Métodos de Explotación Subterránea

MÉTODOS DE
EXPLOTACIÓN
SUBTERRÁNEA
INFORME PARA PLANEAMIENTO DE MINAS
BRIAN VARGAS JUARES

ANDERSON JERONIMO GARNICA
VICTOR MUNARRIZ MAMANI
BRANLY RAMOS AVILA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
Tabla de contenido
1. INTRODUCCION: .................................................................................................................... 6
2. MINADO CON SOSTENIMIENTO NATURAL............................................................................ 7
MINADO POR CÁMARAS Y PILARES .............................................................................................. 7
CONSIDERACIONES PARA SU APLICACIÓN ................................................................................ 8
LABORES DE DESARROLLO Y PREPARACIÓN ............................................................................. 8
UBICACIÓN DE LAS CÁMARAS ................................................................................................... 9
CÁMARAS Y PILARES SISTEMÁTICOS ..................................................................................... 9
CÁMARAS CON PILARES OCASIONALES .............................................................................. 10
MINADO .................................................................................................................................. 10
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO ............................................................................... 11
VENTAJAS ............................................................................................................................ 11
DESVENTAJAS ...................................................................................................................... 11
VARIANTES DEL MÉTODO DE MINADO POR CÁMARAS Y PILARES ......................................... 11
DISEÑO DE LOS PILARES .......................................................................................................... 13
CÁMARAS Y PILARES EN LA MINA CONDESTABLE................................................................... 13
MINADO POR SUBNIVELES .......................................................................................................... 16
CONSIDERACIONES DE DISEÑO ............................................................................................... 16
DESARROLLO Y PREPARACIÓN ................................................................................................ 16
DISEÑO DEL TAJEO .................................................................................................................. 17
PRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 18
CARGUÍO Y TRANSPORTE ........................................................................................................ 19
SUBLEVEL STOPING EN LA MINA MILPO ................................................................................. 19
CONDICIONES DE APLICACIÓN ............................................................................................ 19
GEOLOGÍA ........................................................................................................................... 20
DESARROLLO Y PREPARACIÓN DEL TAJEO .......................................................................... 20
MINADO POR CHIMENEAS .......................................................................................................... 21
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO .................................................................................................... 21
EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS ...................................................................................... 21
MÉTODOS MECANIZADOS................................................................................................... 21
MÉTODOS CONVENCIONALES ............................................................................................. 24
EXPLOTACIÒN POR CHIMENEAS ............................................................................................. 26
MINADO POR CHIMENEAS EN LA MINA ATACOCHA .............................................................. 27
ASPECTOS GEOLÒGICOS...................................................................................................... 27
RAISE MINING COMO MÉTODO ALTERNATIVO DE EXPLOTACIÓN ......................................... 28
3 de noviembre de 2017 1
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ................................................................................................ 28

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN VCR VERTICAL CRATER RETREAT .................................................... 29
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 29
VERTICAL CRATER RETREAT VCR ......................................................................................... 30
MÉTODO VCR ...................................................................................................................... 32
CARGA DE BARRENOS ......................................................................................................... 33
APLICACIONES ......................................................................................................................... 34
DESCRIPCIÓN DEL VCR, O CRATER RETREAT VERTICAL........................................................... 34
DESARROLLO ....................................................................................................................... 34
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ................................................................................................ 34
VOLADURA .............................................................................................................................. 34
ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DEL MÉTODO VCR SEGURIDAD DEL MÉTODO V.C.R. ................ 35
LONGITUD DEL DESARROLLO CON EL MÉTODO V.C.R. ....................................................... 35
SECCIÓN DEL DESARROLLO. ................................................................................................ 35
FLEXIBILIDAD EN CUANTO A CAMBIO DE RUMBO E INCLINACIÓN. ................................... 35
INFRAESTRUCTURA ................................................................................................................. 35
SOSTENIMIENTO CUANDO SE USA EL MÉTODO V.C.R. ....................................................... 35
VOLADURA TIPO CRÁTER ........................................................................................................ 36
GEOMETRÍA DE LA CARGA ...................................................................................................... 36
TEORÍA DEL CRÁTER ............................................................................................................ 37
PRUEBA DEL CRÁTER ........................................................................................................... 38
SECUENCIA OPERACIONAL ...................................................................................................... 40
LIMPIEZA DE TALADROS ...................................................................................................... 40
DESTRANQUE DE TALADROS ............................................................................................... 40
MEDIDA DE LOS TALADROS................................................................................................. 40
TAQUEO INFERIOR .............................................................................................................. 41
CARGUÍO ................................................................................................................................. 41
TAQUEO SUPERIOR ............................................................................................................. 42
CONEXIÓN ........................................................................................................................... 42
ROTURA DE LA CORONA ..................................................................................................... 42
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MÉTODO << VCR >> ....................................................... 45
ESTE MÉTODO PRESENTA LAS SIGUIENTES VENTAJAS: ...................................................... 45
POR EL CONTRARIO, LOS INCONVENIENTES QUE PLANTEA SON: ...................................... 45
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 45
3. MINADO CON SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL ........................................................................ 46
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SHRINKAGE STOPING ................................................................ 46
SHRINKAGE STOPING. ............................................................................................................. 46

CONDICIONES DE APLICACIÓN. ............................................................................................... 46
PRINCIPIOS. ............................................................................................................................. 46
DESARROLLOS ......................................................................................................................... 46
ARRANQUE .............................................................................................................................. 47
MANEJO DE MINERAL ............................................................................................................. 47
VENTILACIÓN........................................................................................................................... 48
FORTIFICACIÓN........................................................................................................................ 48
VACIADO.................................................................................................................................. 48
COMENTARIOS ........................................................................................................................ 48
PARÁMETROS .......................................................................................................................... 48
VENTAJAS ................................................................................................................................ 49
DESVENTAJAS .......................................................................................................................... 49
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 49
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE ............................................................................................... 49
FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ........................................................ 50
CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO MINERAL ....................................................................... 50
TIPO DE YACIMIENTO. ......................................................................................................... 50
GEOMETRÍA DEL YACIMIENTO ............................................................................................ 50
FACTORES MECÁNICOS ....................................................................................................... 51
FACTORES GEOECONOMICOS ............................................................................................. 51
FACTORES TÉCNICOS ........................................................................................................... 51
PARÁMETROS DEL RELLENO: .............................................................................................. 51
FACTORES ECONÓMICOS .................................................................................................... 52
DISEÑO DE CONSTRUCCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN............................................................. 52
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE ALTERNO ........................................................................... 57
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO........................................................................................ 58
VENTAJAS ................................................................................................................................ 58
DESVENTAJAS .......................................................................................................................... 58
CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 58
CORTE Y RELLENO ASCENDENTE ................................................................................................. 58
CONDICIONES DE APLICACIÓN ................................................................................................ 58
PRINCIPIOS .............................................................................................................................. 59
DESARROLLOS ......................................................................................................................... 59
ARRANQUE .............................................................................................................................. 59
MANEJO DEL MINERAL............................................................................................................ 59
VENTILACIÓN........................................................................................................................... 60
FORTIFICACIÓN........................................................................................................................ 60
COMENTARIOS ........................................................................................................................ 60
CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO............................................................................................. 61
GEOMECÁNICA DEL YACIMIENTO TECTÓNICA: ...................................................................... 61
TIPOS DE RELLENO .................................................................................................................. 61
CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN RELLENO............................................................................... 61
PROCEDENCIA DEL MATERIAL DE RELLENO ............................................................................ 61
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO CUT AND FILL ........................................................ 62
VENTAJAS ............................................................................................................................ 62
MINADO CON CUADROS DE MADERA ........................................................................................ 62
INTRODUCCION: ...................................................................................................................... 62
VENTAJAS DEL MÉTODO: ........................................................................................................ 64
INCONVENIENTES DEL MÉTODO: ............................................................................................ 64
ENMADERADO: ....................................................................................................................... 64
TRABAJOS PREPARATORIOS: ................................................................................................... 64
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN: ................................................................................................... 64
FACTORES QUE AFECTAN EL USO DE SISTEMAS DE CUADROS; .............................................. 66
APLICACIÓN PRÁCTICA EN BUNKER HILL MINE IDAHO USA: .................................................. 66
COSTOS Y PRODUCTIVIDADES: ............................................................................................... 69
MINERÍA POR TAJO LARGO. ........................................................................................................ 69
HISTORIA DE LA MINERÍA POR TAJO LARGO. .......................................................................... 69
¿QUÉ ES TAJO LARGO? ............................................................................................................ 70
VENTAJAS DEL TAJO LARGO. ................................................................................................... 72
DESVENTAJAS DEL TAJO LARGO. ............................................................................................. 73
TABLA VENTAJAS VS. DESVENTAJAS. .................................................................................. 73
CONSIDERACIONES GEOLÓGICAS. .......................................................................................... 74
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA MINERÍA POR TAJO LARGO. ...................................................... 75
CORTADORES O ESQUILADORES. ........................................................................................ 75
CORAZAS ................................................................................................................................. 76
CALZOS. ................................................................................................................................... 77
VENTILACIÓN........................................................................................................................... 77
TIPOS DE VENTILACIÓN. ...................................................................................................... 78
SISTEMA “R”. ....................................................................................................................... 78
SISTEMA “R” GASEOSO. ...................................................................................................... 79
SISTEMA “Z”. ....................................................................................................................... 79

VENTILACIÓN HOMOTROPA................................................................................................ 80
CONCLUSIONES. ...................................................................................................................... 80
4. MINADO POR HUNDIMIENTO ............................................................................................. 80
MINADO HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES ................................................................................ 80
INTRODUCCION: ...................................................................................................................... 80
CONDICIONES DE APLICACIÓN: ............................................................................................... 81
DESARROLLO: .......................................................................................................................... 83
CARGUIO Y TRANSPORTE: ....................................................................................................... 84
PLANIFICACION Y VENTILACION: ..................................................................................... 84
SUBLEVEL CAVING EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB ......................................................... 84
INTRODUCCION: ................................................................................................................. 84
GEOLOGIA: ......................................................................................................................... 85
MINADO EN KIIRUNAVAARA: .............................................................................................. 85
MECANICA DE ROCAS DE KIIRUNAVAARA: ..................................................................... 86
SISTEMA DE MINADO: ......................................................................................................... 86
PRINCIPIOS DE PLANIFICACION: .......................................................................................... 88
OPERACIÓN PRÁCTICA: ......................................................................................................... 89
ASPECTOS ECONOMICOS: ..................................................................................................... 91
DESARROLLO A FURUTO: ...................................................................................................... 91
BLOCK CAVING ............................................................................................................................ 92
(METODO DE HUNDIMIENTO POR BLOQUES) ........................................................................ 92
PRINCIPIOS .............................................................................................................................. 93
DESARROLLOS ......................................................................................................................... 94
DISEÑO .................................................................................................................................... 95
ARRANQUE .............................................................................................................................. 95
MANEJO DE MINERAL ............................................................................................................. 96
VENTILACIÓN........................................................................................................................... 97
FORTIFICACIÓN........................................................................................................................ 97
VENTAJAS ................................................................................................................................ 98
DESVENTAJAS .......................................................................................................................... 98
1. INTRODUCCION:
Una primera clasificación de los métodos se refiere a si la explotación se realiza siempre
expuesta a la superficie o si se desarrolla a través de labores subterráneas. Así, debemos primero
separar:
1. Métodos de explotación a cielo abierto

2. Métodos de explotación subterránea
Una mina subterránea es aquella explotación de recursos minerales que se desarrolla por debajo
de la superficie del terreno.
La explotación de un yacimiento usando minería subterránea se realiza cuando su extracción a

cielo abierto no es posible por motivos económicos, sociales o ambientales.
Para la minería subterránea es necesario la realización de: túneles, pozos, chimeneas y galerías,
entre otras labores.
MINERIA SUBTERRANEA EN EL PERU
Los métodos de explotación de yacimientos mineros:
RELACION: El 38% de las unidades en operación utilizan el método de explotación subterráneo

destacando las minas polimetálicas de: Milpo, Atacocha, Volcán, Cobriza, Morococha,
Casapalca, Santa Luisa, San Vicente; mina de estaño de San Rafael; minas de oro: Marza,
Horizonte, Poderosa, Santa rosa, Orcopampa, entre otras.
2. MINADO CON SOSTENIMIENTO NATURAL
MINADO POR CÁMARAS Y PILARES

Este método es conocido también con el término “room and pillar’’ donde el mineral es
excavado la mayor parte del yacimiento minable, dejando parte del mineral como pilares o
columnas que servirán para sostener el techo. El mineral debe extraerse en la mayor cantidad
posible, ajustándose las dimensiones de las cámaras y pilares a las propiedades de la presión y
resistencia. El mineral que queda como pilar puede recuperarse parcial o totalmente,
reemplazando a los pilares por otro material para el sostenimiento del techo o puede extraerse
en forma de retirada, abandonándolos ya los tajeos para su posterior hundimiento del techo;
caso contrario generalmente los pilares con mineral se pierde.
El factor económico más importante en este método es el tamaño de los pilares y la distancia
entre ellos, este factor depende de:
• Estabilidad de la caja techo.

• Estabilidad del mineral.
• Potencia del yacimiento.
• Presión de la roca suprayacente.
• Discontinuidades geológicas como fallas, pliegues, etc.
• Forma y tamaño del pilar, etc.
El esquema de la disposición de los pilares necesita una buena planificación pudiendo ser de
forma circular, rectangular, cuadrado, irregular o corrido.
Además, es recomendable dejar espacios uniformes en las cámaras y pilares; sin embargo, en
yacimientos pequeños a menudo se presenta una distribución aleatoria de los pilares.
Las dimensiones de los pilares se pueden determinar por comparación entre la resistencia y la
tensión vertical media que actúa sobre ellos.
La resistencia de los pilares depende del material del cual está constituido (roca o mineral), de
las discontinuidades geológicas (fallas, estratificación, juntas, etc.) que los atraviesan. Con
relación a la resistencia del material, lo que interesa es a la compresión simple, que depende
entre otros factores de la forma y tamaño del pilar; mientras que en lo referente a las
discontinuidades interesa su orientación y resistencia al corte.
Cuando el pilar es atravesado por una discontinuidad cuya resistencia al corte es inferior al
buzamiento, se producirá la falla en el pilar, a menos que se coloquen elementos de contención
adecuados. En estos casos las dimensiones del pilar no se deben fijar por comparación entre la
carga a la que está sometida y su resistencia, en todo caso se establece de tal forma que la
discontinuidad no quede descalzada, es decir, el diseño de los pilares es principalmente
geométrico y se basa en el levantamiento geotécnico de las discontinuidades del yacimiento
Para calcular la tensión vertical media sobre los pilares pueden utilizarse de acuerdo a los
modelos matemáticos, así como los métodos tradicionales tales como área atribuida, cavidad
de un medio infinito, etc., o los métodos numéricos como elementos finitos, diferencias- finitas,
desplazamientos discontinuos, etc.
El diseño de la luz entre las cámaras, es decir la fijación de las distancias entre los pilares,
presenta una dificultad superior al problema del dimensionamiento de éstas, y se realiza
normalmente por métodos empíricos.
Sin embargo, luego de estudios con modelos matemáticos, cuando se trata de yacimientos
estratificados (poco fracturados) o masivos, el diseño de las cámaras es relativamente simple.
CONSIDERACIONES PARA SU APLICACIÓN

Se aplica en las siguientes condiciones:
• En cuerpos con buzamiento horizontal, normalmente no debe exceder de 30°.

• El mineral y la roca encajonante deben ser relativamente competente.
• Minerales que no requieren de clasificación en la explotación.
• En depósitos de gran potencia y área extensa.
En caso de que el terreno sea bueno se explota con cámaras de mayor dimensión y si el terreno
es malo se debe dejar pilares de mayor dimensión.
Este método es de aplicación universal en yacimientos tabulares sedimentarios, como pizarras

cupríferas, yacimientos de hierro, carbón, potasio y otros. En el Perú se usa en pocas minas, por
el cambio brusco del rumbo y buzamiento de las estructuras mineralizadas. En yacimientos con
potencia considerable se usan en combinación con corte y relleno, dejando pilares para el
sostenimiento del techo.
Se sobreentiende que el ancho de las cámaras se elige de acuerdo a la resistencia y la

composición de la roca del techo, así como en función de la presión ejercida sobre éste. En parte
también es decisiva la longitud de las cámaras y la rapidez con que se arranca el material de las
mismas.
El ancho de la cámara desempeña un papel importante, donde las cámaras son anchas los pilares
también deben serlo, ya que la presión de las capas del techo que actúan sobre el mineral se
transmite a éstos.
LABORES DE DESARROLLO Y PREPARACIÓN

En los yacimientos horizontales o casi horizontales, las labores de desarrollo y preparatorias
consisten en la ejecución de pozos de izaje, chimeneas de ventilación y de servicios, galerías de
acceso y vías para el transporte del mineral, echaderos de mineral, talleres para servicios,
bodegas, etc. Algunas de estas labores pueden ejecutarse paralelo al arranque o explotación.
Los yacimientos inclinados se dividen verticalmente en niveles con galerías de transporte a lo
largo de la caja piso.
Es común preparar el sector mediante un sistema de galerías paralelas, es decir, de galerías en

dirección transversal, de tal modo que por una de estas galerías penetra la corriente de
ventilación y por la segunda sale; una galería sirve para transporte mientras que la otra se
emplea para tránsito de personal.
La sección de las galerías se determina teniendo en cuenta en primer lugar la cantidad de aire
necesaria, la forma de los vagones o tipo de equipo para transporte a emplearse, así como la
estabilidad del techo.
UBICACIÓN DE LAS CÁMARAS

En la mayoría de los casos, las cámaras se sitúan perpendicularmente a las galerías principales,
pero con frecuencia se trazan de tal forma que su pendiente sea favorable para el transporte de
los vagones, o con otros equipos adecuados como el empleo de camiones y volquetes en minas
sin rieles.
Las cámaras no se abren a sección plena a partir de las galerías principales, sino se realiza en
primer lugar una entrada estrecha y cuando se ha llegado a una determinada distancia de la
galería principal se prosigue con el avance a sección plena. De esta forma quedan a lo largo de
la galería macizos de mineral, los que sirven de protección.
En yacimientos polimetálicos, la condición principal es que tenga un techo resistente, la cual

permitiría una recuperación de hasta 90 %.
CÁMARAS Y PILARES SISTEMÁTICOS

Denominado también “open stope rooms with regulars pillars” y es el más generalizado, los
pilares se disponen según un esquema geométrico regular. Puede ser de sección cuadrada,
circular o rectangular, y constituye como columnas o a modo de muros continuos que separan
las cámaras.
La función del pilar en este método es soportar el techo de la cámara, que puede no coincidir
con el techo del yacimiento generalmente. Se diferencia del método de cámaras vacías no sólo
por el tamaño de las cámaras sino porque durante el arranque se van elaborando los pilares y
abriendo los huecos, en un ciclo continuo.
Es aplicable en yacimientos echados, con pendientes de 0° a 30°. Naturalmente este método

debe adaptarse a las condiciones de cada yacimiento, por lo que surgen realmente tantas
variantes como yacimientos.
Ilustración 1 Método de Cámaras y Pilares Sistemáticos.
Ilustración 2 Pilares regulares y ordenados.
CÁMARAS CON PILARES OCASIONALES

