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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación universitaria


Universidad Politécnica Territorial “José Feliz Ribas”
Barinitas Edo Barinas

MATERIALES CEMENTANTES

Profesora:

Integrantes:

Glori Mendoza C. I.

Manuel Mata C. I.

Jorman Torres C. I. 21.431.097

PNF Construcción Civil. Trayecto II, Tramo I

Barinitas, noviembre de 2018


Introducción

En materia de obras civiles el cemento es uno de los materiales más


indispensables en cuanto a la construcción, por ende se debe evaluar su
calidad por medio de ensayos como: consistencia normal y tiempo de fraguado;
porcentaje de aire atrapado y flujo; finura de Blaine y peso específico. Es decir
la eficacia que nos proporciona el cemento en cualquier obra civil va a ser
determinada a través de los valores obtenidos, si se toma como referencia las
cantidades establecidas en la norma COVENIN 28-2003 o Comité Conjunto del
Concreto Armado 1976.

De la misma manera es bueno que involucrar los materiales que de él


provienen y que se pueden mezclar para formar así materiales resistentes en
relación a las obras civiles.

Así mismo, es necesario que los estudiantes de construcción civil se


involucren cada vez más desde los primeros trimestres de la carrera con lo que
será su campo de trabajo en un futuro.
Índice

Contenido
Introducción ................................................................................................................................. 2
Índice ............................................................................................................................................ 3
1.- Materiales Ceméntales ........................................................................................................ 5
Cales............................................................................................................................................. 5
Cal viva......................................................................................................................................... 5
Cales Grasas............................................................................................................................... 6
Cales Magras .............................................................................................................................. 6
Cal apagada ................................................................................................................................ 6
Cal hidratada ............................................................................................................................... 6
Proceso de Producción d e C a l .......................................................................................... 7
1. Obtención de la piedra caliza ............................................................................................... 7
2. Preparación de la piedra ....................................................................................................... 7
3. Calcinación.............................................................................................................................. 7
4. Hidratación .............................................................................................................................. 7
5. Separación .............................................................................................................................. 8
6. Envasado / Empaque / Des-p a c h o ................................................................................. 8
Utilizaciones en La Construcción ............................................................................................. 8
Cemento....................................................................................................................................... 8
Proceso de fabricación del cemento ....................................................................................... 8
Tipos de cemento ....................................................................................................................... 9
Yeso............................................................................................................................................ 10
Usos del yeso............................................................................................................................ 10
2.- Tipos y propiedades de las pastas de cemento y mortero........................................... 10
Tipos ........................................................................................................................................... 10
3.- Propiedades físicas del cemento ..................................................................................... 11
Peso específico y superficie específico ................................................................................ 11
Tiempo de Fraguado (COVENIN 493, 352; ASTM C403; CCCA Ce11) ......................... 12
4.- Métodos de ensayo para la caracterización y evaluación de la .................................. 12
Peso específico......................................................................................................................... 12
Superficie Específica ............................................................................................................... 13
Peso específico......................................................................................................................... 14
Superficie especifica ................................................................................................................ 14
Conclusión ................................................................................................................................. 15
1.- Materiales Ceméntales

Los materiales aglomerantes, cementantes o adherentes, tienen por


misión pegar, o aglutinar trozos aislados de otros materiales sueltos entre sí,
teniendo como base el agua.

Cuando se emplea el agua, se mezclan con ella los materiales


produciéndose reacciones químicas y evaporando el agua con exceso, con
cuyo proceso obtienen la dureza e inalterabilidad necesarias; en estos casos
los materiales empleados son las cales, cementos y yesos.

Cales

Existen dos tipos de cal: la cal viva (CaO), la cal apagada (Ca
(OH)2) también existe la lechada de cal que no es más que cal hidratada con
un exceso de agua. La fabricación de cales comprende dos procesos químicos:
calcinación e hidratación.

