UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ,

COORDINACIÓN REGIÓN HUASTECA SUR

“PLANEACIÓN DE UN PROGRAMA DE SEGURIDAD E

HIGIENE DE UN TALLER DE SOLDADURA POR ARCO
ELÉCTRICO”

PRESENTA: NESTOR ANTONIO RIVERA

MATRICULA: 236932

INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICO

NOMBRE DE LA MATERIA:

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

TAMAZUNCHALE, S.L.P. A 26 DE NOVIEMBRE 2017

 ÌNDICE
CAPÍTULO 1 ...........................................................................................................................5

OBJETIVOS ............................................................................................................................5

Objetivo general: ......................................................................................................................6

Objetivos específicos: ...............................................................................................................6

Introducción .............................................................................................................................7

Antecedentes de soldadura ..................................................................................................8

Antecedentes de la salud y seguridad en el trabajo ..............................................................11

CAPÌTULO 2 .........................................................................................................................14

DESARROLLO .....................................................................................................................14

SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO ............................................................................15

FACTORES DE RIESGO EN LOS PROCESOS ..............................................................................19

FACTORES ADVERSOS. ............................................................................................................19

AGENTES QUÍMICOS ...............................................................................................................19

Humos. ..................................................................................................................................20

Gases tóxicos. ......................................................................................................................20

Monóxido de Carbono (CO). ..............................................................................................21

Óxidos de Nitrógeno (NO2). ...................................................................................................22

Polvos......................................................................................................................................23

AGENTES FÍSICOS. ...................................................................................................................24

Electricidad. ............................................................................................................................25

Ruido. ......................................................................................................................................25

Radiación Electromagnética (RE). ...........................................................................................26

Radiación por Radiofrecuencia (RF). ......................................................................................28

3
Salpicaduras y chispas de la soldadura...................................................................................28

Solventes. ...............................................................................................................................29

Vibraciones. ............................................................................................................................29

AGENTES BIOLÓGICOS. ...........................................................................................................30

AGENTES PSICOLÓGICOS. .......................................................................................................31

AGENTES ERGONÓMICOS.......................................................................................................32

AGENTES AMBIENTALES. ........................................................................................................37

RIESGOS OCUPACIONALES. ....................................................................................................37

ACCIDENTES. ...........................................................................................................................37

Salud en el trabajo. .................................................................................................................38

Efectos perjudiciales en la salud.............................................................................................40

Efectos respiratorios. ..............................................................................................................41

Daños auditivos. .....................................................................................................................42

Efectos dermales. ...................................................................................................................42

Daños en los ojos. ...................................................................................................................42

Efectos reproductivos. ............................................................................................................43

Desordenes gastrointestinales. ..............................................................................................43

Efectos músculo-esqueléticos. ...............................................................................................43

Enfermedades cardiovasculares. ............................................................................................44

Enfermedades respiratorias crónicas .....................................................................................44

Normas ...................................................................................................................................46

Normas de Seguridad: ............................................................................................................46

Normas de Salud:....................................................................................................................46

Normas de Organización: .......................................................................................................46

3
Colores de seguridad ..............................................................................................................47

CAPÍTULO 3 .........................................................................................................................48

MAPA DE RIESGO .............................................................................................................48

Mapa de riesgos .....................................................................................................................49

Propuestas ..............................................................................................................................50

Descripción........................................................................................................................50

Medidas de prevención para los accidentes en el trabajo ........................................50

CONCLUSIONES.......................................................................................................................51

Bibliografía ..............................................................................................................................53

3
CAPÍTULO 1
OBJETIVOS

3
Objetivo general:
Mantener un alto grado de bienestar, físico, mental y laboral de los trabajadores,
manteniendo un buen estado de salud y protegerlos contra los factores de riesgo
resultantes de los procesos de soldadura

Objetivos específicos:
Identificar las principales características de los equipos de protección personal para
que puedan ser utilizados en condiciones óptimas y seguras, obteniendo un mejor
uso.

Reducir y prevenir los accidentes lo más posible, a través de requerimientos,

inspecciones o reglamentos, conociendo los riesgos en que están expuestos los
trabajadores.

Apoyar los requerimientos de seguridad que se deben considerar para trabajar en

condiciones óptimas en los procesos de soldadura y corte, manteniendo siempre la
salud del trabajador.

Controlar que el trabajador y el patrón, entiendan y sigan los alineamientos de

seguridad, responsabilizándose de sus labores y considerando los riesgos que
implica trabajar en los procesos de soldadura y corte. Homologo

3
 Introducción

La presente trabajo se refiere al tema de la seguridad e higiene en soldadura

donde se aboca a conocer sus antecedentes, principios básicos, las
características de cada proceso y diferenciar en donde se aplican, así como los
riesgos que se presentan en cada uno de ellos y como poder aplicar la
seguridad en los mismos, para prevenir y salva guardar la integridad del
trabajador.

La característica principal surge porque no hay una homologación acerca de la

seguridad e higiene en soldadura y corte en Tamazunchale, debido a la
incompetitividad de estos.

Para el análisis de esta problemática se realizó de forma documental por medio

de manuales, libros.

El profundizar la indagación desde la perspectiva de la seguridad e higiene fue

en el interés profesional; el interés verso en ayudar a conocer el motivo de las
causas y riesgos que surgen en los procesos de soldadura.

El interés de hacer un modelo de intervención es, no sólo para conocer las

causales de esta problemática, si no también intervenir en acciones preventivas
para evitar el aumento de los riesgos laborares. Dichas acciones encierran
condiciones ó requerimientos óptimos de una práctica segura de trabajo.

3
Antecedentes de soldadura
Para iniciar hablamos de la soldadura que ha experimentado un gran avance en los
últimos años, pues desde sus inicios solo se contaba con la soldadura por forja;
considerando que este fue uno de los primeros métodos que tuvo el hombre para
unir metalúrgicamente a los metales y que se cree fue inventado por un griego
llamado Glaukos.

El principio consistía en poner a calentar dos metales en una fragua ó en un lugar

cerrado para hacerlos más flexibles, después se les fusionaban por medio del
martilleo conformando una sola unidad y posteriormente eran utilizados (Fig. 1.1).
En ese tipo de soldadura se tuvo que requerir de una gran labor de equipo y
habilidad, pues era indispensable que el fuego estuviera lo más intenso posible
alrededor de las piezas para alcanzar una temperatura lo suficientemente
apropiada que permitiera su fusión. Ese proceso se siguió empleando durante
varios años sin tener cambios notables, resultando ser uno de los procesos básicos
en soldadura. La prueba de ello fueron algunas piezas forjadas encontradas en
Grecia, que al haber sido analizadas mostraron resistir el paso de los años
conservando las características de unión y solidez (actualmente ese método se
sigue practicando).

Cabe aclarar que en la unión de metales, ya varias culturas antiguas de otros

continentes habían desarrollado otros procesos similares pero de forma distinta que
no fueron difundidos por la incipiente comunicación que existía en esos tiempos,
anteriormente se creía que a los metales se les unía por remachado u otro tipo de
método parecido en donde no se involucraba tanto la fusión de metales. Fue por tal
razón que se siguió utilizando la soldadura por forja, pues en aquellas épocas era
la más práctica y conocida en su momento, la única desventaja que presentaba el
proceso era que no podían ser bien manipulados los materiales, debido a que eran
sometidos a temperaturas muy elevadas y que por lo regular les llegaba a provocar
grandes deformaciones.

A finales del siglo XIX y principios del siglo XX se empiezan a crear nuevos
procesos de soldadura con menos inconvenientes; uno de los primeros en

3
desarrollarse fueron la soldadura por arco, le siguió la soldadura por oxígas y luego
la soldadura por resistencia, los dos primeros eran utilizados principalmente para
reparar partes metálicas dañadas ó desgastadas y el tercero para producciones en
serie. Así sucesivamente fueron apareciendo una gran variedad de soldaduras
hasta tener hoy en día varios procesos.

Fig. 1.1 Unión de metales por forja

Con respecto a los procesos de corte ya existían en el siglo XIX, se utilizaban

máquinas como son: la fresadora, el cepillo y el torno en metales con grandes
espesores. Se empiezan a diseñar distintas adaptaciones a las sierras mecánicas
para realizar cortes en serie, las cuales presentaban la problemática de que las
piezas grandes y complejas se tenían que mandar a fundición y después se
trabajaban para obtener tamaños menores, el inconveniente que existía es que
eran métodos lentos y se requería de mucho personal. Y se dieron cuenta que con
los procesos de soldadura (si se les incrementaba más intensidad de calor) se
podían cortar metales con más rapidez y con menos personal; lo que fue de gran
ventaja para las piezas complicadas y grandes, a finales de ese siglo se
emprenden y se dan a conocer distintas formas para la realización de nuevos tipos.

En el siglo XIX se empieza a revolucionar los procesos de corte, que basándose en

los métodos básicos y convencionales empezaron a emplear el método del
oxicorte, consecutivamente empezaron a surgir los demás procesos como el corte
por arco, el corte con plasma y el corte por haz de electrones.