El método es conocido también con el término de “open stope with random pillars" cuya
característica es que se procura dejar los pilares en las zonas estériles o de más baja ley del
yacimiento; o donde las condiciones tensionales y la debilidad del techo lo exijan, por lo que su
distribución es aleatoria y ocasional. Esta irregularidad en la geometría del método impide la
normalización de los sistemas de explotación, y con ello sube el costo.
Además, en minas profundas no es conveniente dejar pilares ocasionales que son causa de
fuertes concentraciones de tensión, que dan lugar a trastornos, como grietas irregulares de las
cajas, hundimientos súbitos, fenómenos de estallido de rocas, etc. En consecuencia, es un
método que resulta anticuado y sólo aplicable en condiciones muy favorables.
Ilustración 3 Pilares irregulares y desordenados.
MINADO
El ciclo de minado consiste en perforación, voladura, ventilación, carguío y transporte;
ocasionalmente suele realizarse el sostenimiento temporal o permanente.
Perforación. - En los yacimientos horizontales la excavación del mineral puede compararse a la

perforación de las galerías, donde la altura y el ancho del tajo corresponden a las dimensiones
de la galería.
La maquinaria utilizada depende del espacio disponible y de los accesos a los tajeos, comprende
desde perforadoras con empujadores neumáticos hasta “jumbo”, “cavo drill” con brazos
hidráulicos y “jackleg".
En los yacimientos inclinados, el arranque empieza desde la galería de transporte, avanzando

hacia arriba. La perforación se realiza con máquinas sobre empujadores neumáticos y el tajeo
avanza con taladros laterales. La explotación es difícil y trabajosa y debido a su inclinación la
mecanización también lo es. Para conseguir una perforación eficaz, es necesario recurrir a la
perforación con taladros largos desde una galería central inclinada.
Carguío y transporte. - En los estratos horizontales, el mineral volado se carga directamente de

los frentes de los tajos.
Se utilizan diversas máquinas de acarreo y transporte, pero con frecuencia se emplean máquinas
sobre ruedas neumáticas porque se requiere una gran movilidad ya que el equipo se desplaza
frecuentemente de un frente a otro.
Los “scooptram” son una alternativa de mecanización muy interesante para la operación de
carga-transporte-descarga, con los que se obtiene un alto rendimiento y productividad.
En niveles de explotación convencional y en yacimientos inclinados, el rastrillo de arrastre es el

principal equipo de acarreo de mineral sobre el suelo en pendiente del tajeo, hasta un lugar en
el que se efectúe la carga a las vagonetas.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO

VENTAJAS
1. La extracción puede adaptarse con facilidad a las fluctuaciones del mercado.
2. El consumo de madera es pequeño.
3. No se necesita relleno.
4. Las irregularidades del yacimiento afectan poco a la explotación.
5. Cuando existen fallas o dislocaciones en un lugar de explotación, la baja de extracción
es reducida.
6. Escaso gasto de conservación.
7. Posibilidad de utilización de baldes de extracción o “skip" de gran capacidad.
8. Fácil regulación de la extracción.
9. No se necesita madera para la entibación.
10. El arranque y la carga son fáciles.
DESVENTAJAS
1. La ventilación es defectuosa.
2. Los pilares son difíciles de recuperar.
3. El rendimiento por hombre-guardia es en general, moderado.
4. El consumo de madera o pernos de roca puede ser mayor cuando el techo es inestable.
5. Gran número de galerías preparatorias.
6. Consumo de explosivos considerable.
7. El personal está en peligro durante el trabajo a causa de los desprendimientos de rocas
del techo, que es de gran altura y difícil de controlar.
8. Los mineros pueden caer fácilmente en los echaderos o parrillas.
9. Dificultad de la clasificación del mineral en las explotaciones.
VARIANTES DEL MÉTODO DE MINADO POR CÁMARAS Y PILARES

A. MINADO HORIZONTAL
A este método se denomina también con el término “room and pillar” para mantos
horizontales y se aplica en depósitos con buena potencia.
En el yacimiento horizontal las operaciones de perforación y disparo pueden ser
comparadas con una galería de frontón, donde el ancho es la cámara y las demás
dimensiones son similares a las dimensiones de la galería.
El acceso determina la mecanización del equipo a ser usado (“jumbo” para alta
productividad). En cuerpos de mayor potencia, el desarrollo es por etapas,
normalmente la extracción se inicia desde la parte superior, teniendo en cuenta el límite
de la caja techo; el mineral excedente se recupera por banqueo en una o dos etapas.
Perforadoras sobre orugas son recomendables para perforación vertical o inclinada.
Ilustración 4 Minado horizontal.
B. MINADO INCLINADO
Denominado también con el término "room and pillar" para mantos inclinados. En un
cuerpo inclinado generalmente se requiere desarrollar varios niveles horizontales a
intervalos específicos. El minado se procede de abajo hacia arriba, de nivel a nivel a lo
largo de la inclinación, normalmente con equipos convencionales. Se recomienda en lo
posible mantener la superficie pareja.
Puesto que el piso es inclinado, la limpieza se ejecuta con rastrillos hacia los echaderos
para luego transportar con carros mineros hacia los piques de extracción.
Ilustración 5 Minado inclinado.
C. MINADO EN FORMA DE ESCALERA

Generalmente se aplica en depósitos inclinados. Se adapta a equipos "trackless”, en vez
de carros sobre rieles, los equipos tienen maniobrabilidad y son capaces de viajar en
pendientes y rampas dentro de sus márgenes; a mayores pendientes se seleccionan

equipos que coincidan en la gradabilidad de este.
La extracción se inicia a partir de galerías horizontales desde un punto a varios accesos,
con rampas que comunican los accesos, las cuales permiten el control del límite del
depósito.
Ilustración 6 Minado en forma de escalera.
DISEÑO DE LOS PILARES

Cuando se quiere dimensionar los pilares, el problema es encontrar una solución de equilibrio,
por una parte, la seguridad y la estabilidad de la excavación nos obligan a sobredimensionar los
pilares y por otra parte la rentabilidad de la explotación y la relación de extracción nos obligan
a extraer el máximo tonelaje de mineral del yacimiento.
El problema es enfocado considerando globalmente los esfuerzos que se ejercen sobre un pilar,
sobre este enfoque se han desarrollado varias teorías como:
• Teoría del área atribuida.

• Teoría del arco
• Modelo de la cavidad creada en un medio infinito
• Modelo de la viga o de la placa (cuando existen estratos horizontales).
• Métodos numéricos, con elementos finitos
CÁMARAS Y PILARES EN LA MINA CONDESTABLE

La compañía minera Condestable S.A. es una de las minas productoras de cobre; se encuentra
ubicada en el distrito de Mala, provincia de Cañete y departamento de Lima, a 90 km al sur de
la ciudad de Lima. El área corresponde a las primeras estribaciones andinas, con una altura entre
100 a 400 msnm.
El área de la mina está cubierta por rocas sedimentarias y volcánicas, las primeras de ambiente
marino, el resto está formado por rocas intrusivas pórfido diorítico, granodiorita y dolerita.
El yacimiento es epigenético, formado por reemplazamiento de sedimentos calcáreos de la

formación Chilca; encontrándose la mineralización dentro de una aureola de contacto de
alteración asociada al intrusivo diorítico-dacítico y controlados por el sistema de fallamiento
premineral. Estructuralmente la mineralización se encuentra en mantos intercalados y
superpuestos, con potencias promedio de 2.5 m. buzamiento entre 35° y 45° del tipo
metasomático de contacto de buena competencia, siendo el principal mineral el cobre

(chalcopirita).
Los niveles de la mina han sido nombrados en forma arbitraria desde el nivel 0 hasta el 260 en
forma descendente; así el nivel 0 está ubicado a una cota aproximada de 400 msnm. y el nivel
260 a unos 140 msnm. Las labores preparatorias consisten en galerías de extracción, tolvas y
chimeneas de acceso y ventilación. Los “block” de explotación tienen aproximadamente 80 m
de longitud por 40 m de ancho y con una altura de corte de 2,7 m.
Desde el inicio de sus operaciones, la mina Condestable ha explotado un yacimiento conformado

por mantos de 40° a 45° de buzamiento hacia el oeste (el llamado yacimiento B), empleado el
método de cámaras y pilares. Debido a la muy buena calidad del macizo rocoso, las cámaras
permanecen abiertas, sin ningún tipo de relleno. La explotación se inicia a partir de las galerías
de extracción, cámaras transversales al rumbo del manto; con cámaras de 8 m y pilares de 4 m.
Ilustración 7 Mina Condestable vista de perfil.
Ilustración 8 Mina Condestable vista en planta.
La perforación se realiza con equipos convencionales como las “jackleg”. Como materiales de
voladura se usan, dinamita con fulminantes comunes N°6 de fabricación FAMESA y guías de
seguridad.
- Los niveles principales de extracción fueron el 120 y el 200. durante la mayor parte de la vida
de la mina. El transporte en los niveles se realiza mediante carros mineros “granby”, cable y
balancín de capacidad práctica de 1.7, 2.2 y 1.1 t respectivamente, accionados por locomotoras
eléctricas y a baterías acarreando el material hasta los echaderos.
El acarreo se realiza utilizando rastrillos accionados por winches eléctricos y neumáticos de 2

tambores, hasta las tolvas echaderos.
Parámetros del método de explotación entre 1983 y 1989:
• Productividad en el tajeo : 7.1 t/h-g

• Consumo de explosivo : 0.29 kg/t
• Metros de taladros perforados : 1.22 m/t
• Labores preparatorias : 4.8m/100 t extraídas
• Producción de labores preparatorias : 8%
• Dilución : 75%
• Restablecimiento del equilibrio del macizo rocoso : vacío abandonado
• Mineral roto por disparo : 110 t
• Sostenimiento temporal : no es necesario
• Duración promedio de un “block” : 8-10 meses
Ilustración 9 Compañía Minera Condestable S.A.
MINADO POR SUBNIVELES

Este método es conocido también con el término “sublevel stoping” y consiste en dejar cámaras
vacías después de la extracción del mineral.
El método se caracteriza por su gran productividad debido a que las labores de preparación se
realizan en su mayor parte dentro del mineral. Para prevenir el colapso de las paredes, los
cuerpos grandes normalmente son divididos en 2 o más tajeos; la recuperación de los pilares se
realiza en la etapa final de minado.
En este método, el minado se ejecuta desde los niveles para predeterminar los intervalos
verticales. Los subniveles son desarrollados entre los niveles principales; el mineral derribado
con taladros largos o desde los subniveles, cae hacia la zona vacía y es recuperado desde los
“draw-point” para luego transportarlo hacia la superficie.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En forma general puede ser aplicado bajo las siguientes condiciones:
• El depósito debe ser vertical o próximo a ella, debiendo exceder el ángulo de reposo del
mineral.
• Las rocas encajonantes deben ser competentes y resistentes.
• El mineral debe ser competente y con buena estabilidad.
• Los límites del yacimiento deben ser amplios y regulares.
DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Comprende los siguientes trabajos:
• El acceso a los tajeos se efectúa por inclinados o piques, siendo estos ubicados
normalmente en la caja piso.
• Es importante definir los intervalos entre niveles, ya que esto influye en el tamaño
óptimo de la cámara; esta altura oscila entre 60 a 130 m dependiendo de la altura del
yacimiento.
• La galería de transporte debe ser desarrollada en la parte más baja del tajeo paralela a
la zona mineralizada y en roca estéril.
• Las chimeneas deben ser desarrolladas como acceso a los subniveles para el
subsecuente desarrollo de estos.
• Las galerías de perforación deben ser llevadas dentro del mineral como subniveles.
• El corte o arranque debe hacerse desde el fondo del tajeo.
• Para la recuperación del mineral derribado se desarrollan los llamados “draw-points”.
• Los embudos o “raise slot" deben desarrollarse debajo del tajeo, los que sirven para
abrir el área de voladura.
En la figura se pueden apreciar las labores de desarrollo y preparación de la mina San Rafael de
MINSUR S.A. en el departamento de Puno.
Ilustración 10 Labores de desarrollo y preparación de la mina San Rafael de MINSUR S.A.
DISEÑO DEL TAJEO

a) Ubicación de los “draw-points” y diseño. - Se deben tener en cuenta los siguientes
criterios:
• El espaciamiento entre los “draw-point” debe ser óptimo, sin restricciones para
una recuperación máxima del tajeo.
• La gradiente debe variar de +3% a +4%, siendo este aspecto muy importante.
• Los “draw-points” deben ser ubicados en la caja piso.
• Los “cross-cut” deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.
b) Chimenea. - Se puede construir con métodos convencionales, “raise boring”, “drop
raising”, “alimak" o “vertical crater retreat”. Las chimeneas generalmente se ubican a
los costados o al centro del tajeo.
c) “Undercut” o corte inferior horizontal. -Es esencial para la producción de un subnivel
convencional, el cual comunica con los “slot” o embudos haciendo un espacio para
voladura posterior y producción. Los detalles mencionados se pueden apreciar en la
figura de la mina Uchucchacua.
Ilustración 11 Mina Uchucchacua.
PRODUCCIÓN
A. Con taladros largos en paralelo
Es ventajoso emplear este sistema en yacimientos verticales de buena potencia. Las
operaciones de perforación en subniveles, se realiza exclusivamente por medio de
taladros largos en paralelo usando barras de extensión para lograr una profundidad
apropiada, con diámetros entre 2 a 7,7/8" hasta una longitud de 90 metros.
Una vez abierta la rosa frontal del nivel inferior para empezar el arranque, se comienza
la perforación del subnivel más bajo y antes de perforar los taladros paralelos se
ensancha el subnivel a todo el ancho minable; luego se inicia con la perforación en forma
descendente. La voladura se comienza por abajo y se realiza en orden ascendente o
lateralmente con salida a una cara libre; la distancia entre los subniveles puede variar
hasta los 60 metros, dependiendo de la desviación de los taladros. El sistema se observa
a continuación.
Ilustración 12 Sublevel Stoping con taladros largos en paralelo.
B. Con taladros en anillo o abanico

El minado se inicia a partir de la rosa frontal preparada en la parte inferior del tajeo, la
perforación se realiza a través de los subniveles con barrenos dispuestos en abanico o
anillo, el mineral disparado cae al fondo del tajeo o a los embudos, y se evacúa por las
tolvas a los vagones o volquetes, o bien se carga con equipos “load haul dump", por
medio de los “draw-point”, según el sistema empleado.
Se disparan de dos a tres anillos, pudiendo ser más según la experiencia que se tenga.
La distancia entre los subniveles de perforación ha ido incrementándose gracias a que
las nuevas tecnologías han permitido ir alargando los barrenos y controlando de modo
eficiente el desvío de estos. De este modo se han conseguido grandes separaciones
entre subniveles, en algunos casos se ha logrado reducir el número de subniveles a uno.
Cuando se usa perforación en anillos o “ring drilling” la sección transversal de la galería
o subnivel es perforada en todo el perímetro radialmente; en cuerpos angostos es
preferible usar taladros paralelos. En la figura se puede apreciar el sistema de minado.
Ilustración 13 Sublevel Stoping con taladros largos en abanico.
CARGUÍO Y TRANSPORTE
Se desarrollan las siguientes labores:
• El mineral puede cargarse a través de los “chutes” o embudos a los carros mineros, los
pedrones son frecuentes, siendo esto un inconveniente, por lo que se realiza la voladura
secundaria y con la consecuente reducción del flujo de producción.
• Los “slusher” pueden ser usados para el acarreo desde los “draw-point” y dentro de los
carros mineros para evitar el derrame del material.
• Los equipos “load haul dump” y rastrillos se usan para el acarreo del mineral.
SUBLEVEL STOPING EN LA MINA MILPO

CONDICIONES DE APLICACIÓN
El cuerpo mineralizado tipo para la aplicación del “sublevel stoping”, debe reunir las siguientes
condiciones: tener una forma regular, de dimensiones considerables, de resistente a
razonablemente resistente, competente y las rocas de caja deben ser autosoportantes, con
buzamientos que preferiblemente excedan el ángulo de reposo del material.
GEOLOGÍA
El yacimiento, es de reemplazamiento metasomático de contacto, los cuerpos V33#2 y V3N-
progreso; están relacionados a las intrusiones de tipo dacítico y andesítico, que actuaron
intruyendo a las calizas Pucará. La mineralización consiste en galena argentífera, esfalerita,
sulfosales de Ag, como ganga: pirita, magnetita, calcita, calcosilicalos y fluorita. Los cuerpos son
mayormente controlados por el “Skarn”.
DESARROLLO Y PREPARACIÓN DEL TAJEO

El desarrollo de los accesos y la preparación de las cámaras de producción, es la fase de mayor
incidencia en el costo, como en cuanto a tiempo de preparación de cada una de ellas.
Los equipos de perforación ya sean frontales u horizontales usados en el desarrollo y

preparación de la infraestructura, han ido mejorando su productividad en base a la introducción
de maquinaria con alta tecnología, tales como los “jumbo” neumáticos y “jumbo” hidráulicos. El
carguío de explosivos, la incorporación de fulminantes con retardo, el factor de retardo por
fulminante y la mecanización moderna del carguío de explosivos, ha permitido mejorar la
técnica de voladura y la perforación frontal.
Asimismo, el fuerte desarrollo tecnológico en cuanto a la capacidad de los equipos de carguío y

transporte, tales como “scooptram” o autocargadores de bajo perfil, ha permitido una adecuada
optimización de esta operación unitaria.
La secuencia de minado es como sigue: (1) luego de la ejecución de los sub niveles, a partir de
estos, se procede a reforzar la caja intrusiva mediante cable “bolting". Así mismo se procede al
reforzamiento del techo de dichas labores mediante los elementos de anclaje; (2) el
requerimiento de la chimenea de fin de panel; en el caso del -280 V33 #2 se aprovechó la
infraestructura preexistente del minado “shrinkage” y a partir del cual se aperturaron dos
subniveles. En el tajeo -360 V33N-progreso, luego de conformados los subniveles inferior y
superior; se aperturó la chimenea “slot”; (3) una vez conformado todos los subniveles, se inicia
la perforación de producción, según malla establecida en el acápite perforación de producción,
(4) concluida la perforación de producción, la voladura se llevará a cabo, tomando la previsión
que el cable “bolting” haya sido completado en un tiempo mínimo de fraguado de un mes. La
voladura será iniciada en la zona del slot, la voladura del resto de las líneas será por partes; (5)
La limpieza del material roto, se lleva a cabo mediante el equipo LHD.
Ilustración 14 Compañía Minera Milpo (actualmente Nexa Resources).
MINADO POR CHIMENEAS

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Este método es denominado con el término “raise mining" utilizado tanto en cuerpos
mineralizados verticales como inclinados. Este método de explotación por chimeneas con
perforación de taladros largos horizontales desde plataformas ubicadas en chimeneas, se viene
usando en minería desde hace muchas décadas; para la explotación de vetas angostas y bajo
ciertas circunstancias en vetas anchas, con cajas regulares de mediana a dura competencia. El
principio consiste en la ejecución de chimeneas dentro del yacimiento mineralizado, a partir de
estas chimeneas se realizan la explotación de los recursos minerales previa planificación de la
misma.
EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS

