modo que puedan
adherirse a las burbujas y ascender con ellas hacia la superficie de la célula. Los agentes
que forman películas de espesor monomolecular se denominan promotores (adsorción
química), en tanto que los reactivos que forman películas de varios espesores
moleculares se denominan colectores (adsorción física).
El éxito de la flotación se debe al perfeccionamiento o descubrimiento de colectores y
promotores específicos para ciertas
clases de minerales. Estos reactivos
son en general compuestos orgánicos
hidrosoblubles cuya molécula está
formada por una parte polar y por una
parte no polar, que debido a la
adsorción (con o sin reacción química)
sobre la superficie de las partículas de
uno de los tipos de materiales en
suspensión de preferencia a los
demás, forman sobre dichas partículas un revestimiento hidrorrepelente. Las moléculas
de colectores y promotores, o sus iones activos, son adsorbidas por las partículas de
forma que los extremos polares se orientan hacia la superficie del material, y los extremos
no polares se disponen formando el revestimiento exterior de las partículas; esta reacción
superficial puede ser reversible o irreversible.
· Los reactivos que contienen al grupo –SO4- como grupo activo son:
· Reactivos catiónicos:
II. Modificadores
III. Espumantes
Son necesarios para evitar la unión de las burbujas de aire cuando llegan a la superficie
del agua (lo que implicaría la destrucción de la espuma) manteniendo una espuma
persistente que luego permite la separación del mineral flotado. Deben ser sustancias
poco solubles y no ionizables que al concentrarse en las interfases aire-agua reduzcan la
tensión superficial del agua. Se usan alcoholes alifáticos relativamente pesados como el
hexílico y el metil isobutil carbinol.
Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:
• Granulometría de la mena
• Tipo y dosificación de reactivos de flotación
• Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
• Razón de concentración = Rc
•Balance de sólidos:
F=C+R
•Balance de finos
Ff= Cc+ Rr
•Recuperación metalúrgica:
EUQIPOS INDUSTRIALES
Célula neumática:
Existe otro proceso de flotación llamado de aire disuelto (FAD). Consiste en saturar una
corriente de agua con aire bajo presión y hacerlo pasar por un proceso de expansión a
través de una boquilla o una válvula de aguja. Así se producen burbujas muy finas del
orden de 50-100 μm que dan al líquido un aspecto lechoso, estas burbujas suben
lentamente. Existen varios aparatos y procesos de dilución y expansión.
La flotación con aire disuelto consiste en inyectar al agua a tratar, previa floculación, agua
sobresaturada de aire. El agua sobresaturada de aire es la que ha sido sometida a una
presión alta y puesta en contacto con aire en esas condiciones para posteriormente
pasarla a baja presión, lo que provoca que contenga más aire del que puede disolver,
pues según la ley de Henry mientras mayor sea la presión de la mezcla mayor será la
capacidad del agua de disolver gases.
En el proceso de flotación se produce la fijación artificial de burbujas de aire sobre las
partículas sólidas, esto les confiere una velocidad de ascensión al conjunto partícula-gas
1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva,
con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
Columnas de flotación
Operan del mismo modo que las células neumáticas, pero en flujo vertical, de modo que
el tiempo de contacto aire-partículas es mayor, lo que provoca mejoras significativas de
eficiencia respecto delas células de flotación.
Esquema básico de una columna de flotación:
Las ventajas que ofrece respecto de las células convencionales de agitación mecánica
son las siguientes:
Celdas Jameson
Descripción general:
En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso.
Otras características:
TEMA 6
FLUIDIZACIÓN DE SÓLIDOS
6.1. Fluidización mediante líquidos y gases. Lechos estáticos. Lechos fluidizados. Características.
Cálculo de la pérdida de presión. Ventajas y desventajas de la fluidización. Calidad del lecho
fluidizado. Particulado o por agregados. Criterios para juzgar el tipo. Nº de Froude.
Transporte neumático.
INTRODUCCIÓN
Cuando un líquido o gas se mueve con velocidades bajas a través de un lecho poroso de
partículas sólidas, no produce movimiento de las partículas. El fluido circula a través de canales
pequeños y tortuosos, perdiendo energía de presión. Si se aumenta constantemente la velocidad
del fluido se alcanza un punto en el que las partículas no permanecen por más tiempo
estacionarias, sino que fluidizan por la acción del líquido o gas. La fluidización es el fenómeno
por el cual un lecho de partículas sólidas se suspenden en el seno de un gas o un líquido,
adquiriendo un comportamiento semejante al de un fluido.
Se considera un lecho poroso, al que está formado por partículas contiguas que dejan entre ellas
huecos o espacios libres y a través de ellos circula el fluido. La cantidad de espacio libre depende
de las variables siguientes:
- Porosidad de la capa
- Diámetro de las partículas
- Esfericidad o forma de las partículas
- Orientación o disposición del empaquetado de las partículas
- Rugosidad de las partículas
La utilización amplia de la fluidización comienza en la industria del petrólee con el desarrollo del
cracking (craqueo) catalítico en el lecho fluidizado. Existe mucho interés en la combustión de
carbón en lecho fluidizado con el fin de reducir el costo de las calderas y disminuir la emisión de
contaminantes. Los lechos fluidizados se utilizan también para el curtido de minerales, secado de
sólidos finos y absorción de gases
Imaginemos un tubo corto, vertical y lleno de una sustancia granular. Cuando entra aire a baja
velocidad por la parte inferior, el flujo ascendente a través de la arena no da lugar al movimiento
de las partículas.
El número que es característico para separar los distingos tipos de fluidización, es el dé Froude. Si
Fr<1, se produce la fluidización particular y si Fr>1, se produce la fluidización agregada.
Pero, hay que tener presente que experimentalmente se ha encontrado, que si el fluido es líquido,
se produce la fluidización particular y la fluidización agregativa se produce cuando el fluido es gas.
Porosidad
La porosidad de un lecho poroso es la relación de volumen ocupado por los huecos al volumen
total:
Esfericidad
La esfericidad es un factor de forma j que se define como la relación entre el área superficial de la
esfera de igual volumen que la partícula y el área superficial de la partícula.
Porosidad mínima
eM = 1 - 0,356(log Dp - 1)
Donde Dp está expresada en micrones y la ecuación es válida para el rango de 50 µ < Dp < 500 µ.
a: Ladrillo cocido
b: Carbón de absorción
c: Anillos de Raschig
e: Carborundum
h: Coke
Cuando la velocidad del fluido se aumenta sobre la mínima necesaria para la fluidización, el lecho
se expansiona y aumenta la porosidad. Si el área de la sección transversal del recipiente no varía
con la altura, la porosidad es una función directa de la altura del lecho.
Sea:
Lo: altura que tendría el lecho estático es decir ε = 0
es como si los sólidos estuviesen en forma compacta sin existir espacios vacíos.
L: altura del lecho fluidizado.
Con frecuencia se conoce los datos de porosidad ya sea para el lecho estático como la mínima de
fluidización y si también se conoce la altura en esas condiciones, su altura para cualquier nuevo
valor de la porosidad puede obtenerse.
Cuando comienza la fluidización, la caída de presión a través del lecho equilibra a la fuerza de
gravedad sobre los sólidos. La caída de presión para la fluidización incipiente puede hallarse
igualando la fuerza que ella ejerce sobre los sólidos a la fuerza de gravedad menos la fuerza de
flotación debida al fluido desalojado.
Si:
LM: es la altura del lecho para la fluidización incipiente.
S: área de la sección transversal.
e M: porosidad mínima de fluidización.
A medida que aumenta la velocidad del fluido aumenta sobre el valor necesario para inicial la
fluidización, pero la variación es pequeña y en general podemos considerar como constante la
caída de presión e igual al valor de la expresión anterior.
Sin embargo como el lecho se expansiona, disminuye la caída de presión por metro de altura del
lecho expansionado.
Si L y e son la altura y la porosidad del lecho expansionado la caída de presión por metro de
altura del mismo se halla:
uc < uf < up uf = 3 a 5 x uc
Al calcular experimentalmente el valor de uc, también se observa la dilatación del lecho, dato que
define la altura de la capa fluidizada, la cual se limita porque, cuando L/D alcanza valores mayores
de la unidad la fluidización no es buena.
a) Perforación del lecho: gas o vapor pasa a través de canales o perforaciones longitudinales.
Debido a un sólido muy irregular y muy denso, además muy cohesivo. Esto dificulta la
consecución de la fluidización.
b) Lecho burbujeante: gas fluyendo en burbujas, producen tapones de gases que fraccionan
el lecho transversalmente y las grandes burbujas hacen mal contacto con los sólidos.
c) Cuando el gas se agrupa da lugar al fraccionamiento del lecho. Recipientes altos y
estrechos. Tienen poder erosivo y produce vibraciones y no permiten el buen contacto sólido-
fluido.
Ventajas
Esta operación permite realizar transferencia de masa y energía en forma muy eficiente porque el
área específica es muy grande.
-El fluido que circula a través del lecho agita en forma vigorosa al sólido, y la mezcla de los
sólidos asegura que prácticamente no existan gradientes de temperaturas en el lecho aún
con reacciones fuertemente endo o exotérmicas.
-Debido a la fluidez de los sólidos es sencillo pasarlos de un recipiente a otro.
-Se puede usar para calentar o secar las partículas sólidas en el lecho.
Esta descripción del fenómeno permite deducir las cuatro características de los lechos fluidizados
que son la base de su aplicación químico-técnica:
a) Gran desarrollo superficial del sólido (mayor área interacción sólido- fluido)
b) Alto grado de turbulencia con que se produce la interacción.
c) La posibilidad de efectuar el contacto en forma continua, dado la capacidad de fluir
que tienen los lechos o capas fluidizadas.
d) Facilidad de ejecución de procesos exo y/o endotérmicos.
Los procesos que se producen entre una fase sólida y una fluida, podrán resumirse en una
transferencia de calor o de materia (o ambas cosas). Dicha transferencia ha de producirse en la
interfase. La ecuación de velocidad tomada de la ley de Fourier:
dQ dD
= k . A.
dq dL
En la superficie de separación de dos fases existe una capa de fluido adherida al sólido. Si existe
desplazamiento relativo entre el sólido y el fluido, la capa debido a su viscosidad sigue con retardo
los desplazamiento del fluido a que pertenece; por eso, por grande que sea la turbulencia en la
masa fluida, la capa de tránsito que rodea o envuelve al sólido se desplaza en condiciones
laminares, y como en tal estado no existen en las moléculas de la capa componentes
transversales de velocidad, todas las (moléculas se mueven paralelamente a la superficie sólida,
Para dilatar un lecho granular hasta conseguir la independencia de las partículas se necesita una
pérdida de carga Dp y una velocidad de fluido uo. Pero la fluidización se obtiene con una velocidad
2
uf varias veces mayor que uo (3 a 5). Si D diámetro del lecho, el producto de la sección (pD /4)
circular por las velocidades dará el caudal correspondiente y el producto de estos caudales por la
pérdida de carga dará la potencias consumidas.
pD 2 pD 2
Po = Dp mo Pf = Dp mf
4 4
Cuyo primer miembro da el consumo de potencia (por unidad de la aplicada) empleado en las
acciones turbulentas del lecho (y que se denomina rendimiento de fluidización)
(A) Calor
Dos clases posibles
(B) Materia
a) Fluido-sólido
(A) Calor
b) Lecho-pared
b) Transferencia lecho-pared:
Pérdida total = Pérdida por fricción de forma + Pérdida por energía cinética
Para flujo lento (Re bajo) por pasajes pequeños, las pérdidas por energía cinética son pequeñas
comparadas con las de forma; en cambio para flujos turbulentos (Re alto) a través de pasajes
grandes o lechos fluidizados las pérdidas por energía cinética son muy grandes y eclipsan las de
forma. La transición no es aguda.
