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Universidad Nacional Autónoma de Honduras

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Civil

MSc. Ing. Junior Reyes.

Equipo X-FORCE.

Fernando Enrique Cruz García.

Fredy Orlando Vásquez Sánchez.

Jaime Miguel Muñoz García.

Julia Jahzeel Henríquez Santos

Resistencia de Materiales II (IC-564)

Sección 1700

Investigación falla para fatiga del metal.

Cuidad Universitaria, 08/12/2018


Índice.

I. Introducción ............................................................................................................................ 3
II. Objetivos ............................................................................................................................... 4
 Objetivo Genera……………………………………………………………………..4
 Objetivos Específicos……………………………………………………………….4
III. Marco Teórico ...................................................................................................................... 5
IV. Ejemplos de falla por fatiga ............................................................................................... 12
Casos de falla estudiados ......................................................................................................... 12
 Puente de Pescadero (Colombia)…………………………………………………. 12
V. Conclusiones ....................................................................................................................... 27
VI. Anexos ............................................................................................................................... 28
VII. Bibliografía ....................................................................................................................... 29

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Introducción

En la siguiente investigación se conocerá la teoría sobre las fallas por fatiga en vigas
metálicas, de igual manera en que consiste la misma, conocer su importancia en las obras
civiles y se desarrollaran ejemplos de fallas por fatiga en la vida real.

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Objetivos

 Objetivo General
Conocer en que consisten las fallas por fatiga y su importancia.

 Objetivos Específicos
- Conocer la importancia de las fallas por fatiga en obras civiles.
- Determinar el esfuerzo por fatiga en una viga del proyecto de clase.

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III. Marco Teórico

FALLA PARA LA FATIGA DEL METAL.

FATIGA:
Es un método útil para aquellos directores de equipos que no encuentran respuestas en los
modelos que toman como ejemplo a grandes líderes de la historia.
El ingeniero alemán August Wohler efectuó la primera
investigación científica (durante un periodo de 12 años) sobre lo
que se conoce como falla por fatiga, haciendo fallar ejes en el
laboratorio sujetos a ciclos de carga invertida.
Wohler publicó sus descubrimientos en 1870; en ellos identificaba
el número de ciclos de esfuerzos variables con el tiempo como el
responsable; además, descubrió la existencia de un límite de resistencia para los aceros, es
decir, un nivel de esfuerzo que sería tolerable para millones de ciclos de carga invertida.

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El diagrama de Wohler se convirtió en el estándar para representar el comportamiento de
materiales sometidos a ciclos de carga completamente invertida.

ETAPAS DEL PROCESO DE FALLAS POR FATIGA


La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene
típicamente tres etapas:
1. De iniciación.
2. De propagación estable.
3. Una propagación acelerada que conduce a la falla del componente.

 Etapa I: corresponde a una fase donde se producen los primeros cambios


microestructurales, con aumento de la densidad de dislocaciones y formación de
micro fisuras y posterior localización de las zonas con daño irreversible.
 Etapa II: en esta se inician las macrogrietas y la formación de fisuras con tamaños
similares al tamaño de grano del material, con tendencia a la propagación total de las
grietas.
 Etapa III: se produce un proceso de propagación inestable, provocando la fractura o
fallo total de la pieza. La magnitud de la concentración de deformación plástica en el
extremo de la grieta controla el radio de crecimiento de esta. La duración de cada una
de las etapas descritas anteriormente puede variar considerablemente en función del
tipo de material, carga aplicada, geometría, temperatura e irregularidades. A menudo
resulta difícil distinguir estas etapas antes mencionadas.

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MECANISMO DE FALLA POR FATIGA:
 Las fallas por fatiga comienzan siempre como una grieta, la cual quizás haya estado
presente en el material desde su manufactura, o tal vez se desarrolló con el paso del
tiempo debido a la deformación cíclica alrededor de las concentraciones de esfuerzos.
 Las grietas por fatiga por lo general inician como una muesca u otro concentrador de
esfuerzos.

Las fallas del avión Comet se iniciaron en grietas menores de


0.07 pulgadas de largo, cerca de las esquinas de ventanas que
eran casi cuadradas, provocando así altas concentraciones de
esfuerzos.