La excavación de chimeneas y pozos verticales o inclinados, realizada para el acceso a las labores
subterráneas, se desarrolla por medio de dos métodos: mecanizado y convencional.
MÉTODOS MECANIZADOS
Las principales ventajas que presentan estos métodos, sobre los convencionales o manuales son:
• Mayor seguridad para el personal, ya que en algunos métodos no se precisa que los
trabajadores se encuentren dentro de la excavación durante la realización de la
chimenea o pozos, y en lo que es necesario éstos disponen de mayor protección que en
los métodos convencionales.
• Mejor estabilidad del terreno, al no ser necesario el uso de voladura, la roca no se
deteriora y se obtienen superficies lisas, con lo que esto supone menor necesidad de
sostenimiento y menor resistencia al paso del aire.
• Mejores rendimientos de perforación, debido al menor tiempo de ejecución.
• Menores costos, como consecuencia del aumento de productividad. Aunque sea mayor
la partida de amortización, ésta se ve compensada por el ahorro en mano de obra y
materiales.
Por estas razones, estos métodos son de uso
frecuenté en la actividad minera y civil. Para la construcción mecanizada de chimeneas y pozos

existen fundamentalmente tres tipos de máquinas, con ligeras diferencias entre ellas según la
empresa fabricante. Los tres grupos de máquinas son: “shaft drilling”, “shaft boring” y “raise
boring”.
a) Shaft Drilling
Este sistema se utiliza para la perforación de pozos de gran diámetro siendo una
extensión de las técnicas convencionales de perforación rotativa usadas habitualmente
en la extracción de petróleo. Consiste en excavar pozos en sentido descendente
utilizando una plataforma de perforación de gran diámetro la que se encuentra situada
en superficie. La excavación del pozo puede realizarse en una sola etapa o en sucesivas
etapas de ensanche. La evacuación de los detritus se consigue normalmente mediante
la circulación inversa del lodo de perforación. Manteniendo el pozo lleno de lodo de
perforación se consigue la estabilidad de éste y se impide el flujo de agua mientras se
realiza la instalación de revestimiento.
Las condiciones son:
• La congelación puede ser necesaria en el control de infiltraciones de agua

durante la excavación convencional de pozos.
• Los requerimientos en el revestimiento de pozos precisan el uso de un
revestimiento de acero/hormigón hidrostático.
• El acceso rápido prevalece sobre su mayor costo.
• La alteración de la roca es un criterio primordial en la utilización de esta técnica.
• No hay acceso disponible para la eliminación del lodo bajo la superficie.
Ilustración 15 Shaft Drilling.
b) Shaft Boring
El “shaft boring” es la tecnología más nueva y probablemente la más avanzada en
construcción de pozos, aunque esta tecnología sea de los años 60. El equipo se
denomina máquina de profundización de pozos o “shaft boring machine” y se asemeja
a una tuneladora “tunnel boring machine” con personal a bordo, realizándose el
transporte del lodo y el servicio desde la superficie. El principal problema que se
encuentra en este tipo de perforaciones es la evacuación de los detritus.
• El impacto adverso de infiltraciones superficiales de agua puede ser
económicamente mitigado antes de la construcción, por ejemplo, a través de
lechadas.
• La caída de la roca permite tiempos de ejecución compatibles con los ciclos en
las operaciones mineras.
• El acceso rápido prevalece sobre los costos añadidos.
• Las alteraciones en la roca son factor principal que hay que tener en cuenta en
la elección de este método.
• El acceso está disponible para la organización del trabajo y eliminación del lodo
bajo tierra.
• La geología permite la perforación del taladro piloto con las tolerancias
requeridas para el diseño del pozo.
• Es necesario el acceso inmediato al estrato perforado para un examen
geológico, instalación de los instrumentos y pruebas necesarias.
• No existen otras aperturas cercanas.
c) Raise Boring
También llamado “raise drilling” es el sistema de ejecución de un pozo o chimenea por
medios mecánicos entre dos o más niveles. Todos los niveles pueden ser subterráneos,
o el nivel superior estar en la superficie.
Este método se desarrolló en Estados Unidos durante los años 50. Para ello se diseñó un
método en el que primero se efectuaba un sondeo piloto siguiendo después con el
ensanche de la chimenea en sentido ascendente. Utilizando un tamaño mayor de cabeza
de corte se ensancha la perforación en una o varias etapas logrando el final el diámetro
requerido.
• Las condiciones del lugar deben ser estables por ejemplo la calidad de la roca y
ausencia de grandes corrientes internas de agua.
• El acceso esté disponible para la organización del trabajo y eliminación de lodo
bajo tierra.
• La estructura geológica debe permitir la perforación piloto con las tolerancias
requeridas por el diseño del pozo.
• Las necesidades de diseño (diámetros profundidad, etc.) deben ser compatibles
con las exigencias del equipamiento.
Ilustración 16 Raise Boring.
MÉTODOS CONVENCIONALES
Para la excavación de pozos de gran longitud y sección, se utilizan estructuras metálicas o
equipos de accionamiento neumático o hidráulico que van equipados con 3 o 4 brazos e igual
número de deslizaderas y perforadoras; de los ya conocidos de sistema de avance con puntales.
Durante el trabajo estos conjuntos se apoyan en el fondo del pozo y se anclan a los hastiales con
unos cilindros hidráulicos horizontales. La columna soporte central puede girar 360°, y los
brazos, que son semejantes a los de los jumbos de túneles, pueden variar su inclinación con
respecto a la vertical y alargarse si son telescópicos.
Una vez perforado y cargado cada disparo el conjunto se pliega y eleva hasta una posición
segura, pasando a continuación a la operación de desescombro con cucharas bivalva o retro
hidráulicas y cubas. Dentro las principales tenemos:
a) Jaula Jora
Esta máquina fabricada por Atlas Copeo, se aplica generalmente en la excavación de
chimeneas, tanto verticales como inclinadas. La diferencia básica con el Alimak es que
se precisa la realización de un barreno piloto de un diámetro entre 75 a 100 mm por
donde penetra el cable de elevación. Los principales componentes son; la plataforma de
trabajo, la jaula de transporte, el mecanismo de elevación y en chimeneas inclinadas el
carril de guía.
Durante la perforación, la plataforma se fija a los hastiales de la excavación mediante
un sistema de brazos telescópicos. El principal inconveniente de este método, frente al
Alimak, es la perforación del barreno piloto, pues el control de su desviación dependerá
de la longitud de la chimenea. El campo de aplicación práctico y económico se encuentra
entre los 30 y 100 m.
En cada disparo es necesario desenganchar la jaula del cable de elevación, pues de lo
contrario este último se dañaría durante la voladura. El barreno central presenta las
ventajas de servir de hueco de expansión en los cueles paralelos, con los que se
consiguen avances por disparo de unos 3 a 4 m, y de entrada de aire fresco.
Ilustración 17 Jaula Jora.
b) Plataforma trepadora Alimak

Este método de excavación se utiliza para chimeneas y piques, debido a su flexibilidad,
economía y velocidad, y se ha convertido en uno de los más usados de) mundo, sobre
todo en aquellos casos donde no existe ningún nivel de acceso superior.
Estos equipos están constituidos por una jaula, plataforma de trabajo, motores de
accionamiento, el carril guía y los elementos auxiliares.
La elevación de la plataforma se realiza a través de un carril guía curvado empleando
motores de aire comprimido, eléctricos o Diesel. La fijación del carril a la roca se lleva a
cabo con bulones de anclaje, y tanto las tuberías de aire como de agua necesarias para
la perforación y ventilación se sitúan en el lado interno del carril guía para su protección.
Durante el trabajo los perforistas se encuentran sobre una plataforma segura, ya que
disponen de una cubierta y una barandilla de protección, y para el transporte del
personal y materiales se utiliza la jaula que se encuentra debajo de la plataforma.
En un relevo dos perforistas pueden avanzar de 2,2 a 3 m. Los accionamientos de aire
comprimido son adecuados para longitudes inferiores a los 200 m, los eléctricos hasta
800 m y a partir de esas distancias se recomiendan los motores Diesel.
Las principales ventajas de estos equipos son:
• Pueden usarse para chimeneas de pequeña o gran longitud y con cualquier
inclinación.
• Las diferentes secciones y geometrías de las chimeneas se pueden conseguir
cambiando las plataformas siendo posible excavar secciones desde 3 m3 hasta 30
m3.
• Es posible en una misma obra cambiar la dirección e inclinación de las chimeneas
mediante el uso de carriles curvos.
• La longitud de las excavaciones puede ser prácticamente ilimitada. La chimenea más
larga efectuada hasta la actualidad tiene 1 040 m y una inclinación de 45°.
• En el ensanchamiento de chi meneas piloto para la excavación de pozos de gran

sección puede complementarse con unidades de perforación horizontal.
• En terrenos malos las plataformas pueden utilizarse para realizar el sostenimiento
mediante bulonaje. inyección, etc.
• La inversión es menor que con el sistema “raise boring”.
• No requiere mano de obra demasiado especializada.
• La preparación inicial del área de trabajo es muy reducida.
Por el contrario, algunos inconvenientes que presenta son:

• El ambiente de trabajo es de escasa calidad.
• La rugosidad de las paredes resultantes es grande y el estado del macizo remanente
es peor que el conseguido con el sistema “raise boring".
EXPLOTACIÒN POR CHIMENEAS

La gran ventaja de este sistema de explotación, al compararlo con la mayoría de los métodos de
explotación subterránea más conocidos, es el ahorro que se logra a través de la minimización de
los trabajos de desarrollo efectuados fuera del cuerpo mineralizado. Como no se necesitan
subniveles, se aumenta la distancia entre los niveles principales, con la consiguiente disminución
de los costos unitarios.
Se desarrollan los accesos de extracción, ya sea piques o rampas; desde allí se desarrollan las
galerías de extracción y los “ore pass”; desde la galería de extracción se realizan los “draw point”.
Simultáneamente se desarrollan las chimeneas de explotación atravesando el cuerpo
mineralizado hasta el nivel superior.
El diseño se puede adecuar a las labores antiguas de preparación o puede planificarse de

acuerdo al yacimiento que se explotará, las labores se adecúan a las necesidades de operación
siempre tratando de minimizar los costos de preparación.
Se debe tener bastante cuidado en la ubicación de las chimeneas de explotación, así como las
diferentes labores en el nivel de acarreo. La ubicación correcta de las diferentes labores de
preparación facilitará el control de los contactos mineralizados durante los diferentes cortes en
la explotación, así como también el orientar los planos de perforación en forma casi transversal
a los principales planos de fractura, aspecto que favorece la fragmentación.
La explotación se puede iniciarse en varios frentes simultáneamente, dejando pilares si es

necesario para sostener las cajas. Las secciones de las diferentes labores en el nivel de acarreo
serán diseñadas de acuerdo al tamaño del equipo.
Desde las chimeneas utilizando la plataforma de trepadora Alimak o usando una plataforma de
izaje Jaula Jora, se perforan los taladros largos horizontales; luego desde la misma jaula se realiza
el cargado de explosivos, para la ejecución de la voladura, antes tendrá que removerse los rieles
guiadores en el caso de Alimak y retirar la jaula en el caso de Jaula Jora.
Ilustración 18 Explotación por chimeneas.
MINADO POR CHIMENEAS EN LA MINA ATACOCHA

La mina Atacocha se encuentra ubicada a 15 km al N-E de la ciudad de Cerro de Pasco, a una
altitud media de 4200 msnm, en el paraje de Atacocha, distrito de Yarusyacán, provincia y
departamento de Cerro de Pasco; sus coordenadas geográficas son: 76°!4' longitud oeste y
10°35’ latitud sur. Es accesible por carretera desde Cerro de Pasco, la que a su vez está unida a
la ciudad de Lima mediante carretera asfaltada y ferrocarril.
Este método de explotación fue propuesto para algunos cuerpos mineralizados más favorables
por sus características geológicas y geomecánicas con fines de su mecanización. La alternativa
de explotación propuesta, “raise mining” o explotación por chimeneas, con perforación de
taladros largos horizontales, aplicados a cuerpos irregulares con cajas de mediana competencia,
se sujeta a las condiciones que requiere Atacocha:
• Mayor seguridad durante el laboreo.

• Control de la dilución en niveles moderados.
• Bajos costos de inversión y preparación (adecuando labores y usando equipo existente).
• Generar una producción mucho más rápida desde un inicio.
En este contexto el trabajo pretende mostrar las bondades que ofrece la aplicación de la técnica
de perforación de taladros largos horizontales desde plataformas ubicadas en chimeneas de
explotación.
ASPECTOS GEOLÒGICOS
En el yacimiento minero de Atacocha se pueden diferenciar dos unidades: Atacocha y Santa
Bárbara, distantes 1 kilómetro una de la otra, separadas por la falla regional Atacocha. En la
unidad Atacocha la mineralización se presenta en forma de cuerpos de relleno y
reemplazamiento y también en vetas o filones. En la unidad Santa Bárbara se tiene la presencia
de cuerpos metasomáticos de contacto con una orientación de norte a sur y una mineralización
emplazada en el contacto de la aureola de Skarn con el mármol, en el flanco oeste del intrusivo
Ayarragrán.
La mineralización de mena en estos cuerpos está conformada por esfalerita con pequeñas
cantidades de galena y calcopirita.
Marco geomecánico del área. - El área seleccionada para el desarrollo del minado masivo
experimental se ubica en la zona sur de Santa Bárbara entre los niveles 4095 y 4154 y está
conformada por el “ore body” Vasconia. Dicho sector se ubica dentro de un halo de “skarn” de
aproximadamente 130 m de potencia entre las secuencias wollastonita-mármol a una distancia
media de 70 m del intrusivo. A la fecha no existen antecedentes mecánicos de calidad de roca
para el área seleccionada; sin embargo, dadas las características de dureza y competencia
podemos definir a la zona metazomática como competente.
Los sistemas de fracturamiento “in situ” reconocidos por geología han definido direcciones de
máxima debilidad estructural según los planos promedio como se indica a continuación:
a) Rumbo E-W Buzamiento 80° al norte.

b) Rumbo N50° Buzamiento 75° al noroeste.
Sistema de explotación en aplicación. - El método de explotación en aplicación es el corte y

relleno ascendente con relleno detrítico e hidráulico indistintamente, sin uso de sostenimiento
temporal como el “split set”. La evolución bajo el mismo esquema de sistemas convencionales
a semimecanizados y mecanizados. La producción actual programada es de 2500 t/día
proveniente de 45 "stopes". siendo el 66% aporte de terceros. El diagnóstico de la operación
señala ciclos de explotación largos y prolongados debido a la demanda que origina la operación
de relleno, que condiciona la continuidad del proceso y no permite una producción continua de
mineral; así como también a dificultades y demoras en la extracción ocasionadas por la
naturaleza higroscópica del mineral, que, en su traslado a superficie, al pasar por varias etapas
de manipuleo, llega bastante confinado, apelmazándose especialmente en las tolvas.
RAISE MINING COMO MÉTODO ALTERNATIVO DE EXPLOTACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El método de explotación por chimeneas con perforación de taladros largos horizontales desde
plataformas ubicadas en chimeneas se viene usando en minería desde hace muchas décadas.
En un principio para la explotación de vetas angostas y bajo ciertas circunstancias en vetas
anchas. El uso del equipo Alimak Raise Climber, diseñado para la ejecución de chimeneas y para
la perforación de taladros largos de producción, ha facilitado la aplicación del método para casos
de cuerpos anchos con contornos irregulares como el nuestro.
Una vez ganado acceso al cuerpo mineralizado se inicia en el nivel de acarreo la preparación de
la infraestructura de recepción y almacenamiento de mineral “draw point”. Simultáneamente
se desarrollan las chimeneas de explotación atravesando el cuerpo mineralizado hasta el nivel
superior. Posteriormente, utilizando la plataforma de la trepadora Alimak o usando una
plataforma de izaje Jora Lift, se perforan los taladros largos horizontales, se realiza el cargado
de explosivos y la remoción de los rieles guiadores. Finalmente se ejecuta la voladura y el
subsiguiente carguío y transporte de mineral.
Ilustración 19 Método de Minado por chimeneas (Alimak).
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN VCR VERTICAL CRATER RETREAT

INTRODUCCIÓN
La Técnica de VCR fue desarrollada por la Minera Inco, uno de los exponentes más prolíficos del
mundo en aquella época de las técnicas de minería, hoy en manos de la Brasileña Vale. El
compromiso por VCR fue intenso. La compañía revisó constantemente e incorporó lo último en
materiales de minería, equipos, métodos de voladura y el relleno, los controles remotos (LHD) y
similares para garantizar una mayor productividad y seguridad. El vicepresidente de INCO decía:
“mejora de la seguridad viene mano a mano con la mejora de la productividad". En efecto, Inco
para sacar el máximo rendimiento al Método, en 1984, fundó una empresa minera filial de
equipos y sistemas de minería continua (CMS). Sus máquinas eran casi exclusivamente
desarrolladas para VCR, tales como perforadoras “in the Hole” y el sistema de Osciloader de
carga continua. Este equipo, desarrollado por Inco para sus propias necesidades mineras de VCR,
se pasó posteriormente a CMS para desarrollar los mercados globales.
VCR se basa en las teorías del Sr. CW Livingston y desarrollado por Inco y CIL Inc. Fue utilizado
por primera vez en la mina Levack en1974 y el interés en la técnica se extendió rápidamente en
todo el mundo por sus beneficios para la productividad.
El Método es un derivativo de Longhole open Stoping. Y generalmente se ocupan Martillos ITH

140. El Macizo o sección a ser trabajado debe tener características de roca similares para que
sea efectivo.
Hoy en día, VCR es un método de extracción establecida, que se utiliza en las minas de todo el
mundo para la construcción de chimeneas y piques.
Ilustración 20 METODO VCR
VERTICAL CRATER RETREAT VCR

Se utiliza en cuerpos mineralizados de baja a mediana potencia y en rocas de mediana
competencia (3B)
o Se utiliza la técnica de cargas controladas en que el largo de la carga explosiva

es menor a 6 veces el diámetro de perforación. Carga esférica
o Este sistema de explotación requiere la construcción de estocadas y puntos de

extracción
o La secuencia de construcción es la siguiente - Nivel de transporte - Arreglo de

galerias de producción - Corte basal - Nivel de perforación - Perforación de tiros
largos menor a 40 m en caso VCR
o Los disparos generan cortes de hasta 3 m.
o Costo 15-45 $/t dependiendo si se rellena o no
o Dilución 10%
o Recuperación menor a 80%
Explotación de gradas de retroceso vertical, Vertical Cráter Retreat (VCR), es un método de

explotación que se usa desde hace pocos años. El principio se basa en una singular técnica de
voladura, voladura de cráter. Dicho método está patentado en Canadá y es similar al método
Shrinkage (Cámaras-Almacén). El mineral se excava en subniveles horizontales y las labores de
arranque comienzan desde abajo y avanzan en sentido ascendente. El mineral fracturado puede
permanecer en la galería soportando los hastíales.
Ilustración 21 Vetical Crater Retreat
Ilustración 22 Esquema de Explotación
MÉTODO VCR
Ilustración 23 Diseño de ejemplos
• La sección transversal es igual al método de LBH.

• No posee cara libre.
• La tronadura se hace contra la zanja.
• Varios puntos de extracción pueden estar en producción a la vez.
• Las dimensiones de los caserones pueden ser de hasta 40 m de alto para evitar
daño por vibraciones y desviaciones excesivas de los tiros
CARGA DE BARRENOS
Se mide la profundidad del barreno desde arriba.
▪ Se tapona el fondo con cuñas y se sella con tierra impermeable.

▪ Se carga el explosivo de hidrogel, con un cebo apropiado unido a un
cordón detonante.
▪ El centro de gravedad de la carga debe estar a 1,80 m aproximadamente
del fondo del barreno, dependiendo del diámetro.
▪ Se retaca con 2 m de arena y grava.
▪ Se coloca el retardo cero en el centro, y los demás siguiendo el esquema
hasta los hastíales y fondos.
Ilustración 24 VCR Geología
APLICACIONES
Crater Retreat vertical se aplica a los yacimientos con salsa y el rock fuerte competencia tanto
en el mineral y roca huésped. Parte del mineral de chorreado permanecerá en el rebaje sobre el
ciclo de producción, que sirve como soporte temporal de las paredes caserones.
DESCRIPCIÓN DEL VCR, O CRATER RETREAT VERTICAL
Es un método desarrollado originalmente por la empresa minera canadiense INCO. Hoy en día,
Crater Retreat vertical es un método de extracción establecida, que se utiliza en las minas de
todo el mundo. Retiro cráter vertical se basa en la técnica de chorreado cráter. Potentes cargas
explosivas se colocan en los agujeros de gran diámetro y disparó. El concentrado, "esférica"
carga está situado a una distancia especificada de la superficie por debajo y la detonación se
crea en forma de cráter de aberturas en la roca. Cuando varios agujeros se detonaron al mismo
nivel, una rebanada horizontal se atacó. El mineral se excava en dichas rebanadas horizontales,
empezando desde el fondo rebaje y avanzando hacia arriba. El mineral producido por la voladura
del cráter se cae en el espacio abierto por debajo, donde parte de la misma se mantendrá
durante la producción. Por último, rebajes se tiró sus cartas limpio y preparado para el cemento
estabiliza el relleno.
DESARROLLO
Desarrollo para el retiro stoping vertical consiste en:
1. Transporte deriva a lo largo del yacimiento a nivel drawpoint.