Ejemplos: Asimilación de humedad por los suelos, adsorción, intercambio de iones, columnas de
relleno para absorción o destilación.
Pérdida de presión por resistencia de forma, para flujo laminar: Usando las relaciones de las
pérdidas de fricción en cañerías:
D vr
Re =
f = f (Re) m
Para flujos bajos y partículas de pequeño tamaño o sea Re bajos las pérdidas por energía cinética
son despreciables.
Flujo laminar:
k1
f =
Re
Poniendo f y Re en función de sus valores y despejando la pérdida de presión por altura de lecho
obtenemos:
æ - Dp ö (1 - e ) m vs
2
ç ÷ = K2
è L ø e 3 Dp 2
Ecuación De Carman – Kozeny (1)
Para un sistema determinado, la ecuación (1) indica que el flujo es proporcional a la caída de
presión e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido. Este enunciado se conoce como la
ley de Darcy, la cual se utiliza con frecuencia para describir el flujo de líquidos a través de medios
porosos.
Pérdida de presión por pérdida de energía cinética, para flujo turbulento: Si el flujo es alto
(Re alto), en flujo turbulento las pérdidas por energía cinética se convierten en un factor
fundamental.
El lecho se ha compactado con gran número de tubos capilares de longitud y diámetros fijos. Así
se obtiene para pérdida de presión por altura de lecho:
æ - Dp ö rv (1 - e )
2
ç ÷ = K4 s
è L ø Dp e 3
La pérdida total de presión resultante del flujo a través del lecho es la suma de (1) y (2).
æ - Dp ö (1 - e ) mv s
2
rv s (1 - e )
2
ç ÷ = K2 + K4
è L ø e 3
Dp
2
Dp e 3
Ordenando para poner una expresión del factor promedio de fricción modificado donde se incluye
la porosidad en función de un número de Re tenemos:
2
æ - Dp ö D p e3 Re
ç ÷ = K2 + K4
è L ø mv sm (1 - e )
2
(1 - e )
(a) (b)
Por representación gráfica de (a) en función de (b) se obtiene: K2 = 150 y K4 = 1,75, para gran
cantidad de datos experimentales, de flujos en lechos granulares. Una ecuación que abarque todo
El 1er. Término del 1er miembro representan las pérdidas viscosas y el 2do término las pérdidas
turbulentas.
Fluidización de lechos
El lecho empacado se expande cuando la pérdida de presión debida al flujo ascendente de fluido a
través del lecho granular sin restricciones es igual al peso del empaque.
æ - Dp ö
ç ÷ = (1 - e )( r s - r ).g
è L ø
150
(1 - e ) mv sm + 1,75
r v sm 2
= ( r s - r ).g
e3 Dp
2
D pe 3
En la mayor parte de las aplicaciones industriales el diámetro de las partículas es pequeño y vsm
también (para régimen laminar, Re bajos), luego el segundo término del primer miembro es
despreciable con respecto al primero:
150mv sm e3
=
(r p - r )gD p
2
(1 - e )
De aquí:
g ( r s - r )D p
2 2
e3 Dp D p e3
v sm = =-
150m (1 - e ) L 150m (1 - e )2
Relaciona porosidad (grado de expansión del lecho) con la velocidad superficial media del fluido.
Se aplica cuando la caída de presión constante balancea la fuerza de gravedad que actúa sobre
las partículas sólidas y cuando el Dp es pequeño.
El grado de expansión del lecho, a flujo intermedio puede determinarse con:
3
150m
g (r s - r )D p
2
v (
sm - v sm
o
=
e3
) -
eo
(1 - e ) 1 - e o ( )
Demostraciones:
El sistema de aspiración consiste de un aspirador que succiona aire más los sólidos (suspensión)
que se deben transportar, que ingresan en un conducto o tubería haciéndola pasar por un
separador (ciclón) y un colector. La aspiración y la impulsión a través de la conducción se hace
mediante de la utilización de un ventilador centrífugo, o un eyector, o un compresor. El material a
transportar sale del separador por una compuerta de cierre hermético.
El volumen y la presión del fluido (aire) necesarios se calculan en función a la distancia a recorrer
y a la naturaleza del producto a transportar.
El transportador neumático exige más potencia por tonelada movida por hora que otro tipo de
transportador mecánico. La proporción mínima es de 1,10 HP/tm/hr. (tm: ton métrica)
Sistemas fluidizados
TEMA 7
FILTRACIÓN
7.1. Fundamentos de la filtración. Caída de presión a través de la torta y del medio filtrante. Ecuación
básica de la filtración. Análisis. Filtración a presión constante. Filtración a velocidad constante.
Medios filtrantes. Coadyuvantes. Tortas compresibles e incompresibles. Lavado. Determinación de
constantes. Filtración continua. Filtración centrífuga. Equipos para la filtración. Filtros de gravedad
de presión y al vacío.
INTRODUCCIÓN
Operación mediante la cual se separa un sólido suspendido en un fluido haciendo pasar a éste a través
de una membrana porosa que retiene el sólido.
La mezcla sólido-fluido se llama suspensión a filtrar; el fluido que atraviesa la membrana, filtrado; la
membrana, tela o medio filtrante.
Si la cantidad de sólidos retenidos por la tela es apreciable, formando una capa de cierto espesor, ésta se
llama torta.
En un sentido amplio,. el fluido a filtrar puede ser un líquido o un gas, pero prácticamente la teoría de la
filtración se ha desarrollado sobre líquidos.
1. La filtración propiamente dicha: que separa por un lado un líquido claro y por el
otro un sólido humedecido en dicho líquido
2. Lavado de la torta: que tiene por objeto desplazar el líquido que ha quedado
retenido en la misma.
3. Secado de la torta: que se logra desplazando a su vez el líquido de lavado
retenido, mediante aire o vapor según los casos (escurrido).
La filtración es una operación que se ha desarrollado en forma completamente empírica y es una de las
que, necesariamente, frente a un caso concreto exige la realización de ensayos de laboratorios para dar
una respuesta, es decir, no puede acudirse a datos tabulados en manuales para resolver un problema
dado. Y esto es así, porque las características de filtrabilidad de una suspensión dependen de un gran
número de factores.
A pesar de ello, el planteo teórico si bien por si solo no resuelve los problemas de filtración, es de gran
importancia porqué determina cuales son las variables que actúan en la operación y permite predecir que
influencia puede tener sobre la misma un cambio en dichos variables.
ܽݖݎ݁ݑܨ ܽݎݏ݈ݑ݉݅ܽݖݎ݁ݑܨ
ൌ
ܽ݁ݎ ܴ݁ܽ݅ܿ݊݁ݐݏ݅ݏ
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El volumen filtrado por unidad de área en la unidad de tiempo es proporcional a la fuerza impulsora
(caída de presión en la torta y tela filtrante) e inversamente proporcional a la resistencia ofrecida por el
flujo.
Las resistencias que encuentra el fluido a su desplazamiento son dos de distinta naturaleza:
࢘ ൌ ݎ ݎ
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En general los materiales en mayor o en menor grado se deforman bajo la acción de la presión; al
deformarse tienden a ocupar los lugares vacíos de la torta produciendo su cierre, es decir, la porosidad
del manto disminuye y por lo tanto siendo ésta una de las variables que afectan. Como la caída de
presión a través de la torta es función del espesor considerado resulta que α varía a lo largo de dicho
espesor. Por eso, el valor de α en la ecuación de filtración es un valor medio, válido para las condiciones
de trabajo,. En general se acostumbra a expresar la relación entre α y οܲ ݐpor
ߙ ൌ ߙ οܲ ݐ௦
En cambio para materiales muy poco compresibles, como las tierras filtrantes o kieselgur s = 0,05.
Reemplazando α por su valor en función de la caída de presión y suponiendo que la resistencia del
medio filtrante es despreciable frente a la que ocasiona la torta, es decir, haciendo Rm = 0, se tiene
ͳ ܸ݀ ܣοܲܣ ݐοܲݐଵି௦
Ǥ ൌ ൌ
ܸܿߙߤ ߠ݀ ܣ ߤߙ ݉
Cualquiera sea el material, la velocidad de filtrado resulta proporcional al área filtrante e inversamente
proporcional a la viscosidad del líquido filtrado, a la masa depositada y a las características de filtrabilidad
del material expresadas por su resistencia específica.
1. Dependencia de la presión
El material es compresible: s = 1.
Para la mayoría de las filtraciones industriales, el coeficiente de compresibilidad oscila entre 0,1 y 0,8 y
por lo tanto a igualdad de las demás condiciones la velocidad de filtrado será proporcional a la presión
elevada a un exponente comprendido entre 0,9 (tortas pocos compresibles) y 0,2 (tortas muy
compresibles).
En general estas conclusiones se ven confirmadas en la práctica y así se observan que tratándose de
materiales granulares o cristalinos un aumento de presión determina un aumento aproximadamente
proporcional de velocidad y en cambio para materiales floculados, la velocidad de filtrado prácticamente
no varía con la presión. Para algunos materiales se encuentra que existe una presión crítica, es decir, la
velocidad de filtración aumenta con la presión hasta dicho valor, a partir del cual posteriores incrementos
determinan un decrecimiento de la velocidad de filtrado (disminución excesiva de Ɛ) por aplastamiento de
la torta.
2. Influencia de la viscosidad
Como indica la fórmula, la velocidad de filtración es inversamente proporcional a la viscosidad del filtrado.
a) En ciertos casos la alta viscosidad de algunas suspensiones (aceites de petróleo o
soluciones concentradas) puede ser reducida, por dilución, con un solvente de baja
viscosidad, disminuyendo así el tiempo neto de filtrado a pesar de haberse aumentado el
volumen a filtrar. Para determinar la dilución correcta debe conocerse la relación entre
viscosidad y dilución, que relacionada con la ecuación de filtración permite determinar el valor
óptimo (ver problema Vian y Ocon, Pág. 420). Naturalmente que si se requiere el filtrado
concentrado esta dilución solo es conveniente si el costo de una concentración posterior
queda compensado en la ganancia de tiempo en el filtrado.
b) Otra manera de disminuir la viscosidad es mediante calentamiento de la suspensión. En
general la viscosidad disminuye rápidamente con la temperatura y así si el filtrado fuera agua
a igualdad de las demás condiciones, la relación entre las velocidades de una operación
efectuada a 20 º C (ߤ = 1 cp) y otra a 70 º C (ߤ = 0,4 cp), daría un aumento de velocidad
para esta última condición de 2,5 veces respecto de la primera. Los límites de aplicabilidad
de este recurso tratándose de filtros a presión, están determinados por el costo del
calentamiento; en los de vacío por la tensión de vapores del filtrado.
3. Influencia de α
La resistencia específica de la torta debe ser mínima para lograrse máxima velocidad de filtrado. Este
factor depende entre otras variables, de la porosidad de la torta y superficie específica de la partícula (So)
y éstas a su vez de la forma y tamaño de las mismas. Aún pequeños cambios de tamaño afectan α, los
mayores modifican también el factor o coeficiente de compresibilidad. Un decrecimiento en el tamaño de
la partícula determina una disminución de la velocidad de filtración, aunque puede significar una mejor
posibilidad de lavado. En general debe evitarse, por lo tanto, someter el material a filtrar a acciones que
produzcan una degradación del tamaño de partícula, por ejemplo una agitación intensa. En ciertos casos
un pre-acondicionamiento de la suspensión mediante algún tratamiento químico, puede permitir la
floculación de las partículas más pequeñas formándose agregados de mayor tamaño y más fáciles de
Cuando no se puede actuar sobre el tamaño de las partículas y en el caso en que los sólidos no
incomprensible (s
que la suspensión original. Comúnmente se utilizaba como agregado la tierra de diatomeas o kieselgur
(Precapado).