Todavía está en uso, aun cuando en la actualidad existen también otras medidas de la
resistencia de materiales sujetos a cargas dinámicas.
Un tipo muy común de fatiga por carga consiste en un esfuerzo fluctuante senoidal, super
puesto sobre un esfuerzo uniforme. (Ugural, 2003).

Esta variación de esfuerzo, con el tiempo ocurre, por ejemplo, si una vibración forzada de
amplitud constante es aplicada a un miembro estructural que está transmitiendo una carga
constante. Referente a la figura, definimos el esfuerzo medio y el esfuerzo alternante o rango
de esfuerzo de la siguiente manera:
1
𝜎𝑚 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
2
1
𝜎𝑎 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
2

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En el caso de inversión completa del esfuerzo, es claro que el promedio de esfuerzo es igual a
cero.
La componente del esfuerzo fluctuante es el factor más importante en determinar el número
de ciclos de carga que el material puede resistir antes de la fractura; el nivel del esfuerzo
medio es menos importante, particularmente si 𝜎𝑚 es negativo (Compresión).
El carácter local del fenómeno de la fatiga hace que sea necesario analizar con cuidado el
campo de esfuerzo en un elemento. Una grieta por fatiga puede comenzar en una zona
pequeña de gran esfuerzo fluctuante y propagarse, produciendo una falla completa sin
importar cuan adecuadamente proporcionado el resto del miembro pueda ser. Para predecir si
el estado de esfuerzo en un punto crítico resultara en falla, un criterio es empleado en base al
esfuerzo medio y fluctuante y utilizando la simple curva de relaciones S-N.

Carga simple
Muchas aproximaciones han sido sugeridas para interpretar los datos de la fatiga. La Tabla
4.4 enlista criterios empleados comúnmente, también conocidos como Relación Esfuerzo
medio-Esfuerzo fluctuante. En cada caso, la fuerza de fatiga para inversión completa del
esfuerzo en un número especifico de ciclos puede tener un valor entre el esfuerzo de fractura
y el esfuerzo resistente que es,
𝜎𝑒 ≤ 𝜎𝑐𝑟 ≤ 𝜎𝑓 (Fig. 4.3)

Experiencias como esta muestran que para acero la relación Soderberg o Goodman
modificada son las más confiables para la predicción de falla por fatiga. El Criterio de Gerber
lleva a resultados más liberales y, por lo tanto, es menos seguro de utilizar. Para aceros duros,
las relaciones SAE y Goodman modificada resultan en soluciones idénticas, ya que para
materiales frágiles 𝜎𝑢 = 𝜎𝑓 .

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Las relaciones están presentadas en la Tabla 4.4 junto con las propiedades de forma
específicas del material, la base para los cálculos prácticos para la fatiga en miembros
estructurales bajo carga simple.

MODELOS DE FALLA POR FATIGA.


a) MÉTODOS DE FATIGA-VIDA.
Se utilizan tres enfoques principales del diseño y el análisis, para predecir cuándo, si alguna
vez sucede, un componente de máquina cargado en forma cíclica fallará por fatiga durante un
determinado periodo de tiempo. Con estos métodos se intenta predecir la vida en número de
ciclos (N) hasta la falla para un nivel específico de carga. Por lo general la vida de 1 < N <
103 ciclos se consideran como fatiga de bajo ciclaje, mientras que la fatiga de alto ciclaje se
considera que ocurre para N > 103 ciclos.
Los tres métodos que actualmente se utilizan son:
 Método de esfuerzo-vida (S-N).
 Método deformación-vida (ε-N).
 Método de la mecánica de fractura lineal elástica (LEFM).

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b) MÉTODO DE ESFUERZO-VIDA
Este método, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el enfoque menos exacto,
especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje.
 Es el método más tradicional, puesto que es el más fácil de implementar para una
amplia variedad de aplicaciones de diseño.
 Tiene una gran cantidad de datos de soporte y representa de manera adecuada las
aplicaciones de alto ciclaje.
.
A menudo, la carga es de flexión pura invertida en forma
sinusoidal.
Las piezas de laboratorio controladas se pulen sin
concentración de esfuerzo geométrico en la región de área
mínima.