2. Drawpoint carga arreglos por debajo de la bancada.
3. Recorte los de la bancada.
4. Sobrecorte como el acceso para la perforación y la carga.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
Una vez que se determina el rumbo e inclinación de los taladros, se procede a perforar en toda
la longitud de la chimenea a desarrollar, esto se repite hasta completar la malla de perforación
utilizada. Luego se procede a la voladura. Perforación Las mallas de perforación utilizan
comúnmente diámetros de perforación entre 4” y 6½ ”.Para ejecutar estos taladros largos se
necesita un equipo de perforación potente que utilice un sistema DownThe Hole (DTH), para
obtener una adecuada utilización se le agrega un compresor de alta presión (Booster), que eleva
la presión de la redde90 p.s.i. a 240 p.s.i.
VOLADURA
Comprende la siguiente secuencia de carguío.
• Medida inicial de los taladros.
• Tapar / sellar el fondo de los taladros.
• Cebado y carguío de los taladros.
• Medida de altura de la carga.
• Sellado superior.
• Conexión al tren de encendido en el nivel superior
ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DEL MÉTODO VCR Seguridad del método V.C.R.
El personal trabaja en todo momento fuera de la chimenea, con las ventajas que ello involucra.
No se trabaja en ambiente tóxico, por acumulación de gases producto de la voladura.
Longitud del desarrollo con el método V.C.R.
La longitud máxima que se puede alcanzar esta dentro de los limites más o menos de 50 metros
a 70 metros. Esta longitud estará limitada por la desviación de los taladros, que deben estar en
un rango no superior a 1 % de longitud.
Sección del desarrollo.
Las secciones más utilizadas van desde 2 x 2 metros hasta un diámetro máximo de 5 metros,
aunque este límite puede ser mayor.
Flexibilidad en cuanto a cambio de rumbo e inclinación.
Poca flexibilidad, debido a que solo es posible variar la sección inicial mediante desquinche con
taladros largos, pero no el rumbo ni inclinación.
INFRAESTRUCTURA
Requiere de una cámara de perforación en el nivel superior, con dimensiones de acuerdo al

quipo a utilizar y un nivel de llegada para los taladros. Por otra parte requiere de obreros
especializados para el manejo del equipo perforador y operación de voladura.
SOSTENIMIENTO CUANDO SE USA EL MÉTODO V.C.R.
Se utilizará sostenimiento con este método dependiendo del uso que se le destine a la chimenea.
Se deberá sostener, si la chimenea será utilizada para el traslado de personal, debido a que las
altas cargas específicas utilizadas dejan las cajas en mal estado con tendencia al planchoneo.
VOLADURA TIPO CRÁTER
El arranque se consigue detonando la parte inferior de los taladros, aprovechando las

características de fracturamiento de cargas esféricas y avanzando hacia arriba en etapas
sucesivas. Básicamente consiste en una carga esférica detonada en un taladro perforado en un
sector donde no existía una segunda cara libre, a una distancia mayor que su radio de influencia.
GEOMETRÍA DE LA CARGA
La geometría y el proceso de fracturamiento en una carga esférica son diferentes al de una carga
cilíndrica. En una carga esférica, la energía producida por los gases, se transmiten radialmente
hacia fuera del centro de la carga en todas direcciones y se mueven de acuerdo a un movimiento
uniforme y divergente. (Figura N° 3.2).Como en la práctica se tiene que utilizar perforaciones
cilíndricas, y por lo tanto cargas alargadas, se investigó cual era el efecto de una carga cilíndrica,
con respecto al conseguido por otra de igual peso pero esférica, estableciéndose que mientras
la relación largo diámetro (L: D) sea menor o igual a 6, el mecanismo de fracturamiento y los
resultados son prácticamente los mismos. Las cargas esféricas han sido utilizadas
tradicionalmente en una dirección vertical o inclinada hacia arriba, para formar un cráter hacia
una cara libre.
Ilustración 25 Geometría de la carga
Ilustración 26 Geometría VCR
TEORÍA DEL CRÁTER
• Livingston inició una investigación destinada a establecer el efecto que produce

una determinada carga esférica a profundidades crecientes en una determinada
formación,
• observo que a medida que se aumentaba la profundidad se incrementaba el

volumen del cráter de roca fracturada hasta alcanzar un máximo denominada
“Profundidad óptima” (Do),
• para luego comenzar a disminuir hasta que a una profundidad mínima que llamo
“Profundidad critica” (N), no se produce fracturamiento en la superficie
• A la relación entre estos dos parámetros los denominó “Coeficiente de

profundidad Optima
• También estableció que el volumen de roca fracturado es proporcional a la

energía entregada por el explosivo, y que esta relación es profundamente
afectada por la ubicación de la carga respecto a la superficie. Todo lo observado

lo resumió en las siguientes formulas
Donde:
N = Profundidad critica o distancia a la que el explosivo apenas puede fracturar la roca de la

cara libre (en pies).
E = Factor energía, adimensional, según el tipo de explosivo o tipo de Roca. W = Peso de

la carga (en libras)
Ilustración 27 Teoría del cráter
PRUEBA DEL CRÁTER
Se muestra una curva ideal para el fracturamiento producido por la onda de choque en función
de la profundidad de la carga. Se construye una curva de V / W (nivel energético) versus Dc / N
(razón de profundidad), a partir de pruebas piloto, esto permite identificar el comportamiento
de la fragmentación de la roca.
Ilustración 29 Prueba del cráter
Ilustración 28 Prueba del cráter
SECUENCIA OPERACIONAL
Limpieza de taladros
Se procedió a limpiar manualmente el lugar de trabajo, cuidando especialmente que la boca de

los taladros no quede bloqueada por una roca que pueda caer durante la operación.
Destranque de taladros
Si existen taladros tapados, se procede de la siguiente forma: la zona donde se ha producido el

atrancamiento del taladro. Lanzar una pata minera, amarrada con una soga a través del taladro,
para golpear en presión, forzando el material que tranca el taladro a salir expulsado por la
presión del aire. Si esta operación no resulta, se procederá a meter una manguera.
Medida de los taladros
El carguío comienza con la medición de todos los taladros. Esta medición permitirá verificar el
avance real del disparo anterior y modificar el largo del taco inferior para regular todos los
taladros a la distancia Do.
Ilustración 30 Medida de los taladros
Taqueo inferior
El objetivo del taco es el máximo confinamiento a los gases explosivos y prevenir la rotura o
daño de la parte superior del taladro
Ilustración 31 Taqueo
CARGUÍO
Ilustración 32 Taqueo en los taladros
Se baja el cartucho cebado, como la cola del Fanel no alcanza a dar la longitud de la línea
descendente se debe prolongar amarrando la cola al cordón detonante.
TAQUEO SUPERIOR
Lo ideal es rellenar 1,5 m., por lo menos, sobre la carga para obtener una cara libre hacia abajo
Do que sea menor que la distancia hacia arriba previniendo un posible “soplado” del taladro.
Algunos autores recomiendan retacar con una longitud de material inerte de 12 veces el
diámetro del taladro.
Pero a su vez esto puede provocar problemas de atascadura que son difíciles de solucionar por
la cantidad excesiva de gravilla que tiende a “concretar” el taladro.
CONEXIÓN
La conexión se hace uniendo todas las líneas descendentes que salen de cada taladro, al tren de
cordón detonante mediante un nudo simple, este tren se une finalmente a la guía compuesta
(guía lenta).
ROTURA DE LA CORONA
La rotura de la corona o pilar pestaña que queda directamente debajo de la galería de cabeza
requiere la ejecución de voladuras especiales, que pueden diseñarse conociendo el avance
vertical medio en cada disparo, como guía general pueden seguirse los siguientes criterios:
Ilustración 33 Carguío
Ilustración 34 Columna de carga
Ilustración 35 Seccion de planta
Ilustración 36 Ejemplo de secuencia de encendido
Ilustración 37 Disposición de las cargas de explosivo en el pilar corona
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL MÉTODO << VCR >>

ESTE MÉTODO PRESENTA LAS SIGUIENTES VENTAJAS:
• Gran seguridad del personal y equipos, salvo en la última voladura en la que se

rompe la corona.
• Con cámaras almacén se reduce la protección de los hastiales de la

mineralización, ya que el propio material arrancado y esponjado actúa de
sostenimiento.
• Como los pesos de las cargas por barreno o retardo son pequeños, los niveles de
vibración generados no suelen ser altos.
• La fragmentación es generalmente buena.
• Se adapta bien a yacimientos estrechos del orden de 3 a 10 m de potencia,

incluso con inclinación no muy elevadas.
• No se necesita perforar chimeneas de cuele.
POR EL CONTRARIO, LOS INCONVENIENTES QUE PLANTEA SON:
• Durante la carga del mineral la ventilación no es buena, debiéndose utilizar

ventilación secundaria.
• Los daños a los hastiales son importantes, existiendo en ocasiones riesgo de

hundimientos.
• El control de leyes resulta difícil, pues el material de cada pega se amontona

sobre el de la anterior y se mezcla durante su descenso.
• Al finalizar la extracción puede desprenderse roca de los hastiales que produce

un aumento de la dilución.
RECOMENDACIONES
Es importante el control topográfico de precisión y oportuno, los puntos de inicio y de llegada

de los taladros deben ser previamente compensados por medio de una poligonal cerrada
Cada taladro perforado debe ser levantado inmediatamente para determinar su desviación, si
la desviación esta fuera del rango aceptable se deberán realizar taladros adicionales, se
descartarán los taladros desviados
Una vez completada las perforaciones de acuerdo a la malla diseñada se deberá realizar
secciones transversales cada 05m a partir del punto de inicio, de esta forma se determinarán los
taladros a ser cargados para la voladura.
Se deberá realizar una evaluación geo mecánica del lugar propuesto para la ejecución de
chimeneas usando el método VCR, con la finalidad de determinar la distancia de separación de
dicha chimenea hacia las labores para minimizar el daño por efectos de voladura de los cráters
3. MINADO CON SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN – SHRINKAGE STOPING
Shrinkage Stoping.
El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras
verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el
mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este
mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y
queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales,
sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el momento del vaciado el resto
(~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos son
técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya (que no se “cuelgue”),
el mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando
cementación. El cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución. El estéril debe
extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el flujo).
Condiciones de aplicación.
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o sub verticales
angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe ser
superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir, mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe
presentar también buenas condiciones de estabilidad.
Principios.
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente (realce)
partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento (30
a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado en el caserón, de
modo de servir como piso de trabajo para la operación de arranque (perforación y tronadura)
como asimismo de soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan las
operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral
que ha permanecido almacenado (60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados con
posterioridad.
Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo mineralizado.
Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por 30-180 m, los
cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad en el espesor de la
misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que permiten
definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal y equipos.
Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:
1. Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo

Instalación de chute de madera en cada punto.
2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por estabilidad)
Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base del
depósito cada 7.5 – 15 m.
Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper.
3. Cuerpos más anchos:

Correr dos galerías de base.
Construir embudos.
Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con scraper y
estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de extracción.
Arranque
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad productiva),
como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no permiten la utilización
de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras integrales.

Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a
2.4 m) con diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada,

mediante el uso de: drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4
m (hasta3.0 m).
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con iniciación
no eléctrica normalmente.
Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el nivel
de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados en la
base de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del caserón,
para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y realizar el trabajo
manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera). Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción,
también se pueden encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros
de ferrocarril o camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación
con piques de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la base
a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de los pilares que flanquean el caserón. El
aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar
correspondiente al caserón vecino.
Fortificación
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un apernado
parcial o sistemático de las paredes del caserón. En situaciones de mayor inestabilidad se
colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete. También es posible dejar algunos pilares
de mineral de pequeñas dimensiones. Muestreo de canaleta o de chips en intervalos regulares
para control de leyes.
Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o cementa
(arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser “deshechas” mediante
el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las colgaduras son costosas y
peligrosas.
El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución
Tren, LHD / camión, slusher (balde de arrastre)
Comentarios
En la actualidad la aplicación de este método ha quedado relegada a la llamada minería
artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más
difíciles, con exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros
métodos.
Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular (se
dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones durante
un tiempo bastante largo, lo que incide negativamente en el capital de trabajo y flujos
de caja del negocio.
Parámetros
Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, bajo en
arcillas.
Características de roca de caja: competente a moderadamente competente.
Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos
o Inclinación > 45º, ojalá > 60º

Tamaño:
o Angosto a moderado espesor (1 a 30 m)

o Largo: 15 m en adelante
Ley: moderada a alta
Ventajas
Tasas de producción pequeñas a mediana.
Vaciado del caserón por gravedad
Método simple, para minas pequeñas
Capital bajo, algo de mecanización posible
Soporte de mineral y paredes mínimo
Desarrollos moderados
Buena recuperación (75 a 100%)
Baja dilución (10 a 25%)
Selectividad posible
Desventajas
Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno)
Costos moderados a altos
Intensivo en mano de obra
Mecanización limitada
Condiciones de trabajo difíciles
Aprox 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final
Colgaduras
Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado
CONCLUSIONES
Se concluye que el método SHRINKAGE STOPING es aplicable principalmente en explotaciones
mineras menores siendo su aplicación complicada y teniendo una baja productividad.
En este método es poco utilizable en proceso de mecanización y se deben tomar medidas previas
para su aplicación
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE

Este método también es llamado Under Cut and Fill (U.C.F.), se realiza en roca de calidad pobre
.En este método de explotación el minado se realiza de arriba hacia debajo de los diferentes
horizontes o pisos del mineral. Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido
descendente. Después que un corte o piso a sido completamente extraído, se procede a rellenar
antes de empezar el nuevo corte en el piso inmediato inferior. Este relleno es el que va ayudar
en el sostenimiento del techo del nuevo frontón que se abre.
El minado del mineral continúa piso por piso hasta terminar el bloque (fig. 1).
El relleno que se aplica, es el relleno hidroneumático cementado y se trabaja en terrenos muy

suaves que pueden ser cuerpos o vetas de buena ley. El relleno hidroneumático tiene dos capas
una mezcla rica, de 1:6 de proporción de cemento y arena, y la mezcla pobre para completar el
relleno, tiene 1:26 de proporción de cemento y arena. La loza y sobre loza del relleno trabajan
bien a las fuerzas de compresión que actúan sobre las cajas y la fuerza de flexión procedente
del techo.
Es una secuencia de los avances tecnológicos de corte y relleno descendente, que tuvo origen
en Canadá. El sistema consiste en la extracción por medio de frentes pilotos de
aproximadamente 10 x 7 ft. (3 x 0,9 m.), y su longitud varia de 120 a 150 ft. según el cuerpo
mineralizado.
Figura nº1.
Corte y relleno descendente
1. Galería superior, rellenada con cuadros.

2. Galería inferior.
3. Sill, primer piso rellenado completamente.
4. Labores en explotación.
Esta probado que las eficiencias suben con este método a medida que el uso de cemento se
incrementa a pesar de los costos elevados, ya que estos no son considerables considerando el
aumento en la velocidad de explotación.
Factores que intervienen en el método de explotación

Características del Yacimiento Mineral
Tipo de Yacimiento.
El tipo de yacimiento influye en el método de explotación, ya que si es se explota un cuerpo
mineralizado la explotación se realizara mediante galerías de extracción y servicio, y si se realiza
la explotación de vetas se realizaran cruceros en lugar de galerías.
Geometría del Yacimiento

• Forma del depósito: tabular, irregular y también discontinuo.
• Buzamiento del deposito: Moderado a medianamente pronunciado (>45º).
• Dimensión del deposito: Estrecho a moderadamente ancho (6" a 100" o 2 a 30m),
extensiones medianamente grandes.
• Profundidad: Moderada a muy profunda (típicamente < 400 a 8000 ft o 1,2 a 2,4 km).
Factores Mecánicos
• Resistencia de Mineral.- EL mineral utilizado en este método puede ser desde
Moderadamente débil a resistente.
• Resistencia de Roca.- La roca utilizada en este método puede ser débil a medianamente
débil.
Factores Geoeconomicos
• Grado de mineralización: Medianamente alto.
• Uniformidad de mineralización: Moderadamente, variable (puede encasillar material
estéril en tajeo).
Factores Técnicos
• Equipos de perforación.- Corte y relleno descendente es adaptable a equipos
convencionales (jack leg y stoper).
• Método de rotura de mineral.- La rotura se puede hacer con maquinas patilladoras o
Pickhammer, en terrenos suaves; en terrenos que necesita explosivos se perfora con un
trazo de acuerdo al tipo de dureza.
• Diseño y técnicas en voladura.- Los subniveles y tajeos se perforan con mallas de 14
a 18 taladros dependiendo del tipo de terreno con barrenos de 5 a 6 pies de longitud.
• Sistemas de carguío y acarreo.- La extracción o limpieza del mineral se practica con
winchas y rastrillos hasta el subnivel de explotación y de allí son rastrillados hasta los
echaderos del mineral del cual los motoristas van jalando a los carros mineros para
finalmente llevar a la cancha de gruesos de la planta concentradora, también se usa
scooptrams y autocargadoras cavo en vez de winches.
• Tipo de sostenimiento en tajeos.- El sostenimiento utilizado en este método es el
relleno hidráulico.
Parámetros del relleno:

• Recuperación y clasificación del relave.- La recuperación depende de los hidrociclones,
por medio de estos, se logra la separación de sólidos contenidos en la pulpa del relave
final proveniente de la planta concentradora, las partículas solidas de grano grueso son
enviadas a la mina como relleno y la pulpa con sólidos finos van a la cancha de relave.
• Permeabilidad.- El relleno hidráulico debe ser permeable debido a que el ciclo de
operación debe consistir en el tiempo mas corto posible. Esto se mide con la prueba
de velocidad de percolación y debe ser igual o aproximadamente a 4 pulg/hora, si es
menor a 2 pulg/hora, ocasiona el fenómeno del embalse de agua, y si la velocidad es
mayor a 8 pulg/hora, aparece el fenómeno del embudo que consiste en la formación de
embudos pequeños en el interior del relleno, donde el relleno fluye a alta velocidad
ensanchándose progresivamente hasta derrumbarse.
• Tamaño de partículas.- Es aquella que corresponde al estado natural del material y
relaciona el volumen de poros y el volumen de los sólidos. Este parámetro por ser
esencialmente una relación de volúmenes es una medida que controla la compactación
de un relleno.
Factores Económicos
Recuperación del Mineral.- La recuperación del mineral en este método puede llegar al 100%
ya que el método permite mayor selectividad.
Condiciones de aplicación del método

• Resistencia de Mineral:.- EL mineral utilizado en este método puede ser desde
Moderadamente débil a resistente.
• Resistencia de Roca.- La roca utilizada en este método puede ser débil a medianamente
débil.
• Forma del depósito: tabular, irregular y también discontinuo.
• Buzamiento del deposito: Moderado a medianamente pronunciado (>45º).
• Dimensión del deposito: Estrecho a moderadamente ancho (6" a 100" o 2 a 30m),
extensiones medianamente grandes.
• Grado de mineralización: Medianamente alto.
• Uniformidad de mineralización: Moderadamente, variable (puede encasillar material
estéril en tajeo).
• Profundidad: Moderada a muy profunda (típicamente < 400 a 8000 ft o 1,2 a 2,4 km).
Diseño de construcción del método de explotación