ܸ݀ ܣοܲݐଵି௦ ܣοܲݐଵି௦
ൌ ൌ
ߠ݀ܣ ߤߙ ݉ ߤߙ ܮܣሺͳ െ ߝሻߩ
En cuanto a la influencia del espesor de la torta (L) se observa que siendo inversamente proporcional a la
velocidad de filtrado aparentemente conviene que dicho espesor sea mínimo. Sin embargo, un espesor
pequeño implica una mayor área para manejar la misma cantidad de sólido, es decir, se gana en el
tiempo de filtración, pero a costa de un equipo más caro. Además, en una filtración discontinua, el filtrado
es sólo una etapa de la operación en la que debe tenerse en cuenta el tiempo requerido para la descarga
y limpieza del filtro; esta consideraciones llevan a la determinación de un espesor óptimo, cuyo cálculo se
verá al considerarse en particular los filtros de prensa.
1) a presión constante.
2) a velocidad constante.
1) Presión constante: en este caso la máxima presión de trabajo se aplica desde el momento
inicial. Puesto que a medida que avanza la operación de filtrado, aumenta la resistencia, siendo la
presión constante, la velocidad de filtración disminuye con el tiempo. Presenta la ventaja de que al
comienzo, cuando no hay prácticamente resistencia, pueden obtenerse grandes velocidades de filtrado.
Su desventaja es que las primeras partículas depositadas tenderán a atravesar la tela produciendo dos
efectos contraproducentes:
Para materiales altamente compresibles, trabajándose a presión constante, ésta debe ser baja, pues de
esa manera se evitan los efectos señalados anteriormente. Si se trata de mezclas (materiales cristalinos
y coloidales) por ejemplo Fe(OH)3 y kieselgur, una baja presión de trabajo evitará el apelmazado, pero el
rendimiento del equipo será bajo.
2) Velocidad constante: para evitar los inconvenientes de la obturación del filtro, se puede trabajar
a velocidad constante, es decir se comienza a baja presión y a medida que aumenta el espesor de la
torta y por lo tanto la resistencia, se aumenta la presión de trabajo de manera de mantenerse la velocidad
de filtración constante. El inconveniente de este método reside en que la máxima presión se alcanza al
final del ciclo y en consecuencia considerando éste en su conjunto es de bajo rendimiento.
Régimen mixto: las ventajas de ambos métodos se pueden sumar, combinándolos en un régimen
mixto, es decir, se inicia la filtración a velocidad constante hasta que la tela esté totalmente recubierta por
una delgada torta y luego se lleva a la máxima presión de trabajo, completándose la operación a presión
constante.
En la mayoría de los filtros a presión. la alimentación de los mismos se efectúa mediante bomba
centrífuga, en tal caso la operación no tiene lugar ni a presión, ni a velocidad constante, sino que sigue
una evolución dada por la curva característica de la bomba. Si ésta presenta una zona de trabajo de
presión constante, hasta que se alcance dicho valor.
p p
Q Q
fig. 1 fig. 2
La bomba trabajará prácticamente a caudal constante, por lo tanto la filtración será al comienzo a
velocidad constante y luego a presión constante. Si la característica de la bomba es una curva continua
de p = f(Q), entonces la filtración siempre tendrá lugar en condiciones variables con incremento paulatino
de presión y disminución de velocidad de filtración.
LAVADO
En la mayoría de los casos las suspensiones a filtrar no constan únicamente de un sólido insoluble y un
líquido puro, sino que éste lleva en solución otros materiales. Si lo que interesa es el sólido puro, antes de
ser sometido a otras operaciones, secado, por ejemplo, debe limitarse el líquido que ha quedado retenido
en la torta y que lleva en disolución los otros materiales, de otra manera al eliminarse posteriormente el
solvente, estos impurificarían el componente principal.
Si por el contrario lo que importa es el líquido, igual debe lavarse la torta buscando mejorar el rendimiento
de la operación, pues aquella retiene aproximadamente una cantidad mayor o igual a su peso seco. Para
el lavado se emplea un líquido que sea soluble con el filtrado.
Pueden darse dos casos: que el líquido lavador siga el mismo recorrido a través del precipitado que
siguió el filtrado (filtro de caja y rotatorios) o que siga un recorrido distinto (filtro prensa con placas
lavadoras). En el primer caso se tiene lavado por desplazamiento, en el segundo lavado por difusión.
En el lavado por desplazamiento el líquido lavador empuja al líquido madre retenido por la torta y lo
desaloja de una manera casi cuantitativa. O sea que las concentraciones del líquido que van saliendo del
filtro desde que comienza el lavado son constantes e iguales a las del filtrado, hasta que todo el líquido
madre retenido por la torta ha sido desplazado. En este momento la concentración del líquido lavador
cae bruscamente a cero.
En el lavado por difusión, la sustancia disuelta en el líquido madre retenido por la torta ha de incorporarse
a la corriente del líquido lavador por difusión. En este caso se necesitará un mayor volumen de líquido
lavador que en el caso anterior para hacer bajar la concentración en el líquido de lavado hasta el mismo
punto.
Si durante el lavado se controla la concentración del material soluble en el líquido y se grafica la variación
de la misma en función del tiempo, se encuentra una curva del tipo siguiente:
La primera zona se llama de lavado por desplazamiento; en ella el líquido lavador presionando sobre el
retenido, lo desplaza. Teóricamente la cantidad necesaria de líquido de lavado durante ese período,
debería ser igual a la de líquido retenido. Lo concreto es que cuando se ha empleado una cantidad de
líquido de lavado igual al doble de la retenida en la torta, un análisis de las concentraciones indica que se
está en la segunda zona. Esta no es más que una intermedia entre un proceso por desplazamiento (ab) y
uno por difusión (cd). En general la extensión en el tiempo de las zonas ab y bc es aproximadamente la
misma. La tercer zona puede extenderse cuanto se quiera dependiendo ello de la importancia que tenga
la eliminación de las restos de filtrado de las partículas. Puesto que el lavado es una filtración sin aporte
ܸ݀ οܲݐ
ൌ ߙ݉
ߤ ߠ݀ܣቂ ܴ݉ቃ
ܣ
que al fijarse una presión de trabajo, todo el segundo miembro es constante, es decir, el tiempo de
lavado es proporcional al volumen de líquido lavador. Si este tiene la misma viscosidad que el filtrado
y si trabaja a la misma presión durante la filtración propiamente dicha y las áreas y caminos recorrido por
el líquido lavador son iguales a los del filtrado (en los filtros prensa con placas lavadora esto no ocurre,
como se verá al considerar dicho equipo), la velocidad de lavado es igual a la velocidad de filtración final,
es decir, cuando se ha filtrado el volumen V y depositado en consecuencia la masa m. Por lo tanto
adoptado en base a estudios previos, el volumen de líquido lavador necesario para llevar la
concentración de materiales solubles retenidos por la torta a determinado nivel, puede calcularse el
tiempo requerido por cada etapa.
Sin embargo el valor así obtenido es aproximado, debido a que el líquido de lavado no siempre sigue
exactamente el mismo recorrido que el filtrado previo y aún así se ha encontrado en muchos casos que
la velocidad de lavado es menor que la prevista, oscilando entre 70 y 90 por ciento de la calculada.
SECADO
Más que secado es escurrido el que tiene lugar. Para ello se desplaza el líquido de lavado con aire o
vapor según los casos. De esta manera se obtiene una torta más fácil de manipular, pero aún con restos
de humedad.
Como se ha señalado para cada caso particular, deben determinarse los valores de las constantes de
filtración.
ܸ݀ οܲݐ οܲݐ
ൌ ߙ݉ ൌ
ߤ ߠ݀ܣቂ ܴ݉ቃ ߤߙܸܿ ߤܴ݉
ܣ ܣ
ߤߙܸܿ
ቂ
ߤܴ݉ቃ
݀ߠ ൌ ܣ ܸ݀
ܣοܲݐ
ߤߙܸܿ ଶ ߤܴܸ݉
ߠൌ
ʹܣଶ οܲܣ ݐοܲݐ
Valores constantes siempre que en la operación, la temperatura y por lo tanto (ߤ) no se modifique.
La ecuación es una parábola desplazada respecto a sus ejes y se traza a partir de los datos de volumen
y tiempo de un ensayo de filtración.
݀ߠ
ൌ ܸܭ ܤ
ܸ݀
Los valores de α y Rm así obtenidos son únicamente válidos para las condiciones en que se efectuó el
ensayo. Sin embargo, puesto que la resistencia de la tela es solo una fracción pequeña de la resistencia
total, Rm t
ߙ ൌ ߙ οܲ ݐ௦
mediante dos ensayos a presiones diferentes pueden determinarse las constantes ߙ y s. Tomando
logaritmos se tiene:
Ecuación de una recta que representada en coordenadas logarítmicas su pendiente nos da el valor de s.
Debe remarcarse que los valores de ߙ y s así hallados no deberían ser empleados para presiones fuera
del rango en que se determinaron.
Por otra parte la ecuación no es correcta, pues cuando la caída de presión tiende a cero, de acuerdo con
ella, la resistencia específica también tiende a cero. Sin embargo debido a su simplicidad, es la ecuación
de trabajo común. Una ecuación más exacta, pero más compleja es
ߙ ൌ ߙ ሾͳ ߚοܲ ௦ ሿ
Donde
Si
ܸ݀ ܸ
Ͳൌ ൌ ൌ ܿ݁ݐ݊ܽݐݏ݊
ߠܣ ߠ݀ܣ
ܸ ߤߙܸܿ ܸ
οܲ ݐൌ ߤܴ݉ ൌ οܲܿ οܲ݉
ܣ ߠܣ ߠܣ
ܸ οܲݐ
ൌ
ߠܣ ߤߙܸܿ
ߤܴ݉
ܣ
Donde
ܸ ଶ
οܲܿ ൌ ൬ ൰ ߤߙߠܥ
ߠܣ
ܸ
οܲ݉ ൌ ߤܴ݉
ߠܣ
La caída de presión de la torta, para una dada velocidad de filtración depende de α y ߠ; pero como αse
expresa generalmente como función de οܲܿ, pues suponerse que la ley de variación de α con οܲܿ es la
misma que sigue con οܲݐ, es decir que:
ߙ ൌ ߙ ሺοܲܿሻ௦
ሺଵି௦ሻ
ܸ ଶ
οܲܿ ൌ ൬ ൰ ߤߙ ߠܥൌ ܭ ߠ
ߠܣ
Ecuación que da la variación de presión (caída de presión en la torta) en función del tiempo para
velocidad de filtración constante donde:
ܸ ଶ
ܭ ൌ ൬ ൰ ߤߙ ܥ
ߠܣ
es constante. Aquí los valores a determinar mediante ensayos previos son οܲ݉ǡ ߙ ǡ ݏ. El primero puede
lograrse por tanteos. Si se grafica οܲ ݐen función de ߠ y se extrapola la curva a ߠ ൌ Ͳ, el valor de οܲ
corresponderá a οܲ݉, puesto que en el momento inicial, la única resistencia es la de la tela.
m
hasta encontrar el correcto.
ܭ
ߙ ൌ
ܸ ଶ
ቀ ቁ ߤܿ
ߠܣ
El tratamiento matemático del problema, correcto en sí mismo, puede hacer pensar en la aplicación de la
teoría, más allá de sus verdaderos límites. Todas las ecuaciones contienen constantes cuyo valor
numérico es difícil o imposible de determinar directamente. Esto no es un obstáculo para muchas
aplicaciones de la teoría, puesto que puede suponerse que si una suspensión dada, en las experiencias
de laboratorio da una serie de valores, estos podrían ser utilizados para predecir los efectos de los
cambios de las condiciones de operación. Esta suposición es correcta, pero dentro de ciertos límites. Si
se analizan las condiciones bajo las cuales se ha n obtenido las correlaciones matemáticas
consideradas, se encuentran las grandes dificultades que los investigadores han tenido para preparar
muestras de suspensiones que les permitiesen obtener resultados reproducibles.