3
De ese modo se fueron mejorando las formas de cortar los metales conociendo los
procesos de corte que hoy en día son empleados, donde el más destacado por su
precisión y su alta tecnología es el proceso de corte por láser.

Con el transcurrir del tiempo se han ido mejorando las técnicas y los equipos para
ambos procesos, tomando como parte fundamental las características de los
materiales, de los cuales se basan en su composición, su estructura y sus
propiedades mecánicas principalmente. Para esto se sabe que no existen reglas
sencillas y precisas que determinen el tipo de soldadura ó corte que se utiliza para
cada trabajo en particular ya que en general los factores determinantes para su
elección es: el tipo de metal a soldar, el costo, la naturaleza de los productos a
fabricar, las condiciones del ambiente de trabajo y las técnicas utilizadas.

Por mencionar algunos casos, en la soldadura por llama ó flama se utiliza

prácticamente en todas las industrias pero principalmente en trabajos de
mantenimiento, aunque gracias a su flexibilidad y movilidad también es
ampliamente utilizada para trabajos de reparación, pues el equipo puede ser
montado sobre una carretilla y transportarse al punto donde se produce la avería.
La adaptación del procedimiento permite con más facilidad la aplicación de la
soldadura por fusión; y la soldadura heterogénea es útil en corte y tratamientos
térmicos. En algunos trabajos se realizan más fácilmente mediante la soldadura
oxiacetilénica, otros por el contrario son más adecuados para la soldadura por arco.

En el proceso de la soldadura por arco eléctrico estriba en la gran rapidez con que
se realiza el trabajo, su principal ventaja es su gran calidad a un costo
relativamente bajo, comparado con otros procesos. Y sus aplicaciones específicas
se encuentran en la fabricación de estructuras para edificación, puentes y
maquinaría básicamente.

3
Antecedentes de la salud y seguridad en el trabajo
En los años de 1800, básicamente en las décadas de 1820 y 1840 se promulgaron
las primeras leyes en pro de la salud y la seguridad de los trabajadores como se
mencionó anteriormente, en donde uno de los primeros países que empieza a
implementar esta ley es Inglaterra.

Con el surgimiento de estas reglamentaciones, Estados Unidos es uno de los

subsecuentes que dan seguimiento a las leyes de Inglaterra, pero después de un
cierto tiempo tienen desacuerdos por el mal control de accidentes y salud laboral, y
como consecuencia de lo anterior Estados Unidos comenzó a crear sus propias
normas.

En ese sentido varios países latinoamericanos como Perú, Chile, Bolivia, Colombia,
Venezuela, Estados Unidos entre otros desarrollan varias normas que empiezan a
influenciar a otros organismos para hacer Leyes de Seguridad e Higiene, las cuales
no mostraban señales de mejoría en cuanto a la disminución de accidentes y
protección personal.

Entonces hasta 1970 es que conforman un organismo influenciado por tres leyes
precedentes relativas al trabajo industrial que fueron: Ley Wagner (1935), Ley Taft
Hartley (1947). Ley Landrum Griffin (1959) para formar lo que hoy en día se conoce
como OSHA (Ley de Seguridad y Salud Ocupacionales - Ley de Williams Steiger,
1970), la cual tuvo una acción positiva en cuestiones de Seguridad Industrial.

A partir de 1971, la OSHA (que entró en vigor el 28 de abril de 1971) empieza a

tener una amplia influencia para crear otros organismos importantes, entre los más
destacados esta la NIOSH (Instituto Nacional para la Seguridad y Salud
Ocupacionales) y la OIT (Organización Internacional del Trabajo) y a en México
entra la ley Federal del trabajo (1931) que comparten la idea de proteger a los
trabajadores; adoptando normas internacionales para la seguridad industrial y para
las enfermedades ocupacionales; las cuales se asociaron a más de 158 países y
donde la OSHA aprueba y clasifica a tres tipos de normas para asegurar las salud y
seguridad en los lugares de trabajo, que son: las Normas interinas, las Normas
temporales de emergencia y las Normas permanentes.
3
Con lo correspondiente para la legislación laboral que rige los aspectos de
Seguridad y Salud en el Trabajo en diversos países de América Latina
(específicamente para México), se destacan algunos puntos significativos de las
leyes y decretos establecidos para la seguridad e higiene industrial. En este caso
para México existe la llamada Ley Federal del Trabajo que reglamenta el Art. 123
de la Constitución Política Mexicana. En el Título Cuarto, Cap. I, se expresa los
derechos y obligaciones de los trabajadores y los patrones. Lo referente a las
disposiciones de seguridad y salud ocupacional está prescrito en el Art. 132 de
dicha Ley. El Título Noveno trata de los riesgos del trabajo (accidentes y
enfermedades). Las incapacidades y los servicios asistenciales se tratan en
coordinación con lo que prescriben los organismos como: el Gobierno Federal,
Secretaría de Salud, el Instituto Mexicano del Seguro Social, la Secretaría de
Trabajo y Previsión Social, Ley Federal sobre Metrología y Normalización entre
otras.

Para las prácticas seguras que se mencionarán, se enfocan en especificaciones y

normas editadas por varios organismos como la American Welding Society (AWS),
la Sociedad Compressed Gas Association (CGA), la Sociedad National Fire
Protection Association (NFPA), la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS)
y la Ley de Federal de Metrología y Normalización, básicamente. Estas hacen
referencia específica a la soldadura y corte que forman parte del Acta de Williams-
Steiger sobre Seguridad y Salud en los centros de trabajo, conocida comúnmente
como OSHA; ya mencionada anteriormente (Fig. 4.1).

3
Fig. 4.1 Algunos organismos de seguridad asociados con la soldadura.

Actualmente el hombre, la ciencia y la tecnología han evolucionado y la medicina

de trabajo también lo ha hecho, transformándose en lo que hoy se conoce como
salud en el trabajo ó salud ocupacional, lo cual contempla la interdisciplina para
identificar, diagnosticar, prevenir y controlas los factores de riesgo y su percusión
en la salud el bienestar de la población trabajadora. Pues el objetivo de
implementar la seguridad en los procesos de soldadura y corte, es eliminar riesgos
latentes y lograr correcciones inmediatas para que se tenga un control más
confiable en los trabajos a realizar.

Por tanto, bastará hacer aquí una exposición básica general acerca de los factores
de seguridad e higiene que intervienen en los procesos de soldadura y corte; tales
consideraciones es una orientación para que los encargados de seguridad y los
ingenieros ó personal autorizado puedan profundizar en este tema. Cabe aclarar,
que se pondrá suficiente insistencia en el hecho de que en la selección del equipo
siempre estará bajo un funcionamiento correcto; de acuerdo con las condiciones
normativas ó requerimientos del lugar de trabajo y en donde se lleven a cabo
actividades de soldadura y corte.

3
CAPÌTULO 2
DESARROLLO

3
Para mantener un alto grado de bienestar, físico, mental y laboral de los
trabajadores, manteniendo un buen estado de salud y así mismo proteger a los
trabajadores contra los factores de riesgo en los procesos de soldadura por arco
eléctrico es indispensable que se acaten las técnicas de seguridad, que conozcan
la normativa que rige este proceso, que conozcan la señalética que pueden
encontrar en un taller de soldadura, finalmente que conozcan cuales son los
factores de riesgo a los que el trabajador está expuesto al trabajar en esta área.

SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO

En los procesos de soldadura por arco con electrodos revestidos, la soldadura de
arco con protección gaseosa y en los procesos de soldadura por resistencia, la
seguridad se va viendo en el grado de sus requerimientos de operación, de sus
instalaciones y de los equipos necesarios; estos podrían variar en cuanto a su
tamaño y tipo, como pueden ser las fuentes de alimentación que varían desde
pequeños generadores portátiles para el soldeo con arco con electrodos revestidos,
hasta instalaciones altamente mecanizadas para el soldeo por puntos o para
soldaduras semiautomáticas con protección gaseosa. A continuación se indicarán
las reglas de seguridad necesarias al trabajar con soldadura por arco:

1.- Al iniciar cualquier trabajo de soldadura, el soldador debe contar antes con la
preparación adecuada en este campo, tener nociones del área en la cual va a
trabajar, tener disponible la información de los fabricantes para la instalación y uso
de los equipos, conocer las herramientas a utilizar, asimilar correctamente las
prácticas de trabajo, cumplir con los requerimientos de protección de seguridad
personal requeridos (de acuerdo a la actividad) y tener siempre presentes las
normas de seguridad para su buen desarrollo en el trabajo.

2.- El operario debe asegurarse siempre de las condiciones óptimas de los equipos
de trabajo y del mantenimiento del mismo.

3.- Nunca se deben poner a trabajar los generadores eléctricos accionados por
motor de combustión interna dentro del espacio de trabajo, a menos que se tomen

3
las precauciones necesarias para extraer el dióxido de carbono generado por
estos.

4.- Cuidar que los cables se encuentren en buen estado y evitar al máximo posible
daños en ellos, colocándolos en lugares donde no lleguen a ser trozados por el
paso de otros equipos ó ser alcanzados por proyecciones de metal calientes
desprendidos en el trabajo (chispas ó salpicaduras); y sí se llegará a detectar
cables dañados, estos deben ser reemplazados inmediatamente por la persona
indicada.

