Mecánica

Proyecto de Refrigeración

NOMBRE: Williams Acuña – Cristóbal Cabrera – Gabriel Duarte

CARRERA: Ingeniería en Refrigeración
ASIGNATURA: Diseño y sistemas de refrigeración II
PROFESOR: Nilton Martínez
FECHA: 18/10/2018
 Índice

1 Introducción ............................................................................................................................................ 4
2 Condiciones del proyecto ........................................................................................................................ 5
3 Cálculo de Cargas Térmicas ..................................................................................................................... 6
3.1 Ganancia por el producto ................................................................................................................ 6
3.2 Ganancia por paredes, piso y techo ................................................................................................ 7
3.3 Cargas producidas por motores eléctricos. ..................................................................................... 9
3.4 Ganancia por respiración del producto ......................................................................................... 10
3.5 Ganancia por renovaciones de aire para cámaras. ....................................................................... 10
3.6 Ganancia producida por iluminación ............................................................................................ 11
3.7 Carga producida por personas. ..................................................................................................... 12
4 Cámaras ................................................................................................................................................. 13
4.1 Plano planta................................................................................................................................... 13
4.2 Vacuno y Cerdo 1........................................................................................................................... 14
4.3 Vacuno y cerdo 2 ........................................................................................................................... 15
4.4 Carne y Cerdo 3 ............................................................................................................................. 16
4.5 Vacuno y Cerdo 4........................................................................................................................... 17
4.6 Pollo ............................................................................................................................................... 18
4.7 Pescado ......................................................................................................................................... 19
4.8 Antecámara 1 ................................................................................................................................ 20
4.9 Antecámara 2 ................................................................................................................................ 21
4.10 Túnel de congelado 1 .................................................................................................................... 22
4.11 Túnel de congelado 2 .................................................................................................................... 23
5 Selección componentes......................................................................................................................... 24
5.1 Condiciones de selección evaporadores ....................................................................................... 24
5.2 Condiciones de selección de compresores.................................................................................... 25
5.3 Selección condensadores .............................................................................................................. 26
5.4 Selección de estanque de bombeo ............................................................................................... 28
5.5 Selección de bombas ..................................................................................................................... 28
5.6 Selección del recipiente recibidor de amoniaco ........................................................................... 29
6 Dimensionamiento de tuberías ............................................................................................................. 29
6.1 Plano de tuberías........................................................................................................................... 30
6.2 Exigencias de las tuberías para amoníaco ..................................................................................... 30
6.3 Determinación de las tuberías ...................................................................................................... 31

2
 6.4 Selección de diámetro ................................................................................................................... 32
6.5 Línea de descarga .......................................................................................................................... 33
6.6 Línea de liquido ............................................................................................................................. 34
6.7 Línea de alimentación de liquido .................................................................................................. 35
6.8 Línea de retorno húmeda .............................................................................................................. 36
6.9 Línea de aspiración ........................................................................................................................ 37
6.10 Línea de deshielo por gas caliente ................................................................................................ 38
6.11 línea de deshielo por gas caliente en los evaporadores ............................................................... 39
7 accesorios .............................................................................................................................................. 40
7.1 evaporadores................................................................................................................................. 40
7.2 Condensador y recibidor de liquido .............................................................................................. 41
7.3 Compresores ................................................................................................................................. 42
7.4 Estanque de bombeo y bombas .................................................................................................... 42

3
1 Introducción

Este trabajo presenta características de informe bibliográfico, el cual está basado en una
investigación de ciertos materiales específicos para la confección y construcción de una
planta de refrigeración. El proyecto tiene como objetivo mantener productos cárnicos como
vacuno, cerdo, pollo y además pescado a -20 °C en las cámaras de congelación.
El lugar de ubicación es en la ciudad San Felipe, está a 672 m.s.n.m, su temperatura
promedio máxima en los meses de verano alcanza los 32°Celsius.
El objetivo general de este informe es poder cuantificar y dimensionar nuestra planta
frigorífica, esto requerirá el cálculo de cargas térmicas, aislamiento, selección de los
diversos dispositivos y tuberías necesarias para su funcionamiento.