Así, en cierto trabajos realizados con suspensiones de CO3Ca, éste fue precipitado bajo determinadas
condiciones, purificado, lavado y depositado constantemente, en condiciones controladas luego de los
ensayos, de manera de trabajar siempre con el mismo material.. Es decir, el uso de constantes de una
misma muestra permitió la obtención de resultados reproducibles.
Ahora bien, las propiedades tales como tamaño, rango de tamaño, forma, compacticidad, etc. varían en
tal grado con mínimos y desconocidos cambios en las condiciones en las cuales se obtiene el
precipitado, que en una planta, aún con cuidadosas condiciones de control en el proceso, prácticamente
se modifican todos los días. De esto se concluye que los resultados obtenidos en los ensayos de
Clasificación de filtros
La clasificación de filtros puede realizarse en función de la naturaleza del medio filtrante o bien, de
acuerdo a cómo se obtiene la diferencia de presión para poder realizar la filtración.
Por lo tanto, los filtros se clasifican en función de este aspecto en: filtros que operan con presión
superior a la atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y los que lo hacen con presión
atmosférica en la corriente superior del medio filtrante y a vacío en la corriente inferior. Presiones
superiores a la atmosférica se generan por acción de la fuerza de gravedad actuando sobre una
columna de líquido, por medio de una bomba o soplador, o bien por medio de fuerza centrífuga.
a.- Filtros de gravedad: son aquellos en los que la presión viene determinada por la carga hidrostática
del mismo líquido.
En un filtro de gravedad, el medio filtrante no puede ser más fino que un tamiz grueso o un lecho
de partículas gruesas tales como arena. Por lo tanto, en sus aplicaciones industriales los filtros de
gravedad están restringidos a la separación del líquido de cristales muy gruesos, a la clarificación
de agua potable y al tratamiento de aguas residuales.
Consisten en un depósito de doble fondo. Sobre el primero, que es perforado, se sitúa la materia filtrante
(arena, carbón, tierras, etc). El líquido a filtrar se introduce por la parte superior desde donde cae a un
plato que lo distribuye regularmente por toda la superficie del material filtrante y la atraviesa por gravedad
b.- Filtros de vacío: en los que dicha presión es generada por la depresión producida por una succión
practicada en el lado opuesto al sentido de filtración.
- Los continuos (Rotativos; de Tambor: Wolf, Oliver)
Son siempre rotatorios. En todos los filtros continuos de vacío, el líquido es succionado a través de
Se representa en la figura 29.6. Un tambor horizontal, con una superficie acanalada, gira con una
velocidad de 0.1 a 2 rpm en un depósito con la suspensión agitada. Un medio filtrante, tal como
una lona, cubre la superficie del tambor, que está sumergido parcialmente en el líquido. El líquido
turbio llega continuamente al depósito inferior en el que se sumerge parcialmente el tambor
rotatorio. Simultáneamente llega a dicho liquido una corriente de aire para mantenerlo en buen
estado de agitación y que la deposición de la torta filtrante sea uniforme. El tambor está dividido en
compartimentos.
Conforme el tambor gira se alimenta aire y vacío alternativamente en cada compartimento. Una tira
de tela filtrante cubre la cara expuesta de cada compartimento para formar una sucesión de
paneles.
En la posición 1 el vacío aspira el líquido turbio, se forma la torta sobre la superficie filtrante de este
sector, y el líquido filtrado va al depósito correspondiente. Al seguir el giro, la posición 2 permite que la
torta se escurra. Al seguir el giro pasa a la posición 3 que es la zona de lavado. Luego va a la posición 4
en la que la corriente de aire, que penetra por la acción de vacío a través del precipitado, lo seca. La
conexión 5 hace que sobre el precipitado actué desde el interior y hacia afuera una pequeña presión de
aire, que desprende en parte el precipitado, el cual es rascado por una cuchilla y va a caer, lavado y
prácticamente seco, a un depósito colector.
Variando el grado de inmersión del tambor se modifica la superficie de filtración. Y variando las
revoluciones se consigue que la torta sea más o menos gruesa.
c.- Filtros de presión: los filtros de presión utilizan una gran presión diferencial a través del medio
filtrante para lograr una filtración rápida muy económica con líquidos viscosos o con sólidos finos.
Los tipos más comunes de filtros a presión son los filtros prensa y los filtros de carcasa y hojas.
Filtro prensa
Cámaras: contiene un conjunto de placas diseñadas para proporcionar una serie de cámaras o
compartimentos en los que se pueden recoger los sólidos. Las placas se recubren con un medio
filtrante tal como una lona. La suspensión se introduce en cada compartimento bajo presión; el
líquido pasa a través de la lona y sale a través de una tubería de descarga, dejando detrás una
torta de sólidos húmeda.
Las placas de un filtro prensa pueden ser cuadradas o circulares, verticales u horizontales.
Lo más frecuente es que los compartimentos para sólidos estén formados por huecos en las caras
de placas de polipropileno moldeado.
Placas y marcos: En otros diseños, el filtro está formado por prensas de placas y marcos como
los de la figura 29.4, en donde placas cuadradas alternan con marcos abiertos.
Las placas y los marcos se sitúan de formar vertical en un bastidor metálico, con telasque cubren
las caras de cada placa, y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o una prensa
hidráulica. La suspensión entra por un extremo del conjunto de placas y marcos, y pasa a través
de una esquina, hacia el canal que recorre el equipo de modo longitudinal. Los canales auxiliares
llevan la suspensión desde el canal de entrada hasta cada uno de los marcos. Aquí los sólidos se
depositan en las caras cubiertas de tela de las placas. El líquido pasa a través de las telas,
Para filtrar debajo de las presiones superiores a las que son posibles en un filtro prensa de placas
y marcos, para reducir la mano de obra, o cuando se requiere un mejor lavado de la torta,
conviene utilizar un filtro de carcasa y hojas. Consta de una carcasa en cuyo interior se alojan unas
hojas o bolsa planas cuya parte interior de todas ellas comunica con una misma tubería encargada
de recoger el líquido filtrado. El líquido a filtrar penetra en la caja por las placas filtrantes. Estas van
cubiertas por una bolsa de material filtrante.
La unidad mostrada en la figura está abierta para descargarla, mientras que durante la operación
las hojas permanecen dentro del tanque cerrado. La alimentación entra por un lado del tanque, el
filtrado pasa a través de las hojas y sale por un colector de descarga múltiple
Filtro Spakler
Utilizado principalmente como clarificador de gran rendimiento. Consta de una caja cilíndrica resistente a
la presión, en cuyo interior se alojan una serie de placas de forma especial, todas las cuales reciben por
un taladro lateral periférico el líquido turbio a presión, y después de filtrarlo lo descargan a un conducto
central, común a todas las placas. Este filtro es una especie de nutcha a presión.
Los filtros de caja se emplean cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear presión.
También cuando el contenido en sólidos es muy elevado y cuando se manejan líquidos volátiles.
Son más caros y difíciles de construir que los prensa, aunque su manejo suele ser más sencillo y barato.
d) Filtros centrífugos: aquellos en los que la filtración se produce por la aplicación de una fuerza
centrífuga.
La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una pared
perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica.
La presión que resulta de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante
dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue centrifugando, la
torta de sólidos queda libre de la mayor parte del líquido residual en un periodo corto, quedando
los sólidos mucho “más secos” que en el caso de un filtro prensa o un filtro de vacío. Cuando el
Una cesta rotatoria con la pared ranurada se alimenta por medio de un embudo giratorio. El
propósito del embudo es acelerar en forma suave y progresiva la suspensión de alimentación. La
alimentación entra por el extremo estrecho del embudo desde una tubería estacionaria situada en
el eje de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del embudo, ganando velocidad al
desplazarse, y cuando abandona éste sobre la pared de la cesta gira en el mismo sentido y con
una velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a través de la pared de la
cesta, que puede estar recubierta con una tela metálica. Se forma una capa de cristales de 25 a 75
mm (1 a 3 in.). Esta capa se mueve sobre la superficie filtrante por medio de un impulsor
reciprocante. Cada carrera del impulsor mueve los cristales unos pocos centímetros hacia la parte
exterior de la cesta y durante el recorrido de vuelta se abre un espacio sobre la superficie filtrante
en la que se deposita más torta. Cuando los cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una
gran carcasa y pasan a un colector de descarga. El filtrado y el líquido de lavado que se rocía
sobre los cristales durante su movimiento abandonan la carcasa por salidas separadas.
La cesta está suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio que es accionado desde la
parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de la cesta. La suspensión de
alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero. El líquido escurre a través
del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga; los sólidos forman una torta
de 50 a 150 mm (2 a 6 in.) de espesor en el interior de la cesta. A través de los sólidos se puede
rociar líquido de lavado con el fin de separar el material soluble y después se centrifuga la torta
para secarla lo más posible, utilizando a veces una velocidad de giro mayor que durante las etapas
de carga y lavado. Se desconecta el motor, y la cesta casi se para por medio de un freno. Con la
cesta girando muy lento, tal vez de 30 a 50 rpm, se descargan los sólidos por medio de una
cuchilla rascadora que desprende la torta del medio filtrante y cae a través de una abertura situada
en el fondo de la cesta.
Todo cuanto se ha dicho hasta aquí, es válido cuando la filtración tiene lugar a través de una torta. Puede
ocurrir que la concentración de sólido de la suspensión original sea pequeño, de manera de no alcanzar
a formar una torta; para este caso el mecanismo de filtración es distinto al estudiado, el medio filtrante
desempeña un papel fundamental y es quién retiene los sólidos; la operación se puede llamar
"clarificación". Como criterio distintivo se adopta un rango arbitrario de concentraciones para cada tipo de
mecanismo; así las filtraciones tienen lugar a través de una torta, cuando las suspensiones son de una
concentración mayor del 1 % de sólidos y comúnmente comprendida entre 3 % y 20 %, en cambio la
clarificación ocurre con suspensiones de concentración menor que el 0,1 %. En la zona comprendida
entre el 0,1 y 1 % intervienen los dos tipos de mecanismos y debe ser evitada, puesto que la mayoría de
los equipos son adecuados para uno y otro tipo de mecanismo y muy pocos pueden ser empleados
exitosamente para ambos tipos. De manera que cuando se deben tratar suspensiones de dicho rango
puede ser necesario concentrarlas previamente en espesadores y recién proceder a la filtración.
Para una filtración, el criterio general de selección del equipo debe considerar:
1. Propósitos de la filtración
2. Características del material a filtrar.
3. Materiales de construcción
4. Otros requerimientos del proceso
En base a esta consideraciones, decidir entre filtración a presión o al vacío, discontinuos o continuos.
Estos propósitos estrechan el campo de selección; así, un filtro capaz de permitir un lavado total eficiente
y de descargar una torta seca, será el equipo adecuado cuando se desea recuperar sólidos puros; en
cambio, uno que permita un eficiente lavado por desplazamiento con un mínimo de filtrado retenido en el
equipo, será el más apto cuando se busca un filtrado concentrado.
En la filtración a través de una torta, el ciclo de filtrado está controlado fundamentalmente por las
características de aquella y la selección entre un filtro a vacío y otro a presión depende de las
determinaciones cuantitativas de características realizadas en el laboratorio. En general como referencia,
1010 cm/g son
comúnmente manejados en los filtros a presión a menos que sean altamente compresibles.