L a c a l v i v a es obtenida a partir de la calcinación de la piedra caliza


(CaCO3) por la siguiente reacción: CaCO3 → CaO + CO2

L a c a l a p a g a d a se obtiene a partir dela cal viva haciendo una


reacción con agua, esta reacción es exotérmica

CaO + H2O → Ca (OH)2

Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:


C a l c i n a c i ó n e h i d r a t a c i ó n , a las cuales van asociados las
operaciones de transporte, trituración y pulverización de la caliza además de la
separación por aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida para
evitar los procesos de recarbonatación:

Ca (OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

La cal expuesta al aire absorbe lentamente dióxido de carbono y agua.


Este material se llama c a l a é r e a .

Cal viva

De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales vivas se


clasifican en dos variedades.
Cales Grasas: Son las más blancas, fabricadas con piedras calizas de
gran pureza, que en presencia de agua reaccionan con fuerte desprendimiento
de calor.

Cales Magras: Son más amarillentas, mas impuras porque poseen


sustancias como arcilla, óxido de magnesio, etc., que en presencia de agua
reaccionan con poco desprendimiento de calor.

Cal apagada

Se dice que se obtiene “cal apagada” cuando los albañiles vierten agua
sobre la cal viva en las construcciones. El apaga-do es exotérmico: se
desprende gran cantidad de calor que evapora parte del agua utilizada.

Simultáneamente la cal viva se desterrona y expande. Es pastosa y


como es cáustica, no debe tocarse con los dedos. El apagado de la cal viva se
practica en un hoyo excavado en el terreno o dentro de una batea de madera.
Mientras el albañil añade agua, remueve constantemente la mezcla. Después
cubre con agua el producto obtenido y lo estaciona un mínimo de 48 horas.
Con cal apagada, arena y en ocasiones polvo de ladrillo se hace la mezcla,
argamasa o mortero aéreo, para asentar ladrillos, fijar baldosas y azulejos y
revocar paredes.

Cal hidratada

La cal hidratada es hidróxido de calcio, pero la cal viva no es apagada a pie de


obra, sino en condiciones cuidadosamente controladas. El óxido de calcio debe
recibir una cantidad estrictamente necesaria de agua, obteniéndose un
hidróxido como polvo seco, que se muele finamente. La cal hidratada se
expende en bolsas de papel impermeable de 40 kilos. Se utiliza como la cal
apagada pero reporta ventajas:

• Transporte sencillo y almacenamiento en pilas.


• Buena conservación, por no estar expuesta al aire.
• Y aplicación inmediata, que no requiere estacionamiento previo bajo
agua durante 48 horas
Proceso de Producción d e C a l

1. Obtención de la piedra caliza

Comprende todos los procesos que serealizan en la cantera a partir de los


cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos
procesos consisten en:

• Estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la


información geológica y geoquímica de las áreas a explotar.
• Extracción de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima
de las canteras.

2. Preparación de la piedra

Consiste machaqueo, con machacadoras de mandíbulas o en las


trituraciones y tamizajes primarios y secundarios de la piedra caliza. Mediante
dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro requerido para el horno de
calcinación.

3. Calcinación

La calcinación consiste en la aplicación de calor para la descomposición


(reacción térmica) de la caliza. En este proceso se pierde cerca dela mitad de
peso, por la descarbonatación o pérdida del dióxido de
carbono de la caliza original. La calcinación es un proceso que requiere
mucha energía para que la descarbonatación pueda ocurrir yes en este paso
cuando la piedra caliza (CaCO3) se “convierte” en cal viva (CaO).

La calcinación se produce en hornos intermitentes de mampostería o


ladrillo, o en hornos continuos (planta) que pueden ser verticales o rotatorios.

4. Hidratación

Puede ser al pie de la obra o con hidratadores continuos (planta) Debido


a que la cal debe llenar determinados requerimientos físicos
y químicos, se requieren calizas de alta pureza y de un proceso de producción
controlado que aseguren un producto de excelente calidad. Seguidamente se
detalla el proceso de elaboración de la cal hidratada.
5. Separación

Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados (óxidos


no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como
“granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratación.

6. Envasado / Empaque / Des-p a c h o

Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo se realiza


por medio de una máquina especial de envasado y paletizado. La cal hidratada
es empacada en bolsas de papel, o bien en cantidades en tolvas. Todos los
procesos son completamente industriales. En los mismos se llevan a cabo
estrictos controles de calidad que permiten alcanzar las normas requeridas
para la fabricación de cal hidratada.