La finalidad de este trabajo es como estudiantes, lograr y desempeñar un proyecto similar

a los que serán vistos en el ámbito laboral, cuando ya se haya logrado obtener los
conocimientos necesarios.
El presente artículo está basado en información extraída a través de documentos,
catálogos, libros del área y trabajos en clases.

4
2 Condiciones del proyecto

Se denomina condiciones de proyecto a las que se toman como fijas y constantes a lo

largo del mismo, siendo las más relevantes, la temperatura de almacenamiento, la
temperatura del ambiente y la humedad relativa exterior e interior en donde se llevara a
cabo nuestro proyecto.

Lugar geográfico San Felipe

Altitud geográfica 672 m.s.n.m
Producto Carnes y pescado
Calor especifico vacuno 1,67 KJ / Kg K
Calor especifico cerdo 1,67 KJ / Kg K
Calor especifico pollo 1,67 KJ / Kg K
Calor especifico Pescado 1,67 KJ / Kg K
Coeficiente de transmisión 0,100 W / m2 K
calórico
Temperatura del ambiente 32 °C
Temperatura al interior de -20 C
cámaras
Temperatura del suelo 16 C
Humedad relativa al interior 80 C
Humedad relativa del 60 C
ambiente
Ilustración 1 tabla 1

5
3 Cálculo de Cargas Térmicas.

El cálculo de las cargas térmicas en una instalación pretende determinar la potencia

frigorífica necesaria para satisfacer las necesidades de la instalación y en base a ello
realizar la elección de acuerdo con el cálculo de los componentes que satisfagan las
necesidades de la instalación.

3.1 Ganancia por el producto.

El concepto de carga del producto es el calor necesario a extraer para reducir la

temperatura del mismo desde la temperatura inicial hasta la de almacenamiento. Y el calor
generado por almacenamiento principalmente de frutas y verduras, en el caso de esta no
se puede tener el mismo criterio, ya que generan calor de respiración.
Para poder efectuar este cálculo se debe tener la información del producto a conservar en
este caso manzanas, las condiciones de ingreso y salida, la masa, el calor especifico del
producto. Para este caso se utilizará la siguiente formula:

𝑄̇ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑚̇ 𝑥 𝐶𝑒 𝑥 ∆𝑡

ṁ = la masa del producto (kg / día)

Ce = calor especifico del producto (kJ / kg ºC)
Δt = diferencia de temperatura (ºC)
Al realizar el cálculo de la ganancia por producto el resultado es en kJ/día, para este
informe la unidad a utilizar es Watts por ese motivo es transformado el mismo diciendo
que 1 día tiene 86.400 segundo, ahora tenemos kJ/s.
A través del aprendizaje obtenido sabemos que Joule es Energía y Watts es potencia, de
la misma manera se conoce que 1 Watts es 1 J/s. Ver la siguiente formula como ejemplo.

P (W) = 1000 × E (kJ) / t (s)

P = potencia (Watts)
E = kilo Joule /segundo (kJ/s)

6
3.2 Ganancia por paredes, piso y techo.

La ganancia sensible por este concepto es una estimación del calor que fluye por
conducción al recinto refrigerado desde el exterior hacia al interior. Esta variará de acuerdo
al tipo de aislación, espesor, etc., para este caso se utilizará la siguiente formula:

𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑛𝑜𝑟𝑡𝑒 = (h × A) × U × ∆t

h = altura de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de trasmisión calórica para materiales usuales (W/m² K)
Δt = diferencia de temperatura (K)

𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑠𝑢𝑟 = (h × A) × U × ∆t

h = altura de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de trasmisión calórica para materiales usuales (W/m² K)
Δt = diferencia de temperatura (K)

𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑒𝑠𝑡𝑒 = (L × A) × U × ∆t

L = largo de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de trasmisión calórica para materiales usuales (W/m² K)
Δt = diferencia de temperatura (K)

7
 𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑜𝑒𝑠𝑡𝑒 = (L × A) × U × ∆t

L = largo de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de trasmisión calórica para materiales usuales (W/m² K)
Δt = diferencia de temperatura (K)

𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = (L × A) × U × ∆t

L = largo de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de trasmisión calórica para materiales usuales (W/m² K)
Δt = diferencia de temperatura (K)

Ilustración 2 tabla 2 del libro Juan Antonio Ramírez (página 68)

8
 𝑄̇ 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑝𝑖𝑠𝑜 = (L × A) × U × ∆t

L = largo de la cámara (m)

A = ancho de la cámara (m)
U = coeficiente de conductividad térmica de algunos materiales en función del espesor
(kcal/m² h ºC)
Δt = diferencia de temperatura (K)

Ilustración 3 tabla 3 del libro Juan Antonio Ramírez (página 98)

3.3 Cargas producidas por motores eléctricos.

Este cálculo pretende obtener el equivalente calorífico del trabajo realizado por los
motores instalados en el evaporador y motores de la grúa horquilla. Para determinar el
calor generado es necesario saber la potencia unitaria de cada motor y su tiempo de
funcionamiento.

0,24 × W × Tiempo
𝑄̇ 𝑚̇𝑜𝑡𝑜𝑟 =
24 Hr

0,24 = constante
W = potencia de los motores (evaporadores y grúas)
Tiempo = tiempo de permanencia en la cámara
1 día = 24 Hr

9
3.4 Ganancia por respiración del producto.

El otro calor a determinar es el calor de respiración, las frutas y vegetales continúan con
vida después de recolección y continúan sufriendo cambios mientras están almacenados.
Los más importantes de esos cambios son los producidos por la respiración que es un
proceso durante el cual, el oxígeno del aire se combina con los carbohidratos en el tejido
de la planta dando como resultado la formación de dióxido de carbono y calor.

𝑚̇ x Ce
𝑄̇ 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
86,4

ṁ = masa del producto (kg / día)

Ce = calor especifico del producto (kJ / kg día)
Como ya se explicó anteriormente la conversión de kJ/s a Watts el resultado se divide por
86,4.

3.5 Ganancia por renovaciones de aire para cámaras.

Las ganancias por infiltración son aquellas que se desprenden al momento de abrir alguna
puerta, esto constituye una perdida en el espacio refrigerado, pero a la vez sirve para
renovar el aire que está dentro del recinto, ya que durante la conservación de algunos
productos estos desprenden gases como etileno, CO2, y otros, y que a su vez tienen una
influencia negativa en los productos almacenados.

𝑄̇ 𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ⦡ × ∆h × N

⦡ = volumen de la cámara (m³)

Δh = diferencia de entalpia (kJ / m³)
N = número de renovaciones de aire (Renovación / día)

10
La potencia expresada en Watts es:

𝑘𝐽 1000
𝑥
𝑑í𝑎 24 Hr 3600 s
1día x 1Hr

Despejando se obtiene:

𝑘𝐽 1 día
𝑥 𝑥 1000 = Watts
𝑑í𝑎 86400s

3.6 Ganancia producida por iluminación

Esta carga va a depender del nivel lumínico de la cámara y del tiempo de utilización, que
va a ser el mismo tiempo de estadía dada para la persona dentro de la cámara. Si no se
conoce la potencia de las lámparas puede estimarse un valor comprendido entre 5 y 15
W/m2 de planta de cámara, en nuestro caso es 10 W/m2.

10 W × m² × tiempo
𝑄̇ 𝑙𝑢𝑧 =
24 Hr

m² = metros cuadrados de la cámara

Tiempo = tiempo de permanencia en la cámara
1 día = 24 Hr

11
3.7 Carga producida por personas.

El calor generado por las personas variara dependiendo de la temperatura y tiempo que
estos se encuentren dentro de la cámara. El tiempo que se destina a la persona dentro de
la cámara será de 2 Hr por cada turno de trabajo de 8 Hr. Tomando como promedio de
ingreso a la cámara un total de 2 personas. El calor generado se obtiene de la siguiente
tabla obtenida del texto Refrigeración de Juan Antonio Ramírez.

N º de personas x tiempo x q
𝑄̇ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 =
24 Hr

N° personas = número de personas que entran a la cámara

Tiempo = tiempo de permanencia en la cámara
q = calor por persona en (W) según tabla

Ilustración 4 tabla 4 del libro Juan Antonio Ramírez (página 71)

12
4 Cámaras
4.1 Plano planta.