Los materiales de construcción pueden ser un factor limitativo, de manera que debe tenerse presente, así
también el diseño, costo y material del medio filtrante a emplearse. Aunque las fibras sintéticas proveen
un amplio rango de materiales resistentes a la acción química y a la temperatura, siempre se presentan
condiciones para las cuales la resistencia del medio filtrante no puede lograrse de manera adecuada.
Otros requerimientos del proceso tales como: capacidad, temperatura de la operación, si el proceso es
continuo o discontinuo, si el líquido es volátil o tóxico, son importantes en la selección del equipo.
En la filtración a través de una torta, los requerimientos de capacidad en combinación con el método del
proceso, generalmente determinan si un filtro continuo será práctico y económico. El manejo de líquidos
volátiles o tóxicos puede obligar al uso de un filtro totalmente cerrado y así eliminar la consideración de
cualquier otro tipo de filtro. La temperatura de operación puede indicar el uso de un filtro con camisa de
calefacción y también la temperatura puede limitar estrechamente el tipo de medio filtrante a usar. La
Gimena Sierra-Operaciones Unitarias I Página 213
FILTRACIÓN 2015
temperatura también puede constituir una seria limitación al uso de un filtro de vacío, ya que estará
limitado por la temperatura de ebullición del líquido.
Donde el proceso sea discontinuo o los requerimientos de capacidad pequeños se preferirá un filtro a
presión discontinuo sobre uno al vacío, sea éste continuo o discontinuo.
Con muchos materiales altamente floculantes, de pequeño tamaño de partículas, la filtración a presión no
ofrece ninguna ventaja sobre la realizada al vacío, debido al alto grado de compresibilidad de la torta.
MEDIOS FILTRANTES
La elección del medio filtrante es la consideración más importante para asegurar un buen rendimiento del
filtro, a pesar de que es la mayoría de las filtraciones sólo se utiliza como soporte de la torta que se
deposita sobre él y que es donde tiene lugar el proceso de separación.
1) Capacidad para que los sólidos se traban en sus poros luego de un tiempo razonable.
2) Resistencia mínima a la circulación del fluido
3) Resistencia mecánica para soportar la presión filtrante
4) Resistencia al ataque químico
5) Superficie lisa para la fácil descarga de la torta.
Telas de algodón
Su uso es generalizado dado el bajo costo inicial y por la gran variedad de tejidos con que se vende.
El algodón es atacado por todos los ácidos minerales y además por la mayoría de los orgánicos que
cristalicen a la temperatura de operación, no es afectado por los ácidos orgánicos volátiles.
Los álcalis fuertes y las sales ácidas también lo atacan. La temperatura de operación debe mantenerse
siempre inferior a 93ºC.
Características
Ø Las lonetas de algodón son las más comúnmente usadas. Cubre esta expresión
una amplia gama de fabricaciones.
Ø Las telas de lana, se utilizan a veces en filtraciones de soluciones ácidas diluidas y
para líquidos viscosos. Sus inconvenientes son: la tendencia a segarse y no resisten el
ataque de los álcalis.
Ø Las telas de algodón nitrado y pelos humanos se han utilizado mucho para
filtraciones de ácidos sulfúrico con concentraciones hasta 30%.
Ø Telas metálicas de acero, níquel, monel, cobre, latón, bronce, aluminio y en tejidos
de varios tipos. En el tejido ordinario el espaciamiento más cerrado es de 400
mallas/pulg2 limitado así para lodos cristalinos. En general son de larga duración.
COADYUVANTES DE FILTRACIÓN
Los precipitados de carácter granular y que no se apelmazan con la presión se filtran con facilidad y no
crean problemas de mayor importancia. En cambio aquello otros de carácter gelatinoso coloidal ciegan
fácilmente los poros del filtro y además por ser sensibles a la presión disminuyen su permeabilidad al
aumentar aquellas, por lo que su filtración se hace difícil y a veces imposible por sí misma.
. Para aliviar estos inconvenientes se emplean los llamados coadyuvantes, cuyas características
son:
1) Son sólidos granulares, con resistencia mecánica tal como que no se desintegran sus gránulos.
2) Son pocos compresibles, su peso específico aparente prácticamente no varía al comprimirlos.
3) Su densidad debe ser semejante a la del líquido a filtrar de modo que cuando se mezcle con él
permanezca en suspensión.
4) Deberá ser químicamente inerte al líquido que se filtra.
5) Deberá tener un tamaño de grano apropiado.
6) Deberá poseer una gran energía superficial específica. En contra de lo que parece a primera
vista, la filtración es más fácil a través de lechos de sustancias de gran energía superficial específica. En
efecto su porosidad es mayor que en lechos semejantes de partículas con poca energía superficial
específica. Esto es lo sorprendente pues parece que a mayor energía superficial específica el
acoplamiento sería mejor entre las partículas. Ocurre en realidad todo lo contrario y es porque con un
solo punto de contacto ya que se puede mantener estable el edificio. Hasta tal punto es cierto esto que si
se rebaja la energía superficial específica de un material pulverulento recubriendo por ejemplo su
superficie con un líquido inerte, la densidad aparente del producto aumenta notablemente (disminuye la
porosidad). Al ser muy fuertes las uniones puntuales entre las partículas de gran energía superficial
específica los lechos que estas constituyen resultarán insensibles a la presión. Además la energía
superficial es una garantía de que retendrán con fuerza suficiente a las partículas del precipitado cuando
se depositan sobre el medio filtrante.
Tipos de coadyuvantes
Otro coadyuvante muy empleado son las llamadas tierras de infusorios que son restos de esqueletos
silíceos de determinados protozoos.
Los productores de estas tierras filtrantes indican con número las distintas calidades y cantidades a
utilizar según sea el caso. El aspecto de las tierras es el de un polvo blancuzco.
Gimena Sierra-Operaciones Unitarias I Página 215
FILTRACIÓN 2015
Perlita
Celulosa
A. Filtrando primero una dispersión del coadyuvante en agua hasta que se forma una placa
o capa sobre el medio filtrante, es lo que se llama precapado, luego se pasa el líquido turbio
a través de esa capa, la torta que se forma en este caso no está contaminada de
coadyuvante.
B. Primero se realiza el precapado y luego se dosifica el coadyuvante a la alimentación en
una proporción adecuada mientras dure la filtración.
C. Se añaden al líquido turbio que contiene el precipitado difícil de filtrar, dispersándolos en
el seno de éste para luego filtrar la suspensión.
TEMA 8
CENTRIFUGACIÓN
INTRODUCCIÓN
La centrifugación se puede definir como la operación básica con la que se lleva a cabo la
"separación” de sustancias por medio de la aplicación de una fuerza centrífuga.
La fuerza centrífuga que actúa sobre un objeto de masa “m” [Kg], que gira a una velocidad
angular de "߱" [radianes/s ] y una órbita circular de radio de giro "R” [m], es
ܴ݉߱ଶ
ܿܨൌ ܴ݉߱ଶ ሺͳሻܨܾ݊݁݅Ԣܿ ൌ
݃
݉݃ܭ
ܿܨൌ ݎݐ݊݁ܿܽݖݎ݁ݑܨÀ݂ ܽ݃ݑ ൨ൌܰ
ݏଶ
݉݃ܭ
݃ ൌ ݂ܽܿ ݏ݁݀ܽ݀݅݊ݑ݁݀݊×݅ݏݎ݁ݒ݊ܿ݁݀ݎݐൌ ͻǡͺͳ
ݏ݂݃ܭଶ
ܨᇱ ܿ ൌ ݎݐ݊݁ܿܽݖݎ݁ݑܨÀ݂ܽ݃ݑሾ݂݃ܭሿ
ߨܰ ܴ݉ߨ ଶ ܰ ଶ
ܿ ߱݉ൌ ݀ ܰ݁݀݊ൌ ܨ݉ݎԢܿ ൌ
͵Ͳ ݃ ͵Ͳଶ
Si en un recipiente cilíndrico que gira alrededor de su eje central se colocan dos líquidos
inmiscibles (A y B), respectivamente, el líquido más denso (A) tiende a desplazarse hacia la pared
del recipiente, formando un anillo cerca de la superficie interior, como indica la figura (1).
Figura (1)
La alimentación se hace por un tubo central que llega hasta el fondo de la cámara y los dos
líquidos
se extraen, en cada capa, por un sistema de
vertederos, como se ve en la figura (2). La
interfase cilíndrica de radio “Ri” se llama zona
neutra, que en los sistemas reales no están tan
definida como en la figura (2).
El líquido más denso (A) fluye hacia el exterior
por arriba, por medio de un vertedero circular
de radio “RA” y el ligero (B) por en cima de radio
“RB”.
Figura (2)
Si se supone que los líquidos giran a la misma velocidad que la cámara (lo que implica
resbalamiento y fricción despreciables), entonces la caída de presión producida por la Fc entre Ri y
RA , debe ser igual a la que hay entre Ri y RB. Si éste no es el caso la interfase será inestable y no
será de radio Ri, Entonces considerando un anillo de líquido de espesor (R2 – Ri ) (figura 3) la
fuerza centrífuga dF, que actúa sobre el elemento de volumen de espesor dR y masa dm, en el
radio R ( o sea, situado a una distancia R del centro) es :
ఠ మ ோௗ
݀ ܨൌ
pero:
Figura (3)
ʹߨߩ߱ଶ ܾܴ ଶ ܴ݀
݀ ܨൌ ሺͷሻ
݃
Volviendo al sistema de la figura (2) y utilizando la ecuación (7) resulta que la caída de presión en
las dos capas líquidas (o sea para cada anillo) son:
Si en la zona neutra ha de permanecer estable, (8) y (9) deben ser iguales, por lo tanto igualando
y despejando Ri:
ߩ
ܴଶ െ ቀ ቁ ܴଶ
ߩ
ܴ݅ ൌ ඩ ߩ ሺͳͳሻ
ͳ െ ቀߩ ቁ
NOTA: se ha supuesto que el radio del líquido interior es el del tubo de salida en cada caso lo cual
puede ser no válido en el caso de que el líquido forme cresta en particular a grandes velocidades
de producción, siendo necesario reajustar la ecuación anterior.
En (11) se ve que Ri depende teóricamente del radio de la descarga de los dos líquidos de ρ
conocidos. Si RB es fijo, al aumentar RA, también lo hará Ri. Esto permite regular el tamaño
relativo de la zona A respecto de la B en la centrífuga.
En la zona A, se separa líquido ligero de una gran masa de líquido denso, mientras que en la zona
B, el líquido denso es separado, más efectivamente, del líquido ligero Por lo tanto, si lo que se
requiere en una centrífuga es liberar una masa de líquido denso de un líquido ligero, es decir, si
requerimos una fase densa pura, entonces el tiempo de residencia en la zona A debe ser mayor
que el correspondiente a la zona B en tal caso se debe disminuir RA, con lo cual disminuimos Ri y
aumentamos el tamaño relativo de la zona A respecto de la zona B.
Un ejemplo de esta última situación es la separación de la crema de leche en la que el objetivo es
minimizar el contenido de grasa (fase ligera) de la leche (fase densa). Si la necesidad fuera al
revés, por ejemplo, la separación de pequeñas cantidades de agua contenida en aceite
comestible, entonces habría que aumentar RA, para aumentar el tamaño en la zona B.
En la práctica lo que se puede hacer es regular Ri cambiando RA, con RB fijo. La (11) muestra,
también que Ri es función de la densidad relativa de las dos fases si ρA @ ρB la zona neutra se
hace inestable.
La diferencia entre ρA y ρB no debe ser menor a un 3%. También se ha encontrado que se
consigue una mejor separación si se introduce la alimentación de la cámara en las proximidades
de la zona neutra, ya que así evitamos que los componentes de las fases se contaminen entre sí.
Para aumentar la velocidad de sedimentación, la fuerza de gravedad que actúa sobre la partícula
puede sustituirse por una fuerza centrífuga mucho más intensa.