• Preparación:
• La preparación para el método corte y relleno consiste en la elaboración de las
siguientes labores:
• Galerías o cruceros.
• Chimeneas y caminos.
• Rampas.
• Sub nivel de extracción.
• Tajeos.
• La preparación del Sill.
Galerías o Cruceros.
Para bloquear se necesita la apertura de galerías o cruceros, de acuerdo al tipo de yacimiento

(cuerpos o vetas). Cuando se trata de vetas, el desarrollo se realiza fuera de veta,
denominándose cruceros o labores paralelas, los que van a servir de acceso, transporte,
conducción de tuberías de aire, agua y relleno hidroneumático, cuya sección puede ser de 8"x8"
o 7"x8" (2.1x2.4 m.). En los cuerpos, las galerías se pueden construir en el centro del cuerpo o
también fuera del cuerpo con las dimensiones ya conocidas, solo en el caso de las galerías se
hará con sostenimientos de cuadros de madera o arcos de acero en toda la longitud de la
labor. Estas galerías sirven de transporte y de servicio (servicios auxiliares) indistintamente.
Chimeneas y Caminos
Las chimeneas se utilizan en la extracción las cuales se comunican de nivel a nivel, fuera o dentro
del yacimiento. Se perforan con dos o tres compartimientos, sostenidos con cuadros de madera
de 5"x5"x7" (1.5x1.5x2.1 m.) uno de los cuales es el camino donde se encuentran los descansos
y las escaleras; el otro compartimiento forma parte del echadero del mineral, con una
buena estructura de sostenimiento y diseño especial; los que podrían ser anillos de madera;
también podrían ser Sheck Board, los que tienen descansos en cada piso en forma alternada en
los que el mineral va formando inclinados de tal manera que la caída del mineral va siendo
amortiguada por el mismo material, protegiendo la estructura del echadero. Con tuberías de
acero de 38"" (96.5 cm) de diámetro, construida con planchas de acero cuyo espesor puede ser
de 1/4 o 1/8 de pulgada. Cada chimenea tiene un radio de acción de 400 pies (122 m.)
aproximadamente.
Entre los criterios que se toman en cuenta para determinar la ubicación de las chimeneas se
consideran la cantidad de tonelaje que habrá de transportarse por cada una de ellas y la
distancia de transporte con locomotoras. Las chimeneas pueden estar ubicadas en el centro o
extremo del área de explotación; la distancia entre chimeneas oscila entre 40 a 80m
dependiendo del diseño de minas. El Chut y camino va a ser fundamental en la extracción del
mineral, sirve para la ventilación y reconocimiento del cuerpo, instalación de tuberías de agua y
aire; cables eléctricos y tuberías de relleno hidroneumático. Sirve también para la evacuación
del agua proveniente del relleno.
Rampas.
Se construyen rampas que intercomunican el nivel superior (de servicio), con los horizontes
de trabajo, que se encuentran debajo de este nivel; de este modo las rampas sirven únicamente
para que los equipos salgan a mantenimiento y reparaciones mayores y se ubican fuera del
cuerpo mineralizado en terreno duro. Estas rampas tienen una sección de 10 pies x 9 pies en
promedio y una gradiente de 20% aproximadamente.
Sub Nivel de extracción
A partir de la chimenea se construyen los subniveles de extracción, totalmente con cuadros

standard para galerías con una longitud que depende del tipo de yacimiento o del diseño de
minas.
• Rotura del subnivel

A medida que se avanza con la rotura se va colocando puntales de sostenimiento o postes en
los extremos de los redondos que se han tendido en la etapa de relleno en el piso superior.
La perforación se realiza con maquinas perforadoras Jacklegs, con mallas que varian de 14 a 18
taladros, dependiendo del tipo de terreno con distancias entre 2 a 3 pies y con barrenos de 5 o
6 pies de longitud (fig.2), se dispara con dinamita de 45%, con fulminantes Nº6 y mechas
de seguridad.
Figura Nº2
Trazo de perforación en U.C.F
• Limpieza del subnivel.

La limpieza se realiza con winchas de arrastre de 2 tamboras. Esta operación se realiza hasta
llegar al contacto o la longitud que se ha proyectado de acuerdo al diseño de minas.
El subnivel es el que varia de dirección de acuerdo a las variantes del método de corte y relleno
descendente (diferente dirección en la variante C.Y.R.D Michi y la variante C.Y.R.D. Superpuesto.
El subnivel de extracción va a unir todos los paneles o tajeos y sirve para la, extracción del
mineral proveniente de la explotación de los tajeos paneles. Este subnivel se construye para
cada piso de explotación y se mantienen abiertos hasta concluir el minado de todo el horizonte.
Tajeos
Rotura de los tajeos
La explotación misma se inicia a partir del subnivel de ataque, pudiendo iniciarse
simultáneamente de una disposición similar al método de cámaras y pilares, dejando
intercalados y una cámara y un pilar y una vez completado esta disposición se rellena las cámaras
y luego se cortan las restantes y el rellenado se realiza en forma similar.
Los tajeos no utilizan sostenimiento provisional exepto cuando se encuentra problemas de

lozas defectuosas o dañadas u otras causas, para las que se utiliza sostenimiento con cuadros
de madera de 10x10 pies de la siguiente manera.
A medida que se avanza con la rotura se va sosteniendo con redondos dejados en el Sill, con
puntales de sostenimiento que llevan plantillas en el piso, para que no se hunda el puntal en el
terreno suave.
Los cortes se van haciendo en retirada, primero se rompe el panel del fondo y se va
retrocediendo en forma alternada hasta el echadero.
La sección de tajeos llega hasta 14x14 pies, la longitud no sobrepasa os 150 pies.
Limpieza del tajeo

La extracción o limpieza del mineral se practica con winchas y rastrillos hasta el subnivel de
explotación y de allí son rastrillados hasta los echaderos del mineral, del cual los motoristas van
jalando a los carros mineros para finalmente llevar a la cancha de gruesos de la planta
concentradora.
Preparación del Sill (Relleno del tajeo).

La preparación para el relleno, se inicia cuando se ha terminado de
limpiar el mineral de un panel (fig. 3),
Figura Nº3
Redondos colocados en U.C.F
Se nivela el piso el piso, se va tendiendo redondos de 8" de diámetro por 10 pies de longitud, en
forma transversal al eje del panel y espaciados a 5 pies de cada redondo, luego se, luego se
colocan dos cables en forma longitudinal. Se entabla en forma transversal a los redondos con
espaciamiento de 6 pulgadas. También se entablan las paredes laterales. La entrada se cierra,
con puntales y se entabla; finalmente con poliyute, para contener el relleno hidroneumático.
La cantidad de represas varía de acuerdo a la longitud de la labor y se prepara cada 40 pies.

Finalmente se instala una línea de relleno con una tubería de 5" de diámetro que parte desde la
bomba de relleno ubicada en cada nivel.
El relleno se realiza en dos etapas:

• Se echa la mezcla rica en una proporción de 1:6 (cemento y agregado) hasta
la tercera parte de la altura de la labor aproximadamente de
aproximadamente 3 pies y.
• Apenas fragua este relleno, Se completa con una mezcla pobre de 1:26 de 6
pies de altura aproximadamente que alcanza el techo del tajeo. La
construcción de represas escalonadas permiten controlar que el relleno
alcance la parte mas alta abierta del tajeo.
Luego se empieza a preparar el panel del otro flanco, que ya esta limpiado y
así sucesivamente, hasta completar todo el horizonte de explotación del nivel
superior, incluido el subnivel de extracción. Este es el Sill, que significa
umbral o techo que debe resguardar o soportar todo el block de explotación.
Perforación y Voladura.- La perforación se hace ya sea con perforadoras "Jackleg" o "Jumbo".
Los trazos utilizados son simples debido a las características del terreno. Generalmente, los
taladros se espacian a una distancia de 3 pies; los cortes que se utilizan generalmente, son el
"corte quemado" y "corte V".
Los explosivos usados son los convencionales. Cuando el terreno se presenta duro y consistente
se emplea ANFO mientras que en terrenos suaves y con presencia de agua, se emplean
cartuchos de dinamita con 60% y cargados manualmente, con fulminante Nº6, guías de
seguridad, conectores simples y cordón de encendido.
Acarreo y transporte
Para el acarreo del mineral de los tajeos hacia los echaderos se usan las palas CAVO 310 y 511 y
los "scooptram" eléctricos o diesel. El transporte de mineral en galerías es con locomotoras
"trolley" y carros "gramby".
VARIANTES DEL MÉTODO

Las variantes del método Corte y relleno descendente, se aplican unas a cuerpos, otras a vetas,
las mismas que dependen de la correlación que exista entre el eje del subnivel de explotación o
el eje del panel de explotación del piso inmediatamente superior.
• Corte y Relleno descendente superpuesto.

En esta variante los tajeos utilizan tanto en el subnivel de
explotación o en el panel de explotación ejes con la misma
dirección u orientación del piso inmediatamente superior, hasta la
terminación del bloque o hasta el nivel inferior. Se emplea en la
explotación de vetas o la recuperación de pilares.
• Corte y Relleno descendente alterno

En esta variante para iniciar la rotura en el piso inmediatamente
inferior, los ejes de los tajeos son desplazados paralelamente con
respecto a los ejes del tajeo superior una distancia igual a la mitad
del ancho del tajeo, no hay superposición del eje de los tajeos, por
ello cuando uno avanza con la rotura del techo va apareciendo la
mitad de los redondos tendidos en el piso del relleno superior. Y
cuando se ha terminado en toda la longitud del tajeo se apreciara
en el techo dos lozas con sus respectivos redondos, trabajando en

voladizo (fig. 4).
Figura Nº4
CORTE Y RELLENO DESCENDENTE ALTERNO
• Corte y relleno cruzado o michi

Se caracteriza porque para iniciar la rotura de piso inferior, el eje
del subnivel de explotación se desplaza en forma perpendicular al
eje del subnivel de explotación del piso superior. Por ello en estos
tajeos el sostenimiento provisional utiliza las lozas apoyadas en las
paredes de los tajeos adyacentes. La loza trabaja como una viga
perfectamente empotrada en ambos extremos o como un puente,
por lo que ya no es necesario reforzar con redondos en la loza, ni
con puntales de sostenimiento.
Al terminar la explotación de un piso, se baja al nivel inferior girando
nuevamente los ejes en 90º, de tal manera que dichos ejes y lozas
siempre aparecen como vigas cruzadas en los techos de los
nuevos tajeos en explotación (fig. 5).
Figura Nº5
Corte y Relleno Descendente Michi
Ventajas y desventajas del método

Ventajas
• Permite la explotación de cuerpos irregulares, deleznables o inconsistentes.
• La recuperación del mineral es alta, llega al 100%.
• Poco consumo de madera, en la variedad Michi no se emplea madera, en la
cama ni los puntales de seguridad.
• La seguridad es relativamente buena, en la variedad Michi es mejor, ya que
el techo de concreto es una loza que atraviesa como una viga en toda la
extensión del tajeo.
• Poco consumo de explosivo por la suavidad del mineral.
• La variedad Michi ha favorecido aumentar el ancho del tajeo por lo que se ha
mecanizado este método.
• Se puede afirmar que este método es mas seguro con relación a
los riesgos de accidentes que puede representar. Las condiciones inseguras
se pueden controlar y eliminar, porque están a la vista. Se trabaja con techo
seguro y piso seguro.
Desventajas
• Se necesita bastante tiempo para los trabajos de preparación (4 a 5 meses).
• No se puede dejar desmontes o caballos que se encuentran dentro del
mineral, por lo que el tajeo se limpia totalmente para iniciar el relleno.
• Es costoso por el gran consumo de cemento madera y labor diaria.
• No se puede cambiar a otro método.
• Paraliza la explotación de las áreas cuando hay escasez de cemento en
el mercado.
• El gran consumo de aire por las bombas neumáticas utilizadas en el bobeo
de relleno causa problemas a la perforación.
Conclusiones
El método de explotación de corte y relleno puede ser la solución a cuerpos
mineralizados que tengan mala calidad de resistencia a esfuerzos mecánicos
y/o roca encajonarte de mala calidad, además ofrece una mayor facilidad para
el control de la seguridad dentro de las labores de explotación.
CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

(Cut and Fill Stoping)
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e irregulares.
Condiciones de aplicación
Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o subverticales,
de espesor variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos.
Se prefiere a otras alternativas cuando la roca encajadora (paredes) presentan

malas condiciones de estabilidad (incompetente). En cambio, la roca
mineralizada debe ser estable y competente, especialmente si se trata de
cuerpos de gran espesor.
El mineral extraído debe ser suficientemente valioso de modo que el beneficio

obtenido por su recuperación compense los mayores costos del método.
Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia
ascendente (realce) partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancad
es extraído del caserón.
Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se rellena con

material
exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el
arranque y extracción de la tajada siguiente.
El mineral se extrae a través de piques artificiales emplazados en relleno, que

se van
construyendo a medida que la explotación progresa hacia arriba.
Como relleno, se utiliza el material estéril proveniente de los desarrollos

subterráneos o de la superficie, también relaves o ripios de las plantas de
beneficio, e incluso, mezclas pobres de material particulado y cemento para darle
mayor resistencia.
Desarrollos
Una galería principal de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón,
dotada de las correspondientes instalaciones de carguío (buzones).
Subnivel de corte inicial (undercut), ubicado entre 5 a 10 m sobre el nivel de

transporte, y sus correspondientes chimeneas de acceso.
Piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del material de relleno,
comunicadas con la superficie o con un nivel superior.
Arranque
Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical hacia arriba
(bancos
invertidos). Ambas soluciones tienen ventajas y desventajas.
Dependiendo de las dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles

y capacidad productiva, es posible utilizar perforación manual (jack-legs o
stopers) como también equipos tales como jumbos o wagon-drills.
Manejo del mineral
El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y
transportarlo hasta los piques artificiales de traspaso.
Dependiendo de las dimensiones del caserón y de la capacidad productiva de la

faena, esta operación puede ejecutarse con palas manuales y carretillas (minería
artesanal), palas de arrastre o scrapers, y también con equipos cargadores sobre
neumáticos LHD.
En la base del caserón, los piques de traspaso descargan el mineral por

intermedio de
buzones a carros de ferrocarril o camiones.
Ventilación
Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte
a través de chimeneas de acceso.
En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza ventilación secundaria

mediante ventiladores auxiliares y ductos.
El aire viciado se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el
nivel
superior, y luego es evacuado incorporándolo en el circuito general de ventilación
de la mina.
Fortificación
Teniendo en cuenta que este método se aplica en cuerpos tabulares con roca
encajadora
poco competente, la práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes,
incluyendo cintas metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de
terreno.
El techo mineralizado se mantiene estable con elementos de fortificación semi-

permanentes tales como pernos y/o malla de alambre.
Comentarios
Es un método bastante versátil, con un rango de aplicación amplio,
especialmente en condiciones de roca incompetente o de características
impredecibles. Permite una buena
recuperación y selectividad de las reservas, se pueden obviar sin problemas las
irregularidades del yacimiento. Los sectores estériles pueden quedar como
pilares, como
asimismo es posible dejar en el mismo caserón mineral tronado de baja ley. La
dilución es controlable utilizando sistemas de soporte adecuados.
Entre sus debilidades se pueden señalar las siguientes:
• Discontinuidad de las operaciones para permitir la colocación del

relleno y los elementos de refuerzo.
• El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es
relativamente pequeño.
• Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas
es alto, por lo tanto la productividad del método es baja.
Sin embargo, con los equipos sobre neumáticos disponibles hoy en día, se puede
alcanzar un buen nivel de mecanización. La habilitación de rampas de acceso
facilita el
desplazamiento de los equipos de un caserón a otro, lo que permite mejorar sus
rendimientos y, por consiguiente, la productividad del método. En suma, es un
método de alto costo, cuya aplicación se justifica cuando el mineral extraído tiene
un valor asociado importante y las condiciones de estabilidad de la roca
encajadora son precarias.
Características del método

• Fuerte buzamiento, superior a los 50º de inclinación.
• Características físico-mecánicas del mineral y roca de caja relativamente
mala ( roca incompetente ).
• Potencia moderada.
• Límites regulares del yacimiento.
Geomecánica del yacimiento Tectónica:

• Peso espefico (calculo) Roca de caja y mineral porosidad.
• Resistencia a la compresión Características Mineralógicas y
Petrográficas.
Tipos de relleno
• Relleno de Roca: (Roca estéril fragmentada o "tepetate").
• Relleno Hidráulico: (Arenas clasificadas producto del desecho de
molienda de plantas de tratamiento de minerales).
• Relleno de Pastas: (Pastas (formadas con "jales", cemento y agua en
proporciones muy densas).
• Relleno Compuesto: (Material de aluvión proveniente de lechos de ríos y
arroyos, material misceláneo (escorias granuladas de fundición, arenas
secas, gravas)
Selección del material de relleno La selección del material de relleno está en
función de varios factores, tales como el tipo de relleno que se pretende
Características de un buen relleno

• Que el material de relleno se encuentre disponible en cantidad suficiente
dentro del área de la mina.
• Que se pueda obtener rápidamente.
• Que se pueda preparar y que se pueda colocar dentro de la excavación,
al costo más bajo posible.
• Que se pueda colocar dentro de los rebajes sin entorpecer las demás
operaciones de producción.
• Que posea algunas propiedades cohesivas.
• Que produzca una superficie de trabajo nivelada y consistente, capaz de
soportar el peso y el tránsito de equipos móviles.
• Que en todo su conjunto sea un material de bajo costo.
Procedencia del material de relleno

• Bancos de Préstamo: (Este relleno se obtiene de bancos de préstamo de
roca estéril).
• Relleno Creado In Situ : (Es posible obtener material estéril que se

encuentren cerca del rebaje).
• Estériles de plantas de concentración:
(el contenido de agua adecuado para poder ser trasportados a interior de
mina.)
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO CUT AND FILL

Ventajas
• La recuperación es cercana al 100%.
• Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones
de alta ley y dejar aquellas zonas de baja ley sin explotar.
• Es un método seguro.
• Puede alcanzar un alto grado de mecanización .
• Se adecua a yacimientos con propiedades físicos – mecánicas
incompetentes.
Desventajas
• Costo de explotación elevado.
• Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia
del relleno.
• Consumo elevado de materiales de fortificación
En el Peru se vienen utilizando este método en las minas como:
• Minsur: Unidad Minera San Rafael (Puno)
• CIA minera Caylloma : (Lima)
• CIA minera Cerro de Pasco (Pasco)
• JULCANI compañía minas buenaventura
MINADO CON CUADROS DE MADERA