13
4.2 Vacuno y Cerdo 1

14
4.3 Vacuno y cerdo 2

15
4.4 Carne y Cerdo 3

16
4.5 Vacuno y Cerdo 4

17
4.6 Pollo

18
4.7 Pescado

19
4.8 Antecámara 1

20
4.9 Antecámara 2

21
4.10 Túnel de congelado 1

22
4.11 Túnel de congelado 2

23
5 Selección componentes

A continuación, se procede a la selección de los componentes a utilizar en nuestra

instalación tales como compresores, condensadores y evaporadores. Dicha selección se
hará a partir del cálculo de las cargas térmicas ya realizadas.

5.1 Condiciones de selección evaporadores

Las condiciones que debe cumplir todo intercambiador de calor para obtener un buen
rendimiento deben ser las siguientes:
 Presentar el mayor contacto posible con el fluido refrigerante
 El fluido debe circular con pequeñas perdidas de carga
 Separación completa del aceite y demás impurezas del sistema

Para determinar los evaporadores se eligió la marca Mipal donde el catalogo nos indica
que las capacidades corresponden a condiciones nominales tomadas con refrigerante R-
717

24
5.2 Condiciones de selección de compresores

Para determinar los compresores se eligió la marca Mycom bajo las siguientes
condiciones de catálogo:
 Refrigerante: Amoníaco
 Temperatura de condensación: 28 °C
 Temperatura de evaporación: -30 °C
 Sub enfriamiento: 5 °C
 Sobrecalentamiento: 0 °C

Mediante el Software Mycom, ingresando los datos de diseño, nos da como resultado 1
compresor tipo tornillo con una capacidad de 1346,7 kW modelo 320VLD-M.

25
5.3 Selección condensadores

El calor total rechazado en el condensador incluye tanto el calor absorbido en el

evaporador como la energía equivalente del trabajo de compresión. Cualquier
sobrecalentamiento absorbido por el vapor de succión del aire de los alrededores también
forma parte de la carga del condensador
Especificaciones para la selección:
 Temperatura de bulbo seco: 32 °C
 Humedad relativa: 44,7%
 Temperatura húmeda: 22,2 °C
 Altitud: 672 M.S.N.M
El cálculo de temperatura de bulbo húmedo es mediante la carta psicométrica

26
Para el proyecto se trabaja con el condensador del tipo evaporativo (aire–agua) Para
determinar el mismo se elige la marca Mebrafe donde por catálogo indica las siguientes
correcciones, a continuación, la corrección:

Aplicando los factores se obtiene un total de 1.157.351,7 kcal/Hr, el modelo es el CETF –

1700 de Mebrafe.

27
5.4 Selección de estanque de bombeo

Para determinar el estanque de bombeo se eligió la marca Frick bajo las siguientes
condiciones de catálogo:
 Refrigerante: Amoníaco
 Toneladas de refrigeración: 562
 Temperatura de evaporación: -22 °F

5.5 Selección de bombas

En el sistema de recirculación de amoníaco instalamos 2 bombas y 1 de emergencia para

asegurar la plena operación del frigorífico aun cuando se requiera hacer el mantenimiento
a una de las bombas. Para la selección utilizamos el software Witt select que nos solicita
los siguientes datos:

 Temperatura de evaporación: -30 °C

 Capacidad frigorífica: 1347 kW
 Cabezal de altura requerido: 11 m
 Factor de recirculación: 2

28
En la ilustración 10 nos entrega las alternativas de bombas, seleccionamos el modelo GP
82 de 50 Hz.

5.6 Selección del recipiente recibidor de amoniaco

El recibidor de amoníaco es un recipiente de alta presión. Este recipiente debe ser capaz
de acopiar todo el refrigerante de la planta. Los elementos que se instalan en el recipiente
son:

 Válvulas de seguridad
 Purga
 Visor de nivel con válvulas
 Cierre para líneas de líquido (entrada y salida)
 Cierre para línea de ecualización

6 Dimensionamiento de tuberías

A continuación, se tratará sobre el dimensionamiento de tuberías de amoníaco de manera

tal que la instalación funcione de forma eficiente, ya que sabemos que un mal
dimensionamiento en la instalación puede provocar rendimientos bajos y por
consecuencia un descenso en la capacidad de enfriamiento.
Para sistemas con amoniaco las tuberías válvulas y accesorios deben ser de acero y hierro
con la adecuada calificación de la presión. El cobre en este tipo de instalación no se ocupa
porque el mismo es atacado por el amoniaco.