ʹܨ ݃
ܿ ൌ ሺͳሻ
ݒܣ௦ ߩ
௩ೞ ఘ
y el número de Reynolds: ܴ݁ ൌ
ఓ
A un n = 0, todas las formas de partículas están representadas por una sola línea, cuya ecuación
es:
ʹͶ
ܥ ൌ ሺݏ݁݇ݐݏ݁݀ݕ݈݈݈݁ܽ݁݉ݑܿ݁ݏሻ
ܴ݁
݀ݒ
݃ܨ ൌ ݉
݀ߠ
Y considerando un balance básico de las fuerzas que actúan sobre una partícula que cae en un
campo de fuerzas centrífugo:
݀ݒ
ሺܨா െ ܨ െ ܨ ሻ݃ ൌ ݉ ሺʹሻ
݀ߠ
FE : Fuerza externa
FD : Fuerza de fricción o resistencia
FB : Fuerza de flotación
y teniendo en cuenta el principio de Arquímedes que determina el empuje hacia arriba, llegamos a
que
݉௦
ܨ ݃ ൌ ൬ ൰ ߩܽா
ߩ௦
ଶ
݀ݒ ߩ ܥ ݒ௦ ߩܣ
ൌ ܽா െ ൬ ൰ ܽா െ
݀ߠ ߩ௦ ʹ݉௦
ଶ
݀ݒ ଶ
ߩ ଶ
ܥ ݒ௦ ߩܣ
ൌ ߱ݎെ ൬ ൰ ߱ݎെ ሺ͵ሻ
݀ߠ ߩ௦ ʹ݉௦
݀ݒ ߩ௦ െ ߩ ͳͺߤݒ
ൌ ߱ݎଶ ൬ ൰െ ሺͶሻ
݀ߠ ߩ௦ ߩܦଶ
Puesto que las partículas se mueven radialmente en un campo centrífugo la intensidad del campo
varía con su posición. Por consiguiente, la velocidad terminal de las partículas es una función de
la posición radial. En estos desarrollos una partícula en cualquier posición se considera
moviéndose a una velocidad terminal, exclusiva característica de su posición (pero no del tiempo),
así pues para cualquier posición
݀ݒ
ൌ Ͳݐ݊ܽݐ݈ݎ
݀ߠ
Podemos obtener la distancia racial recorrida por las partícula, multiplicando (5) por el tiempo
diferencial dθ que tarda en hacerlo
మ ఏ ଶ
݀ݎ ߱ ሺߩ௦ െ ߩሻܦଶ
න ൌන ݀ߠ
భ ݎ ͳͺߤ
ି
Si tomamos a "x" como la mitad del espesor de la capa líquida, o sea, ቂ మ ଶ భ ቃ, la mitad de las
partículas de cierto diámetro D’p, sedimentarán sobre la pared, mientras que la otra mitad
permanecerá en suspensión, cuando el fluido salga de la centrífuga . D' p es el diámetro crítico
(también Dpc).
ʹǤͻߤܳ ݎଶ
ܦൌ ඨ ଶ
݈݊ ሺͺԢሻ
ሺߩ௦ െ ߩሻ߱ ܸ ݎଵ
Veremos que para el caso en que el espesor de la capa líquida sea suficientemente grande, o sea,
en caso que r2 @ r1, para que la variación del campo centrífugo con el radio deba ser
ି
considerada (vR constante), el valor efectivo de ቂ మ భ ቃ es:
Donde:
మ ିభ
ቂ
ቃ : es el valor efectivo que debe usarse en la ecuación (8) cuando (r 2 – r1) (el
௧௩
Partiendo de la ecuación (8), y dividiendo y multiplicando por g, podemos derivar una característica
siendo :
ఠమ
σൌ ሺ݉ଶ ሻሺͳʹሻ
ሺమ ିమ ሻ
El factor Σ puede usarse como medio de comparación para centrífugas. Σ representa la superficie
de la sección transversal de un sedimentador que removiera partículas del mismo diámetro que las
separadas por la centrífuga cuando su proporción volumétrica de alimentación fuera igual a la de la
centrífuga.
ܳଵ σଵ ܳଵ ܳଶ
ൌ ՜ ൌ
ܳଶ σଶ σଵ σଶ
La cantidad Σ puede determinarse para centrífugas comerciales. Así para la de rotor tubular por
ejemplo, aplicando la (9) y la (12):
మ ିభ
pues; ቂ
ቃ ൌ ʹ݈݊ మ
௧௩ భ
మ ଶ మమ
donde : l = longitud del rotor = ʹ݈݊ ൌ ݈݊ ቀ మ ቁ ൌ ݈݊
భ భ భమ
3) Filtración centrífuga
Figura 4
Para simplificar se hacen las suposiciones siguientes: se desprecian los efectos de la gravedad y
de las variaciones de la energía cinética, por lo que la caída de presión debida a la acción
centrífuga iguala al arrastre del líquido que circula a través de la torta; la torta está por completo
llena de líquido; el flujo de líquido es laminar; la resistencia del medio filtrante es constante; y la
torta es prácticamente incompresible de forma que se puede utilizar una resistencia específica
media constante.
Teniendo en cuenta estas suposiciones, se predice la velocidad de flujo del líquido a través de la
torta en la forma que se indica a continuación. Suponga, en primer lugar, que el área A disponible
para el flujo no varía con el radio, como sería aproximadamente cierto en una torta delgada de una
centrífuga de gran diámetro. Por lo tanto, la velocidad lineal del líquido viene dada por
ܸ݀
ܳ
ݒൌ ݀ ݐൌ ሺͳ͵ሻ
ܣ ܣ
siendo:
ߤ݉ ݒ ߙ
οܲ ൌ οܲܿ οܲ݉ ൌ ቀ ܴ݉ቁሺͳͶሻ
݃ ܣ
siendo
m : viscosidad
v : velocidad lineal
mc : masa de sólido en la torta
α : resistencia específica de la torta
Rm : resistencia del medio filtrante
ܳߤ ݉ ߙ ܴ݉
οܲ ൌ ൬ ൰ሺͳͷሻ
݃ ܣଶ ܣ
cuando la variación de A con el radio es demasiado grande para ser ignorada, esta ecuación toma
la forma:
ߩ߱ଶ ሺݎଶଶ െ ݎଵଶ ሻ
ܳൌ ሺͳሻ
݉ ߙ ܴ݉
ʹߤ ൬ ҧ ҧ ܣ൰
ܣ ܣ ଶ
siendo:
ʹߨܾሺݎଶଶ െ ݎଵଶ ሻ
ܣҧ ൌ ݎ
ʹǡ͵Ͳ͵݈ ݃ଶ
ݎଵ
EQUIPOS
Teniendo en cuenta la fórmula (1), es evidente que la fuerza centrífuga es proporcional al radio de
giro. La fuerza propia desarrollada en la pared de la cámara es proporcional al cuadrado del radio
de la cámara. Este último factor determina corrientemente el límite superior de velocidad de la
cámara. Las separadoras centrífugas se suministran en dos clases generales: máquinas de gran
velocidad y diámetro pequeño; máquinas de pequeña velocidad y gran diámetro. La fuerza
centrífuga desarrollada en la primera clase es en general, mayor que en los aparatos grandes:
Este tipo de centrífuga está compuesta por una cámara cilíndrica estrecha y larga girando a gran
velocidad en una montura exterior estacionaria. La cámara está suspendida normalmente de un
soporte proporcionado por la base.
La alimentación se introduce a través de un tubo estacionario por el fondo de la cámara y es
acelerado rápidamente hasta la velocidad de la cámara por medio de aspas o cortapalas.
Los dos líquidos se extraen de las cámaras anulares formadas por medio de rebosaderos
circulares como se muestra en la figura 1, y se descarga por una cubierta estacionaria.
Según se dijo anteriormente, el control del radio de la zona neutra se consigue poniendo anillos de
diferentes diámetros internos a la salida de la fase densa. Estos anillos se conocen
frecuentemente como "anillos de gravedad" o "embalse de anillos".
Las dimensiones de la cámara varían entre 7,5 y 15 cm de diámetro y hasta 1,50 m de altura.
Una unidad típica de 12 cm de diámetro y 75 cm de altura gira a 15000 r.p.m. Los modelos más
pequeños de laboratorio giran a velocidades de hasta 50000 r.p.m.
En este tipo de centrífuga una cámara cilíndrica ancha y relativamente plana, gira a velocidad
moderada en una montura estacionaria. La cámara es, en general, accionada desde el fondo. La
alimentación se añade corrientemente por el fondo de la cámara, a través de un tubo situado
centralmente desde arriba.
La cámara contiene cierto número de conos metálicos colocados muy próximos entre sí; que se
conocen como Discos, que giran con la cámara y están situados uno encima del otro con una
separación fija entre ellos (figura 3-a).
Los discos tienen uno o más juegos de agujeros coincidentes que forman canales por donde fluye
el producto alimentado (figura 3-b).
Bajo la acción de la fuerza centrífuga, la fase densa se desplaza hacia la pared de la cámara y
circula hacia abajo, por la parte inferior de los discos. mientras que la fase ligera se desplaza hacia
el centro y fluye sobre las caras de los discos (figura 3-c)
De esta cámara los líquidos son separados en capas delgadas y la distancia que cualquier gota de
un líquido ha de desplazarse para ser atrapada y extraída de la corriente de salida apropiada, es
muy pequeña, también se supone que tiene lugar un cizallamiento considerable en la internase
líquido-líquido entre las corrientes de líquido en contracorriente que puede facilitar la ruptura de
cierta clase de emulsiones y mejorar la separación.
La eficiencia de la separación de una centrífuga de cámara y disco es mucho mejor que la de una
centrífuga de cámara de las mismas dimensiones, pero sin discos y girando a velocidad
semejante. Los líquidos separados se extraen por medio de un sistema de vertederos y aquí
también se pueden utilizar discos de gravedad diferentes, en la salida de la fase densa para
controlar la posición de la zona neutra. Algunos aparatos están provistos de medios para
introducir la alimentación de la zona neutra sustituyendo los discos del fondo del bloque por
agujeros del radio adecuado.
2) CLARIFICADORAS CENTRIFUGAS
Para clarificar pequeñas cantidades de sólidos contenidos en líquidos se pueden utilizar tanto
centrífugas tubulares como de cámara y disco. Si las salidas de la fase densa se ciegan y se
sacan los líquidos por la salida central, entonces la mayoría de las partículas sólidas con diámetros
mayores que el punto de corte o diámetro crítico (definido anteriormente) permanecerán en forma
de depósitos en la pared de la cámara. Esto es una operación discontinua y cuando los sólidos
crecen en la pared de la cámara produce la contaminación del líquido que se aleja, es necesario
parar la operación, desmontar la cámara y limpiarla. A medida que crece la cantidad de sólidos en
la alimentación, también lo hace la frecuencia con que hay que limpiar y el costo de la operación.
La capacidad para sólidos de los aparatos de cámara tubular rara vez es, mayor de 2,5-5 Kg y
para una manipulación económica el contenido de sólidos de la alimentación no debe exceder del
1% en peso. Los aparatos de cámara y disco tienen capacidades para sólidos del orden de 2,5-20
Kg y corrientemente son útiles solo para clarificar alimentaciones con menos de uno cuantos por
cientos, en peso de sólidos.
Uno y otro tipo son útiles para quitar pequeñas trazas de sólidos a fin de producir líquidos claros,
especialmente si son líquidos gelatinosos e inadecuados para la filtración. También se pueden
llevar a cabo simultáneamente la clarificación y las separaciones líquido-líquido
Los diámetros de las cámaras varían desde 20 cm a 100 cm, y la separación entre los discos es
del orden de 0,05 a 0,12 cm. Una cámara típica de 30 cm de diámetro, girando a 6400 r.p.m
desarrolla una fuerza equivalente a 7000 veces la de la gravedad. Existen cámaras especiales
herméticas que permiten trabajar a presiones de 7 Kg/cm2 sobre la atmosférica. Tales unidades
son útiles cuando la formación de espuma es un problema y para manipular bebidas carbonatadas.