5.- Se recomienda poner los cables de tierra, del electrodo y los de alimentación de
energía eléctrica, en lugares donde no crucen puertas, pasillos ó escaleras para
evitar posibles tropiezos, caídas u otros posibles daños.

6.- El equipo eléctrico siempre debe contar con un interruptor general cerca del
puesto de trabajo, de manera que el suministro de energía eléctrica pueda
interrumpirse rápidamente en caso de una emergencia.

7.- Para realizar el cambio de polaridad en los equipos debe realizarse en el

momento en que no se tenga carga (máquina en vacío), para evitar que se flameen
las superficies de contacto de el interruptor de cambio y se produzcan arqueos de
corriente que pueden causar lesiones graves a los trabajadores (estos dispositivos
de seguridad pueden ser los candados especiales para que no se suba el
interruptor de la corriente).

8.- Si el personal requiere retirarse por un tiempo considerable del área de trabajo,
es necesario apagar el equipo y recoger todos los cables, así como dar aviso al
personal correspondiente.

9.- Procurar tener los cables libres de grasa, fuera de contacto con el agua y que
no se encuentren cubiertos con tierra ó metales conductores.

10.- Los equipos que no se encuentren conectados a tierra, por ningún motivo
deberán ser utilizados, pues se corre el riesgo que por algún descuido si se toca
una parte que no se encuentre conectada bien a esta, llega a producirse una fuerte
descarga eléctrica a través del cuerpo, dando como resultado quemaduras graves
3
y lesiones, provocando la muerte. Así mismo los equipos jamás tendrán que ser
aterrizados en tuberías que conduzcan gases ó fluidos inflamables, ya que en
dichas circunstancias podrían producir un incendio.

11.- No sobrepasar los límites de carga en los cables de las máquinas, de lo

contrario se tendrá un incremento en la temperatura de los mismos llegando hasta
el punto en que se pudiera deteriorar sus recubrimientos y como consecuencia
provocar un corto circuito en la red. De igual manera se debe estar seguro de no
tener conexiones flojas, ya que se tendrán pequeños arcos indeseables entre las
partes mal conectadas (produciendo un chispazo de corriente).

12.- Por ningún motivo se debe tratar de corregir alguna anomalía si se tiene el
equipo energizado; pero en casos de que el equipo opere mal, se debe reportar a
los responsables del área ó a las personas encargadas de su cuidado y no tratar de
corregirlos por sí mismo.

13.- Evitar soldar en lugares húmedos ó mojados, mantener las manos y la ropa
bien secas para evitar descargas eléctricas; al manipular el electrodo, se debe
tener cuidado para que la parte no aislada del porta- electrodo no entre en contacto
con la tierra del cable de la máquina de soldadura, cuando esté conectado a la
corriente.

14.- En los procesos de arco protegido no solo hay que tener cuidado al usar los
porta- electrodos diseñados específicamente para estos procesos, sino también
con la capacidad necesaria para que sea la suficiente y poder trabajar con la
intensidad de corriente máxima requerida.

15.- No cebar el arco sin antes cumplir con los requerimientos de seguridad en la
protección visual, tanto en la persona ejecutante, como de la gente que lo rodea.

16.- Si se va a trabajar en espacios confinados, en lugares huecos ó en recipientes

usados, estos tendrán que ser aireados, limpiados ó purgados con un gas inerte no
inflamable (argón, helio, dióxido de carbono, nitrógeno ó vapor de agua), para
evitar que los restos de los gases sean capaces de reaccionar y provoquen
explosiones.

3
17.- Una vez finalizada la labor se debe apagar el equipo, desconectar el interruptor
general, colocar las grapas del porta-electrodos y el de tierra en su lugar, recoger
los materiales de desperdicio y dejar limpia el área de trabajo.

3
FACTORES DE RIESGO EN LOS PROCESOS

FACTORES ADVERSOS.
La importancia de los alcances generados por los factores adversos en la
soldadura y corte, esta centrada básicamente en seis agentes que son los físicos,
químicos, biológicos, psicosociales, ergonómicos y ambientales, causantes de
varios accidentes y enfermedades dentro del área de trabajo.

Los grupos de factores que producen riesgos laborales son estudiadas por la
“seguridad e higiene industrial” y la cual se define como: “La ciencia que se dedica
al reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgo que son
originadas en el lugar de trabajo y que pueden ocasionar algún malestar
significativo entre los trabajadores ó ambiente laboral”.

Dichos factores generan peligros potenciales e involucran a las personas dentro de

los procesos de la soldadura y corte, donde suelen presentarse en dispositivos ó
aparatos que tienen movimiento, encierran presión, giran, tienen altas
temperaturas, conducen electricidad ó simplemente originan una causa para
terminar en accidente; pudiendo llegar a lesionarse durante ó fuera del lugar de
operación, causando efectos adversos en el trabajo y en la salud.

Los riesgos que se producen en la soldadura y el corte regularmente son atribuidos

a exposiciones orgánicas mixtas y a la falta de seguridad en los centros de trabajo
siempre y cuando no cumplan con las normas.

AGENTES QUÍMICOS
Aquí se encuentran los humos y gases; que son formados ó generados por los
procesos de soldadura ó corte y los causantes de producir efectos dañinos a través
de exposiciones frecuentes y que repetidamente generan peligros en la salud.

3
Humos.
El humo es uno de los primeros químicos en aparecer cuando se suelda. Se dice
que un humo es generado por la volatilización de substancias de un metal fundido,
con la subsiguiente condensación de partículas sólidas provenientes del estado
gaseoso (pluma de humo).

El agente que genera más humo en este caso es el de los materiales de aporte,
porque al ser sometido a elevadas temperaturas desprende ciertas partículas en
forma gaseosa (normalmente tienen un diámetro menor que 1 micrómetro- m) que
van contaminando el ambiente de trabajo.

Para esto, los humos no son las únicas fuentes de partículas transportadas por el
aire, ya que los materiales de los flujos y de los metales de aporte usados en los
procesos también están en forma de polvo como por ejemplo, la soldadura por arco
sumergido y la soldadura por horno entran en el aire como polvos fugitivos.

Dada la situación previa, se debe saber que la composición química de los humos
transportados por el aire generalmente refleja la composición elemental de los
metales base, los de aporte y del flujo pero algunos de los componentes del humo
en ocasiones tienen diferentes compuestos. Todas esas concentraciones de
diferentes componentes en los humos varían dependiendo de cada trabajo y de su
proceso, por lo que será necesario que se determinen algunos de estos para saber
los riesgos que esta expuesto el trabajador.

El aire corroe la superficie fresca de aluminio a temperatura ambiente y forma una

capa coherente de óxido (Al3O3) la cual evita que continúe su oxidación. Si no
fuera por esa capa protectora el aluminio no tendría ningún uso común en el área
de la soldadura.

Gases tóxicos.
Los gases que son arrojados por la quema de combustibles en los procesos (tal
como el propano, acetileno, e hidrógeno) son asfixiantes y como se sabe existen un
gran número de gases tóxicos, tal como el monóxido de carbono, óxidos de

3
nitrógeno, ozono y varios productos de las descomposiciones fotoquímicas y
pirolíticas de hidrocarburos halogenados que son producidos por reacciones
químicas durante la soldadura ó el corte.

Todos esos gases y el oxígeno pueden hacer combustión durante su uso y suelen
ser muy peligrosos. Se debe informar entonces que al escudarse ó protegerse con
gases solos tales como: el argón, nitrógeno, helio, y dióxido de carbono (CO2),
normalmente no aparentan ser un riesgo; pero que en espacios confinados ó
reducidos, los trabajadores pueden tener un accidente al desplazar oxígeno que
contiene el aire del ambiente y no dar ninguna advertencia de deficiencia de
oxígeno, (ya que estos son inoloros e incoloros), representando un peligro
eminente.

Los límites explosivos más bajos de estos gases son por ejemplo, un 2.3% para el
propano, un 4.1% para el hidrógeno, y un 2.5% para el acetileno, mientras que el
oxígeno es más arriesgado a concentraciones muy altas (más del normal) porque
aumenta la flamabilidad de la ropa y en los materiales básicamente. Muchos de los
gases más importantes que se generan en los procesos de soldadura ó corte con
mayor inseguridad se mencionan a continuación.

Monóxido de Carbono (CO).

Las exposiciones del monóxido de carbono CO a menudo son resultado de la
reducción de dióxido de carbono CO2 usado para protegerse de la soldadura por
arco gas metal. A menudo las concentraciones son aproximadas a las 3000 ppm
(partículas por millón) mientras hay exposiciones de CO2 cercanas a las 1400 ppm
durante la soldadura por arco gas metal. Las exposiciones de CO, es muy alta en la
soldadura por arco de gas metal. En la mayoría donde se ocupa el CO las lecturas
tienen un CO basadas sobre 50 ppm, y en lecturas de la cresta son de 150 ppm.
Para la soldadura por arco gas metal, las concentraciones de CO aumentan, así
como el porcentaje de dióxido de carbono.