INTRODUCCION:
Denominado también "square set"; en el tajeo se disparan, extraen y entiban pequeños
bloques de mineral, antes de proseguir a la siguiente sección. Un "square set" consiste en dos
maderas verticales y dos horizontales generalmente ubicados en ángulo recto. Las
maderas horizontales generalmente son llamados sombreros, se denominan avances
cuando se ubican en forma perpendicular al frente; las maderas verticales son denominados
postes. En los extremos de la madera se hacen muescas a fin de agarrar las maderas
adyacentes. Se instalan cuadros sucesivos de madera madera a fin de completar una
estructura celular de soporte. El entibado adyacente es encuadrado de tal manera que soporte
el piso conforme una estructura continúa de pisos horizontales de cuadros rectangulares
sostenidos en sus esquinas por medio de los postes (figura 3.44).
En general, la aplicación del "square set" está declinando debido a los altos costos de
labor y materiales, así como también a la escasez de yacimientos minerales con la ley lo
suficientemente alta como para equilibrar estos costos de explotación. Se han
desarrollado métodos de explotación más efectivos para ser utilizados en este tipo de
terrenos poco competentes.
La aplicación del método tradicional "square set' en nuestro medio es limitada. La ventaja
principal es que puede ser aplicado a cualquier forma de cuerpo mineralizado; sin embargo
requiere de una mano de obra intensiva y grandes s u m i n i s t r o s de madera para la
estabilidad.
El método se basa sobre sistema de cuadros el espacio entre los cuadros es rellenado: se
dejan ciertas secciones que sirven como galena, acceso y “ore pass”
La extracción es completamente manual; y las vigas son armadas manualmente para el soporte
en las operaciones de la labor. El minado de "square set es adecuado para cuerpos pequeños
de alta donde la recuperación sea alta (100%) y en donde la ley justifique el alto costo de la
operación.
El método de "square set" es aplicable en muchas circunstancias, comúnmente bajo las
siguientes condiciones:
1. Recuperación de pilares de alta ley entre los tajeos de corte y relleno, así como
también por encima y debajo de las galerías de acceso.
2. Explotación de cuerpos mineralizados en terreno incompetente, el cual es demasiado
estrecho, demasiado plano o demasiado irregular para ser minado por "block caving"
u otros métodos
3. Explotación de cuerpos mineralizados de alta ley en donde las pérdidas por dilución
de los métodos de socavación sean inaceptables.
4. Explotación de grandes cuerpos mineralizados en donde se hace necesario un
soporte inmediato y cerrado, y en donde los métodos de socavación sean
inaceptables debido a posibles inflamaciones espontáneas por presencia de
sulfuros.
5. En yacimientos con una potencia mínima de 3 a 3.5 mt.
Ilustración 38 partes de un cuadro
Ventajas del método:

1. Gran recuperación. las pérdidas generalmente ascienden de 3 a 5%, la dilución del
mineral es también pequeña.
2. Pueden separarse durante la explotación dis1intas clases de mineral.
3. La ganga puede dejarse ya en las explotaciones como relleno o sostenimiento.
4. Puede arrancarse el mineral incluso cuando la roca de caja es irregular o los
filones son propensos a desmoronarse. Se pueden seguir a voluntad las ramificaciones
de la mineralización en las cajas.
5. Desde las zonas de explotación pueden trazarse con facilidad galerías de
exploración y efectuarse sondeos.
Inconvenientes del método:

1. Costes de extracción muy elevados.
2. Baja productividad.
3. Gran consumo de materiales, el consumo de madera alcanza 0,03 a 0,045 m3/t de
mineral.
4. Dificultades en el transporte motivadas por el gran consumo de materiales de
fortificación y relleno.
5. Peligro de incendios.
Enmaderado:
Los sombreros son los elementos que soportan la mayor presión lateral y por ende son los
elementos primordiales, los avances generalmente actúan como estabilizadores. La
práctica normal es ubicar los sombreros formando ángulo recto con la caja piso y los avances
paralelos a la misma; en cuerpos masivos. el sombrero se ubica paralelamente a la dirección
del esfuerzo máximo. El tamaño de la madera generalmente está determinado por la
experiencia en un yacimiento particular. Los postes tienen entre 6 y 8 pies de longitud a fin de
asegurar un espacio de trabajo adecuado para los mineros.
Los sombreros y avances varían en cuanto a su longitud desde 4 hasta un máximo de 1 O

pies; la longitud está determinada por la presión del terreno, así corno por la necesidad de una
remoción fácil del mineral fragmentado: sombreros demasiados largos se rompen bajo la
presión del terreno como también por el impacto de la voladura.
Trabajos preparatorios:
Los trabajos preparatorios generalmente consisten en la excavación de la galería de
transporte, preferentemente en la caja piso, y de chimeneas en la caja techo; estas se
encostillan. La distancia entre las chimeneas varía de 30 a 40 m. La altura del nivel es del orden
de 30 a 40 m y la distancia entre los buzones de mineral es de 6 a 7,5 m.
Método de explotación:
La roca fracturada se deja caer o es arrastrada por medio de winches por la caja piso
hasta los buzones. En algunos casos se pueden utilizar pequeños equipos cargadores
en las áreas enmaderadas, pero en general predominan los winches, los que pueden ser
de dos o tres tambores; son los más comunes para operar en las esquinas. La potencia de
estos varía entre 5 20 HP, siendo una potencia de 15 HP la máxima que el enmaderado resistirá
sin ser removido por los "scraper", Se pueden utilizar "scraper" accionados por aire o
eléctricos, sin embargo se prefiere el accionamiento por aire ya que es más controlable y seguro
que el eléctrico debido a su peligro potencial de incendio
La mayoría de los tajeos por "square set" requieren de un posterior relleno, ya que los
cuadros no soportan demasiado peso, siendo métodos de sostenimiento
profesionales. Por ejemplo; la resistencia a falla por compresión de un puntal de1 2
pulgadas de diámetro es de 3 000 a 7 000 psi, lo cual soportará de 170 a 380 t. Si se emplea un
factor de I O pies cúbicos por tonelada, cada poste soportará 1 700 pies cúbicos de roca.
Si los postes están espaciados a 5 x 5 pies, cada poste soportará 25 pies cuadrados y resistirán
aproximadamente 67 pies de roca por encima de la caja techo. Ya que las condiciones nunca
son ideales, o la carga esté dirigida directamente sobre puntal, la carga real soportada es
siempre menor. Esto quiere decir que la mayor parte de la carga no es soportada por el
enmaderado, sino más bien por el relleno debajo de este.
Los tajeos generalmente son rellenados con desmonte o relleno hidráulico, el desmonte del
relleno proviene de:
• Clasificado manual del material de tajeo; es costoso y generalmente no es practicado.

• Alzas en la caja techo ejecutadas con el único propósito de obtener material de relleno,
de preferencia se ejecuta en donde las cajas son competentes.
• Desde lugares fuera del área de tajeo, incluyendo desmonte de zonas de desarrollo,
grava de rio, etc.
El relleno de desmonte es generalmente costoso debido a los costos de transporte

hasta el tajeo y el tener que esparcirlo una vez en el Jugar. Usualmente el método más barato
de rellenar tajeos por "square set" es el relleno hidráulico. Con el uso de relleno hidráulico
se recomienda que los caminos y chutes sean enmaderados ya que esta es la manera
más fácil de prevenir filtraciones.
El soporte de madera en mina constituye como el más fundamental método para

sostener rocas que han sido perforadas a Jo largo de un túnel de mina. De cualquier modo
los varios diseños de armazón utilizados y diseñados, han tenido siempre éxito en el
trabajo de mina. Integrado a las excavaciones modernas y contrastado con otros métodos
la forma de aplicación de la madera, que trabaja como armazones, y constituye
ahora en una gran ayuda y auxilio (figura 3.45)
Ilustración 39 sección de un tajeo de cuadro.
Factores que afectan el uso de sistemas de cuadros;

Muchos factores deben ser considerados en la relación del método para explotación
de minas cualquiera sea la forma que el cuerpo mineralizado posea. Cuando se utiliza el
sistema de cuadros en mina, se considera el cambio a los siguientes métodos:
✓ Cut and fill

✓ Top slicing
✓ Sublevel caving
Influyen en la decisión para usar el sistema de cuadros son:
a) Cantidad o grado de mineral.

b) Características físicas del mineral y las rocas cajas.
c) Tamaño y forma, buzamiento del cuerpo mineralizado.
d) Efecto del movimiento de tierras.
e) Disponibilidad y costo de madera.
f) Disponibilidad de la mano de obra calificada para la construcción de los cuadros.
g) Velocidad de oxidación de los minerales y seguridad de operaciones.
h) Fuentes y costos del relleno del material inservible.
Aplicación práctica en Bunker Hill Mine Idaho USA:

Mientras que los métodos de minado por pilares y el corte y relleno mecanizado son
obviamente superiores al "square set" desde el punto de vista de costos y
productividad, estos métodos no eran adaptables a la minería de todos los yacimientos
minerales de Bunker Hill. Del sistema de pilares se obtiene una recuperación de 80%, por
lo tanto su uso se limita a las zonas de moderada ley o inferiores, en donde
es aceptable una menor recuperación. En otros cuerpos mineralizados, el uso de
estos métodos es imposible a causa de las condiciones del terreno (fracturado o pesado).
Sin embargo, a principios de 1968, se ideó un método que combinó el uso del
autoloader T2GH y el método "square set". Este método, que incorpora el uso de los
cuadros estándar de madera consistentes en sombreros de 3 m y avances de 1,5 m
(figura. 3.46) ha resultado exitoso en varias áreas del tajeo.
La figura 3.47 graficada en plano y sección transversal, el uso de este sistema en

un cuerpo de mineral muestra un buzamiento de 32° con una alta ley de zinc. Los cuadros
más grandes funcionan de acuerdo a lo planificado aunque se han detectado un número
de limitaciones que imposibilitan el uso del método en todas las situaciones. En el terreno
excesivamente fracturado, la instalación de cuadros grandes puede ser peligrosa ya que
el área real encuadrada es mucho más grande que en el caso de los cuadros normales
de 1,5 m x 1.5 m x 2,2 m.
Ilustración 40 izq. dispocision de cuadros square set, dercha, seccion transversal en instalaciones adicionales
Dos tajeas en los cuales este método ha demostrado ser exitoso con productividades de
19 y 20 t por hombre-guardia en mina y 18.5 t por hombre-guardia total. Esto se compara
a la productividad convencional de cuadros que promedia sobre 14 t por hombre-
guardia en mina y 10,4 t por hombre - guardia total.
Normalmente el cuerpo del mineral se desarrolla mediante un nivel lateral en caja piso y
cortadas a través del mineral espaciadas a 61 m se levanta una chimenea de servicio con
45° de ángulo sobre el mineral al nivel próximo 61m más arriba. Las intersecciones
de mineral en los cortes adyacentes determinan la alineación de las chimeneas. Esta
chimenea se encriba con crihado de 152 mm x 202 mm por 1,8 mm, obteniéndose 203
mm de avance por anillo, con dimensiones internas de 1,5 m x 1,5 m. A una elevación de
7,6 m. por encima del techo.
De la cortada se instalan cuadros de 1,5 m x 3 rn 2,4 m. Se continúa entonces la chimenea

hasta el próximo nivel. Se ejecuta una tolva encribada desde la cortada hasta intersectar
el piso del cuadro empleando a unos 4,5 m. a lo largo del rumbo desde la chimenea de
servicio.
Se conectan la tolva de mineral y la chimenea de servicio y el área es entibada con maderas

de 1,5 m x 3 m, los cuadros se avanzan 1.5 m a lo largo del rumbo por cuadro. Se construyen
dos cribas de 1.5 mx 1.5 m con maderos de 51mmx 152 mm por I m que se asientan
sobre cada cuadro para apoyar el techo
Los cuadros se cubren con 51 mm de maderos para impedir la caída de material suelto. El
tajeo puede avanzarse a lo largo de la caja piso o de la caja techo sobre ambos lados de
la chimenea de camino.
Cuando el tajeo avanza hasta el límite de la mineralización o a la longitud deseada,

se iniciará entonces una segunda faja. Para realizar esto, se instala un cuadro puente
consistente de dos postes y un sombrero cortos al lado apropiado de la tolva debajo de los
dos sombreros de 1,5 m, permitiendo a uno de los postes ser quitado. Esto provee acceso
a la tolva para el segundo carril. La necesidad del puente puede eliminarse excepto en el
terreno más pesado. Instalando un cuadro de 3 m x 3 m en la tolva al cortar el primer
carril.
Ilustración 41 preparación y minado por square set
Antes de poder avanzar el segundo carril, se instala una pared de maderas sobre el
enmaderado a excepción del área desde el camino a la tolva el cual es llenado con arena
(figura 3.48). En Jugar de relleno de arena se pueden instalar puntales separadores entre
los postes de la caja techo y caja piso pegados advacentemente a los cortes que se
están di;parando. Estos tirantes deben quitarse con anterioridad a la limpieza de
la arena luego de que toda el área del tajeo haya sido minada
En áreas que requieran soporte mínimo, se puede avanzar una cara de hasta 4 cuadros
(12 m) de amplitud. El techo se mantiene plano y bastante cerca de la madera para
que los cuadros cortos puedan proveer un soporte adecuado del techo sin tener que
instalar rellenos.
Cuando se prepara el minado de la caja piso, el área desde el camino a la tolva se levanta
o se tajea al techo. El enmaderado en el corte superior es colocado al igual que en
el primer corte. Los postes superiores son ubicados directamente encima de los postes
inferiores, se utiliza un marco en A de apoyo en la caja techo. Ya que el buzamiento general

de estos cuerpos mineralizados varía entre 45° y 60° hay comúnmente una compensación
de cuadros a la caja piso por cada corte horizontal de tal manera que los postes en la
caja piso están ubicados en roca sólida.
Después de que toda el área haya sido minada en la elevación del primer corte, todo
el equipo es levantado hasta el alza minada anteriormente. El camino y la tolva se encriban
hasta la próxima elevación, y el primer corte es rellenado con arena hasta la cima de la
madera
El segundo corte es minado de la misma manera que el primero, excepto que se perforan
frentes hacia abajo.
Costos y productividades:
Durante 1978 los costos de labor en el tajeo por tonelada minada oscilaron entre USS
2,80 a USS 5.50, promediando en US$ 3.90. Las toneladas por hombre guardia oscilaron
desde 10 a 28 y promediaron sobre 20.
MINERÍA POR TAJO LARGO.
Historia De La Minería Por Tajo Largo.

La idea básica del laboreo por tajos largos fue desarrollada en Inglaterra en el último sigloXVII.
Los mineros socavarían el mineral a lo largo de la anchura del frente de arranque del yacimiento,
Figure 1 Antiguo método de tajeos largos
quitando el mineral como cayó, y usando apoyos de madera para controlar la caída del techo
detrás de la cara. Esto era conocido como el método de Shropshire de explotación minera.
Mientras que la tecnología ha cambiado considerablemente, la idea básica sigue siendo igual,
de quitar esencialmente todo el carbón de un frente de arranque amplio y de permitir que el
techo y la roca sobrepuesta se desplomen en el claro detrás, mientras que mantiene un espacio
de funcionamiento seguro a lo largo de la cara para los mineros.
Comenzando 1900, la minería por tajos largos fue mecanizada. Antes de 1940, algunos refirieron
al laboreo por tajos largos como “el método del transportador” de explotación minera.
Desemejante del laboreo por tajos largos anterior, el uso de una banda transportadora paralela
al frente de arranque del mineral forzó la cara para ser desarrollado a lo largo de una línea
derecha. La minería por tajos largos de inferior tecnología continuó en funcionamiento en los
años 703.
¿Qué Es Tajo Largo?
Este método puede utilizarse en la explotación de yacimientos estratificados, delgados, de

espesores uniformes e inclinaciones preferentemente e pequeñas a moderadas. Inicialmente se
aplicó en carbón y, posteriormente, se ha extendido a las potasas y a otros minerales duros,
como las vetas auríferas, donde el arranque se efectúa por perforación y voladura.
Figure 2 Moderno método de tajos largos
El mineral se extrae a lo largo con medios mecánicos: rozadora, cepillo, etc., o con explosivos en
el caso de las rocas más duras.
En el sostenimiento del hueco creado se suele utilizar estibación hidráulica marchante o auto
desplazable, mientras que el tratamiento que se da al hueco abandonado puede consistir en el
relleno del mismo o, más comúnmente en el hundimiento del techo.
El mineral arrancado se extrae el tajo por medio de transportadores de cadenas o panzer’s que
descargan en cintas transportadoras que discurren por las galerías en dirección.
El método se aplica en dos modalidades: en avance y en retirada. En el primer caso, las galerías
en dirección, tanto de base como de cabeza de tajo, sufren mayores tensiones que obligan a
realizar labores de mantenimiento, mientras que en el segundo caso esa infraestructura se
Figure 3 MTL por avance
mantiene en el terreno sin explotar.
Cuando las capas son muy potentes, la extracción se realiza en diversas pasadas por franjas
descendentes. El arranque del mineral en el frente puede combinarse con un hundimiento
controlado por detrás de la estibación, llamado también “sutiraje” con lo que se consigue reducir
el número de pasadas y recuperar parte el mineral existente en bolsadas y pequeñas
ramificaciones.
Figure 4 MTL por retroceso
Entre las ventajas que presenta este método se encuentran el alto grado de mecanización y la
elevada recuperación del mineral. Los principales inconvenientes que presenta son unas
condiciones morfológicas y geo-mecánicas de los materiales adecuados y unas elevadas
inversiones iniciales en maquinaria y preparación de las labores.
Una variante de este método descrito es la conocida por tajos cortos, se utiliza en frentes
inferiores a los 50m en yacimientos de tipo masivo, que se extienden ocupando grandes
superficies horizontales. Se adapta bien a los techos en malas condiciones y es más flexible, pero
precisa más labores preparatorias y más cambios y desplazamientos de los equipos mineros4.
Ventajas Del Tajo Largo.
El laboreo por tajos largos es una técnica productora de carbón muy eficiente. La productividad
es potencialmente más alta que la de la explotación minera por cuartos y pilares, porque el
laboreo por tajos largos es básicamente una operación continua que requiere a pocos
trabajadores y que permite una alta tasa de producción.
El sistema por tajo largo también ofrece un número de otras ventajas. Concentra mineros y el
equipo en menores secciones de trabajo, haciendo la mina más fácil manejar. La seguridad es
mayor a través un mejor manejo del techo y una reducción en el uso de mover el equipo. Este
método elimina el empernado del tejado en el frente de arranque para soportar el techo de la
mina, y disminuye la necesidad de sacudir pasajes de la mina con el material inerte para prevenir
explosiones de polvo de carbón. No implica ninguna voladura, con sus peligros consiguientes.
También recupera más mineral de capas del yacimiento más profundas que cualquier otra
explotación. El sistema del transporte del mineral es más simple, la ventilación es mejor
controlada, y el apaciguamiento de la superficie es más fiable. Además, el laboreo por tajos
largos ofrece la mejor oportunidad para la automatización5.
Podemos resumir las ventajas la minería por tajo largo en6:
• Alta recuperación
• Bajar los gastos de explotación.
• Más fácil vigilar.
• Más fácil entrenar a mineros.
• Trabajos bajo el techo débil.
• Limpiar el producto basto.
• Ventilación simple.
Desventajas Del Tajo Largo.
Primero, entre las desventajas del laboreo por tajos largos son los costes de capital para el
equipo y la instalación que son substancialmente más altos que para cualquier otro tipo de
explotación minera. Los gastos de establecimiento inicial son bastantes grandes, lo cual
restringe la economía, generalmente los laboreos por tajos largos son utilizados por las grandes
compañías mineras.
El laboreo por tajos largos es un método en el cual todas las piezas deben operar como sistema
integrado. Una falla de una porción puede romper la operación entera, y el impacto en los
contratos de ventas del mineral puede ser substancial.
El laboreo por tajos largos también requiere un sistema de ventilación bien mantenido debido a
las grandes cantidades de polvo y de metano producidos. Los niveles de polvo exceden a
menudo el límite máximo permitido a pesar de mejorías en tecnología7.
Podemos resumir las desventajas de la minería por tajo largo en6:
• Bajas de producciones grandes.
• Eliminación del polvo difícil.
• Sobrecarga del sistema de transportador.
Tabla Ventajas Vs. Desventajas.
Minería Por Tajo Largo
Ventajas Desventajas
Alta recuperación Bajas de producciones grandes.
Bajar los gastos de explotación.
Ventilación simple. Eliminación del polvo.
Trabajos bajo el techo débil.
Más fácil entrenar a mineros.
Más fácil vigilar. Sobrecarga del sistema transportador.
Limpiar el producto basto.
Consideraciones Geológicas.
No todas las capas de carbón son convenientes para el laboreo por tajos largos. La técnica
trabaja mejor en las capas de carbón que son extensas, bastante echadas, de espesor
generalmente uniforme, y libre de discontinuidades, tales como averías grandes u otras
características geológicas que podrían interferir con la extracción continua del mineral. El suelo
de la mina debe ofrecer una base firme para los apoyos movibles usados en el laboreo por tajos
largos. Los acuíferos importantes no deben cubrir la capa de carbón. Los pozos de aceite y de
gas en el área que se minará representan obstáculos, porque los pilares del carbón se deben
dejar alrededor de los pozos para ofrecer la protección.
Figure 5 Consideraciones geológicas desfavorables
Lo ideal es que los estratos que cubren la capa de mineral deben hundirse detrás de los apoyos
pronto después de que se extraiga el mismo. Si los estratos “cuelgan hacia arriba” y se rompen
en cuadras grandes, las altas tensiones puestas en los apoyos pueden interferir con su operación
poniendo en riesgo el lugar.
Por una parte, ciertas condiciones geológicas favorecen fuerte el laboreo por tajos largos sobre
la explotación minera por cuartos y pilares. Particularmente, las capas de mineral con
profundidad mayor de 1.000 pies se deben extraer usando el laboreo por tajos largos. La
explotación minera por cuartos y pilares no es generalmente económica en tales profundidades
porque los pilares muy grandes requeridos para soportar el techo de la mina reducen
dísticamente la cantidad de carbón que puede ser recuperada. En cambio, el laboreo por tajos
largos está bien adaptado a las capas de carbón profundas porque no hay necesidad de soportar
el techo8.
Figure 6 Consideraciones geólogicas favorables
Equipos Utilizados En La Minería Por Tajo Largo.
Las mejorías en el equipo del laboreo por tajos largos han sido factor principal en el aumento en
productividad por tajo largo durante la última década. Entre los cambios más importantes
estaban los caballos de fuerza y la capacidad crecientes de las cortadoras y de los
transportadores de carbón. Los mandos electrohidráulicos para los apoyos eran otro revelado
importante9.
Cortadores o Esquiladores.
Hay cuatro tipos principales de cortadores para laboreo de tajo largo:
Esquiladores De Telemetría De Doble Tambor.
Figure 7 Esquiador de doble tambor
Esquiladores De Telemetría De Único Tambor
Figure 8 Esquilador de un tambor
Corazas.
Calzos.
Ventilación.
La ventilación de una mina de tajo largo y de la cara del tajo largo es uno de los aspectos más
importantes del laboreo por tajos largos. Las funciones principales de la ventilación en el laboreo
por tajos largos son13:
• El abastecimiento de aire fresco en el calor y la humedad tolerables nivela para que