Se puede decir que tanto las centrífugas de descarga por boquilla como las de descarga por
válvula, llevan a cabo operaciones de eliminación de lodos cuando la alimentación que se les
suministra no contiene más que unos pocos por cientos de sólidos.
Si el contenido de materia sólida excede esta cantidad, se pueden utilizar otros sistemas, como la
centrífuga de cámara y transportador.
Tales aparatos pueden manejar alimentaciones con hasta 50 % de sólidos y una gran variedad de
tamaños de partícula.
Este tipo de aparato se utiliza para la manipulación de papillas que se prestan a la filtración, es
decir, suspensiones de sólidos de partículas relativamente grandes o productos cristalinos que
forman tortas porosas adecuadas.
Se muestran en la figura 8. La cesta metálica cilindra con paredes perforadas está suspendida del
extremo de un eje vertical. El medio de filtración recubre el interior de la pared de la cámara. En un
ciclo típico se introduce la alimentación con la cesta perforada girando a velocidad moderada Se
acelera, luego, la cámara y tiene lugar la filtración a través de la torta de sólidos formados en la
pared.
La torta se puede rociar con líquido de lavado y luego llevaría a sequedad a gran velocidad. Se
frena luego la cámara, se corta la torta con una cuchilla o reja de descarga y se extrae por la
portezuela del fondo de la cesta.
Se escurre el medio de filtración y se repite el ciclo. Para controlar el ciclo completo se pueden
utilizar sistemas automáticos. Las cámaras tienen en general de 75 a 100 cm de diámetro, 40 a 75
cm de profundidad y giran a velocidades de unas 2000 r.p.m , variando la extensión del ciclo de 3
a 30 minutos.
1 1 Eje hueco
2 2 Cesta
3 3 Tamiz de la cesta
4 4 Accionamiento hidráulico del
pistón
5 5 Miembro del pistón
6 6 Eje
7 7 Embudo de entrada
8 8 Montura giratorio
9 9 Colector
10 10 Sistema de lavado
11 14 Tabiques
12 15 Boca
13 16 Tubo de alimentación
En la figura 10 se muestra otra centrífuga de tipo pistón y cuerpos múltiples Los cuerpos están
montados en forma de telescopio.
TEMA 9
TECNICAS DE LAS ALTAS PRESIONES.
INSTALACIONES DE VACIO.
9.1. Clasificación. Selección de materiales. Diseño de aparatos. Resistencia mecánica y
térmica de los materiales. Problemas constructivos. Seguridad. Aplicación de las altas
presiones.
ALTAS PRESIONES
En cualquier caso, las necesidades energéticas del proceso reactivo pueden hacer
necesarias temperaturas también elevadas, lo que complica el problema de construcción
de aparatos, pues la resistencia mecánica y química de los materiales de construcción se
resiente apreciablemente por la temperatura. Con los materiales metálicos de que
dispone hoy día la técnica, los límites prácticos de trabajo suelen estar alrededor de los
600 °C y 1000 atm., simultáneamente, siendo necesario disminuir la intensidad de una de
las dos acciones para poder elevar la otra.
El cálculo de los aparatos químicos que han de trabajar a altas presiones ha de tener en
cuenta no solo los aspectos mecánicos del problema, sino también todas las acciones
químicas (corrosión) o físicas (temperatura y su distribución) que tienden a debilitar los
materiales.
Aun cuando la presión que haya de soportar un recipiente sea pequeña, conviene siempre
que su forma sea la más resistente, pues cuando menos esto supone un ahorro de
material al ser necesarios espesores más pequeños. Por esto, la forma de los aparatos
que han de resistir presiones interiores viene determinada, por lo general, por la ausencia
de caras planas (placas), siendo la forma más corriente la cilíndrica, limitada en sus
extremos por tapas en forma de casquetes esféricos de radio más o menos grande según
los casos. Solamente cuando se trata de hiperpresiones estas tapas dejan de tener forma
de casquetes, difíciles de mecanizar en estos casos, y son grandes piezas planas, pero
de considerable espesor.
Ø Radiales (r), llamadas así por actuar en el sentido del radio del cilindro
Ø Axiales (a), en el sentido del eje del cilindro,
Ø Tangenciales (t).
La tensión radial es máxima en la cara interna; la axial es la misma para todos las puntos
de la sección (es independiente de la posición), y las tangenciales tienen su valor máximo
en la cara interna, y en cualquier caso son mucho mayores que las otras. Por eso estos
aparatos se calculan desde el punto de vista mecánico, atendiendo exclusivamente a la
solicitación tangencial.
Esta solicitación tangencial trabaja sobre el material por tracción, y como es máxima
sobre la cara interna, el aparato se calcula basándose en esta cara.
Por esto, para calcular mecánicamente los aparatos que han de soportar los dos tipos de
solicitaciones de manera simultánea, es preciso determinar:
Puede resultar que (1°-2°) sea >,<o= a (3°+4°) y así basar el cálculo en la cara que deba
soportar el mayor esfuerzo.
Pero hay que tener en cuenta también el deslizamiento viscoso que ocurre en los
aceros al ser sometidos a temperaturas elevadas, y que tiene que ver con que cuando el
mismo es sometido a un esfuerzo de tracción, sufre una deformación, que es elástica (es
decir, que recupera su forma original al cesar el esfuerzo) si dicho esfuerzo no supera el
límite elástico. Además, en régimen elástico, la deformación producida por una carga
constante no varía con el tiempo. Por el contrario, a temperaturas superiores a unos 250
°C aparece el deslizamiento viscoso del material, en virtud del cual la deformación
aumenta con el tiempo que actúa la solicitación y con la intensidad de ésta. La
deformación viscosa crece logarítmicamente con la temperatura; el material no se
recupera al cesar el esfuerzo.
El hecho de que los materiales hayan de estar en contacto con sustancias químicas,
generalmente a temperaturas elevadas, hace entrar en juego y con carácter esencial un
nuevo factor: la debilitación del material a causa del ataque.
Para disminuir el efecto perjudicial del ataque químico se acude a mantener refrigeradas
las paredes mediante los gases que llegan al aparato, o se recubre la cara interior de
éstos con materiales de gran resistencia, o se construyen íntegramente de metales o
aleaciones especiales (aceros al Cr, Mo, V, W, etc.), cuyos carburos son más estables
que el del hierro, alguno de los cuales estabilizan incluso contra el deslizamiento viscoso.
Tampoco debemos olvidar que el H2 y el N2 atacan los aceros, el primero por reducción
descarburante y el segundo por formación de nitruros de hierro.
En vista de lo explicado se entiende que la selección de materiales para altas presiones
implicará tener en cuenta:
El diseño de aparatos aptos para el trabajo para altas presiones presenta otros problemas
de no menor, importancia que los citados, cuales son el cierre hermético, la agitación de
los reactivos sin pérdida de estanqueidad, la calefacción o enfriamiento de gases, etc.
Si el cierre es estático y no ha de permitir movimientos
como la rotación de un eje, por ej., no es difícil
conseguir su hermeticidad disponiendo “Juntas" de un
material intermedio suficientemente plástico para que se
adapte bien a las caras que han de aprisionarlo, pero
sin que deje de tener elasticidad suficiente para que la
deformación que experimente no sea excesiva. Como
material de junta se emplean la fibra, el aluminio, el
cobre, y las juntas metaloplásticas formadas por un
sandwich de plástico u otro material análogo entre dos
láminas metálicas.
La calefacción de los aparatos puede ser eléctrica, por gas o por manto de vapor. El
enfriamiento se obtiene mediante espirales o tubos por los que circula un fluido
refrigerante, si el aparato es discontinuo (autoclaves), o se utiliza la acción refrescante de
los gases fríos que llegan continuamente al aparato, si el trabajo es continuo.
Para el cálculo de equipos sometidos a presión el Ing. Qco. debe valerse de lo indicado
en los códigos de diseño, tales como ASME VIII, ASME III, Ad Merkblatter, DIN, BS, etc.
Estos códigos contemplan los tres elementos que deben tenerse en cuenta en conjunto
para el dimensionamiento de un recipiente a presión:
El código más utilizado en ASME VIII (Boiler and Pressure vessel code), para el cual el
espesor de un elemento sometido a tensiones longitudinales es.
Donde:
t: espesor mínimo requerido (mm)
S: tensión máxima admisible, a la temperatura de diseño
R: Radio del recipiente
E: Eficiencia de junta para carcasas cilíndricas o esféricas
P: Presión interna de diseño
Ri: radio interno
Ro: radio externo
Podemos citar otros métodos que también utilizan las altas presiones como es la
obtención de piedras preciosas artificiales. La sustancia base (carbón puro en el caso de
los diamantes) se sitúan en el interior de un metal fundido, que al enfriar y contraerse
desarrolla sobre la fase extraña presiones de orden elevadísimo.
ALTO VACÍO
La técnica de alto vacío es de reciente aplicación, no obstante comienza con la lámpara
incandescente de Edison. El límite superior es el micrón de mercurio (10-3 mm de Hg).
El uso de alto vacío es importante por:
1. Constituye una atmósfera inerte, por cuanto los procesos efectuados en su seno
están casi exentos de la influencia secundaria de la atmósfera ambiente
(importante especialmente en la metalurgia de los metales menos nobles).
2. De acuerdo con el equilibrio móvil, las bajísimas presiones, favorecen las
reacciones que produzcan gases o vapores a partir de sustancias no volátiles.
3. Tan bajas presiones permiten la ebullición y la destilación a temperaturas mucho
más bajas que las de vacío ordinario y por tanto la destilación de metales (en
atmosférica que no se oxidan ni se retienen gases al condensarse) y la destilación
de sustancias termolábiles y la desecación de proteínas sensibles a la
temperatura.
Las bombas mecánicas han terminado por ser descartadas en caso de émbolo (aún el
aceitado para disminuir espacio nocivo), por baja velocidad de aspiración para el volumen
que ocupan.
Las más empleadas son las de difusiones (moleculares), pero como no pueden descargar
a la atmósfera, se le intercala en serie una bomba mecánica de paletas.
Bomba de paletas
El rotor es accionado desde el exterior por un campo magnético para evitar pérdidas por
estanqueidad del sistema debido a la presencia de juntas.
Las moléculas fluyen de la zona A.V. por difusión: al llegar al espacio del rotor chocan con
este, que las impulsa hacia las paredes de la carcasa hasta que las hace salir por el
conducto que comunica con la bomba de vacío previa. Para el correcto funcionamiento de
la bomba es necesario que el número de choque con otras moléculas sea pequeño
comparado con el número de choques contra las paredes en el espacio anular, que
equivale a decir que el recorrido libre medio de las moléculas de gas ha de ser del orden
de la dimensión del espacio entre el rotor y la carcasa, lo cual se consigue a bajas
presiones, lo que significa que estos aparatos no pueden funcionar más que con
presiones previas relativamente bajas, generalmente son varias en serie.
Ventaja: Trabajan en ausencia de líquidos. Su principal inconveniente es baja velocidad
de bombeo comparados con la difusión.
El chorro de vapor de mercurio que viene por la parte superior, y que se condensa en la
parte inferior una vez que ha cumplido su misión, arrastra en su camino a las moléculas
de gas que hayan difundido hasta la ranura, cuya anchura es delta, y debe ser menor al
Consta de uno o varios eyectores por donde se acelera el vapor, el ancho a de la corona
circular es mayor que el recorrido medio de los átomos que componen el chorro de vapor
de mercurio. Su funcionamiento es similar a la bomba de Gaede.