En el caso del acero y el hierro, el diagrama S-N se hace horizontal en algún punto:
 La resistencia en este punto se llama límite de resistencia a la fatiga S’e y
ocurre en algún lugar entre 106 y 107 ciclos.
 La marca de prima en S’e se refiere al límite de resistencia a la fatiga de la
pieza de laboratorio controlada.

En el caso de materiales no ferrosos (por ejemplo: aluminio) que no presentan un


límite de resistencia a la fatiga, puede proporcionarse una resistencia a la fatiga a un
número específico de ciclos, S’f.
La prima denota la resistencia a la fatiga de la pieza de laboratorio controlada.
Los datos de resistencia se basan en muchas condiciones controladas que no serán las
mismas que para una parte de máquina real. En la práctica, se usan factores de
corrección para tomar en cuenta las diferencias entre la carga y las condiciones físicas
de la probeta y la parte de máquina real.

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c) MÉTODO DE DEFORMACIÓN-VIDA
Este método implica un análisis más detallado de la deformación plástica en regiones
localizadas donde se considera a los esfuerzos y deformaciones para la estimación de la vida.
 Es especialmente bueno para aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje.
 Este método asume algunas idealizaciones, que introducen incertidumbres en los
resultados.

d) MÉTODO DE LA MECÁNICA DE LA FRACTURA


Se supone que ya existe una grieta y que ésta se ha detectado.
 Se emplea para predecir el crecimiento de la grieta con respecto a la intensidad
del esfuerzo.
 Es más práctico cuando se aplica a estructuras grandes junto con códigos de
computadora y un programa de inspección periódica.

FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA


Las resistencias a la fatiga o los límites de resistencia a la fatiga que se obtienen de muestras
estándar de prueba a la fatiga, o de estimados con base en pruebas estáticas, deben
modificarse para justificar las diferencias físicas entre la muestra de prueba y la parte real que
se diseña.
Aspectos a tener en cuenta
 Material: composición, base de falla, variabilidad.
 Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión superficial por frotamiento,
acabado superficial, concentración de esfuerzo.
 Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos de relajación.
 Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos, concentración de esfuerzo,
velocidad, rozamiento, excoriación

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IV. Ejemplos de falla por fatiga (Casos de falla estudiados)

1. Puente de Pescadero (Colombia) .

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Antecedente

El Puente de Pescadero, ubicado sobre el Río Cauca, en el departamento de Bolivia,


Colombia, fue un puente en arco de una sola luz de 120m que colapsó en el año de 1996,
luego de 10 años de servicio.
En base en elementos estructurales extraídos del puente, se realizó un estudio fractográfico,
mecánico y químico, con el fin de establecer las causas de falla del puente desde un punto de
vista metalúrgico.

Figura :Imágenes del puente tiempo antes de la falla y unos momentos después

Se pudo observar en distintos nodos de unión de pendolón-arco, distintas fracturas por fatiga
en uniones soldadas, esto es evidenciado por una apariencia de fractura suave de crecimiento
estable de grietas combinadas con una zona de apariencia fibrosa de fractura súbita final que
llevó al colapso del puente.

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Figura: Superficie de fractura por fatiga

Figura: Ilustración de las etapas de una fractura por fatiga

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Figura: Esquema de los elementos estructurales con los cuales se realizó el estudio de la falla
del puente de Pescadero

Dado que el colapso del puente fue precedido por la generación de grietas en uniones
soldadas se consideró importante examinar la combinación de las propiedades de resistencia
y tenacidad con el fin de estudiar tanto la capacidad de soporte de carga como la tolerancia de
defectos de las uniones soldadas.
La caracterización mecánica se realizó mediante ensayos de tracción en probetas maquinadas
a partir de secciones de materiales extraídos de platina atiesadora, platina de arco y perfiles
de pendolón. Los ensayos se realizaron de acuerdo con las recomendaciones de la norma
ASTM A 370. También se realizaron ensayos de dureza en la unión soldada de atiesador-
platina de arco con el fin de detectar posibles excesos de dureza en la zona afectada por el
calor. Los análisis químicos se realizaron por espectrometría también en muestras de platina-
atiesadora, platina de arco y pendolón.

