2.

Norma IEC 61131

Hoy en día vivimos en un mundo donde todos los productos que utilizamos están regulados
de alguna manera, la forma más común de hacerlo es por medio de normas.

¿Qué es una norma? Esta se define como aquella regla que determina ciertas características,
conductas o actividades que deben ser respetadas.

El mundo de la automatización no está exento de estas reglas y es por eso que podemos
encontrar literalmente cientos de normas. Yendo desde las normas que regulan las redes
industriales, pasando por aquellas que regulan los esquemas eléctricos, hasta las que definen
los controladores industriales PLC.1

Una parte de vital importancia para el mundo de la automatización es aquella relacionado con
los PLC. Es por eso que en esta entrada se hablará sobre la norma que los regula. La famosa
norma IEC 61131.

2.1. Enfoque

Esta norma está enfocada para definir diversos tópicos de los PLC y sus principales
componente. La finalidad de esta norma es:

 Definir e identificar las características principales que se refieren a la selección y

aplicación de los PLC´s y sus periféricos.
 Especificar los requisitos mínimos para las características funcionales, las condiciones
de servicio, los aspectos constructivos, la seguridad general y los ensayos aplicables a
los PLC´s y sus periféricos.
 Definir los lenguajes de programación de uso más corriente, las reglas sintácticas y
semánticas, el juego de instrucciones fundamental, los ensayos y los medios de
ampliación y adaptación de los equipos.
 Dar a los usuarios una información de carácter general y unas directrices de aplicación.
 Definir las comunicaciones entre los PLC´s y otros sistemas.

2.2. Información general

Esta parte está enfocada en definir diversos elementos presentes en las demás partes de la
norma. Por ejemplo define conceptos como:

PLC: sistema operativo electrónico digital, diseñado para uso en medios industriales. Cuenta
con una memoria programable para el almacenamiento interno y para las instrucciones del
usuario (funciones lógicas, secuencias, timers, contadores). A través de entradas y salidas
digitales y/o analógicas controla diversos tipos de procesos y maquinas.2

Dispositivo de campo: catalogados como elementos (interfaces) de entradas o salidas que

proveen datos al controlador.

1
Introducción al Estándar-pág. 14.-autor:Felipe Martin
2
Norma IEC 61131- pag20-Fuente:Siemens
Estructura funcional de un sistema de autómata programable3

Disponibilidad y fiabilidad, es responsabilidad del usuario en cuanto a:

• Arquitectura del sistema automatizado. Redundancias, Tolerancia a fallos, funciones de

diagnóstico.

• Arquitectura del sistema del autómata programable, por ejemplo, estructura modular con
autodiagnóstico

• Diseño, ensayo y mantenimiento del programa de aplicación. Incluir funciones de diagnóstico

de la ejecución, análisis y detección de averías.

• Condiciones de instalación y servicio. Mejorar las condiciones de trabajo y del entorno.

3
Introducción al Estándar-pág. 29.-autor:Felipe Martin-Imagen
Características ergonómicas

• Generales. Uso eficaz del sistema del AP y sus periféricos, reducción de errores, fatiga y
riesgo para el operario.

• Indicadores de estado, para CPU´s, fuentes de alimentación y elsistema de E/S.

• Pantallas y teclados. Visibilidad, disposición, confirmaciones.

• Otras recomendaciones. Ventiladores, acabado superficial, aristas vivas, portabilidad.

2.2. Especificaciones y ensayos de los equipos

En esta parte se especifican:

Los requisitos eléctricos, mecánicos y funcionales para los autómatas programables y los
periféricos correspondientes, así como las condiciones de servicio, almacenamiento y
transporte aplicables.4

• La información que ha de suministrar el fabricante.

• Los métodos y procedimientos de ensayo que han de utilizarse para la comprobación del
cumplimiento de los requisitos por parte de los autómatas programables y sus periféricos.

Requisitos eléctricos:

 Alimentación de corriente alterna (c.a.) y continua (c.c.).

 E/S digitales.
 E/S analógicas.

4
Norma IEC 61131-pag 33 –Fuente :Siemens
 Interfaces de comunicación.
 Procesador(es) principal(es) y memoria(s) del sistema AP.
 Estaciones de entrada/salida remota (RIOS).
 Periféricos: PADT, TE, MMI.
 Inmunidad al ruido y ruido emitido.
 Propiedades dieléctricas.
 Autodiagnósticos y diagnósticos

Requisitos mecánicos:

 Protecciones contra el riesgo de choques eléctricos.

 Requisitos de distancias en el aire y líneas de fuga.
 Requisitos de inflamabilidad para materiales aislantes.
 Envolvente.
 Requisitos mecánicos de los materiales de conexión..
 Disposiciones para la tierra de protección.
 Tierra funcional.
 Cables y conectores de interconexión.
 Conexión/desconexión de unidades desmontables.
 Requisitos de la batería.
 •Marcado e identificación.