29
6.1 Plano de tuberías

6.2 Exigencias de las tuberías para amoníaco

Materiales recomendados según el MANUAL ASHRAE Refrigeración, sistemas y

aplicaciones de 1990:
- Las líneas de líquido de hasta 40 mm no deben tener una calidad inferior a
la de los tubos de acero al carbono programa de calidad 80.

- Las líneas de líquido entre 50 y 150 mm no serán inferiores al tubo de acero

al carbono programa de calidad 40.

- Las líneas de vapor de hasta 150 mm no serán inferiores al tubo de acero al

carbono programa de calidad 40.

30
Accesorios:
Las uniones, las curvas y las tés para las tuberías roscadas tendrán una presión de mínima
de 14 Mpa y se fabricarán en acero forjado. Los accesorios para soldar deberán estarán
de acuerdo con el tipo de tubo empleado: es decir, los accesorios de espesor normal para
la tubería de mayor espesor. Para soldar a tubos de 40 mm o menores se usarán
accesorios soldables del tipo embutido.
En las tuberías de amoniaco se utilizarán bridas ANSI ranuradas. Las bridas soldadas
para el lado de baja deben tener una presión de proyecto de 1 Mpa, las del lado de alta 2
Mpa.

Uniones de tubo:
Las uniones entre un tubo y accesorio pueden ser roscadas, si el diámetro del tubo es de
hasta 32 mm. Los diámetros a partir de los 40 mm deben soldarse.

6.3 Determinación de las tuberías

En la determinación del diámetro de las tuberías debe tenerse en cuenta las

características de la instalación. Su recorrido debe ser lo menos accidentada posible para
disminuir las caídas de presión demasiadas elevadas, los diámetros deberán ser tales que
generen velocidades suficientes para que el refrigerante arrastre el aceite al compresor.

Los sistemas de tuberías se diseñan y funcionan para:

1. Asegurar una adecuada alimentación a los evaporadores

2. Proporcionar tamaños tales que las líneas frigoríficas no presenten una caída de
presión excesiva en la instalación.

3. Evitar que en cualquier parte del sistema se retengan grandes cantidades de aceite.

4. Evitar que refrigerante liquido llegue al compresor durante los periodos de

funcionamiento y paradas.

31
6.4 Selección de diámetro

La determinación de la caída de presión en una tubería es importante, pero es acaso de

mayor importancia el conocer la caída de presión (o temperatura de saturación), para cada
sección de tubería se adopta lo siguiente:
1. Línea de aspiración se adopta en general una caída de temperatura de saturación
entre 0,5 y 2 ºC. Cuando se emplean tuberías verticales en los que el flujo de
refrigerante arrastra aceite.
2. Línea de descarga se selecciona una caída de temperatura de saturación entre 1 y
3 ºC.
3. Línea de líquido, como la válvula de expansión de esta tubería produce una gran
caída de la misma. En esta línea debe evitarse que la perdida sea tal que caiga por
debajo de la presión de saturación, en tal caso el líquido pasaría a vapor e
incrementaría la caída de presión.

A continuación, valores normales de velocidades para el amoniaco

Línea Velocidades (m/s)

1. Aspiración 15 a 20
2. Descarga 15 a 20
3. Liquido 0,5 a 1,25

Para la selección del diámetro de las tuberías se ha utilizado el software proporcionado

por Danfoss (cool selector), cabe destacar que el programa nos entrega diámetros
aproximados, los cuales deben ser analizados según caídas de presión y velocidades
necesarias, en la tabla anterior se ha podido observar los valores normales de velocidad
para amoniaco en los diferentes tramos del sistema.
a continuación, un breve resumen de los diámetros entregados por el software para los
distintos tramos.