3
La soldadura efectuada sobre acero con CO2 durante el trabajo se soldadura con
arco gas metal y con pobre ventilación en un espacio confinado, generan
concentraciones de CO que van aumentando tanto como la duración de la
soldadura se prolonga. En un espacio de aproximadamente de 4.9 m3 las
concentraciones de CO, exceden de los 160 g/ m3 (145 ppm) durante un tiempo
de 40 minutos. Mientras que durante el corte por flama de acero impermeabilizado
se hallan concentraciones de CO arriba de los 35 ppm y se generan por lo regular
cuando la ventilación también es pobre. El corte por flama de acero
impermeabilizado durante la reparación y construcción de naves en un espacio
confinado producen concentraciones de CO que exceden las 100 ppm. El CO se
encuentra fácilmente allí donde se haya producido una combustión incompleta de
materiales de carbón.

El gas de carbón ó el gas manufacturado contienen una gran cantidad de CO

(monóxido de carbono), y que al arder aumenta las propiedades combustibles del
gas que las hace más peligrosas. Pues debemos saber que el CO tiene la habilidad
de combinarse rápidamente con la hemoglobina de la sangre, sustituyendo en ella
al oxígeno. Sus signos inmediatos que se presenta en la persona son
envenenamiento, mareo y dolor de cabeza; seguidos por náuseas, enrojecimiento
de la piel, respiración dificultosa y finalmente la muerte; al menos que la persona
salga prontamente al aire libre puede salvarse. Cabe mencionar que una persona
que pierda la conciencia en una atmósfera de CO morirá rápidamente a menos que
se le saque de ese lugar inmediatamente.

Óxidos de Nitrógeno (NO2).

Un arco de soldadura ó una temperatura muy alta por soldadura por llama puede
causar que el oxígeno y el nitrógeno en el aire se combinen y forme óxidos de
nitrógeno peligrosos. Se ha descubierto que hay dióxido de nitrógeno (NO2) en la
soldadura con arco protegido, soldadura por oxiacetilénico, soldadura de arco
metálico protegido soldadura de arco sumergido, en el corte por oxiacetilénico y por
oxipropano.

3
Los electrodos de tungsteno producen de 0.3 a 0.5 ppm de óxidos de nitrógeno con
helio protegido y 2.5 a 3.0 ppm con argón protegido, obteniéndose altas
concentraciones para ambos cuando el flujo del gas es el doble.

En tanto, que hay bajas concentraciones de NO2 para la soldadura oxiacetilénica,

en la soldadura por arco metálico protegido con argón y en la soldadura con arco
de carbono. Las concentraciones de dióxido de nitrógeno siempre serán más
grandes cuando se incremente la corriente. Y se dice que las concentraciones de
NO2 son más visibles en las áreas donde se genera el humo (dentro de 0.15 m del
arco). A más largas distancias del arco, las concentraciones decrecen en todas
direcciones excepto en la dirección del flujo de humo. Los humos del NO2, es
formado térmicamente y se expande lejos del arco.

En la soldadura oxiacetilénica, el tamaño de la flama es un factor importante en la

generación de óxidos del nitrógeno. La tasa de generación para los óxidos de
nitrógeno son 10 veces más altos, con una longitud de la flama no restringida, que
con una flama de 10 mm. Además, los diferentes tamaños de los sopletes del 1 al 8
producen un acrecentamiento dramático en las concentraciones de óxido del
nitrógeno. Mientras tanto la ventilación sea adecuada para controlar las
exposiciones totales de humos es suficiente para controlar las exposiciones del
óxido de nitrógeno.

Polvos.
Los polvos generados por los procesos han sido clasificados en forma general
según su respuesta fisiológica sobre los seres humanos y se clasifican en:

Polvos que tienen una acción mecánica e irritante.- por ejemplo en la obstrucción
de los conductos respiratorios y laceración de las membranas mucosas.

Polvos que tienen efecto químico y tóxico.- tales como los que producen efectos
crónicos tóxicos, envenenamientos en el cuerpo ó la introducción de determinados
gérmenes.

3
Debemos destacar que los polvos minerales se producen durante la limpieza de la
escoria (por ejemplo en soldadura fuerte), y por lo regular se alojan en la superficie
del metal generándose por hacerse un cepillado ó granallado.

El potencial también existe por exposición del polvo de asbesto en tuberías, estas a
menudo ocurren como un resultado de soldar materiales que contuvieron asbesto ó
en situaciones que se trabajó cerca de esté como aislante.

También existen cuatro factores que tienen una influencia fundamental acerca de
los peligros producidos por el polvo como un riesgo industrial y son:

Acción química sobre los tejidos y fluidos corporales. Cantidad de concentración.

Frecuencia de la exposición. Tamaño de partículas.

Y se ha visto que estos factores producen una enfermedad crónica para el ser
humano, especialmente por la inhalación de pequeñas partículas de polvos que se
van acumulando en los pulmones.

AGENTES FÍSICOS.
Existe una gran variedad de agentes físicos durante el proceso de la soldadura y
corte, que producen efectos ó reacciones que van agravando la salud, tal como las
altas temperaturas, vibraciones, ruido, radiaciones (incluyendo rayos UV, radiación
por ionización IR y no ionización), chispas ó salpicaduras, choques eléctricos y
calor excesivo en el ambiente de trabajo, logrando perturbar el organismo de los
trabajadores.

Los siguientes tipos de exposiciones que se mencionan son muy importantes para
que se tenga un mejor control en los ambientes de trabajo, teniendo siempre
presente que la industria tiene la obligación de documentarse más a fondo acerca
de los mismos para implementar la seguridad.

3
Electricidad.
Un choque eléctrico es proveniente fundamentalmente de la soldadura por arco y
de cables desnudos ó carcomidos; estos son de riesgo común y pueden ser lo
suficiente graves como para paralizar el sistema respiratorio ó causar fibrilación
ventricular y en consecuencia provocar la muerte. Este riesgo es más alto cuando
el equipo esta descompuesto (aislamiento estropeado) ó cuando la resistencia
eléctrica es disminuida por el soldador (el sudor ó estar en un lugar húmedo ó
mojado).

Los choques eléctricos menores pueden causar una reacción muscular y caer
inconsciente, pero de todas maneras son accidentes serios secundarios, que
afectan al trabajador. Las descargas eléctricas de 50 volts se pueden considerar
inocuas para el organismo mientras que descargas superiores a los 500 volts
pueden ser mortales. Las lesiones de esta índole ocurren cuando alguna parte del
cuerpo cierra el circuito entre dos conductores, más aun si las condiciones son las
adecuadas para permitir el paso de la corriente a través de mismo. El grado de las
lesiones dependerá del tipo de corriente utilizada (CA ó CD), la cantidad de
corriente (amperaje), la fuerza electromotriz (voltaje), la resistencia de los tejidos al
paso de la corriente, el tiempo y la superficie de contacto.

Ruido.
Un riesgo industrial para la salud que ha llegado a preocupar hasta el extremo es el
problema del ruido y las complicaciones que lo acompañan generados por las
variables relacionadas con la frecuencia de los procesos.

Los daños producidos por esta forma de energía se deben principalmente por su
intensidad, que no debe de rebasar los 90 dBA *(desibel ) por 8 horas de jornada
laboral. Estos daños son auditivos y extra-auditivos, en los primeros son conocidos
como hipoacusias profesionales (trauma acústico crónico) y los segundos afectan a
todo el organismo como el sistema cardiovascular (aumento de la tensión arterial) y
aparato digestivo (gastritis).

3
Los altos niveles de ruido pueden ocurrir durante diferentes tipos de procesos de
soldadura, por ejemplo en la soldadura fuerte se ha encontrado que exceden los 90
dBA, pero los asociados con los arcos de plasma son los que producen más ruido
que con cualquier otro. Estos niveles de ruido con arco de plasma ocurren al paso
del gas caliente por la estrecha garganta de la boquilla a velocidades supersónicas.
Los niveles de ruido que se generan son de un rango de 2400 a 4800 Hz y a
menudo exceden los 100 dBA.

Unas de las soluciones posibles es usar boquillas de baja velocidad que reducen
enormemente el ruido emitido ó el uso de un coplee de inducción en los jets de
plasma también reducen el nivel de ruido.

Los niveles de ruido en las antorchas que usan mezclas con argón-hidrógeno son
70 a 80 dBA.. Sin embargo, las mezclas del nitrógeno y el nitrógeno-hidrógeno
producen niveles de 100 a 120 dBA. Mientras que en los procesos de corte
mediante plasma con materiales arriba de los 50 mm de espesor, usualmente no
presentan problema de ruido.

En algunos lugares existen reglamentos relativos relacionados al ruido

administrados por la Occupational Safety and Health Act (OSHA), por la Agencia de
Protección del Ambiente (APA) y la Secretaría de Transporte (ST) así como otras
agencias, (en el capitulo 4 se mencionan algunas referencias del valor máximo
permitido de tolerancia auditiva).

Radiación Electromagnética (RE).

La radiación proveniente de los procesos con arco eléctrico ó arco por plasma
puede llega a dañar la visión, hasta provocar ceguera. La radiación de un arco de
50 Amp. tiene rangos de longitudes de onda de 200 a 800 nm (nanómetro). Los
niveles de la soldadura por oxicombustible (p.ej., el oxicorte), ó por el soplete para
soldadura fuerte y corte por oxígeno, producen niveles más bajos que por los dos
métodos antes mencionados.

