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FACULTAD DE INGENIERIA
Curso:
Termodinámica
Docente:
Integrantes:
Chimbote - Perú
2017
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4
2.1. Objetivos Generales ..................................................................................................... 4
2.2. Objetivos Específico...................................................................................................... 4
3. Marco Teórico ....................................................................................................................... 5
4. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS ................................................................................................. 7
4.1. Recepción de Materia Prima ........................................................................................ 7
4.2. Corte................................................................................................................................... 9
4.3. Pesado.............................................................................................................................. 10
4.4. Lavado .............................................................................................................................. 10
4.5. Escaldado - Pelado ........................................................................................................... 11
4.6. Cocción ............................................................................................................................. 11
4.7. Enfriamiento .................................................................................................................... 12
4.8. Evaluación de producto terminado ................................................................................ 12
4.9 DESPACHO ........................................................................................................................ 14
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1. INTRODUCCIÓN
Actualmente las empresas pesqueras han disminuido su producción por diversos factores siendo
una de las principales la ausencia de materia prima en nuestro litoral, es el caso de la planta
PESQUERAS UNIDAS S.A.C que originado perdidas económicas como desempleo en nuestra
ciudad.
También este informe se describe las diversas operaciones y controles que realizan desde la
llegada de la materia prima, su procesamiento y almacenamiento de producto terminado; cada
operación es descrita con sus respectivos parámetros, SSOP, BMP, HACCP. Equipos y
maquinarias que intervienen en el proceso productivo con su respectiva tecnología.
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2. OBJETIVOS
Dar a conocer sobre el cumplimiento de los sistemas, BPM, SSOP, HACCP, seguridad industrial
en la planta.
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3. Marco Teórico
La Empresa Pesquera nació con el fin de producir y comercializar sus productos desde 1991, sus
inicios fueron duros pero con la experiencia y conocimiento en el rubro de D. Angel Taboada
Inoñan, era suficiente como para visualizar a futuro el progreso de la empresa. Es así en los años
posteriores empezó a crecer. Contando con un pequeño capital comparado de otras pesqueras,
pero con la experiencia de 27 años de trabajo en el sector de D. Ángel Taboada Inoñan, fundó
las bases de lo que hoy en día es una de las mejores conserveras.
En el 2003 la empresa dio un gran salto con la construcción de la mejor planta del sector
considerada así por expertos, moderna planta de conservas de pescado, planta crudo, y
congelado.
3.1. Planta:
Desde sus inicios para quienes forman parte de PESQUERA CONSERVAS DE CHIMBOTE S.A.C, la
calidad es una fundamental parte de nuestra forma de trabajo. Por consiguiente se tiene un
minucioso control en las diferentes etapas de fabricación de nuestros productos, para
alcanzarles un producto de calidad. Contando con colaboradores especializados y un laboratorio
completo.
La pesquera para el proceso de producción cuenta con autoclaves y calderos completamente
automatizados, con esta tecnología se garantiza el mejoramiento del producto en su
elaboración.
La Planta Productora trabaja bajo las más estrictas normas de higiene y calidad reconocidas en
la industria conservera. Contamos con varias salas de procesamiento para nuestras diferentes
líneas de producción, así como también salas de empaque acondicionadas para preservar la
materia prima y los productos terminados bajo estrictas normas de calidad.
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3.3.1 Caballa:
3.3.2 Anchoveta:
La Anchoveta Peruana es una especie pelágica que vive en cardúmenes en áreas que
pueden estar entre 36 Km. y 180 Km. de distancia de nuestras costas y se alimenta de
zooplancton. Es una especie de aguas superficiales frías, es decir no se las encuentra
pegada a las costas, menos en las playas, ni tampoco en aguas profundas. La anchoveta
es rica en vitaminas A, D, yodo y Omega 3.
3.3.3. Jurel:
Jurel, nombre común de un pez osteíctio (esqueleto osificado), que vive en los océanos
Atlántico, Pacífico y el mar Mediterráneo. El cuerpo es alargado, alto y comprimido y
puede alcanzar una longitud de unos 40 cm. Es fácil de reconocer por las escamas de su
línea lateral, grandes y provistas de un aguijón. Es un pez de costumbres gregarias y
pelágicas, cuyo aspecto y modo de vida es muy similar al de la caballa. Los jóvenes suelen
acompañar a las medusas y se protegen bajo su umbrela ante el menor peligro. La
reproducción tiene lugar de noviembre a marzo y la hembra pone entre 3.000 y 139.000
huevos. Su carne tiene valor comercial y se vende tanto fresco como ahumado; además,
también se utiliza en la fabricación de harinas de pescado y otros derivados.