Ensayos de tracción
Se realizaron ensayos de tracción en probetas planas de platina de arco, perfil de pendolón y
platina atiesadora, para establecer las propiedades mecánicas en tracción de los materiales de
construcción de cada uno de estos componentes involucrados en la falla. Los resultados de
los ensayos realizados cumplen con las especificaciones de los planos de construcción, donde
se estipulan los aceros ASTM A36 y ASTM A572 GRADO 50.

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Pendolón
Se determinó que está construido de acero ASTM A36, los resultados de los ensayos de
tracción se comparan respecto a las especificaciones según norma.

Resistencia a Resistencia a Alargamiento en


Acero ASTM A36
tracción (MPa) fluencia (MPa) 50 mm (%)
Según Norma 400-550 250 (mínimo) 21 (mínimo)
Ensayo P1 431.25 293 38
Ensayo P2 426.73 293 38

Tabla: Propiedades mecánicas en tracción de pendolón

Arco
Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los resultados de los
ensayos de tracción se comparan respecto a las especificaciones según norma.

Acero ASTM A572 Resistencia a Resistencia a Alargamiento en


Grado 50 tracción (MPa) fluencia (MPa) 50 mm (%)
Según Norma 450 (mínimo) 345 (mínimo) 21 (mínimo)
Ensayo A1 564.95 429.77 32
Ensayo A2 576.63 426.14 36

Tabla: Propiedades mecánicas en tracción de platina de arco.

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Atiesador
Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los resultados de los
ensayos de tracción se comparan respecto a las especificaciones según norma.

Acero ASTM A572 Resistencia a Resistencia a Alargamiento en


Grado 50 tracción (MPa) fluencia (MPa) 50 mm (%)
Según Norma 450 (mínimo) 345 (mínimo) 21 (mínimo)
Ensayo At 565.15 472.15 56

Tabla: Propiedades mecánicas en tracción del atiesador.

Ensayos químicos
Se realizaron ensayos químicos en probetas de platina de arco, perfil de pendolón y platina
atiesadora para establecer la composición química de los materiales de construcción de cada
uno de estos componentes. Los ensayos realizados cumplen las especificaciones de las
normas correspondientes de acero ASTM A36 y ASTM A572GRADO 50.
Pendolón

Acero ASTM A36 Carbono (%) Fósforo (%) Manganeso (%)


Según Norma 0.26 (máximo) 0.04 (máximo) 0.05 (máximo)
Ensayo P1,P2 0.14 >0.053 0.038
Tabla: Composición química de pendolón

El porcentaje de fósforo encontrado en el análisis químico es ligeramente superior al máximo


especificado (pendolón), sin embargo, se considera que esto no tuvo incidencia en la falla,
porque en los pendolones no se desarrollaron grietas.

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Platina de arco
Acero ASTM A572
Grado 50 Carbono (%) Fósforo (%) Azufre (%) Manganeso (%)
Según Norma 0.23 (máximo) 0.04 (máximo) 0.05 (máximo) 1.35 (máximo)
Ensayo A1 0.129 0.028 0.014 1.23
Ensayo A2 0.129 0.027 0.014 1.23
Tabla: Composición química de platina de arco

Atiesador
Acero ASTM A572
Grado 50 Carbono (%) Fósforo (%) Azufre (%) Manganeso (%)
Según Norma 0.23 (máximo) 0.04 (máximo) 0.05 (máximo) 1.35 (máximo)
Ensayo At 0.14 0.017 0.019 1.28
Tabla:Composición química de atiesador.

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Fractografía

Fractura en unión platina atiesadora-platina inferior de arco


Se observa una apariencia de fractura suave a través del cordón de soldadura, característica
de una fractura producida por un crecimiento progresivo de grietas por fatiga.

Figura: Fractura a través de cordón de soldadura de platina atiesadora-platina inferior de arco

Figura: Fractura por fatiga a lo largo de tramo de cordón de soldadura de platina atiesadora-
platina inferior de arco. Se observan marcas de playa y defecto en la raíz de la soldadura.
Las grietas de fractura se encuentran en la platina inferior del arco en los extremos del
soporte del pendolón.