32
6.5 Línea de descarga

Salida del compresor : 4 pulgadas

Entrada al condensador : 3 pulgadas

33
6.6 Línea de liquido

Salida condensador: 2,5 pulgadas

Entrada estanque de bombeo: 2,5 pulgadas

34
6.7 Línea de alimentación de liquido

Salida estanque de bombeo: 3 pulgadas

Entrada del evaporador: el diámetro de la tubería dependerá de la capacidad del
evaporador.

35
6.8 Línea de retorno húmeda

Salida del evaporador: dependerá de la capacidad del evaporador.

Entrada del estanque de bombeo: 6 pulgadas

36
6.9 Línea de aspiración

Salida estanque de bombeo: 6 pulgadas

Entrada del compresor: 6 pulgadas

37
6.10 Línea de deshielo por gas caliente

Salida del compresor con 4 pulgadas

38
6.11 línea de deshielo por gas caliente en los evaporadores

Entrada a los evaporadores 1 pulgada

39
7 accesorios

Para determinar los accesorios de la planta se ha definido por secciones a continuación

veremos en los componentes principales:

7.1 evaporadores

1. Las válvulas de retención tipo NRVA, pueden utilizarse en tuberías de líquido, de

aspiración y de gas caliente en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado
con amoníaco. Las NRVA también pueden utilizarse en instalaciones de
refrigeración con refrigerantes fluorados. Cuando se utiliza la NRVA en tuberías de
líquido que puedan contener impurezas de aceite frío y espeso, se recomienda
cambiar el muelle estándar por un muelle especial.

2. Las válvulas SVA son válvulas de cierre en paso recto y en ángulo diseñadas para
todas las aplicaciones en instalaciones de refrigeración industrial. Están diseñadas
para proporcionar condiciones de flujo favorables y para facilitar el desmontaje y
mantenimiento.

3. Las EVRA son válvulas solenoides de acción directa o servo accionadas para
líneas de líquido, aspiración y gas caliente con amoníaco o gases fluorados. Las
válvulas EVRA se suministran completas o por partes.

4. Las válvulas REG-SA y REG-SB son válvulas de regulación de accionamiento

manual de paso recto y paso en ángulo, las cuales, en posición cerrada, actúan
como válvulas de cierre convencionales. Las válvulas están disponibles en dos
versiones diferentes (REG-SA y REG-SB), destinadas al uso con fines de
regulación en líneas de líquido y expansión.

5. El filtro tipo FA con filtro intercambiable se utiliza en líneas para refrigerantes

fluorados, amoníaco, agua, salmuera, aceite, y gas.

6. Válvula de flotador (SV): Para el control modulante de líquido en plantas de

refrigeración, congelación y aire acondicionado, se utiliza el sistema formado por
una válvula principal de expansión modulante servo accionada tipo PMFL ó PMFH,
controlada por una válvula piloto flotante tipo SV.

40
 7. AKS 41 son transmisores de presión que medir una presión y convertir el medido
valor a una señal estándar.

8. Las ICM son válvulas motorizadas accionadas por el actuador tipo ICAD (Actuador
de Control Industrial con Display). Las válvulas ICM han sido diseñadas para
regular un proceso de expansión en líneas de líquido con o sin cambio de fase o
control de presión / temperatura en líneas de aspiración secas y húmedas, así
como en líneas de gas caliente.

9. ICFR: es un módulo de válvula de regulación manual.

10. ICFE: es un módulo de válvula solenoide.

7.2 Condensador y recibidor de liquido

1. Las válvulas SVA son válvulas de cierre en paso recto y en ángulo diseñadas para
todas las aplicaciones en instalaciones de refrigeración industrial. Están diseñadas
para proporcionar condiciones de flujo favorables y para facilitar el desmontaje y
mantenimiento.

2. RT 5: Los presostatos RT incorporan un conmutador inversor unipolar controlado

por presión, donde la posición del contacto depende de la presión en la conexión
de entrada y del valor ajustado en escala.

3. SNV: Las SNV están diseñadas para cumplir todos los requisitos de todas las
aplicaciones de refrigeración industrial. Diseñadas como válvulas de servicio,
proporcionan un flujo de características favorables.