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3.4. Alimentos extraídos del mar:
4. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS
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Peso por cubeta: Se toman 8 cubetas de la cámara durante la descarga de la misma, de la puerta,
centro y fondo, se les extrae el hielo y agua y se realiza el pesado respectivo para estimar el peso
por cubeta y con el total de cubetas determinar cuántas toneladas llegaron en la cámara e
informar al usuario.
Frescura: Observar las características de frescura tales como el ¨arco iris¨ en la parte dorsal y el
color plateado en la parte ventral, traslucidez y convexidad en los ojos y no percibir olor
amoniacal debajo de las agallas las cuales debe de estar integras elasticidad del tejido en los
lomos del pescado.
Calidad de materia prima: Inspeccionar si con la materia prima viene otras especies y establecer
las proporciones de estas en peso por cubeta,
Peso, talla y madurez sexual: Determinar el peso y talla promedio de cada pieza y el estadio
sexual; esto con la finalidad de informar al usuario así como también a las autoridades pesqueras
(ITP, DIREPRO, etc.) referente a la edad a la que está siendo capturada al recurso hidrobiológico.
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4.2. Corte
Una vez descargadas las cubetas de la cámara, la controladora general alinea a las personas
adscritas a la labor de corte (cortadores) y asigna 1 cubeta por persona cuando estas son
novatas; si el personal es experimentado en la labor se les puede asignar hasta 3 cubetas. El
corte para el caso de esta materia prima y producto es un corte ortogonal al pescado justo detrás
de las agallas con cuchillo y posterior extracción de las vísceras (Corte H+G), y si el corte es
manual se realiza quebrando la cabeza del pescado con el pulgar hacia donde inicia los dorsales.
De la experiencia en planta el corte manual es mejor ya que obliga al personal a realizar un corte
individual, así el pescado se corta y se deposita dentro de la bandeja evitando que este entre en
contacto con sangre y otros drenado propios de la materia prima haciendo que el producto
terminado tenga una presentación más clara. Este tipo de corte es más complicado para las
personas novatas en la actualidad.
El corte con cuchillo es más fácil pero muchas veces los cortadores lo realizan muy por debajo
del límite establecido conllevando esto a una pérdida para el usuario en términos de costo y
comprometiendo el rendimiento de producción.
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4.3. Pesado
El personal de corte, una vez llena sus bandejas, y en coordinación con la controladora general
y controladoras de línea se alinean para pesar al pescado cortado. Previamente la balanza ha
sido tarada para descontar el peso de las bandejas y el peso de 0.96 Kg como política de
producción de la planta. Durante el pesado la controladora general observa e inspecciona las
bandejas verificando que el corte se haya realizado de manera correcta y no hayan dejado
vísceras que puedan comprometer la calidad final del producto en su aspecto y presentación.
4.4. Lavado
El pescado en bandeja es vaciado sobre bandejas cosecheras, las cuales se sumergen en un
lavatorio metálico lleno de agua proveniente del pozo tubular y se agita a modo de lavar el
pescado cortado.
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4.5. Escaldado - Pelado
Este proceso se lleva a cabo en una maquina diseñada especialmente para esta labor, esta
máquina es comúnmente denominada ´´Peladora´´ cuyo esquema se muestra en la Figura 22,
aunque los procesos que realiza son de escaldado y pelado consecutivamente y en ese orden.
El pescado una vez lavado es depositado desde las bandejas cosecheras hacia la malla de acero
inox, de alimentación de la peladora, ahí pasa a través de una ducha de agua a presión a modo
de lavado, luego por medio de un canal pasa a depositarse sobre la parte ancha de la botella la
cual se halla parcialmente sumergida en agua calentada a 72 °C por vapor vivo. L pescado
cortado avanza por el mecanismo de tornillo sinfín incorporado en el interior de la botella
mientras se escala a dicha temperatura frenando la descomposición enzimática, en esta fase la
piel se ampolla debido al contacto de la malla metálica en caliente con la piel del pescado.
El pescado pasa luego a la parte más estrecha de la botella que está por encima del nivel de agua
caliente, una vez ahí la piel ampollada es retirada por agua a presión a través de dos flautas
ubicadas a los costados. El pescado sale de la botella sin piel y es depositado hacia una malla de
acero inox. De salida la cual a su vez tiene en la parte superior una ducha de agua a presión que
elimina cualquier remanente.
4.6. Cocción
El proceso de cocción se realiza en las cocinas estáticas. Una vez completado los carros de cocido
y dispuestos en el área contigua a cocinas; el operador de cocina procede a ingresar los mismos
en los calcinadores estáticos.