Según Langmuir, el chorro arrastra a las moléculas del gas por impulsión mecánica
derivada de la energía cinética de los átomos de aquél.
Como es natural el límite de vacío lo determina la presión de vapor del líquido que
compone el chorro medido a la temperatura a la que esté en la condensación.
Bombas fraccionadoras
Eyector de vapor
Este es el método de generar vacio más extendido, ya que puede generar grandes
valores de vacio y posee grandes capacidades. Una de las aplicaciones más extendidas
es la destilación al vacio de fracciones pesadas de petróleo.
Básicamente el eyector consiste en una sección donde se ingresa el vapor de agua a alta
presión, en la cual se expande al pasar por una boquilla, abandonando esta sección a alta
velocidad. El fluido sobre el cual se realiza vacio ingresa al eyector a través de la boquilla
de succión, donde el vapor a alta velocidad lo aspiran. La mezcla ingresa a la sección
convergente del eyector, luego pasa por la garganta y posteriormente pasa a la sección
divergente del eyector. En el difusor, la carga de velocidad de la mezcla (rho*v2) se
convierte de nuevo en carga de presión, la cual es mayor que la mezcla en la aspiración,
pero menor que la del vapor a la entrada.
Ventajas:
TEMA 10
MANEJO DE SÓLIDOS
10.1. MEZCLADO DE SÓLIDOS. Técnicas de mezclado. Tipos de mezcladoras.
Clasificación. Mezcladoras para pastas, gomas y masas plásticas.
Mezcladoras de sólidos secos. Selección.
10.2. ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS. Sólidos Almacenados a la intemperie.
Sólidos almacenados en depósitos. Descarga de sólidos.
10.3. TRANSPORTE DE SÓLIDOS. Transportadores Discontinuos. Tipos.
Selección. Transportadores continuos. Cintas transportadoras. Capacidad
y cálculo de equipos. Selección.
MEZCLADO DE SÓLIDOS
CLASIFICACIÓN
Se usan cuando el material es demasiado viscoso o plástico para fluir fácilmente hasta la
zona de succión del agitador y no es posible crear corrientes de flujo. En estos casos el
material tiene que ser conducido hasta el agitador, o bien, el agitador debe recorrer todas
las partes del aparato de mezclado. Combinan esfuerzos cortantes, molturado,
frotamiento, estirado y compresión. Tienen un gran consumo energético. Se desarrolla
mucho calor que debe retirarse del sistema. Sirven para ߤ ʹͲͲͲͲͲܿ
2) Batidora
3) Amasadora
4) Dispersor
Es de construcción más sólida y consume más potencia que una amasadora; incorpora
aditivos y agentes colorantes en materiales poco maleables.
5) Desmenuzador
Es aún más pesado y requiere incluso más potencia. Puede desintegrar desechos de
gomas y trabajar sobre las masas plásticas más duras que se puedan trabajar.
En todas estas máquinas, la mezcla se realiza por medio de dos cuchillas pesadas
colocadas sobre flechas paralelas horizontales que giran en una batea corta con base en
forma de montante.
En la figura 28.4 se muestran diseños de cuchillas de mezclado para varios propósitos.
La cuchilla sigmoidea común, que se ve a la izquierda, se usa para amasado de propósito
general. Sus bordes pueden ser aserrados para ofrecer una acción de trituración. La de
doble agarre o de cola de pez, del centro, es particularmente efectiva para materiales
plásticos pesados. La cuchilla de dispersión de la derecha desarrolla fuerzas de corte
grandes necesarias para dispersar polvos o líquidos en masas plásticas o bituminosas.
Las cuchillas del desmenuzador son incluso más pesadas que las que se muestran y a
veces son un poco más grandes en diámetro que las flechas que las impulsan. También
se usan diseños en espiral, aplanadas y elípticas.
El material que se va a amasar o trabajar se deja caer en la batea y se mezclan durante 5
a 10 minutos o aún más. Algunas veces la masa es calentada mientras está en la
amasadora, pero generalmente se debe enfriar para extraer el calor generado por la
acción de mezclado. La batea comúnmente se descarga volcándola, de modo que su
contenido se derrame.
6) Extrusores
Contienen uno o dos ejes horizontales con movimiento rotatorio, pero no reciprocantes,
que llevan un conjunto de hélices o cuchillas colocadas en un patrón helicoidal. La presión
se aumenta reduciendo el paso de la hélice cerca de la descarga, disminuyendo el
diámetro de la cámara de mezclado, o bien reduciendo ambos. Los mezcladores-
extrusores operan de forma continua con materiales termoplásticos, pastas, arcillas y
otros materiales difíciles de mezclar.
7) Mezcladores de moletas
Una moleta brinda una acción de mezclado distintiva diferente a la de otras máquinas.
La mezcla con moletas es una acción de desgarramiento o frotación similar a la que se
realiza en un mortero de mano. En un proceso de gran escala, esta acción se produce por
medio de las ruedas anchas y pesadas del mezclador que se ve en la figura 28.5. En este
diseño particular de moleta, el recipiente es fijo y la flecha vertical central es móvil,
haciendo que las ruedas de la moleta tengan un trayecto circular pasando sobre una capa
de sólidos colocados sobre la superficie del recipiente. La acción de frotación proviene del
deslizamiento de las ruedas sobre los sólidos. Los enrasadores guían los sólidos al paso
de las ruedas de la moleta o a una abertura en la base del recipiente al final del ciclo,
cuando el mezclador se va a descargar.
Las moletas son buenos mezcladores para lotes de sólidos pesados y pastas; y son
especialmente efectivos para recubrir de forma uniforme, con una pequeña cantidad de
líquido, las partículas de sólidos granulares
1) Mezcladoras para sólidos secos: comprende máquinas que se utilizan también para
pastas duras y otras que están restringidas para polvos que fluyen libremente. La
mezcla tiene lugar debido a la agitación a baja velocidad por el agitador, o por el
deslizamiento centrífugo e impacto. Estos mezcladores son de construcción
relativamente ligera, y su consumo de energía por unidad de mezclado es
moderado.
1) Mezcladora de cintas
Poseen un eje central y agitador de cinta de cintas helicoidal. Se montan dos cintas sobre
el mismo eje. Estas actúan en direcciones opuestas. Una lleva el sólido rápidamente y la
otra lentamente. El mezclado se origina por la turbulencia producida.
2) Mezcladoras rotativas
Los materiales se mezclan por agitación dentro de recipientes parcialmente llenos que
giran sobre un eje horizontal. Se usan molino de bolas sin bolas. Se llenan a un 50-60% y
se agita 5-20 min. Consumen menos energía.
Tiene una hélice de doble movimiento dentro de un recipiente cónico y llega así a todas
las partes del sólido a mezclar. Para granos
4) Rodillos de impacto
Los ingredientes secos se alimentan cerca del centro de un disco giratorio de alta
velocidad y de 25-70cm de diámetro que las arroja contra una carcasa fija.
ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS
Es el único medio económico cuando son cientos o miles de toneladas para almacenar.
Se usa para materiales gruesos y no solubles en agua, ya que están expuestos a vientos
y lluvias y si son finos se pueden disolver o “volar” con el viento. Una excepción es la sal.
Puede ocasionar problemas ambientales como
La descarga de los Silos y Tolvas de almacenamiento puede ser, en todos los casos:
A) Por gravedad.
TRASPORTE DE SÓLIDOS
La elección del equipo depende de la capacidad, forma y tamaño del material y la forma
en la que el material vaya a ser transportado: horizontal, vertical o en plano inclinado.
Las cintas constan de: banda, rodillos portantes y de retorno, tambor motriz y de retorno,
sistema de tensión, dispositivo de alimentación, dispositivo de descarga.
La banda puede ser lisa o con resaltes para ciertas aplicaciones. El tipo de banda
condiciona el diámetro mínimo de los tambores.
Las anchuras estándar de la banda son de 500, 650, 800, 1000, 1200 y 1400 mm.
La capacidad de trasporte de la banda en m/s depende del ángulo de los rodillos y del
talud dinámico del material.
Los tambores son de chapa y acero y pueden ir recubiertos de caucho para mejorar la
adherencia de banda. Los diámetros dependen del tipo de banda.
Mecanismos de movimiento
El dispositivo más sencillo consiste en una polea de acero movida por cualquier fuente de
potencia. Se usa cuando la potencia a transmitir es lo suficientemente baja para ser
transmitida por la fricción de la correa sobre la polea. El área de contacto entre la correa y
la polea, y el coeficiente de fricción son pequeños.
Se usan poleas recubiertas de goma o cuero para aumentar el coeficiente de fricción. En
ambos casos existe un rodillo tensor debajo de la polea motriz para incrementar el área
de contacto.
Cuando se necesitan altas potencias se utilizan poleas de movimiento en serie. Este
dispositivo implica una gran tensión de la correa y se usa solo cuando es necesario.
Los soportes de las correas son rodillos que giran sobre ejes soportes y se denominan
rodillos locos. El retorno de la correa se efectúa sobre rodillos horizontales y algunas
veces va montada en la misma base que los rodillos locos superiores.
CÁLCULO
Se entra por la parte izquierda con el número de toneladas por hora que hay que
transportar o bien por la parte superior con el número de metros cúbicos por hora. En el
primer caso se traza una horizontal hasta la diagonal que representa el peso del material.
Luego se traza vertical hacia abajo hasta que corte con la diagonal que representa el
Cálculo de la potencia
Se entra en el gráfico por la parte superior izquierda con el peso del material en Kg/m3.
Se desciende verticalmente hasta que en la diagonal del lado superior izquierdo se
encuentra el ancho de correa y se traza una horizontal hasta que corte la diagonal que
representa la velocidad, se traza una vertical hasta que corte a la diagonal que representa
la longitud del transportador, y desde aquí una horizontal hasta el margen derecho del
gráfico en el que se lee la potencia necesaria para mover un transportador completamente
lleno.
El primer caso se utiliza cuando el elevador debe estar tan limpio como sea posible, tal
como para manejar granos o productos alimenticios. El segundo se utiliza para cargas
más pesadas. El último caso para cargas más pesadas y servicios más severos.
Los elevadores son movidos por la rueda de cabeza, pero debido al peso del
transportador y a la tensión correspondiente de la cadena o correa por efecto de la carga,
debe preverse algún dispositivo para poder varia la disposición de la rueda dentada o
polea en el pie del elevador. Con materiales granulares sueltos, los cangilones se cargan
ellos mismo por excavación del material.
Cálculo
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E) Transportadores vibratorios
Consisten en una placa horizontal sobre resortes, que vibra gracias a un brazo excéntrico
de conexión directa, pesos excéntricos giratorios, un electroimán o un cilindro neumático.
El movimiento impulsa las partículas hacia arriba y hacia adelante.
El material tiene que ser suficientemente denso, para minimizar los efectos de la
resistencia que opone el aire en su trayectoria
F) Transporte neumático
Sistema de vacío: los materiales se desplazan en una corriente de aire menor que la
ambiental. Toda la energía de bombeo se usa para mover el producto y se puede
absorber el material sin la necesidad de un alimentador. El material permanece
suspendido hasta que llega a un receptor. Ahí, un filtro o ciclón separa el material del aire.
Sistemas combinados: Se usa el vacio para inducir al material a entrar al transportador y
desplazarse una corta distancia hasta el separador. Luego se alimenta el material a la
corriente de presión positiva mediante un alimentador giratorio.
Sistemas de fluidización: transportan materiales que no fluyen con libertad a distancias
cortas. Se usa una cámara en la que se hace pasar el aire por una membrana porosa que
se forma en el fondo del transportador, sobre la que reposa el material. Conforme pasa
aire por la membrana, cada partícula se ve rodeada por una película de aire. El material