Utilizaciones en La Construcción

1.- Como morteros para unir piedras naturales y artificiales; o para


aplanar paramentos, o para fabricar piedras artificiales.
2.- Para elaborar pastas para fachada. La casi totalidad de las cales es
consumida por la construcción.

Cemento

Es un material formado por yeso, caliza y arcilla. Comúnmente se le


llama cemento Portland. Se utiliza para la preparación de mezclas tales como:

Hormigón: es una mezcla de agua, áridos gruesos y cemento.


Mortero de cemento: es una mezcla de agua, áridos finos y cemento.

Proceso de fabricación del cemento

El cemento es algo con lo que nos encontramos constantemente en


nuestra cotidianidad, probablemente mientras leas esto, está en una edificación
que contiene cemento en composición. Pero alguna vez te has preguntado cuál
es el proceso de fabricación del cemento. Cementos Inka te lo explica a
continuación paso por paso.
1. Extracción de la roca caliza de la cantera. La roca caliza es la materia
prima más importante del cemento y la que más cantidad porcentual
tiene.
2. Trituración de la materia prima. Este proceso de “trituración”, se realiza
de 2 o más trituradoras que trituran la materia prima a un tamaño más
pequeño para un mejor y más fácil proceso.
3. Conformación de escombreras. Ya la piedra caliza triturada es
transportada a una cinta llamada “escombrera” para seguir con el
proceso.
4. Molienda y acopio. En esta parte todas las materias primas son
literalmente molidas para formar lo que se llama “harina cruda”, la que
es acopiada para su posterior llevado al horno.
5. Precalcinación. La “harina cruda” entra a un horno llamado torre de
calcinación en donde desciende para ser deshidratada y
descarbonatada.
6. Clinkerización. Proceso de horneado en un horno giratorio en donde la
temperatura llega a los 1450 grados C. Para luego pasar por un proceso
de enfriamiento (hasta 100 grados C) al aire, para pasar a su
almacenamiento al llamado “parque Clinker”.
7. Molienda de cemento. Del parque Clinker, el cemento pasa a otra
molienda a los que se le conoce como “molinos de cemento”.
8. Ensilado y distribución a granel. El cemento en este paso ya está listo
para su uso, ha pasado controles de calidad y es ensilado y distribuido a
granel para su posterior embasamiento.
9. Embolsado o palletizado. Proceso de embolsado de cemento. Existen
muchas formas de hacerlo, depende mucho de la marca o cementera.

Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en


proporción 1 a 4 aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de
silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo,
arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se
mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías
específicas para definir las composiciones.
Yeso

Llamamos yeso de construcción al producto pulverulento procedente de


la cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire. Este yeso se denomina
Sulfato de calcioh e m ih id ra t a ó os e m ih id ra t o

(CaSO4 ½H2O).

Usos del yeso

Es utilizado profusamente en construcción como pasta para


guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas. También
es utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies de
soporte para la pintura artística al fresco
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y
la electricidad. Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para
usos quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la
regeneración ósea en una fractura. En los moldes utilizados para preparación y
reproducción de esculturas. En la elaboración de tizas para escritura.

2.- Tipos y propiedades de las pastas de cemento y mortero

Se puede definir como la mezcla de uno o dos materiales aglutinantes


(cemento portland y/o otros cementante), material de relleno (agregado fino o
arena), amasados con agua, la mezcla da lugar a una pasta plástica o fluida
que después fragua y endurece a consecuencias de procesos químicos que en
ella se produce.

Estas pastas varían siempre entre morteros de cemento o de cualquier


otro material aglomerante como la cal o el yeso.