3
Las longitudes de onda de la radiación causan lesiones fotoquímicas a la retina,
dado que la energía emitida en la soldadura por arco es muy intensa. Un consejo
para evitar este tipo de radiaciones es usar las cortinas ó mamparas que bloquean
las exposiciones de la "luz ultravioleta" durante la soldadura, ya que resultan más
efectivas para bloquear la longitud de onda entre los 400 nm y 500 nm.

El Incremento en el flujo de corriente causa un agudo incremento en las emisiones

UV (Ultra-Violeta) y la soldadura por arco con gas metal sobre aluminio produce
mucha mayor intensidad de rayos UV, que por la soldadura por arco de gas
tungsteno.

Las emisiones UV aumentan por un factor de 10 cuando se usa magnesio en lugar

de aluminio como un material de unión. El uso del gas de argón para soldar,
acrecentó significativamente la intensidad de la radiación óptica comparado con el
dióxido de carbono ó el helio. Cuando se usa un electrodo cubierto y si esté se
encuentra operando con una corriente de 280-Amp. se dice que emite una
distribución espectral relativa de radiación óptica del 5% en el rango de UV, el 26%
en el rango visible y 69% en el rango del RE.

Mientras tanto cuando la cantidad de humo aumenta al estar soldando, la radiación

se reduce proporcionalmente, pero cuando se ejecuta soldadura por arco de gas
tungsteno en aleaciones de aluminio-magnesio, la cantidad de emisiones UV
disminuyen tanto que la longitud hacia el arco aumenta y eso se debe también
tomar en cuenta para evitar otro tipo de accidente.

El tamaño de la punta, el tipo de la flama y la composición del metal de aporte son

otras variables que afectan la cantidad de emisiones de UV, las visibles y las de
radiación RE, producida básicamente por la soldadura por oxicombustible. Hay que
considerar también que la cantidad de radiación óptica que genera el corte de arco
con carbono presentaba riesgos más serios que la radiación óptica tales como, las
chispas y el ruido.

Para tener más precaución de la radiación RE y no sea absorbida por la ropa de los
trabajadores, al igual que la piel (pues podría elevar la temperatura de la piel y

3
provocar una dermatitis u otros efectos secundarios), debe usarse la ropa de
colores luminosos y suelta que reducirá así el calentamiento de la piel y no afectar
la salud del trabajador.

Radiación por Radiofrecuencia (RF).

La radiación por Radiofrecuencia (RF) puede ser generado en la soldadura con
electrodo de tungsteno y gas inerte, comenzando ó continuando un arco entre el
metal base y un electrodo de tungsteno no consumible. Esa frecuencia de radiación
(RF) en esta aplicación es reportada como menor ó igual a 5 MHz con un
rendimiento del poder de 20 a 30 kilovatios (KW). Pero debido a que nadie ha
medido la exposición de radiación del campo eléctrico ó magnético en los
soldadores de este tipo de soldadura, los niveles de exposición potencial no
pueden ser estimados por la OSHA, sin saber realmente que tipo de daños produce
en la salud.

Salpicaduras y chispas de la soldadura.

Por lo general todos los procesos de soldadura ó corte suelen producir
salpicaduras y chispas con cierta intensidad, dependiendo del proceso a usar. Las
chispas las provoca normalmente la energía eléctrica, como cuando un fusible se
funde por una sobrecarga.

A veces las burbujas de gas quedan atrapadas dentro de un metal fundido y se

expanden con el calor del arco ó de la flama. Sin embargo, sí la presión es
suficientemente grande la burbuja explota y arroja porciones pequeñas de metal
fundido. Cuando estas partes son pequeñas, se llaman chispas, sí son grandes,
reciben el nombre de salpicaduras (Fig. 3.1).

3
Fig. 3.1 Distancia de la salpicadura ó chispa de la soldadura.

Las chispas pequeñas pueden hacer que los materiales inflamables se prendan, sin
embargo, por su mismo tamaño es muy difícil que lleguen a lesionar a una persona.
Las salpicaduras también pueden llegar a provocar incendios, pero siempre cuando
sean grandes y contengan más energía calorífica que las chispas.

Por lo que es necesario saber que las salpicaduras calientes llegan alcanzar una
distancia de 10.5 m y se pegan a las superficies metálicas en el momento en que
se enfrían y hasta llegan a adherirse fuertemente al metal. Las quemaduras en el
cuerpo provocadas por las salpicaduras siempre son dolorosas y molestas, por eso
es mejor actuar como si todas las chispas ó salpicaduras fueran peligrosas y que
pudieran provocar incendios ó quemaduras en la piel.

Solventes.
Estos no destruyen la piel directamente, pero reducen la resistencia de la misma y
provocan condiciones que favorecen el ataque de las bacterias, como por ejemplo,
la dermatosis y por eso es necesario que se ocupen los guantes adecuados.

Vibraciones.
La vibración es un factor que está íntimamente asociado con el ruido, pero que con
frecuencia lo pasamos por alto como riesgo potencial para la salud de las
personas, los parámetros de la vibración son frecuencia, amplitud, velocidad,
aceleración y rapidez de aceleración (hertz).

3
Se sabe que en muchas operaciones industriales los trabajadores están en
contacto todos los días con vibraciones físicas intensas, cuando trabajan con
herramientas ó maquinarias vibratorias.

En investigaciones sobre este campo han señalado que los intervalos sensibles
son de 4Hz. a 8Hz. para vibración vertical, y de menos de 2Hz para vibración
horizontal. Estas diversas vibraciones resuenan en partes del cuerpo a
determinadas frecuencias causando graves perturbaciones.

Debe reconocerse que la tolerancia humana a la vibración disminuye a medida que

aumenta el tiempo de exposición; por consiguiente, el nivel de aceleración tolerable
aumenta cuando decrece el tiempo de exposición.

Considerando que un trabajador suele estar expuestos a vibraciones durante 40

horas a la semana durante varios años, los daños que pueden llegar a producir las
vibraciones menores de 2 hertz que afectan al aparato vascular provocando
mareos y en coacciones alucinaciones visuales.

Con vibraciones de 2 a 20 hertz, en máquinas vibrantes puede causar lesiones en

la columna vertebral y en caso de estar expuesto a vibraciones superiores a los 20
hertz se pueden encontrar lesiones en las articulaciones y trastornos vasculares.

AGENTES BIOLÓGICOS.
Entre los agentes más reconocidos causados por los procesos están las
enfermedades patógenas ó crónicas, en donde se incluyen los virus, bacterias y
hongos. Dentro de los agentes de gravedad esta la enfermedad, pues dependiendo
del número de microorganismos presentes en el trabajador consistirá su virulencia
y sus defensas en contra del huésped; entre estas últimas se incluyen la edad, el
estado de salud y las defensas inmunitarias. Algunas bacterias, como la del
tétanos, producen exotoxinas que circulan y causan lesiones celulares, las
personas que se dedican al corte tienden a rasgarse ó cortarse una parte de la piel
con un material oxidado provocando la negatividad de las endotoxinas y algunas
más como el bacilo de la tuberculosis inducen reacciones inmunitarias.

3
Los virus que son los organismos vivos más pequeños, sobreviven como parásitos
de las células vivas en que penetran. Infectan células específicas, en virtud de un
mecanismo complejo, se reproducen en el interior de estas y después salen para
invadir otros y continuar su reproducción. El cuerpo llega a crear una respuesta
inmunitaria para eliminarlos y las células en que se alojan, suelen ser lesionadas
como resultado de dicha respuesta. En forma característica, la respuesta
inflamatoria y la reacción inmunitaria son respuestas fisio- patológicas del
organismo ante la presencia de infecciones. Estos son los efectos que se
presentan por la falta de higiene y descuido del personal por no saber determinar,
ni realizar un informe que produjeron dichas causas biológicas, para que
posteriormente pudiera ser atacado el problema.

AGENTES PSICOLÓGICOS.
Son las diversas causas psicológicas que afectan al individuo en su momento
productivo, principalmente alterando su estado emocional y laboral. La fatiga
general, es una forma psicológica de está y produce indisposición para trabajar. Es
producida por la acumulación de diversos tipos de estrés en una persona, donde se
incluye monotonía y largas horas de trabajo, esfuerzo mental y físico, condiciones
ambientales, clima, luz, ruido; enfermedad, dolor, deficiencias nutricionales y
causas emocionales, como responsabilidad, precauciones y conflictos.

Todos estos elementos son acumulativos, y disminuyen la energía del organismo la

cual debe ser recuperada a través del esparcimiento, la alimentación y el descanso.

La fatiga crónica va acompañada de cambios de humor, como depresión, enojo,

nerviosismo e irritabilidad. Así mismo, puede haber síntomas físicos, como
malestar general, pérdida de apetito, dolores de cabeza, mareos e insomnio.

La fatiga y sus graves consecuencias en el trabajo son evitables por medio de un

horario razonable, períodos de descanso, rotación de tareas para aliviar la
monotonía y un ambiente agradable.