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Figura: Grieta en pie de soldadura de soporte de pendolón- platina inferior de arco
La mayoría de las grietas presentan características de fatiga, es decir una zona de apariencia
suave de crecimiento progresivo de grieta, seguido de otra zona de apariencia fibrosa de
rotura súbita. En algunos casos las grietas de fatiga crecen hasta encontrar una discontinuidad
generando una delaminación.

Figura: Fractura por iniciación de grieta en la raíz de soldadura de filete, la cual se propaga
transversalmente hasta encontrar una discontinuidad metalúrgica.
Para que se propaguen estas grietas, se debe haber presentado un esfuerzo cíclico de tracción
fluctuante en dichos sitios.

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Conclusiones
De acuerdo con los resultados de los ensayos mecánicos y químicos realizados en muestras
de platina de arco, platina atiesadora y perfil de pendolón, los materiales cumplieron con los
requerimientos de resistencia y composición química correspondientes a los aceros ASTM
A572grado 50 y ASTM A36, los cuales son especificados en los planos de diseño del puente.
Según los análisis químicos estos aceros presentan una buena soldabilidad, lo cual concuerda
con los perfiles de dureza establecidos en secciones transversales al cordón de soldadura de
unión platina de arco-platina atiesadora.
El estudio fractográfico indicó que antes del colapso del puente se había presentado:
• Una falla de fractura por fatiga a través del cordón de soldadura platina atiesadora platina
inferior de arco.
• Agrietamiento por fatiga en la unión soldada de soporte de pendolón -platina inferior de
arco, como también en el cordón de soldadura de unión platina - platina del cajón del arco en
nudos arco-pendolón.
Por lo general, este tipo de falla se presenta por un proceso de iniciación y crecimiento
progresivo de grietas hasta cuando se presenta la falla súbita final. Las grietas de fatiga se
hubieran podido detectar oportunamente por inspecciones periódicas, empleando ensayos no
destructivos.
El código ANSI/AWS Dl. en la sección 9 recomienda evitar en la construcción de estructuras
dinámicas cordones intermitentes de soldadura, al igual que la penetración incompleta del
cordón. Lo anterior obedece a que, si se dan estas situaciones, las grietas por fatiga nuclearan
preferiblemente en estas regiones. En el caso del puente de Pescadero se encontraron
cordones de soldadura intermitentes en las platinas atiesadoras del arco.
Concepto de falla
"La causa más probable de falla se tuvo en el uso de cordones de filete intermitentes de
soldadura con penetración incompleta, los cuales corresponden a un diseño de junta que
posee baja resistencia a fatiga. Esta situación favoreció así la corta vida del puente ante el
aumento del peso de lo vehículo y la densidad del tráfico durante los 10 años de servicio. A
lo anterior se suma una inspección deficiente de la estructura, ya que el problema era
detectable desde mucho antes del colapso final.”

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Recomendaciones
Como medidas de prevención de recurrencia de fallas similares (colapso plástico precedido
por grietas de fatiga) se recomendó:
Seleccionar aceros y procedimientos de soldadura de manera que se tenga la mayor
resistencia mecánica combinada con una buena tenacidad para que en caso de que se generen
grieta por fatiga, estas puedan crecer lo suficiente para ser detectadas ante de llegar al tamaño
crítico.
Realizar inspecciones periódicas en los sitios críticos de las estructuras de puente con diseño
similar para detectar anormalidades oportunamente, como son grietas, pérdida de solidez de
unión entre componentes y pérdida excesiva de sección resistente por corrosión.
En sitios que se tenga un esfuerzo de tracción fluctuante, evitar el empleo de uniforme
soldadas de baja resistencia a la fatiga, como soldaduras con penetración incompleta y/o
cordones intermitentes. Donde se tenga esfuerzos de fatiga es de particular importancia
reducir la severidad de concentración de esfuerzo, por ejemplo, aumentando el radio de
acordonamiento en el pie de soldadura.

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2. Análisis de fatiga en válvulas de motores de combustión interna a
elevada temperatura.