Tipos

Según la forma en como endurecen


 Mortero aéreo
 Mortero hidraulico

Según los materiales que lo componen


 Mortero clacáreo
 Mortero de cla y cemento portland
 Mortero de yeso

Según su utilización
 Mortero de pega
 Mortero de pega

Su uso se puede generalizar en los siguientes puntos:

 Morteros con alta resistencia a cargas de comprensión o abrasión


 Morteros para mantener los elementos en la posición deseada
 Morteros para revestimientos (pañetes)
 Morteros para relleno (reparación de elementos)

3.- Propiedades físicas del cemento

La mayor parte de las especificaciones para el cemento portland limitan


su composición química y sus propiedades físicas. La comprensión de del
significado de algunas de estas propiedades físicas es útil para interpretar los
resultados de las `pruebas que se efectúan al cemento. En general, las
pruebas de las propiedades físicas del cemento debe ser utilizadas
exclusivamente para evaluar las propiedades del cemento más que para el
concreto.

Finura: Influye en el calor liberado y en la velocidad de hidratación. A


mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del cemento y por lo
tanto mayor de desarrollo e resistencia.

Peso específico y superficie específico

El método de ensayo para medir la eficacia o calidad del cemento


llamado peso especifico consiste en saber cual es el peso del cemento
realmente debido a que este tomado en una balanza por ejemplo no es tan
preciso porque siempre van a existir espacios vacíos entre grano y grano; pero
en este ensayo se pretende sacar el aire atrapado para que así se obtenga una
medida precisa que va a ser dada en ml pero también es importante destacar
que el liquido utilizado para este ensayo va a ser gasolina para que así este no
reaccione y se convierta en una pasta.

El método llamado superficie especifica consiste en estudiar el grosor de


los granos del cemento, es decir, que tan fino o que tan grueso es el cemento
que se está trabajando; esto se verifica haciendo pasar cierta cantidad de aire
por el material en cierto tiempo y al igual que en otros casos comparar los
valores obtenidos con los normativos.
Tiempo de Fraguado (COVENIN 493, 352; ASTM C403; CCCA Ce11)

Al mezclar el cemento con el agua, se produce una pasta de cemento,


por cierto tiempo, esta pasta tiene una consistencia flexible que luego va
endureciendo progresivamente. El tiempo que transcurre desde que se mezcló
el cemento con el agua, hasta que surgió el endurecimiento se llama tiempo de
fraguado. El proceso para detectar el tiempo de fraguado es gradual aunque el
fraguado se define en un tiempo preciso. Eso obliga a establecer parámetros
de validez universal como el usual procedimiento de la aguja de Vicat, ensayo
establecido en la norma COVENIN 493 “Cemento Portland. Determinación del
tiempo de fraguado por la aguja de Vicat”.

El tiempo de fraguado puede ser medido también en morteros y en


concreto, empleando una penetrómetro apropiado tal como el que se establece
en la norma COVENIN 352, “Método de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado de mezclas de concreto para resistencias a la penetración” y ASTM
C403.

Nota: aunque este proceso de fraguado también se debe a las


relaciones de hidratación del cemento, no hay relación directa entre las
relaciones en pasta y las mediciones en concreto, donde se hacen sentir otras
variables tales como: los distintos valores de relación agua/cemento de cada
caso, las diferentes dosis de cemento y la posible presencia de ciertas sales
que provengan del agua o de los agregados.

4.- Métodos de ensayo para la caracterización y evaluación de la


calidad de los cementos hidráulicos

Peso específico

Para el cálculo del peso específico se procederá a la determinación del


volumen de cada muestra con el valor del peso obtenido más 0,005gr en el
ensayo mediante la siguiente formula.

Muestra Nº1

Volumen total = Vf - Vo

Volumen total = 19,6cm3- 0,4cm3

Volumen total = 19,2cm3

Muestra Nº2
Volumen total = Vf - Vo

Volumen total = 22,9cm3 - 0,9cm3

Volumen total = 21,3cm3.