3
La eliminación ó reducción del ruido es particularmente importante para evitar la
fatiga en un centro de trabajo. Una reacción de angustia en el organismo ocurre
ante la presencia de ruido, y esa fatiga producida por un ambiente ruidoso se debe
a una pérdida continua de energía, además de otros riesgos físicos en la industria
que consumen la energía de adaptación del organismo.

Una causa común de estrés emocional es la inestabilidad en el trabajo ó la

inseguridad económica, las preocupaciones económicas y las laborales aparecen
no únicamente por el temor a perder un ingreso, sino también por que éste es más
reducido causando con todo estos acontecimientos que interrumpen un proceso
ordenado.

El efecto de las horas de trabajo es otro aspecto de estrés que debe ser
considerado, ya que la asignación de jornadas excesivas reduce casi todas las
funciones del organismo de la persona.

El ritmo de trabajo en tareas repetitivas puede ser causa de estrés, un ritmo de

trabajo muy acelerado puede provocar tensión, sentimientos de temor, ansiedad,
fatiga, nerviosismo, depresión, aislamiento y soledad.

Además de este estrés emocional, los movimientos rápidos y repetitivos también

pueden producir inflamación de las articulaciones y los tendones de las manos.

En el siguiente cuadro 3.1 se muestra los factores de estrés y consecuencias

fisiológicas, psicológicas y conceptuales que se producen y afectan al individuo al
momento de estar laborando en el área de trabajo.

AGENTES ERGONÓMICOS.
Cada día las máquinas efectúan más trabajos. Esta difusión de la mecanización y
de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en
ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas
que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de
las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización, es

3
que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda, dolores de
cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a

cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza
para determinar cómo diseñar ó adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de
evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia. En otras palabras,
para hacer que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a
adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la altura de una mesa de trabajo para
que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar. El
especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el
trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.

La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios

evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras;
para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad (Fig.
3.2).

Fig. 3.2 Intervenciones ergonómicas en los factores de riesgo

La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas

condiciones laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador,
comprendidos factores como la iluminación, el ruido, la temperatura, las
vibraciones, el diseño del lugar en que se trabaja, el de las herramientas, el de las
máquinas, el de los asientos y el calzado y el del puesto de trabajo, incluidos
elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas.

3
Los principios básicos de ergonomía se enfocan al trabajo que se realiza sentado ó
de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño de los puestos de
trabajo.

Para muchos de los trabajadores de los países en desarrollo, los problemas

ergonómicos acaso no figuren entre los problemas prioritarios en materia de salud
y seguridad que deben resolver, pero el número es grande, y cada vez mayor, de
trabajadores a los que afecta un diseño mal concebido hace que las cuestiones
ergonómicas tengan importancia. A causa de la importancia y la prevalencia de los
problemas de salud relacionados con la inaplicación de las normas de la ergonomía
en el lugar de trabajo, estas cuestiones se han convertido en puntos de
negociación para muchos sindicatos.

La ergonomía aplica principios de biología, psicología, anatomía y fisiología para

suprimir del ámbito laboral las situaciones que pueden provocar en los trabajadores
incomodidad, fatiga ó mala salud. Se puede utilizar la ergonomía para evitar que un
puesto de trabajo esté mal diseñado sí se aplica cuando se concibe un puesto de
trabajo, herramientas ó lugares de trabajo. Así, por ejemplo, se puede disminuir
grandemente, ó incluso eliminar totalmente, el riesgo de que un trabajador padezca
lesiones del sistema óseo-muscular sí se le facilitan herramientas manuales
adecuadamente diseñadas desde el momento en que comienza una tarea que
exige el empleo de herramientas manuales.

Hasta los últimos años, algunos trabajadores, sindicatos, empleadores, fabricantes

e investigadores no han empezado a prestar atención a cómo puede influir el
diseño del lugar de trabajo en la salud de los trabajadores. Si no se aplican los
principios de la ergonomía, las herramientas, las máquinas, el equipo y los lugares
de trabajo se diseñan a menudo sin tener demasiado en cuenta el hecho de que
las personas tienen distintas alturas, formas y tallas y distinta fuerza. Es importante
considerar estas diferencias para proteger la salud y la comodidad de los
trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía, a menudo los
trabajadores se ven obligados a adaptarse a condiciones laborales deficientes.

3
Aunque esté agente no sea uno de lo más riesgosos, al ser ignorada las
condiciones de trabajo puede generar más accidentes de lo inesperado (Fig.3.3).
Se dice que etimológicamente, la palabra es una conjunción de los vocablos
“ergos” que significa trabajo y “nomos” que es leyes naturales, lo que daría como
resultado el “estudio de las leyes naturales que regulan al trabajo”. Pero una
definición habitual la describe como “la aplicación del conocimiento acerca de las
capacidades y limitaciones humanas al diseño de puestos de trabajo, tareas,
herramientas, equipos, y ambiente de trabajo”.

Fig. 3.3 Posición inadecuada para trabajar.

En su aplicación práctica, la ergonomía es una tecnología actualmente muy

utilizada que ayuda a la evaluación del diseño de un producto y asegurar el confort
de acuerdo a las capacidades de las personas y de las comunicaciones en el
sistema hombre-máquina, es decir, que la comunicación entre hombre y máquina
se hace más agradable para realizar cualquier actividad, basada en un
conocimiento integrado que surge de variados orígenes: ingeniería de sistemas,
psicología organizacional, fisiología del esfuerzo, diseño industrial, etc.

En este sentido la ergonomía ó también llamada ingeniería humana enfocada a los

procesos de soldadura y corte, se encuentran con el problema de los espacios
confinados ó las posiciones inadecuadas para trabajar, ya que por ejemplo la
posición del cordón de la soldadura con respecto al trabajador a veces es
incomoda (Fig. 3.4). Para esto es necesario verificar las condiciones que
requieren los trabajadores y no vean al trabajo como una fatiga, pues a veces las
condiciones de área de trabajo no son las idóneas ó son incambiables.

3
Y para saber sí hay un factor de riesgo ergonómico en los procesos de soldadura y
corte se tienen seis características que se pueden identificar básicamente que son:

 Repetición: Es cuando el trabajador está usando constantemente sólo un

grupo de músculos y tiene que repetir la misma función todo el día.
 Fuerza excesiva: Es cuando los trabajadores tienen que usar mucha fuerza
continuamente; por ejemplo mantener el electrodo en una posición fija.
 Posturas incómodas: Es cuando el trabajo obliga al trabajador a mantener
una parte del cuerpo en una posición incómoda por que la pieza a unir ó cortar así
lo requiere; por ejemplo en espacios confinados.
 Tensión mecánica: Es cuando el trabajador tiene que sostener, golpear ó
empujar una superficie dura de la maquinaria ó herramienta constantemente.
 Herramientas vibradoras: Es cuando el trabajador debe usar frecuentemente
herramientas vibradoras, especialmente en ambientes de trabajo pesados.
 Temperatura: Cuando los trabajadores tienen que realizar sus labores en
lugares demasiado calientes ó fríos es decir en espacios confinados ó áreas de
ventilación forzada.

3
AGENTES AMBIENTALES.
Los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado no sólo entrañan riesgos a
la visión, y lamentablemente, es uno de los primeros riesgos (sino el único) del cual
se protegen los trabajadores expuestos. La razón más frecuente es la carencia de
programas de adiestramiento y educación sobre Seguridad e Higiene Industrial.

No existe un trabajo de construcción en el que no haya necesidad de realizar

tareas de soldadura ó corte de metal, sin embargo, en estos procesos pasan
desapercibidos muchos factores de riesgo.

RIESGOS OCUPACIONALES.
Los riesgos ocupacionales se clasifican en dos categorías, en la primera
clasificación están los que por lo regular se producen de repente y su causa esta
claramente vista (accidentes); mientras que la segunda, la mayoría son las
enfermedades ocupacionales (salud, higiene y sus efectos) que se presentan con
relativa lentitud y no son observadas a simple vista. Por ejemplo, la exposición a un
agente contaminante degenera la salud (desde muchos años antes de que se
presente alguna alteración patológica) sin que la persona lo sepa.

ACCIDENTES.
Para contribuir principalmente a la comprensión de los riesgos de los procesos de
soldadura y corte, damos lugar a la definición de la palabra “accidente” de una
forma clara y sencilla, que se define de la forma siguiente:

“Es cualquier acontecimiento inesperado no deseado que interrumpe ó interfiere en

un proceso ordenado de una actividad el cual tiene consecuencias en personas,
propiedades ó procedimientos”.

Y de acuerdo con esta definición, el accidente no implica necesariamente alguna

lesión, aunque de hecho algunos de los accidentes a veces producen lesiones y no
se lleva ningún control, excepto en las hojas de costo; pues es un manifiesto que
en todas las interrupciones e interferencias aumentan los costos y a veces se

3
pueden medir ó no la cantidad de dichos costos; donde es evidente considerar los
daños que los diversos accidentes causan en los trabajadores, como daños
causados al lesionado, daños causados a la familia del lesionado, daños causados
a la empresa y daños causados al país.

