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PROCESOS DE PERFORACIÓN AVANZANDOS DE TIPO ELECTROQUÍMICO (ADPs)

Los procesos de perforación avanzados de tipo electroquímico (ADPs) que utilizan un electrolito
ácido incluyen perforación electroquímica (ECD), perforación capilar (CD), electrodo de tubo conformado
(STED), perforación por chorro electrolítico (EJD) y perforación con electrolito de chorro (JED). Entre los
diversos procesos avanzados de perforación de agujeros, los ADPs de tipo electroquímico cumplen los
diversos requisitos de perforación de micro / pequeños pozos profundos (es decir, diámetro de orificio de
menos de 1 mm con relación de aspecto, es decir, relación entre la profundidad del orificio y el diámetro
del orificio, más de 20) Y una mejor geometría del orificio y resultando en un mínimo daño superficial al
material de la pieza de trabajo. Las ventajas principales de estos procesos incluyen un mejor acabado
superficial, ausencia de tensiones residuales, desgaste de herramientas, orificios libres de rebabas y
distorsión y perforación simultánea de un gran número de orificios

3.1. Taladrado o Perforación Electroquímica

La perforación electroquímica (ECDR) produce diámetros entre 1 y 20 mm, con velocidades de

alimentación de 1 a 5 mm/min. Como se muestra en la figura, se utiliza un electrodo tubular como
herramienta catódica. El electrólito se bombea desde el centro de la herramienta y sale a través del hueco
de mecanizado lateral, formado entre las paredes de la herramienta y el orificio perforado. El mecanizado
se produce a altas densidades de corriente en el espacio entre electrodos frontal entre la cara de la
herramienta y la pieza de trabajo. La disolución electroquímica lateral actúa lateralmente entre las
paredes laterales de la herramienta y el componente (Fig. 3.1.). Por lo tanto, el diámetro del orificio
producido es mayor que la herramienta mediante una sobrecarga Cd, que puede calcularse, como se
muestra en la Fig. 3.2.:

𝐶𝑑 = 𝑑𝜔 − 𝑑𝑡
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑡 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝑑𝜔 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

Figura 3.1. Perforado electroquimico

 Figura 3.2. Diámetro de orificio

Para obtener una precisión de mecanizado alta y una sobremedida diametral más pequeña, se
recomiendan altas velocidades de alimentación. Bajo tales condiciones, también se garantizan elevadas
tasas de eliminación y mejor calidad de la superficie. El método de alimentación de electrolitos afecta el
recorte. En este caso, el modo de flujo de electrolito inverso bajo una contrapresión de 0,6 a 2 MPa,
mostrado en la Fig. 3.2, reduce el sobrecorte. Este procedimiento elimina los productos gaseosos de la
electrólisis del hueco de mecanizado sin llegar a la zona de mecanizado lateral.

El aumento de la presión de separación aumenta la conductividad del electrolito, lo que mejora el proceso
de disolución debido al aumento de la corriente de mecanizado. La alta presión reduce el tamaño de las
burbujas de gas hidrógeno que, según Rumyantsev y Davydov (1984), eleva la conductividad electrolítica.
La contrapresión del electrolito también elimina las líneas de flujo en la superficie mecanizada. El
inconveniente principal de tales sistemas, además del coste de la herramienta, es el aumento de las
fuerzas hidráulicas.

Soliman et al. (1986) y Rashed et al. (1986) concluyeron que el uso de un aislamiento de herramienta
adecuado reduce el efecto de mecanizado lateral, lo que a su vez limita el ensanchamiento de la
separación lateral. Electrolitos pasivantes como NaNO3 puede producir sobrecortes más pequeños, lo que
mejora la precisión del proceso. El caudal de electrolito tiene un efecto pronunciado sobre el recorte. El
uso de una herramienta giratoria durante ECDR puede reducir el error de redondez ya que asegura
condiciones de flujo de electrolito homogéneas en la separación lateral.

En ECDR, el paso de la corriente a través de la brecha entre electrodos resulta en la disolución anódica a
un ritmo que se rige por las leyes de Faraday de la electrólisis. Youssef et al. (1989) observaron que la
corriente de mecanizado aumenta linealmente con la velocidad de avance de la herramienta. El
chisporroteo tiene lugar a una velocidad de alimentación crítica donde la velocidad de avance de la
herramienta hacia la pieza de trabajo es mayor que la velocidad de disolución anódica. En tales
circunstancias, el hueco frontal disminuye hasta un valor crítico en el que se producen chispas, dañando
tanto la herramienta como la pieza de trabajo. El trabajo experimental de Rashed et al. (1976) recomendó
el uso de un voltaje de separación entre 20 a 25 V para ahorrar energía y reducir el costo de producción.
Describieron el Cd diametral sobredimensionado por la siguiente ecuación empírica:
 𝐶𝑑 = 0.225𝑉 0.74−0.056𝑎
Donde V es la tensión de separación (V) y a es la velocidad de avance de la herramienta (mm min-1).

Durante el ECDR se pierde una parte considerable de la corriente de mecanizado en el espacio lateral. Por
esta razón, la relación de la tasa de eliminación experimental con la teórica representa la eficiencia actual.
Las eficiencias actuales inferiores al 100 por ciento pueden estar relacionadas con la evolución del gas y
la formación de película de óxido pasiva que limita el proceso de disolución. Por otro lado, las eficiencias
actuales superiores al 100 por ciento se relacionaron principalmente con el desprendimiento granular,
desde el ánodo, debido al ataque del límite del grano electrolítico. La perforación de orificio EC no está
restringida a orificios circulares ya que una herramienta que tiene cualquier sección transversal puede
producir una forma correspondiente en la pieza de trabajo.