Es necesaria la determinación del volumen de las diferentes muestras para el


cálculo del peso específico de la siguiente manera

Muestra Nº1

P.E = W/V => 62,96/19,2cm3 => 3,27gr/cm3

Muestra Nº2

P.E = W/V => 64gr/21,3cm3 => 3,0gr/cm3

El promedio del peso específico de las muestras es el siguiente:

P.E = muestra1 - muestra2/ 2 => 3,27gr/cm3 + 3,0gr/cm3/ 2 = 3,13 gr/cm3

Superficie Específica

A continuación se presentan para el cálculo del ensayo de superficie específica


los siguientes datos:

Porosidad = 0,0500 + 0,005

Volumen de la célula = 1,825cm3

Tiempo Patrón= 126seg

Mediante la siguiente fórmula se procederá a la determinación de la superficie


específica:

S= Sp "t/"tp

S= 3774cm2/gr. "100/"136

S= 37.740/11,22

S= 8363,63 cm2/gr
Peso específico

Para el cálculo de este ensayo se procedió de la siguiente forma: primero se


peso la muestra del material (cemento), los valores norma dice que debe
oscilar entre 60-65gr

La primera muestra se realizó con 62,96gr de cemento luego la misma se


introdujo en el frasco de Le Chatelier utilizando un embudo y una paleta
después se coloco cierta cantidad de gasolina entre 0 y 1cm3 obteniendo la
lectura inicial (Vo=0,4). Se coloca el frasco volumétrico en el agitador
magnético y se espera cierta cantidad de tiempo para que el aire atrapado valla
saliendo y así leer el Vf=19,6cm3.

Mediante cálculos matemáticos obtuvimos el volumen total (19,2) y el peso


específico de la muestra que fue 3,27 g/cm3. Para la segunda muestra
utilizamos un peso de 64gr aplicamos el mismo procedimiento obteniendo así
la lectura inicial en el frasco volumétrico de 0,9, esperando cierta cantidad de
tiempo donde todo el aire atrapado saliera para leer el volumen final que fue
92,2, el volumen total y el P.E se obtuvieron mediante cálculos matemáticos y
los mismos arrojaron como resultado P.E= 3,0 y Vt= 21,3

El margen de error es la diferencia de los P.E de las dos muestras y se calcula


de la siguiente manera:

3,27-3,0=0,27gr/cm3

Superficie especifica

Se tomó una célula que previamente fue tarada para saber cuál es la cantidad
de cemento a ser usada, en este caso trabajamos con: 85gr, cabe destacar que
antes de vaciar el cemento en la célula se debe colocar un papel de filtro, luego
se va a realizar la compactación con el embolo presionándolo una primera vez
hasta donde la célula permita, seguidamente se gira 90º y se vuelve a
compactar.

Después de estos pasos se lubrica con vaselina la parte exterior de la célula y


se coloca en el aparato de Blaine, y con el manómetro se hace pasar aire por la
muestra de cemento y vamos a medir el tiempo que tarda en pasar cierta
cantidad de aire por la muestra (mientras mayor sea el tiempo más fino es el
cemento).
Conclusión

A partir de esta monografía, se observa la importancia de la química en


la construcción. Muchas veces se piensa que no es importante, que la
construcción es simplemente realizar cálculos estructurales sin cambiar los
materiales normalmente utilizados. Esto está muy bien para un técnico, pero
para un ingeniero no, pues lo que busca no es realizar los cálculos
estructurales y dejarlo ah. El ingeniero es un tecnólogo, y como tal tiene el
trabajo no solo de realizar, sino que también de mejorar la calidad de las
estructuras y abaratar el coste de las mismas. Esto, no se podría lograr si no se
mejoran los materiales utilizados y para hacer esto se deben tener en cuenta
los procesos químicos para cada uno de ellos.

Por ejemplo, antiguamente se utilizaban otros métodos de cementación


tales como la cal, el yeso o el barro cocido, pero estos no tienen comparación
con el cemento. Si bien este último es un poco más caro que los otros
materiales, es mucho más fuerte, se endurece solamente agregando agua y lo
hace a mayor velocidad que los demás, etc. Sin embargo, en un principio el
cemento no era muy bueno como material para la construcción. Este se fue
mejorando gradualmente, agregando o quitando aditivos, cambiando
proporciones, etc. A medida que se conocieron los procesos químicos que
tenían lugar en su fabricación.

Esto no quiere decir que la cal haya quedado obsoleta pues existen
muchos lugares donde todavía se la usa. Es más, muchas veces se la ve
combinada con cemento y demás cosas para formar hormigón que es uno de
los materiales más utilizados en la construcción hoy en día.