Entonces es obvio, que si se logra llevar un control documentado de los accidentes

de cualquier trabajo (bien proyectado), y también se desarrolle un trabajo como ha
sido concebido, se podrán eliminar todos los accidentes y por ende las posibles
lesiones que llegarán a presentarse (Fig. 3.5).

Fig. 3.5 La falta de seguridad industrial constituye un riesgo y costos.

Salud en el trabajo.
Sabemos que la salud es muy importante en nuestra vida diaria y en donde la
higiene tiene un papel principal para conservar y mejorar la integridad física de la
persona, así como prolongar la vida; pero sabemos también que va acompañado
de varios condicionantes, de los cuales contribuyen a que tengan una buena salud
para el bienestar del trabajador.

Aparte de poseer los conocimientos propios de su profesión, la salud profesional ó

laboral no debe considerarse como patrimonio exclusivo de quien la posea; la
propia influye para que el coeficiente de la colectividad mejore considerablemente;
en otras palabras, la salud personal se refleja en la salud del conglomerado social
del cual se forma parte. Entonces con esto sabemos que los riesgos potenciales

3
del trabajo comprenden enfermedades profesionales y accidentes en el trabajo, en
donde repercute enormemente en la seguridad y en la salud de la persona.

Por citar un ejemplo, los soldadores que han sido expuesto históricamente a
asbestos que han repercutido directamente en su salud (como resultado de usar
materiales que contenían ó contienen asbesto), y donde se usó como un material
de aislamiento y que todavía quedan posibilidades de haber muestras al
contaminante en algunos ambientes del trabajo, (p.ej., aislamiento del asbesto
alrededor de cañerías ó de recipientes a presión).

Mucha de las morbilidades y mortalidades encontradas, conducen a demostrar que

los soldadores tienen un aumento en enfermedades respiratorias y pulmonares
después de varios años. Para esto los agentes y los daños generados por los
procesos se muestran en el siguiente esquema comparativo donde muestran el
papel de la salud en el orden de importancia (Fig. 3.7).

Salud en el Trabajo

Higiene Industrial Seguridad Industrial Enfermedades Profesionales

Accidentes en el trabajo

Riesgos profesionales ó de trabajo

3
Fig. 3.7 Esquema representativo involucrando los factores que repercuten en la
salud

Todas las consecuencias terminadas en accidentes, es por la ausencia de datos ó

falta de información específica acerca de la exposición de los procesos, (la
etiología de las enfermedades siempre se desconoce), de los cual, a menudo
estadísticamente se dice que clínicamente aparecen mayormente en el soldador
las enfermedades asociadas con el sistema respiratorio y cardiovascular
básicamente.

Una solución a este problema, es que se debe tener un control documentado de los
estudios (epidemiológicos) de las morbilidades y de mortalidades de los
soldadores, para que de esta forma se ayude a contribuir al mejoramiento y
tratamiento de su salud. Además de esto, será necesaria la realización de un
examen médico periódico y del seguimiento de los registros de los trabajadores.

Efectos perjudiciales en la salud.

La rama de la investigación es muy necesaria para evaluar las morbilidades
(enfermedades) de los trabajadores, así también la forma de como se generan
éstas durante los procesos, pues se requiere de evaluaciones completas de higiene
industrial para poder cuantificar las concentraciones de los agentes y poder
averiguar las exposiciones de años pasados. Esas evaluaciones deben ser acerca
de los tipos de soldaduras efectuadas, de las prácticas de trabajo, de los materiales
adicionales usados, de la ropa de protección y sobre todo de la composición del
metal base, de los fundentes y de los electrodos para que se tenga un mejor control
de las mismas.

A continuación tenemos algunos efectos dañinos que se presentan en la salud del

trabajador.

3
Efectos respiratorios.
Uno de los más frecuentes efectos a la salud por la exposición de soldadura, son
los humos de la soldadura del metal, ésta ocasiona a su vez la llamada “fiebre del
metal”, que regularmente aparece como una infección superior respiratoria, la cual
tiene como consecuencia, bronquitis aguda, neumonía ó infecciones
gastrointestinales superiores; éstas condiciones usualmente duran de 6 hasta 24
horas y van regularmente acompañadas de escalofríos, mareos y vómitos.

Las exposiciones de metales específicos como son los humos de zinc y óxido de
zinc, y humos de varias composiciones que se mencionaron anteriormente, han
sido asociadas con la fiebre de “humo de metal”. Aunque no se especifica la
exposición de las concentraciones que han sido asociadas con fiebre de humo de
metal, se han visto casos que los trabajadores son expuestos a esos humos que
por lo regular han trabajando más de 8 horas en espacios confinados pobremente
ventilados.

También la neumonitis y el edema pulmonar han sido el gran problema para la

salud, ya que son la principal enfermedad que presentan los soldadores al ejecutar
varios procesos (por ejemplo; la soldadura de oxigas, la soldadura por arco, la
soldadura de plata ó soldadura de oxitileno) donde están gravemente expuestos.

Se dice que si los trabajadores se encuentran en periodos cortos con altas

concentraciones de dióxido de nitrógeno, ozono, humos de cadmio, humos de
cromo y níquel, ó humos de aluminio y óxido de hierro pueden terminar con su vida.

En esos casos los humos de cadmio presentan neumonitis aguda, y en casos de

muerte han sido reportados entre soldadores expuestos a cualquiera de las dos
combinaciones por soldadura (plata-cadmio) ó a la aleación por soldadura de
cadmio plata metal en áreas pobremente ventiladas. Varias fatalidades de edema
pulmonar se han encontrado en soldadores expuestos a concentraciones de
dióxido de nitrógeno (cerca de 100 ppm.), y se estima que para provocar la muerte
de un soldador la exposición al óxido de cadmio debe de ser por lo menos de un
promedio de 8.6 mg-m3 acumulado en los pulmones.

3
Daños auditivos.
El daño de tímpano ó pérdida permanente de oído es reportado por soldadores que
no usan protección para los oídos, por una excesiva presión de sonido ó por
chispas que entran a la oreja mientras se suelda ó se corta.

El riesgo que se produce por un ruido inducido al momento de soldar, ya sea con
escoplo de gubia con aire comprimido ó soplete de plasma de metal son pérdidas
de oído temporales medias de 19 dB en 4000 Hz. ó las altas que son de 35 dB en
8000 Hz. y por lo regular existen estos niveles con quienes sueldan con soplete de
plasma por una hora ó más sin usar protección para el oído, resultado una herida
traumática.

Efectos dermales.
Varios tipos de condiciones dermales observados en los soldadores han sido
atribuidos a la exposición de agentes físicos incluyendo entre ellos a la radiación
UV, radiación infrarroja y metales con los cuales los soldadores pueden llegar a
tocar ó a entrar en contacto con la piel. La dermatitis crónica y otras enfermedades
de la piel deben ser documentadas en varios reportes para tener un mejor control
en la salud de soldadores ya que la piel pueda estar en contacto con muchos tipos
de metales peligrosos (p. ej. níquel, cadmio, cromo y otros fundentes). Los
soldadores expuestos al humo de soldadura pueden experimentar episodios de
dermatitis de contacto facial. En estos casos se recomienda el traslado del
trabajador a un área segura lejos de la exposición ó usar la ropa de protección
adecuada para eliminar ó minimizar la severidad de dicho desorden.

Daños en los ojos.

Según las estadísticas del Seguro Social los casos en herida de ojo es el tipo de
daño que se presenta con mayor frecuencia en los soldadores. Cada uno de los
daños es asociado con la exposición de radiaciones diversas, rebabas de metal ó
cuerpos extraños que entran en los ojos. La enfermedad más común que se
presenta en los ojos es la conjuntivitis causada por la exposición a la radiación

3
ultravioleta (UV) de la soldadura por arco y es conocida como flameada de ojos.
Las flameadas en los ojos por más de un período prolongado han causado
cataratas en los mismos. Similarmente la exposición a la radiación infrarroja ha
causado daño termal a la cornea y humor acuoso en el ojo originando la formación
de cataratas lenticulares. Cada efecto adverso ha sido atribuido al uso incorrecto ó
ausencia de la protección para los ojos. Por lo que se sugiere tener un reporte de
cada caso para prevenir daños en los ojos y saber si la protección para los ojos
estaba siendo usada en el momento del daño.

Efectos reproductivos.
En estudios con la reproducción, sugieren la posible asociación de la soldadura
(principalmente los que están en contacto con químicos cancerígenos) con el
cáncer de próstata ó otro tipo de cáncer en el sistema urinario que dan como
resultado la intervención quirúrgica de la misma, originando con esto la posible
esterilidad del hombre ó provocar la muerte.

Desordenes gastrointestinales.
Los desórdenes gastrointestinales (mareos, vómitos, calambres intestinales) son a
menudo experiencias de soldadores que usan metal humeante y caliente, estos
desordenes son reversibles siguiendo un tratamiento y una exanimación del
trabajador para exposición adicional. Estos desordenes del aparato digestivo en
soldadores, incluyen a la gastritis, a la gastroduodenitis y la úlcera gastroduodenal,
donde se atribuyen este tipo de condiciones a las largas exposiciones térmicas de
soldadura humeante y gaseosa. Para tener estudios epidemiológicos de los
soldadores se deben basar en el grado de mortalidad como resultado de
enfermedades del aparato digestivo a causa de los procesos.