La primera cocina a llenar es la cocina con (capacidad: 07 carros de cocido) con la finalidad de
verificar que el tiempo de proceso sea efectivo para la calidad de materia prima que se está
utilizando sin comprometer el rendimiento de la producción.
Se realiza el tiempo de cocción según los tiempos programados y controlados por los parámetros
establecidos por el usuario (presión y temperatura) (tiempo de venteo; tiempo de proceso)
visualizados en los instrumentos del equipo (manómetro y termómetro) y del tiempo según la
calidad de la materia prima reportados por aseguramientos de calidad; el operario realiza toda
las actividades según el instructivo de las cocinas del manual de BPM de la planta.
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4.7. Enfriamiento
Los carros de cocido son traslados del área de cocción al área de enfriamiento donde se
encuentran ubicados 2 ventiladores que enfrían al pescado en 4 minutos. En este intervalo de
tiempo el personal queda restringido de transitar por esa zona.
Molienda
El personal de selección arrastra el grated con el uso de paletas de acero inoxidables hacia la
faja la cual ingresa el grated a los molidos mediante bandejas plásticas.
Envasado
Las cubetas son llevadas a las envasadoras por jornales los voltean las cubetas sobre la mesa
de envasado. Los envases son lanzados desde el mecanice en cajas y son recepcionados por
jornales ubicados en la parte inferior y estos suministran de envases a las envasadoras. Las
envasadoras deben contar con balanzas de contrapeso, apisonadores y un peso patrón
suministrado por las técnicas de aseguramiento de calidad que deben elaborar estos patrones
en base a los parámetros de peso establecido por el usuario. El peso envasado programado
para conserva de grated de anchoveta en agua y sal 1/2Lb tuna x 48 unidades. Es de 12
gramos.
Turbidez de líquido de
gobierno.
Aroma
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CODIFICADO:
Codificación mecánica:
El jefe de producción al realizar sus cálculos de rendimiento, determina el número de tapas que
requieren ser codificadas e informa al operador de codificadora.
El operador de máquina y personal de apoyo deberán cumplir con todos los procedimientos de
higienización estipulados en el programa de higiene y saneamiento, así como estar
adecuadamente uniformados. El empleo de guantes, toca, y tapaboca son necesarios de modo
tal que no permita la contaminación cruzada
Las tapas son sacadas de su empaque y son limpiadas con un paño seco y limpio, permitiendo
retirar todo tipo de polvo, partículas extrañas y/o grasas que pudieran dificultar una correcta
impresión de los códigos.
Asimismo, la faja que transporta las tapas al inkjet, deberá ser sanitizada con un paño con
alcohol metílico.
-Almacenamiento
El jefe de almacén recibe el parte del supervisor de línea de limpieza y empacado y procede a
registrar el ingreso en una ficha, anotando la cantidad recibida, los códigos producidos, el tipo
de producto y fechas de ingreso. El jefe de almacén nuevamente reportara esta información al
jefe de aseguramiento de calidad; poniéndose de esta forma a disposición la información del
stock de almacén.
Se tendrá especial cuidado en procurar que los primeros productos que salgan de almacenes
sean los primeros en haberse intentado. Queda terminantemente prohibido y bajo
responsabilidad del jefe de almacén que el producto sea estibado sobre sobre el piso y/o
maltratado por mala manipulación.
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Etiquetado
El personal operario vacía las cajas sobre las mesas de etiquetado y procede a etiquetar
manualmente una por una. El personal operario coloca un punto de goma sintética en la
conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego envolverlo con el resto del cuerpo
y de la etiqueta.
Finalmente, con una línea de goma en el extremo restante procede a sellar completamente la
misma. Seguidamente se procede a reencajar el producto y sellar cada una de las cajas con goma
sintética. Se tendrá cuidado de adherir una etiqueta representativa a la caja sellada, de modo
tal que pueda identificarse las mismas.
Finalmente se procede a disponer de los productos sobre parihuelas listas para su despacho.
4.9 DESPACHO
El cliente maquilero coordinara con el gerente de operaciones y jefe de almacén, respecto a la
fecha, cantidad y producto que será retirado de los almacenes.
Una vez llegado el día y presente la movilidad que transporta el producto; el chofer presentara
la orden al despacho, la misma que será corroborada con una copia que el cliente hará llegar
con antelación a la planta.
Así también; es parte del control, la verificación permanente y continua de los lotes, cantidad y
producto cargado. Al término de la carga del transporte, se firma la orden de despacho en señal
de conformidad, para luego finalmente proceder a la emisión de la respectiva guía de remisión.
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