4. SFA: Las SFA son válvulas de alivio dependientes de la presión de salida con paso
en ángulo, especialmente diseñadas para proteger recipientes y otros
componentes contra presiones elevadas.

41
7.3 Compresores

1. Las válvulas de retención tipo NRVA, pueden utilizarse en tuberías de líquido, de

aspiración y de gas caliente en instalaciones de refrigeración y aire acondicionado
con amoníaco. Las NRVA también pueden utilizarse en instalaciones de
refrigeración con refrigerantes fluorados. Cuando se utiliza la NRVA en tuberías de
líquido que puedan contener impurezas de aceite frío y espeso, se recomienda
cambiar el muelle estándar por un muelle especial.

2. Las válvulas SVA son válvulas de cierre en paso recto y en ángulo diseñadas para
todas las aplicaciones en instalaciones de refrigeración industrial. Están diseñadas
para proporcionar condiciones de flujo favorables y para facilitar el desmontaje y
mantenimiento.

3. AKD 5000: El AKD 5000 tiene un límite de corriente integral regulador que se activa
cuando la corriente del motor, y así el par, es más alto que el par límites
establecidos en los parámetros 221 y 222. Cuando AKD 5000 Series está en el
límite actual durante el funcionamiento del motor o la operación regenerativa, el
convertidor de frecuencia intentará llegar debajo de los límites de par
preestablecidos lo más rápido posible sin perder el control del motor.

4. Amortiguadores: La función del amortiguador es controlar los movimientos de la

suspensión, los muelles y/o resortes, al partir el compresor y cuando se encuentra
en trabajo.

7.4 Estanque de bombeo y bombas

1. Las AKVA son válvulas de expansión electrónicas diseñadas para plantas de

refrigeración de amoníaco. Las válvulas AKVA se suministran como un programa
de componentes.

2. Las válvulas SVA son válvulas de cierre en paso recto y en ángulo diseñadas para
todas las aplicaciones en instalaciones de refrigeración industrial. Están diseñadas
para proporcionar condiciones de flujo favorables y para facilitar el desmontaje y
mantenimiento.

3. Los filtros FIA con paso recto o en ángulo están cuidadosamente diseñados para
ofrecer unas condiciones de flujo favorables. Su diseño los hace fáciles de instalar
y asegura una rápida inspección y limpieza. Los filtros FIA se instalan delante de
controles automáticos, bombas, compresores, etc.

42
4. Las válvulas REG-SA y REG-SB son válvulas de regulación de accionamiento
manual de paso recto y paso en ángulo, las cuales, en posición cerrada, actúan
como válvulas de cierre convencionales. Las válvulas están disponibles en dos
versiones diferentes (REG-SA y REG-SB), destinadas al uso con fines de
regulación en líneas de líquido y expansión.

5. DSV: Las válvulas de 3 vías DSV están especialmente diseñadas para ser
utilizadas en sistemas con dos válvulas de seguridad, pero también se utilizan para
otros propósitos.

6. QDV: La válvula de drenaje de aceite y cierre rápido QDV, está diseñada para el
drenaje de aceite desde sistemas con refrigerante (amoníaco) a baja presión. La
válvula cerrará inmediatamente al soltar la manilla, esto protege al usuario y al
medio ambiente contra fugas de refrigerante innecesarias.

7. EKC 347: Un transmisor de nivel de líquido medirá constantemente el nivel en el

recipiente, el controlador recibirá la señal del AKS 41, y consecuentemente
gobernará la válvula para controlar el nivel de refrigerante de acuerdo con la
referencia ajustada.

8. AKS 41: son transmisores de presión que medir una presión y convertir el medido
valor a una señal estándar.

9. SNV: Las SNV están diseñadas para cumplir todos los requisitos de todas las
aplicaciones de refrigeración industrial. Diseñadas como válvulas de servicio,
proporcionan un flujo de características favorables.

10. SFA: Las SFA son válvulas de alivio dependientes de la presión de salida con paso
en ángulo, especialmente diseñadas para proteger recipientes y otros
componentes contra presiones elevadas.

43