3.2. Mecanizado electrolítico con tubos de formas específicas

El mecanizado electrolítico con tubos de formas específicas (STEM) se basa en el proceso de

disolución cuando se impone una diferencia de potencial eléctrico entre la pieza de trabajo anódica y una
herramienta catódica. Debido a la presencia de este campo eléctrico, el electrolito, a menudo ácido, hace
que se elimine la superficie del ánodo. Después de disolver los iones metálicos en la solución, se eliminan
por el flujo de electrolito. Como se muestra en la Fig. 3.3 y según McGeough (1988), la herramienta es un
cilindro conductor con un revestimiento aislante en el exterior y se mueve hacia la pieza de trabajo a una
determinada velocidad de alimentación mientras se aplica una tensión a través del espacio de
mecanizado. De este modo se obtiene un orificio de forma cilíndrica.

Figura 3.3. Perforado electroquímico de tubo STEM

STEM es, por lo tanto, una variación modificada de la ECM que usa electrolitos ácidos. Rumyantsev y
Davydov (1984) informaron que el proceso es capaz de producir agujeros pequeños con diámetros de 0,76
a 1,62 mm y una relación de profundidad a diámetro de 180: 1 en materiales eléctricamente conductores.
Es difícil mecanizar tales agujeros pequeños usando ECM normal cuando los precipitados insolubles
producidos obstruyen la trayectoria de flujo del electrolito.

La configuración del sistema de mecanizado es similar a la utilizada en ECM. Sin embargo, debe ser
resistente a los ácidos, ser de menor rigidez y tener una fuente de alimentación de polaridad inversa
periódicamente. El electrodo de herramienta catódica está hecho de titanio, su pared exterior tiene un
revestimiento aislante para permitir solamente el mecanizado frontal de la pieza de trabajo anódica.

El voltaje de funcionamiento normal es de 8 a 14 Vcc, mientras que la corriente de mecanizado alcanza

600 A. El Manual de Metales (1989) informa que cuando se bombea una solución electrolítica de ácido
nítrico (15% v / v, temperatura de aproximadamente 20 ° C) (A 1 L / min, 10 V, velocidad de avance de la
herramienta de 2,2 mm / min) para mecanizar un orificio de 0,58 mm de diámetro con una profundidad
de 133 mm, el corte diametral resultante es 0,265 mm y la conicidad del orificio es 0,01 / 133.

El proceso también utiliza una concentración de ácido sulfúrico al 10% para evitar que el lodo atasque el
diminuto cátodo y asegure un flujo uniforme de electrolito a través del tubo. Una inversión periódica de
la polaridad, típicamente de 3 a 9 s impide la acumulación de los productos de mecanizado no disueltos
sobre la superficie del taladro del cátodo. La tensión inversa se puede tomar como 0,1 a 1 veces la tensión
de mecanizado hacia adelante. A diferencia de los procesos EDM, EBM y LBM, STEM no deja una capa
afectada por el calor, que es susceptible de desarrollar microfisuras

3.2.1. Parámetros de proceso

 Electrólito

Tipo Ácidos sulfúrico, nítrico y clorhídrico

Concentración 10-25% peso en agua

Temperatura 38 ° C (ácido sulfúrico)

21 ° C (otros)

Presión 275-500 kPa

 Voltaje

Delantero 8-14 V

Invertir 0.1-1 veces el avance

 Tiempo

Delantero 5-7 s

Reverso 25-77 ms

Velocidad de alimentación 0,75-3 mm / min

 Capacidades del proceso

 Tamaño del orificio de 0,5 a 6 mm de diámetro con una relación de aspecto de 150

Tolerancias de agujero 0,5 mm de diámetro ± 0,050 mm

Diámetro de 1,5 mm ± 0,075 mm

Diámetro de 60 mm ± 0,100 mm

Profundidad del agujero ± 0.050 mm

Debido a que el proceso utiliza electrolitos ácidos, su uso se limita a taladrar agujeros en acero inoxidable
u otros materiales resistentes a la corrosión en motores a reacción y partes de turbina de gas tales como:

 Agujeros de enfriamiento de la cuchilla de turbina

 Boquillas de combustible
 Los orificios en los que se reconstruye la EDM no son deseables
 Agujeros de inicio para EDM de alambre
 Agujeros de perforación para metales resistentes a la corrosión de baja maquinabilidad
convencional
 Perforación de pasos de aceite en cojinetes donde EDM causa grietas

3.2.2. Ventajas

 La relación profundidad-diámetro puede ser tan alta como 300.

 Se puede perforar un gran número de orificios (hasta 200) en la misma carrera.
 Se pueden mecanizar agujeros no paralelos.
 Se pueden perforar agujeros ciegos.
 No se producen capas recubiertas ni defectos metalúrgicos.
 Pueden producirse agujeros en forma y curvados, así como ranuras.

3.2.3. Limitaciones
 El proceso se utiliza para metales resistentes a la corrosión.
 STEM es lento si se van a perforar agujeros individuales.
 Un lugar de trabajo especial y medio ambiente son necesarios para la manipulación de
ácido.
 Se generan desechos peligrosos.
 Se requieren sistemas complejos de mecanizado y de herramientas.