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales se refiere a un


fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más
fácilmente que con cargas estáticas.
Las fracturas por fatiga se originan indefectiblemente en puntos localizados de particular
vulnerabilidad. Estos puntos usualmente se localizan en concentradores geométricos de
esfuerzos, tales como agujeros, filetes, chaveteros, filetes de rosca, etc.
Una de las causas de falla severas en válvulas de motores de combustión interna se debe a los
efectos de fatiga. Este fenómeno genera daños irreversibles en el motor, lo que motiva un
estudio exhaustivo en este campo.
Las válvulas de los motores de combustión interna deben soportar tensiones originadas en el
impacto con el asiento durante la finalización de la carrera de compresión, presiones en el
interior del cilindro y elevadas temperaturas que surgen de los procesos de combustión.
¿Qué pasa en el motor?
En un motor de 4 tiempos, las válvulas se abren para que, entre aire en el sistema, ya que la
gasolina sola no arde, ya que es el oxigeno del aire el que permite que el gas se queme.

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Luego las válvulas de admisión se cierran, y la cámara de combustión queda hermetizada, el
pistón sube y comprime la mezcla de aire y gasolina, haciéndola 10 veces más pequeña para
aumentar la presión y la temperatura considerablemente.

Cuando el pistón, Termina su recorrido la bujía, produce una chispa de 40,000 voltios, esto
incendia la mezcla de gasolina lo que produce una explosión que hace aumentar la temperatura
un instante liberando mas calor, que agita violentamente las moléculas de gas lo que aumenta
la presión en el interior del cilindro, Esto obliga al pistón a bajar hasta el fondo, moviendo la
vara de conexión que hace girar el cigüeñal , que convierte la energía de la explosión en un
movimiento rotacional, para que las ruedas se muevan, finalmente las válvulas se vuelven a
abrir para que los vapores salgan del motor.

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En un cilindro esto se produce hasta 60 veces por segundo, en los cuales las válvulas y el
cigüeñal soportan altas temperaturas, cargas dinámicas, tensiones provocadas por el impacto
cortos periodos de tiempo.

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Ejemplo número 3: Falla por fatiga de un cigüeñal.

Este se evidencia con la presencia de marcas de playa, siendo estas características típicas de
los fenómenos de roturas. El mecanismo particular de falla corresponde al de fatiga por
torsión.

Este cigüeñal falló en flexión pura. El fabricante querrá ser capaz de predecir con cierta
precisión la confiabilidad de estos cigüeñales luego de un año de servicio a un esfuerzo de 20
ksi.

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V. Conclusiones

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VI. Bibliografía.

dcalvo. (2016, agosto 3). Entendiendo los ejes y causas de fallo – parte #2. Recuperado 4 de
diciembre de 2018, de http://renamecr.com/blog/index.php/2016/08/03/entendiendo-los-ejes-
y-causas-de-fallo-2/

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VII. Anexos

Otros ejemplos.

Eje trasero de automóvil.

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Eje cigüeñal.

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Diferencias de fallas en ejes dúctiles y frágiles, dependiendo del tipo de carga: de tracción, de

torsión, y de flexión.

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Marcas de playa
Indican el avance de la fractura frente a la grieta, la
textura suele ser lisa cerca del origen y se vuelve más
áspera conforme la grieta crece.

Marcas radiales
Las marcas de trinquete son el signo de varias grietas
individuales que finalmente se fusionan para formar
una sola grieta. Las marcas de trinquete están presentes
entre los orígenes de la grieta.

Marcas de flechas
Fallos por fatiga de flexión y rotación se producen
cuando cada parte del eje está sujeto a la alternancia de
la compresión y la tensión bajo carga. Una grieta puede
comenzar en cualquier punto de la superficie donde
hay un elevador de esfuerzo.

Marcas torcidas
Los daños por torsión tienen una apariencia “torcida”.
Este eje particular muestra algunas de torsión antes de
fracaso. Si el material del eje es dúctil, se tuerza más
antes de fallar. Si el eje es más frágil, o sujeto a la
torsión extrema, la fractura tendrá una áspera
apariencia.

Fractura frágil
Una falla frágil es debido a un arranque repentino del
equipo luego de estar detenido, el resultado es una
marca en diagonal con una superficie áspera. Las
causas posibles incluyen un atasco en los equipos,
carga de alto impacto.

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