Efectos músculo-esqueléticos.
Las heridas músculo-esqueléticas tienen que ver notablemente con la afección de
los hombros, espalda y rodillas en varios soladores. Las heridas son dolorosas y

3
reducen el poder muscular, particularmente del músculo del corazón, tienen que
ver frecuentemente con trabajos de soldadura que son realizados sobre la cabeza
por soldadores con y sin experiencia. Los problemas de rodillas juntas (incluyendo
enfermedades de bolsa de fluidos, artritis y proliferación de tejidos adiposos), por lo
general son observados ante todo en soldadores con más de 6 años de
experiencia.

Enfermedades cardiovasculares.
La enfermedad cardiovascular en soldadores se ha visto notablemente en los
últimos años. En estudios de mortalidad del Instituto Estadístico de la Salud y
Seguridad Social (cuaderno No. 12, INEGI-1994) indican el aumento de riesgos de
muerte por enfermedad cardiovascular entre soldadores experimentados, puesto
que el incremento se ha visto por la falta de responsabilidad por parte de los
trabajadores y por qué los encargados de la seguridad, ya que no los obligan a
ponerse los equipos de protección para las vías respiratorias y las normas se
pasan desapercibidas.

El incremento de enfermedades de corazón también se ven afectadas por la

inconsciencia del trabajador, porque al estar en contacto con los humos generados
por la soldadura todavía es capaz de ser una persona fumadora y que van
contribuyendo aún más a las enfermedades del corazón, pero sí se cuenta con una
ficha medica del trabajador los datos que se puedan llegar a obtener de la ficha
(refiriéndonos a sus hábitos de fumar) llegarían a servir para poder prever las
consecuencias cardiovasculares y podría ser mejor tratada su enfermedad.

Enfermedades respiratorias crónicas.

La neumoconiosis, incluyendo la siderosis ha sido encontrada entre los soldadores

expuestos al humo del óxido de hierro de los electrodos de metal desnudos.
Durante la soldadura con arco de acero templado han revelado concentraciones de

3
óxido de hierro arriba de 30 mg/m3 y concentraciones de óxido de zinc arriba de 15
mg/m3.

Las concentraciones más altas son detectadas en áreas de trabajo con poca ó
pobre ventilación, por lo que será necesario tener un área bien ventilada. También
se dice que los a trabajadores que estuvieron expuestos a óxidos de hierro y sílice
y que soldaron tanto metales ferrosos y no ferrosos usando electrodos cubiertos
revelaron tener fibrosis interista difusa y sedero-silicosis.

Estos soldadores así mismo han presentado enfermedades como la siderosis

complicada por fibrosis que al parecen están asociados con la sustitución de
electrodos de metal desnudos por electrodos cubiertos lo cual han mostraron una
disminución en la función pulmonar y aumento del predominio de la bronquitis
crónica.

3
Normas

Normas de Seguridad:
Número Título de la norma

NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios

NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria

NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales

NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura

NOM-022-STPS-2015 Electricidad estática

NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte

NOM-033-STPS-2015 Trabajos en espacios confinados

Normas de Salud:
Número Título de la norma

NOM-011-STPS-2001 Ruido

NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes

NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas

NOM-024-STPS-2001 Vibraciones

NOM-025-STPS-2008 Iluminación

Normas de Organización:
Número Título de la norma

NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal

NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene

3
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad

NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud

(18113)

Colores de seguridad

3
 CAPÍTULO 3
MAPA DE RIESGO

3
Mapa de riesgos
El mapa de riesgos nos ayuda a conocer mejor el entorno de trabajo, así
como las líneas de actuación en caso de algún suceso. Aparte de
incrementar la seguridad, el mapa de riesgos ayuda a comunicar y transmitir
la información a todo el equipo de trabajo de todos y cada uno de los
departamentos, mejorando, en definitiva, las condiciones de trabajo.

3
Propuestas

Según la organización internacional del trabajo a diario ocurren cerca de 868 mil
accidentes de trabajo, de los cuales 1,100 suceden en méxico.

Descripción

En la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden debido a las

condiciones peligrosas que existen en los equipos, maquinarias, herramientas de
trabajo e instalaciones, así como por la actitud o actos inseguros de los
trabajadores al realizar sus actividades.

Medidas de prevención para los accidentes en el trabajo

Para evitar accidentes en las empresas o centros de trabajo, hay que aplicar
técnicas, procedimientos y las mejores prácticas de prevención, como:

 Realizar las actividades de acuerdo a los métodos y procedimientos

establecidos
 Usar la maquinaria, el equipo y las herramientas manuales, eléctricas,
neumáticas o portátiles, con los dispositivos de seguridad instalados
 Colocar de manera correcta los materiales o productos que se procesan en
el centro de trabajo
 Mantener orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipo,
maquinaria y herramienta, entre otras
 Utilizar el equipo de protección personal que proporciona la empresa
(18114)

3
CONCLUSIONES

De acuerdo con la presente investigación, refiriéndose que si hay ausencia de

la seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se utilice la soldadura,
nos hace estar conscientes de que algo no está bien y eso puede llegar a ser
peligroso. Por lo tanto es de suma importancia tener en cuenta que la
seguridad e higiene juega un papel muy importante en los centros de trabajo.

Por lo cual se me hace relevante destacar que haya seguridad y normalización

enfocado a los procesos de soldadura. Pues en un futuro habrá maneras para
que las funciones de planeación, organización, coordinación e implementación,
que son la esencia de la administración ó gerencia de seguridad, tendrán que
ser empleadas con el mayor dominio posible si es que ha de conservarse el
progreso hacia el cumplimiento del objetivo de la seguridad e higiene, y evitar
al máximo los riesgos en los centros de trabajo donde se empleen los procesos
de soldadura y corte.

Las implicaciones para realizar dichas acciones o requerimientos óptimos en

los centros de trabajo serán:

Colaborar en la capacitación de los procesos de soldadura y corte, tanto al

patrón como al trabajador.
Asistir a las capacitaciones técnicas de seguridad e higiene de carácter
general con periodos 3, 6 ó 12 meses para su mejor comprensión y realización
de las mismas
Realizarse exámenes médicos cada año ó según se requiera para tener un
historial clínico del personal.
Proporcionar equipo, materiales y protección personal en buen estado;
adecuados para la realización de dichos procesos.
Tener áreas de trabajo bien ventiladas y acondicionadas para trabajar en
condiciones óptimas, así como, indicar las limitaciones del área de trabajo con
colores de seguridad.
Participar en campañas de prevención de seguridad e higiene, donde
abarque las enfermedades generales, profesionales y accidentes
ocupacionales.
Orientar e informar de los posibles riesgos que están expuestos al utilizar
procesos de soldadura y corte, mediante documentos y/o etiquetas de
advertencia.
Tener estadísticas de morbilidad y mortalidad a consecuencia de los riesgos
o accidentes producidos durante el trabajo requerido, teniendo un mejor control
de ellos.
Participar en campañas para la salud e higiene a base de carteles,
periódicos murales, proyección de películas, boletines, pláticas, etc.
Hacer brigadas para la preparación o adiestramiento de los primeros
auxilios correspondientes al campo de la soldadura y corte.

3
 Elaborar lay-out de los centros de trabajo para facilitar las rutas de
evacuación y también llegar más pronto al punto donde suceda el accidente,
auxiliando en situaciones de emergencia.

Diseñar ambientes más ergonómicos y funcionales para realizar el trabajo.

Involucrar y colaborar con el sindicato, la dirección y los trabajadores para
aplicar cambios significativos en los centros de trabajo, aplicando más
estrategias de seguridad e higiene; adecuados a los procesos de soldadura y
corte.
Motivar e incentivar al personal en la aportación de ideas; así mismo, como
cuando cumple con las reglas de seguridad e higiene establecidas en su
trabajo.

Finalmente la seguridad e higiene son indispensables no sólo para los

procesos de soldadura y corte, sino para la sociedad en su conjunto. Cuando la
maquinaria, los aparatos y los sistemas laborales trabajan bien y de manera
segura es porque cumplen una serie de normas y reglamentaciones. Ya que
estas nos facilitan el comercio internacional, proporcionan a los gobiernos las
bases técnicas para legislar de una forma homologa la salud, la seguridad y el
ambiente. Que al final con lleva a tener una confiabilidad de exportar y vender
sus servicios en donde sea.

Por eso es conveniente que de manera conjunta y continua se vayan mejorando las
estrategias o requerimientos de seguridad e higiene para los centros de trabajo de
soldadura y corte para que obviamente se cumplan

3
Bibliografía
(s.f.). Recuperado el 26 de 11 de 2018, de proporcionan a los gobiernos las bases técnicas
para legislar de una forma homologa

(s.f.). Recuperado el 26 de 11 de 18, de

http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarcoNormativo.aspx

(s.f.). Recuperado el 26 de 11 de 2018, de

http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:http://www.imss.gob.mx
/salud-en-linea/prevencion-accidentestrabajo