los trabajadores de mina respiren.
• Retiro de los gases nocivos de la atmósfera de la mina que se producen de la

soldadura de carbón y del equipo minero.
Tipos De Ventilación.
El tipo de sistema de ventilación usado en minería de tajo largo esta relacionado con las
condiciones encontradas en cada mina. El factor más influyente en la elección del sistema de
ventilación es la cantidad de gas que esté presente en la atmósfera de la mina. Si la mina es
considerablemente gaseosa, el gas tiene que ser retirado del área de trabajo tan rápidamente y
con tanta seguridad como sea posible14.
Sistema “R”.
El sistema de “R” (O sistema reverso, porque el aire de entrada viaja en la dirección contraria al
aire de retorno) es conveniente para las soldaduras de mineral que tienen regímenes muy
inferiores de la emisión de gas porque el terraplén no está bien - ventilado y los gases del
terraplén se vuelven reales en las calzadas de la puerta posterior. También se conoce como “U”
por el espacio de aire que tiene forma similar a una “U”.
Sistema “R” Gaseoso.
Sistema “Z”.
Ventilación Homotropa.
En minas polvorientas, la cantidad de polvo en la atmósfera de la mina puede ser reducida

ordenando el aire para fluir en la misma dirección que el carbón se está transportando a lo largo
de la cara del tajo largo. Este sistema se conoce como ventilación homotropa.
Las ventajas de este sistema son:
• El aire de entrada en la cara es más limpio.
• Exposición de polvo reducida para los trabajadores en la cara.
CONCLUSIONES.
Se logro conseguir información sobre el método de tajo largo, traducirla y organizarla. Pienso
que este compendio será de gran utilidad debido a la poca información que se consigue en
español sobre el tema. Se llego a una mejor comprensión del tema, además se ejercito el ingles.
4. MINADO POR HUNDIMIENTO
MINADO HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES

INTRODUCCION:
También conocido como "subleve! caving", se aprecia en la figura 4.1. El cuerpo es dividido
en subniveles o espacios verticales proporcionalmente de 8 a I O rn, dependiendo de los
equipos de perforación y de las características del yacimiento, las galerías son ubicadas fuera
de las secciones transversales del yacimiento; en depósitos angostos las galerías son
paralelas a la veta.
Desde el subnivel, se realiza la perforación de taladros largos con trazo en abanico o

paralelo. La perforación es realizada en retirada, y los diversos subniveles pueden ser
perforados completamente antes que se inicie la voladura y la producción.
Para empezar el arranque se abre una rosa al techo de cada subnivel de perforación, que sirva
de salida a la voladura en retirada. Simultáneamente existen niveles en proceso de arranque,
carguío, perforación y preparación.
El mineral derribado al inicio desciende a lo largo de las cajas, donde la extracción permite un
frente aproximadamente uniforme. Los subniveles por debajo y encima también están
incluidos en la secuencia de la producción.
La perforación y voladura se ejecutan generalmente en anillos, pudiendo ser también en

paralelo. Desde los subniveles el mineral es cargado a los "ore pass" y de estos a la superficie
mediante la galería principal de transporte o en todo caso utilizando izaje mediante
piques. Los espacios vacíos son completamente rellenados por el material estéril producto
del derrumbe o hundimiento; la dilución del mineral con el desmonte puede variar entre I 0% y
35% y la pérdida del mineral varía entre el 5% y 20%
CONDICIONES DE APLICACIÓN:
El método de explotación por hundimiento de subniveles se aplica bajo las siguientes
condiciones:
1. Generalmente es empleado en cuerpos verticales masivos y en depósitos que tienen

grandes dimensiones y alto buzamiento.
2. Los minerales adecuados para el empleo de éste método son los de resistencia
media, quebradizos y bien estratificados, que permitan poner al descubierto una
superficie relativamente grande y que se trocean con facilidad, sea con explosivos
o por si solos debido a la presión del techo.
Ilustración 42esquema de explotacion y desarrollo del sublevel stoping
3. Los límites del yacimiento deben ser regulares.

4. El terreno superficial debe permitir desplomes, sin crear problemas graves.
5. Debido a las pérdidas de mineral se aplica este método sólo en minerales de valor medio, y
que no se presenten problemas en el tratamiento metalúrgico.
6. El método resulta especialmente favorable para yacimientos de gran volumen.
7. El yacimiento debe ser muy potente y poseer una gran extensión horizontal, pues de
ésta forma la presión del techo es mayor y el hundimiento será uniforme.
8. El método se aplica para yacimientos que no requieren de clasificación.
9. Los requerimientos minimos para la estabilidad del mineral exigen que la galería del subnivel
deba sostenerse por sí sola, con soporte ocasional. El acarreo permite que la extracción
del mineral sea continua.
La dilución es el factor que influye en la aplicación práctica de las técnicas del "subleve) caving", El
método es preferido para yacimientos en los cuales el desmonte y el mineral económico son
fácilmente hundibles. Sin embargo, esta situación es diferente cuando los límites del mineral son
determinados por la ley de corte.
DESARROLLO:
Los trabajos de desarrollo consisten en la perforación para preparar los subniveles. Durante
esta etapa se puede extraer más del 20% del mineral, además es necesario desarrollar los
"ore pass", inclinados, así como comunicar a los niveles principales.
La cantidad del trabajo de desarrollo en los subniveles es sustancial; sin embargo las galerías
y subniveles son repetitivos pudiendo ser organizados y ejecutados eficientemente con equipos
modernos
La galería principal de extracción, los echaderos, realces, accesos de personal y servicios se ubican
con frecuencia fuera del yacimiento; utilizándose estos muchas veces para la ventilación.
La perforación es ejecutada con una malla “fan - shaped" de forma radial y hacia arriba desde
los subniveles.
Ilustración 43 procesos de preparacion
CARGUIO Y TRANSPORTE:
En áreas de producción, el transporte del mineral consiste en transportar el mineral de
los subniveles hacia los "ore pass". Estas operaciones favorecen el uso de los equipos
LHD. Los subniveles son diseñados para el transporte a distancias que coinciden
con los atributos de los equipos; consiguiéndose una buena eficiencia en el carguío
y transporte. En la figura 4.2 se observan los detalles de preparación, desarrollo y explotación
del método por subniveles.
PLANIFICACION Y VENTILACION:
El "sublevel caving" es sistemático y utiliza un buen trabajo de planeamiento para la
ejecución de la operación. El desarrollo, producción y carguío son realizados en frentes
diferentes, cada uno de los cuales es una operación continua independiente de los otros:
estando un frente siempre disponible para la operación. Estos son factores que obligan
que el método sea mecanizado, y por lo mismo eficiente.
Una planificación racional del hundimiento por subniveles depende del nivel de
conocimiento de los parámetros especiales para éste método, y sobre todo para el flujo
del mineral por gravedad. Probablemente la fragmentación del mineral juegue el papel
más importante, ya que decide la forma del flujo gravitatorio.
Un punto crítico es la desviación de los taladros que debe ser controlada con precisión
para obtener un grado de fragmentación adecuado. Para resolver los problemas
difíciles del hundimiento por subniveles, en especial los problemas de dilución y
pérdida del mineral, se realizan estudios en laboratorio y pruebas "in-situ”.
Se ha demostrado que el flujo gravitatorio de roca quebrada y de mineral es de forma

elíptica, es decir que todas las rocas que forman la elipse convergen simultáneamente al
punto de carguío.
La ventilación en este método se constituye en un problema de difícil solución. La

instalación de mangas de ventilación se hace imprescindible para cada subnivel.
SUBLEVEL CAVING EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB

INTRODUCCION:
En vista de que en el Perú no se utiliza actualmente este método de explotación, se
presenta como ejemplo de un centro minero de Suecia. LKAB se formó al iniciar el siglo XX
cuando los ferrocarriles entre los puertos y los yacimientos mineros se construyeron.
Las minas están situadas al norte del Círculo Artico en Suecia. Kiirunavaara es la mina más
grande, con una capacidad de producción aproximada de 30 millones de toneladas por
año (Mt/a). Malmberget tiene una capacidad de cerca de 12 Mt/a. Ambas son minas
subterráneas, siendo Svappavaara, la única mina a cielo abierto en operación, tiene
una capacidad de cerca de 4,5 Mt/a. Los puertos de mineral están en Narvik para las
minas de Kiruna y Svappavaara y en Lulea para la mina Malmbergest.
GEOLOGIA:
El cuerpo mineralizado de Kiirunavaara tiene 4000 m de largo y un ancho promedio de
90 m, con variaciones en la potencia desde unos metros hasta alrededor de 150 m. El
mineral ha sido explorado en profundidad con perforaciones hasta los 1000 m
aproximadamente pero las mediciones magnéticas indican una profundidad de
por lo menos 1500 m. El cuerpo mineralizado del Kiirunavaara se orienta en una
dirección norte al Nor-este con mineralización en los límites de la roca encajonante.
La mineralización en Kiirunavaara es principalmente magnetita de estructura fina
con un contenido variable de apatito granulado. El apatito contenido en el mineral
disminuye con el incremento de la profundidad. Los otros minerales son minerales de
apatito mezclados con hematita.
Los minerales son de origen sedimentario, inclinados y tectónicamente

deformados. Ellos tienen una inclinación lateral de 50° a 70°. Los contactos entre la
roca de las cajas y el mineral son distintos y bruscos, pero las paredes de las cajas techo
y piso de la veta se encuentran brechadas e impregnadas con magnetita.
La caja piso del yacimiento mineral de Kiirunavaara consiste en pórfidos de sienita con un
contenido bajo de cuarzo y una resistencia relativamente buena: la caja techo
consiste en un pórfido de cuarzo. Ambos tipos son conocidos como pórfidos Kiruna. El
mineral en los límites con la caja techo es frecuentemente rico en caolín. Hay unas venas
de pórfido de sienita corriendo en el mineral, que presenta fallas importantes.
Hay dos leyes de mineral severamente diferenciadas en Kiirunavaara: el mineral de baja ley
con menos de 0.1% de fósforo (cerca de un tercio) y mineral de alta ley con más de 0,5%
de fósforo. El contenido de hierro es 67% en el mineral bajo de fósforo y 60% en el mineral
alto de fósforo. Estos tipos de mineral se venden en leyes diferentes y también se guardan
separados durante el minado.
MINADO EN KIIRUNAVAARA:
En las minas Kiirunavaara y Luossavaara primeramente se usaron métodos de minado
a cielo abierto desde 1902. Cuando los costos de operación subieron debido a la
remoción más alta del desmonte, los métodos subterráneos fueron los adecuados.
A mediados de 1950, los minerales todavía seguían explotándose con métodos
superficiales, iniciándose al mismo tiempo la explotación subterránea con
"shrinkage stoping". Se encontró, sin embargo, que estos minerales requieren de
una extracción, capacidad y selectividad más alta, introduciéndose el método
"subleve] ", Este método era parejo, mejor favorecido desde el punto de vista de
mecánica de rocas y ha permitido oportunidades mayores para la racionalización,
mecanización y capacidad de producción; que han incrementado progresivamente.
El "sublevel caving" es apropiado para yacimientos anchos de gran inclinación con

paredes relativamente débiles. En Kiirunavaara, este método se ha usado para los niveles
que se extienden debajo del fondo del "open pit" cerca de 500 m sobre el nivel del mar, el
mineral está siendo actualmente minado aproximadamente a 250 m debajo de este nivel.
El método también está siendo usado en Malmberger, donde el nivel de

trabajo es aproximadamente 250 m debajo del nivel de la superficie del terreno.
Refinado y modificado el método "subleve) caving" probablemente se usará a mayores
profundidades de minado, pues es un método seguro y confiable.
Dentro de las ventajas del "subleve) caving" es que favorece la extracción selectiva de
mineral, permite una alta mecanización y su capacidad flexible hace que sea seguro
comparado con métodos que usan los rebajes abiertos, y es relativamente simple para
planificar y no se ve afectado particularmente por variaciones en el ancho y ley de
mineral.
Las desventajas incluyen el hecho que requiere de inversiones relativamente altas y

un trabajo de desarrollo relativamente extenso, y puede conducir a problemas de
mecánica de rocas a grandes profundidades.
MECANICA DE ROCAS DE KIIRUNAVAARA:

La mecánica de rocas es importante y determinante en la elección de los métodos de minado
y en el diseño de galerías en minería, especialmente para profundidades mayores debido al
aumento de la presión de la roca. ·Las modificaciones ya planificadas, como la mayor altura
de tajada (distancia vertical entre subniveles) y el mayor espacio entre los cruceros, son en
parte resultado de tales consideraciones. Las pruebas de resistencia, análisis de frecuencia de
fractura de los testigos de taladros y los experimentos en modelos son usados en la mina para
la predicción de las condiciones de la mecánica de rocas. La resistencia del macizo rocoso es
relativamente buena con una resistencia a la tensión de 14 Mpa y una resistencia a la
compresión de 230 Mpa. La relación tensión/ comprensión del mineral es 10/120 Mpa.
Las condiciones de tensión en las cavernas rocosas están siendo estudiadas en modelos
experimentales. Las condiciones de mecánica de roca son seguidas también por medio de
medidas hechas en la superficie así como también por métodos sísmicos y otros métodos de
medición. El nivel principal de transporte actualmente está siendo planificado a 1000 mt.
probablemente será el último nivel principal explotado por "subleve) cavíng" debido a las
condiciones de mecánica de rocas que incrementarán los costos, pudiendo otros métodos ser
aplicados más económicamente.
SISTEMA DE MINADO:
La porción subterránea de la mina Kiirunavaara tiene un sistema de comunicaciones que es
reminiscencia de la mina a tajo abierto. Desde la entrada principal el tránsito de unidades
móviles a los diversos niveles horizontales se realiza por medio de siete rampas principales.
Hay un número de rampas adicionales, incluyendo rampas en espiral en el cuerpo
mineralizado. Todas las áreas de trabajo en la mina pueden ser alcanzadas en vehículos
livianos. Los niveles principales son 370, 509, y 740 rn. Les niveles principales de transporte
están a 540 y 775 rn. En estos niveles, hay oficinas, comedores y capacitación. Estas
instalaciones, así como también los piques para la roca y ventilación, se construyen por
adelantado. La explotación puede dividirse en tres fases: desarrollo. Perforación por cortes y
carga del material explotado (figura 4.3). Normalmente, dos niveles son minados
simultáneamente, mientras que dos de los niveles están siendo perforados) tres niveles en
desarrollo.
En desarrollo, los cortes de entrada se realizan desde la rampa al nivel de tajada, desde una
galería de acceso a lo largo de la caja piso y cruceros en el área de mineral, una chimenea de
ventilación se abre para abastecer aire fresco al área de trabajo (figura 4.4). La perforación de
corte se inicia desde la caja techo tan pronto corno se termina la etapa de desarrollo.
Corno se muestra en la figura 4.3, el material minado es extraído fuera de los cortes hacia
fa galena de entrada y posteriormente transportado a las tolvas (figura4.5)
Todo el material procedente de los diversos frentes de excavación se envía por medio de los
"ore chutes" a los niveles principales de transporte. El nivel principal de transporte es
totalmente computarizado, el mineral es transportado por tren a la chancadora donde es
chancado a -100 mm. El mineral se levanta en skips hasta las plantas clasificadoras, de
donde es transportado por tren al puerto para el embarque a los clientes
Ilustración 44 vistas de proceso
El sistema de ventilación (cuadro Nº4. 1 ), continuamente esta siendo expandido

debido al constante incremento de maquinas diesel, esta constituido por un sistema
básico de más de 50 ventiladores. Este sistema se extiende gradualmente conforme el trabajo
profundiza. La capacidad del flujo total de aire está alrededor de 2 000 m1/seg con mas de 60
MW para calentar el aire. Además hay sistemas locales (cruceros de ventilación) a los niveles
de trabajo.
Ilustración 45datos basicos para el metodo
PRINCIPIOS DE PLANIFICACION:
La planificación quinquenal de operaciones mineras se efectúa en base al mercado y al
pronóstico de ventas, considerando el volumen planificado de inversión y la capacidad
disponible para el período. El plan quinquenal incluye un plan de embarque, planificación
de la producción, y planes de producción para las actividades mineras, transporte,
clasificación, y embarque del mineral. El plan de un año contiene los mismos datos que los
planes quinquenales: el volumen y la ley por mes. Los planes quinquenales y los anuales son
preparados con la ayuda de la computación y están basados en los últimos resultados de los
taladros.
El plan semanal, es un plan corriente que cubre todas las etapas de producción desde la
extracción del mineral hasta el cliente. Los planes semanales son corridos en un sistema de
cómputo y tornan en cuenta las desviaciones de leyes, disponibilidad mecánica de equipos y
recursos de personal; así corno también el embarque del producto terminado y el nivel de
inventarios. Para la coordinación y control operativo de la producción hay un centro de control
del flujo de la información. Este centro puede dirigir todas las unidades de producción y corrige
las posibles perturbaciones que ocurren en la corriente del mineral desde el lugar de trabajo al
puerto.
La unidad de producción se organiza en tres secciones: trabajo, nivel principal de transporte, y