Información que debe de facilitar el fabricante:

El fabricante deberá facilitar a los usuarios la información necesaria para la aplicación,

proyecto, instalación, puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento del sistema de
autómata programable. Adicional mente el fabricante puede ocuparse de la formación del
usuario.5

Condiciones de servicio y requisitos del entorno físico

Es responsabilidad del usuario que no se rebasen las condiciones de servicio:
• Condiciones de servicio normales. O Condiciones del entorno físico: temperatura, humedad,
contaminación, inmunidad a la corrosión, altitud.
O Condiciones de servicio y requisitos eléctricos: alimentaciones, ruido eléctrico,
sobretensiones, etc. O Condiciones de servicio y requisitos mecánicos: Vibraciones, choque,
caída libre.
• Condiciones de servicio especiales. Polvo, humo, partículas radiactivas, vapores, sales,
insectos, pequeños animales, etc.
• Requisitos para el transporte y almacenaje: temperatura, presión atmosférica, humedad
relativa.6

5
Norma IEC 61131-pag 46–Fuente :Siemens
6
Comisión Electrotecnia Internacional –pag56-FUENTE: IEC
2.3. Lenguaje de programación y comunicaciones

El objetivo es definir los lenguajes de programación de uso más corriente, las reglas sintácticas
y semánticas, el juego de instrucciones fundamental, los ensayos y los medios de ampliación y
adaptación de los equipos.

De acuerdo con esta norma, un PLC debe ser capaz de entender programas escritos en 4
lenguajes y siete elementos comunes:
7

La selección del lenguaje de programación depende de la experiencia del programador, de la

aplicación concreta, del nivel de definición de la aplicación, de la estructura del sistema de
control y del grado de comunicación con otros departamentos de la empresa.

Como conclusión, se debe poner en relieve las ventajas que tenemos hoy en día al vivir
rodeado de normas:

Se disminuye el tiempo de capacitación del personal, ya que todos los PLC deben de tener
características similares.

• Favorece el reciclado de código.

• Reduce el tiempo de buscar y depurar errores.
• Permite la combinación de diferentes componentes de diferentes programas,
proyectos y/o compañías.

7
INTERNATIONAL STANDARD. (2003-2005). Programmable controllers Part.1 General Information.
Obtenido de IEC 61131-1:
2.4. Fuzzy Control

El control fuzzy se refiere al uso de reglas fuzzy para implementar el control de tipo PID y
también el control de supervisión fuzzy. Los modelos difusos han recibido una atención
significativa de varios campos de interés.

Controladores PID

Los controladores PID son ampliamente usados en los sistemas de control industrial. Se aplican
a la mayoría de los sistemas de control. Pero se aprecia más su utilidad cuando el modelo de la
planta a controlar no se conoce y los métodos analíticos no pueden ser empleados.

l algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y
el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los errores
pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones
es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control como la posición de una
válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.

Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el

controlador PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo
de control del PID, el controlador puede proveer una acción de control diseñado para los
requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede describirse en
términos de la respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el
punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no
garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo.

Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema
de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las
acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la
acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que
se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
8

8
Control industrial (PDF)-pág. 54
Funcionamiento de los controladores PID

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se

necesita, al menos:

Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).

Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.

Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor,

válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en
tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia.

En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.

El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado o set
point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que
proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda
ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer
más intuitivo el control de un proceso.9

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la
señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado
(consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes
del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va
a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser
transformada para ser compatible con el actuador utilizado.10

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y acción
Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente.
Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible
los efectos de las perturbaciones.

9
Control industrial (PDF)
Implementación de controles PID para aplicaciones en robótica.
10
Control PID con MATLAB y Simulink
EJEMPO APLICATIVO DEL FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR PID

La planta a controlar está compuesta de una tolva que vierte material sobre una cinta
transportadora. La cantidad de material se regula mediante un dosificador a tornillo
proporcional. El peso es medido sobre la cinta con una celda de carga ubicada a una distancia
determinada de la tolva. La velocidad de la cinta es, aproximadamente, constante. Por ello,
existe un retardo, supuesto constante, en la medición de variaciones del peso debido a
cambios en el dosificador de la tolva. Considerando los distintos elementos del conjunto y
haciendo algunas aproximaciones se concluye que un modelo de la planta de cuarto orden
más el retardo en la salida medida, representa bastante bien al sistema. El retardo de tiempo
calculado para una cierta velocidad de la cinta es 14.6 seg
11

Se supone que se quiere controlar el sistema con un PID clásico el cual provee una tensión
para abrir o cerrar la válvula de la tolva en función del peso leído por la celda. El controlador se
va a sintetizar en un PLC que toma una muestra cada un segundo.

12

11
LIBRO TEORIA DE CONTROL-PAG18-IMAGEN1
12
LIBRO TEORIA DE CONTROL-PAG20-IMAGEN2
La transferencia discreta de la planta, sin retardo, es:
13

Para un retardo de 14.6 seg se considera desde el punto de vista discreto N=Td/Ts=15. Por lo
tanto la transferencia total queda:

14

13
LIBRO DE TEORIA DE CONTROL-PAG21-IMAGEN3
14
LIBRO TEORIA DE CONTROL –PAG22-IMAGEN4