senicio mina. La sección de trabajo está compuesta por cuatro áreas con tres grupos de producción
en cada área. Hay un grupo de producción para el desarrollo y dos perforando los cortes y
cargando el producto de la voladura. Cada grupo de producción contiene 40 a 50 hombres
y entre sus responsabilidades están las de perforar, realizar la voladura, carguío de material volado
y servicio. Los niveles principales de transporte incluyen operación en los niveles así corno también el
mantenimiento de los sistemas y el equipo. Servicio mina incluye trabajos de ventilación, aire
comprimido, electricidad, agua, sostenimiento de roca.
OPERACIÓN PRÁCTICA:
Desarrollo Principal.- El "subleve] caving" requiere una cantidad relativamente extensa de
construcciones iniciales. Las rampas, niveles principales, "ore chutes.. y las chimeneas se
preparan en la caja piso del yacimiento. El nivel actual de transporte está a 540 rn e inició su
operación en 1970, habiéndose iniciado la operación del próximo nivel principal a 775 rn
en 1977. La planificación del futuro nivel principal a 1000 rn se comenzó en 1976 y las rampas
actualmente están siendo conducidas hacia este nivel. Con la excepción de las chimeneas de
ventilación que se realizan por "raise boring", el mismo tipo de equipo se usa en su mayor parte
en el trabajo de construcción corno en la producción.
Perforación.- La perforación en el desarrollo se realiza con perforadoras Gardner Denver AD 1025

y "jurnbo " de perforación Atlas Copeo boomer 131 que tienen motores diese) para el transpone.
Las "jumbo" tienen tres brazos donde van montadas perforadoras accionadas por aire y operadas
por un hombre. La tanda de voladura se perfora con taladros en paralelo de 43 mm de diámetro
y un arranque de 100 mm. El avance por tanda es 3 m y la productividad es aproximadamente cuatro
tandas por dos tumos.
La perforación de la tajada es realizada con una Atlas Copeo Boorner 323 equipada con tres brazos
con perforadoras de aire comprimido. La ronda se perfora en un silo, la perforación con plantillas
desde el silo se introdujo con el fin de mejorar la excavación, pero se ha encontrado que la
perforación en abanico es más apropiada a mayores anchos de pilar. Cada fila contiene diez taladros
de 5 lrnrn teniendo una longitud total de 90 a 100 rn perforados. La productividad es 600 a 800
m perforados por perforadora por 2 tumos (figuras 4.6ay4.6b).
Ilustración 46 perforación
Ilustración 47perforacion en abanico
Voladura.- Se usa nitrato de amonio con diésel 2 (ANFO) y Kimit para la voladura. Ambos explosivos
se fabrican en Kiruna y son distribuidos a las estaciones subterráneas mediante camiones
cargadores. En los grupos de producción hay personal especializado en el manejo de los
vehículos diese) para carguío neumático. Los taladros cargados se detonan eléctricamente
después del fin del tumo de la tarde desde una estación central de disparo. Una ronda de
desarrollo contiene mas de 200 kg de explosivo y una ronda de explotación mas de 150 kg de
explosivo. Cerca de 30 kg de kirnit se usan en cada ronda en desarrollo y en la voladura de
producción un iniciador
Carguío y transporte.- Al comienzo del minado subterráneo la carga era efectuada por
cargadores neumáticos. Estos fueron reemplazados por cargadores eléctricos Joy.
Posteriormente se introdujeron cargadores frontales y camiones diese! en la década del 60. El
equipo corriente de transporte consiste de Cats 980 Bs y Wagner ST-8S así corno también
camiones Kiruna. Los camiones Kiruna se usan para las distancias largas de transporte, la
productividad de las unidades de carga es 1 200 a 1 500 t/twno. La carga del material de minado se
realiza aproximadamente con un radio de mineral y desmonte de 50%.
Niveles de transporte.- La capacidad de producción requerida es aproximadamente

de 100 000 t/día de roca. A fin de lograr esta capacidad, se ha elegido para los niveles
principales un sistema de transporte por ferrocarril. El nivel 540, que es ahora el nivel principal
de transporte tiene una capacidad de 25 millones de toneladas por año. La roca es transportada
por 13 a 15 trenes, a razón de 360 t por viaje, desde alguna de las 90 tolvas de mineral divididas
en 15 grupos de siete estaciones localizadas centralmente. Los trenes son controlados y manejados
por computadora. Los trenes pueden cargarse remotamente si se desea. Para propósitos de
control de leyes, las tolvas de mineral se clasifican según la ley y el contenido de fósforo. Los análisis
químicos se efectúan en los laboratorios de campo. El sistema de transporte se observa en la figura
4. 7.
Pruebas de leyes. - La ley de mineral es controlada centralmente mediante el sistema de

producción. La prueba de leyes de la perforación, con taladros espaciados a intervalos de 25 rn
se efectúa con anterioridad a la extracción a fin de tener una base para la planificación. Durante
las operaciones de extracción se efectúan pruebas de leyes en los niveles de trabajo para que
las leyes del mineral en las tolvas de mineral puedan mantenerse en el nivel deseado. Sobre el nivel
principal de transporte los trenes se verifican para asegurar que ellos se dirijan a las chancadoras.
ASPECTOS ECONOMICOS:
Como se mencionó anteriormente, el método de "subleve! caving" permite una gran flexibilidad
y una alta capacidad de extracción que puede ser incrementada con el uso del personal y
maquinaria adicional, obteniendo la capacidad suficiente para cada etapa subsiguiente del flujo de
mineral. Para eliminar los embotellamientos en el flujo de núneral se ha invertido en maquinaria
con un mejor desempeño, la productividad de LKAB gradualmente ha aumentado durante las
dos décadas pasadas. La influencia de los costos de inversión por lo tanto también ha aumentado
durante el mismo periodo.
Ilustración 48sistema de transporte en el nivel principal
DESARROLLO A FURUTO:
LKAB ha experimentado con modificaciones y mejoramientos del método "sublevel Caving"
durante varios años. Los métodos que se han probado incluyen "Long Wall". "subleve) caving"
y "high subleve! caving". Posteriormente se ha probado el "sublevel Shrinkage caving", El
"Long Wall subleve! caving" se destinó para facilitar y mejorar la ventilación, reducir los
trabajos de desarrollo, mejorar el carguío y la mecánica de rocas. Pero, el método no
presentó ningún interés práctico.
El método "high subleve! caving" se destinó para facilitar la ventilación, dar una amplia
cara para el carguío del producto de la voladura y reducir los trabajos de desarrollo. Sin
embargo, el método dio origen a problemas de mecánica de rocas debido al gran ancho
de cara.
Estos métodos se han probado en forma de ensayos piloto para evaluar su posibilidad
de aplicación práctica. Pero los resultados obtenidos no fueron significativamente
mejores que los del presente método por "subleve! Caving" en Kiirunavaara.
Se está probando y desarrollando la próxima generación de máquinas actualmente

en marcha para el acarreo en el próximo nivel principal a 1000 m, así como para la
perforación y carguío. La próxima generación de perforadoras está siendo probada
electrohidráulicamente. Se está incrementando la capacidad de los cargadores
diesel como la de los cargadores eléctricos. El trabajo de desarrollo de productos,
primeramente sobre los productos "pellet" también está siendo investigado en LKAB.
BLOCK CAVING
(METODO DE HUNDIMIENTO POR BLOQUES)
El método de hundimiento de bloques (block caving) resulta ideal en cuerpos
irregulares de grandes dimensiones como son los yacimientos tipo pórfido
cuprífero. El requisito técnico es que la roca a hundir sea fácilmente
fragmentable.
Es un sistema de explotación de minas subterráneas en que la extracción se
realiza gracias a la fuerza de la gravedad. Consiste en dividir el cuerpo
mineralizado en bloques rectangulares y quebrar cada uno de estos en forma
separada siguiendo una secuencia, mediante explosivos colocados en la base.
De esta forma el bloque se rompe en fragmentos que son retirados desde su
parte inferior a través del nivel de producción y enviados a través de piques y/ o
galerías hasta llegar al nivel de transporte despues son llevadas al proceso de
chancado
El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos
de grandes dimensiones, como son por ejemplo, los depósitos minerales
diseminados conocidos con el nombre de cobres porfídicos, de gran ocurrencia
e importancia económica en nuestro país.
También es posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.

Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas
relativamente incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden con
facilidad quebrándose en fragmentos de tamaño reducido. Sin embrago, la
tecnología disponible hoy en día permite también su aplicación en macizos
rocosos que presentan alta resistencia a fragmentarse.
Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean
regulares y que la distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la
explotación selectiva o
marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar
sectores de baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.
Principios
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna
mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso
que se realiza aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y

tectónicos), más los inducidos por la modificación de sus condiciones de
equilibrio debido al corte basal, generan una inestabilidad en la columna de roca
o loza inmediatamente superior.
Esta se desploma parcialmente rellenando el vacío creado y la situación de

equilibrio tiende a reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos

o zanjas
recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de
inestabilidad. El fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna
se propaga así sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología
minera se denomina subsidencia.
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El

material estéril sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en
la superficie se observa la aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser

explotado a partir de uno o de varios niveles de producción que se hunden
sucesivamente en una secuencia descendente. Las alturas de columna entre los
noveles puede variar entre 40 a 300 metros.
Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:
1) Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en

bloques virtuales de área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a
10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden sucesivamente en una
secuencia discreta.
2) Panel Caving, que consiste en un hundimiento continuo de áreas o

módulos de explotación de dimensiones menores.
Desarrollos
• Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15
a 30 m donde se realiza la operación de extracción del mineral según
diversas modalidades. Incluye las correspondientes galerías de acceso o
cruzados de cabecera.
• Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas
entre 15 a 30 m a partir de las cuales se realiza la socavación o corte
basal de la columna mineralizada. Se ubica a una cota entre 7 a 20 m
sobre el nivel de producción. Incluye las correspondientes labores de
acceso o galerías de cabecera.
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de
carguío. Se trata de excavaciones que conectan el nivel de producción
con el nivel de hundimiento, y que permiten o facilitan la extracción del
mineral.
• Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el
nivel de producción con el nivel de transporte.
• Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a
120 m, donde llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga
por intermedio de buzones a un sistema de transporte que lo conduce a
la planta de chancado, que puede estar ubicada en superficie o en el
interior de la mina.
• Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre
60 a 120 m, y los correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo
el nivel de producción (15 a 30 m). Incluye las chimeneas por donde se
inyecta o se extrae el aire hacia y desde el nivel de producción
respectivamente.
• Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo
de la geometría del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.
Diseño
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo
determina la clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se
traduce en una estimación de la granulometría esperada del material producto
del hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica,

concluyen que el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un
punto de extracción es
proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es interactiva, vale
decir, a partir de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede aumentar
hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento
máximo posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje
se intersecten. A su vez, dicho espaciamiento determina la configuración
geométrica modular del sistema de labores.
Arranque
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la
columna mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta
operación se le denomina hundimiento, y se realiza con tiros radiales en abanico
de 50 a 75 mm de diámetro barrenados con jumbos electro-hidráulicos. La
longitud de estos tiros puede variar entre unos 5 a 20 m.
El resto de la columna se desploma y se fragmento por el efecto combinado de

los esfuerzos naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el desequilibrio
generado por el proceso de socavación basal.
Manejo de mineral
a) Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos
mineralizados de fácil hundibilidad, que se fragmentan generando un
material o producto de granulometría fina a mediana.
• Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m
hasta unos 12,0 x 12,0 m.
• Operarios de extracción o “buitreros”, como se les llama en Chile,
manipulan las compuertas emplazadas en el nivel de producción,
haciendo correr el mineral a través de una parrilla de control de
tamaño. Rendimientos normales del orden de 150 a 500 [ton / hombre
– turno] según el tipo de roca.
• El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de
mazo en la misma parrilla. Si el problema de atascamiento se produce
en el embudo, se recurre a pequeñas cargas explosivas.
• El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de
transporte (cintas transportadoras o camiones) a través de sistemas
de piques ramificados.
b) Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones

de granulometría fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de
transporte se ubica inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de
producción.
• En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el

mineral (30 a 60 m) hasta piques cortos ubicados en la cabecera del
bloque, a través de los cuales se carga directamente a carros de
ferrocarril o también a camiones.
• Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de
tamaño en la misma galería mediante pequeñas cargas explosivas.
c) Extracción mecanizada con equipos LHD. Se aplica cuando se trata de

macizos rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden
generando fragmentos o colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a
8 yardas cúbicas de capacidad.
• Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso

entre 12,0 x 12,0 m hasta unos 17,0 x 17,0 m.
• Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de
extracción y lo transportan hasta los puntos de traspaso regularmente
distribuidos a distancias del orden de 80 a 120 m. Su rendimiento puede
variar entre unas 600 a 1.200 [ton/turno].
• Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se
reducen de tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas
explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de

parrillas o alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado
especialmente dispuestas para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos
picadores estacionarios o semiestacionarios de accionamiento hidráulico.
La capacidad productiva del sistema de extracción se mide o expresa en [ton /

m2 hundido x día]. Este índice depende de las características de hundibilidad de
la columna mineralizada, estimándose en la práctica como razonable valores
promedio comprendidos entre 0,4 y 1,2 [ton / m2 hundido x día], incluyendo los
puntos de extracción fuera de servicio por reparaciones.
Ventilación
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación,
en especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de
operaciones altamente contaminantes con presencia de personal: extracción y
traspaso (polvo); tronadura secundaria (gases); y también, en muchos casos,
carguío y transporte con equipo diésel (polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos

metros más abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto
de galerías paralelas coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o
cruzados de acceso a los bloques.
El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas,

recorre estas galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas
similares ubicadas en la línea de bloques siguiente.
Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques principales de

inyección y extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores.
Estas labores forman parte de lo que se denomina infraestructura general de la
mina.
Fortificación
El principal problema dice relación con la estabilidad de las labores del nivel de
producción. Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por
la redistribución y concentración de esfuerzos asociadas al proceso de
hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de

hundibilidad, donde es posible aplicar un sistema de extracción manual con
galerías de sección pequeña (2,4 x 2,4 m), la solución más socorrida y clásica
consiste en una fortificación sistemática con marcos de madera.
En condiciones similares a las anteriores, pero con un sistema de extracción con

palas de arrastre o scrapers, se utiliza por lo general un revestimiento continuo
de hormigón. Si las condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente un
apernado conjuntamente con malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un

sistema de extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de
sección más grande (4,0 x 3,6 m). En estos casos, dependiendo de las
condiciones locales, se recurre a soluciones que contemplan progresivamente

apernado sistemático, malla de acero y shotcrete.
Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías

de producción con los brazos de carguío y en las viceras de los puntos de
extracción. Para mantener su estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos,
a fortificación con marcos de acero y hormigón armado.
Ventajas
• El uso de la gravedad permite quebrantar la roca (sin usar explosivos) lo
cual reduce el costo de minado a comparación con otros métodos
subterráneos.
• Se obtienen altos volúmenes de producción, se logran economías de
escala.
• Permite un alto grado de mecanización.
• Se incrementa niveles de seguridad.
Desventajas
• La inversión de capital es grande y la preparación larga.
• La mezcla de mineral y estériles, así como las pérdidas de mineral
elevadas.
• Hay que vigilar rigurosamente la descarga del mineral y no es fácil.
• La voladura secundaria es frecuente aumentando el costo de producción
• No es posible la explotación selectiva de mineral de alta y baja ley. Sólo
puede extraerse todo junto.
• Bajo las condiciones favorables block caving es un método de minado
económico, las desventajas radican en el tiempo empleado antes de
entrar en producción es apreciable, asi también como la cantidad de
desarrollo, también hay ciertos peligros, puesto que la excavación y la
fragmentación son eventos que no pueden ser precedidos y controlados
totalmente; las rocas colgadas en las excavaciones pueden causar serios
problemas y los bloques dificultan el transporte.
Algunos Indicadores
Mina Pais Layout Producción (Mt) Productos
El Teniente Chile LHD/Parrillas 54 Cobre
El Salvador Chile LHD 10 Cobre
Andina Chile LHD/Parrillas 16 Cobre
Henderson USA LHD 5.4 Molibdeno
Bell Canada LHD 0.9 Asbestos
Premier Sudáfrica LHD 3 Diamantes
Shabanie Zimbawe LHD 1.3 Cobre
Philex Filipinas LHD/Parrillas 10 Cobre
Lutopan Filipinas Parrillas 9.4 Cobre
Freeport Indonesia LHD 18 Cobre/Oro
Northparkes Australia LHD 3.9 Cobre/Oro
Comentarios
En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el
que permite alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de
explotación (4 a 5 US$/ton).
En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a nivel mundial es la mina El

Teniente de Codelco Chile, con una producción que supera las 100.000 tpd, lejos
la mina subterránea más grande del mundo.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos

rocosos de las más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las
bondades del diseño minero dependen en gran medida del acierto en la
estimación de la granulometría del material hundido. Las metodologías para
tratar este problema no siempre conducen a soluciones correctas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los

límites del área a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución
se puede manejar dentro de límites aceptables (< 10%) con un buen control de
tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos

previos al inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en
marcha y fuertes
inversiones antes de producir.
Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una

vez iniciada la producción. Situaciones adversas no previstas o errores de
apreciación de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso, pueden
conducir al abandono o la pérdida de reservas importantes.

Métodos de Explotación Subterránea

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MÉTODOS DE

BRIAN VARGAS JUARES

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ................................................................................................ 28

SHRINKAGE STOPING. ............................................................................................................. 46

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Ilustración 1 Método de Cámaras y Pilares Sistemáticos.

Ilustración 2 Pilares regulares y ordenados.

CÁMARAS CON PILARES OCASIONALES

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Perforación. - En los yacimientos horizontales la excavación del mineral puede compararse a la

En los yacimientos inclinados, el arranque empieza desde la galería de transporte, avanzando

Carguío y transporte. - En los estratos horizontales, el mineral volado se carga directamente de

En niveles de explotación convencional y en yacimientos inclinados, el rastrillo de arrastre es el

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO

VARIANTES DEL MÉTODO DE MINADO POR CÁMARAS Y PILARES

Ilustración 4 Minado horizontal.

Ilustración 5 Minado inclinado.

C. MINADO EN FORMA DE ESCALERA

pendientes y rampas dentro de sus márgenes; a mayores pendientes se seleccionan

Ilustración 6 Minado en forma de escalera.

DISEÑO DE LOS PILARES

• Teoría del área atribuida.

CÁMARAS Y PILARES EN LA MINA CONDESTABLE

El yacimiento es epigenético, formado por reemplazamiento de sedimentos calcáreos de la

metasomático de contacto de buena competencia, siendo el principal mineral el cobre

Desde el inicio de sus operaciones, la mina Condestable ha explotado un yacimiento conformado

Ilustración 7 Mina Condestable vista de perfil.

Ilustración 8 Mina Condestable vista en planta.

El acarreo se realiza utilizando rastrillos accionados por winches eléctricos y neumáticos de 2

Parámetros del método de explotación entre 1983 y 1989:

• Productividad en el tajeo : 7.1 t/h-g

Ilustración 9 Compañía Minera Condestable S.A.

MINADO POR SUBNIVELES

Ilustración 10 Labores de desarrollo y preparación de la mina San Rafael de MINSUR S.A.

DISEÑO DEL TAJEO

Ilustración 11 Mina Uchucchacua.

Ilustración 12 Sublevel Stoping con taladros largos en paralelo.

B. Con taladros en anillo o abanico

Ilustración 13 Sublevel Stoping con taladros largos en abanico.

SUBLEVEL STOPING EN LA MINA MILPO

DESARROLLO Y PREPARACIÓN DEL TAJEO

Los equipos de perforación ya sean frontales u horizontales usados en el desarrollo y

Asimismo, el fuerte desarrollo tecnológico en cuanto a la capacidad de los equipos de carguío y

Ilustración 14 Compañía Minera Milpo (actualmente Nexa Resources).

MINADO POR CHIMENEAS

EJECUCIÓN DE CHIMENEAS Y POZOS